Die vorliegende Erfindung betrifft einen Klebstoff, herstellbar aus einer wässrigen Polyurethanharnstoff-Dispersion, enthaltend einen speziellen Polyurethanharnstoff, sowie eine Klebstoffschicht und ein Produkt enthaltend den Klebstoff. Ebenfalls Gegenstand der Erfindung ist eine wässrige Dispersion enthaltend den speziellen Polyurethanharnstoff sowie dessen möglichen Verwendungen.

In vielen, insbesondere medizinischen Anwendungen, wie beispielsweise selbstklebenden Bandagen, Pflastern oder anderen Wundabdeckungsmitteln kommen selbstklebende Klebstoffe zum Einsatz. Die Anforderungen an selbstklebende Klebstoffe können sehr vielfältig sein. Den selbstklebenden Klebstoffen ist gemein, dass der Klebstoff zwar gut auf der zu fixierenden Oberfläche haftet, aber gleichzeitig gut wieder entfernt werden kann, möglichst ohne Rückstände. In der medizinischen Anwendung ist es sehr vorteilhaft, einen Klebstoff zur Fixierung unterschiedlichster Gegenstände, wie Pflaster, Bandagen, Tapes oder andere Wundabdeckungsmittel bereitzustellen, die einerseits gut über einen langen Zeitraum, wie beispielsweise mehrere Tage oder Wochen haften, aber nach der Tragezeit ohne Schädigung der oberen Hautschichten und bevorzugt ohne Schmerzen wieder entfernbar sind. Darüber hinaus sollte der Klebstoff keine Rückstände nach dessen Entfernung auf der Haut zurücklassen, keine Allergien auslösen, um Hautreizungen zu vermeiden, atmungsaktiv sein, dabei wasserstabil und eine gute Haftung auf dem Trägermaterial des Klebers (z.B. Folie) haben. Oft werden in solchen Produkten selbstklebende Acrylat- oder Silikonklebstoffe verwendet. Während Acrylatklebstoffe auch hohe Klebstärken ermöglichen, sind sie häufig durch ihr thermoplastisches Fließverhalten auf der Haut nach längerer Tragezeit nur unter Schädigung der obersten Hautschichten und mit großen Schmerz wieder abziehbar, sie führen zu starken Hautirritationen und ggf. zu allergenen Reaktionen. Silikonklebstoffe dagegen sind häufig nur von geringerer Klebkraft und ermöglichen daher für verschiedene medizinische Anwendungen wie NPWT (Unterdruck- Wundtherapie oder Vakuumtherapie), Ostomie (künstlicher Darmausgang) und verschiedene medizinische Klebebänder, auch Tapes genannt, z.B. chirurgische Tapes, keine ausreichend hohe Klebkraft für eine sichere Verklebung, insbesondere über einen längeren Zeitraum.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, wenigstens einen Teil der Nachteile des Standes der Technik wenigstens zu einem Teil zu verbessern.

Weiterhin ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen hautfreundlichen Haftklebstoff für medizinische Anwendung mit einer ausreichend hohen Klebkraft bereitzustellen, insbesondere in einem Bereich von 1 N/20 mm bis 30 N/20 mm gegen Stahl gemäß DIN EN 1464 (90° Rollenschälprüfung) auf einer Zugprüfmaschine gemäß DIN EN ISO 527-1. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Klebstoff, beispielsweise in Form einer Klebstoffschicht bereitzustellen, die in vielen verschiedenen, vor allem medizinischen, aber auch technischen Anwendungen eine ausreichende Klebkraft bereitstellt.

Weiterhin ist eine Aufgabe der Erfindung einen Klebstoff, beispielsweise in Form einer Klebstoffschicht bereitzustellen, der eine gute Hautverträglichkeit, bei hohem Tragekomfort und guter Wiederentfernbarkeit aufweist. Insbesondere sollte der Tragekomfort und die rückstandsfreie Wiederentfernbarkeit auch nach mehreren Wochen Tragezeit noch gewährleistet sein.

Wiederum eine Aufgabe der Erfindung ist es, einen Klebstoff beispielsweise in Form einer Klebstoffschicht bereitzustellen, der eine hohe Klebkraft kombiniert mit einer guten Hautverträglichkeit und möglichst guter Wiederentfernbarkeit aufweist.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Klebstoff, beispielsweise in Form einer Klebstoffschicht, bereitzustellen, die die gleichen Vorteile, wie für den Klebstoff beschrieben aufweist und dabei in verschiedenen medizinischen aber auch technischen Anwendungen einsetzbar ist.

Weiterhin ist eine Aufgabe der Erfindung eine wässrige Polyurethanharnstoff-Dispersion bereitzustellen, aus der auf einfache Weise der Klebstoff bzw. die Klebstoffschicht gemäß der Erfindung gewonnen werden kann.

Es ist weiterhin eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu Herstellung einer Klebstoffschicht bereitzustellen, das die erfindungsgemäße Polyurethanharnstoff-Dispersion enthält und sämtliche Vorteile der erfindungsgemäßen Klebstoffschicht aufweist. Eine Aufgabe der Erfindung ist es, eine Verwendung des Klebstoffs bzw. der Klebstoffschicht zur Befestigung von Gegenständen bereitzustellen, wobei der Klebstoff bzw. die Klebstoffschicht die bereits erwähnten Vorteile in den Gegenstand bzw. der Befestigung einbringt.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Verwendung einer Polyurethanharnstoff-Dispersion zur Herstellung eines Klebstoffs, einer Klebstoffschicht oder eines Produktes bereitzustellen, die die bereits erwähnten Vorteile aufweisen.

Mindestens eine der Aufgaben wird gelöst durch einen Klebstoff gemäß des Gegenstands des Anspruch 1. Besondere Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben. Weiterhin ist mindestens ein Teil der Aufgaben durch eine Klebstoffschicht oder ein Produkt beinhaltend den erfindungsgemäßen Klebstoff gelöst. Wiederum ein Teil der Aufgaben wird durch die Ausführung des Verfahrens zur Herstellung der Klebstoffschicht gelöst. Ein erster Gegenstand der Erfindung betrifft einen Klebstoff herstellbar aus einer wässrigen Polyurethanharnstoff-Dispersion, enthaltend einen amorphen Polyurethanharnstoff, welcher erhältlich ist, durch Umsetzung von wenigstens

A) einer aliphatischen Polyisocyanat-Komponente mit einer mittleren Isocyanatfunktionalität von > 1,8 und < 2,6,

B) einer polymeren Polyether-Polyol-Komponente,

C) einer aminofunktionellen Kettenverlängerer-Komponente mit mindestens 2 isocyanatreaktiven Aminogruppen, enthaltend wenigstens eine aminofunktionelle Verbindung Cl), die keine ionischen oder ionogenen Gruppen aufweist und/oder eine aminofunktionelle Verbindung C2), die ionische oder ionogene Gruppen aufweist,

D) gegebenenfalls weiteren hydrophilierenden Komponenten, die unterschiedlich sind von C2),

E) gegebenenfalls hydroxyfunktionellen Verbindungen mit einem Molekulargewicht von 62 bis 399 mol/g,

F) gegebenenfalls weitere polymere Polyole, welche unterschiedlich sind von B),

G) einer Verbindung, die genau eine isocyanatreaktive Gruppe aufweist, oder einer Verbindung, die mehr als eine isocyanatreaktive Gruppe aufweist, wobei nur eine der isocyanatreaktiven Gruppen unter den gewählten Umsetzungsbedingungen mit den in der Reaktionsmischung vorhandenen Isocyanatgruppen reagiert und

H) gegebenenfalls einer aliphatischen Polyisocyanat-Komponente mit einer mittleren Isocyanatfunktionalität von > 2,6 und < 4, wobei die Komponenten B) und F) zusammen < 30 Gew.-% an Komponente F), bezogen auf die Gesamtmasse der Komponenten B) und F) enthalten.

Polyurethanharnstoffe im Sinne der Erfindung sind polymere Verbindungen, die mindestens zwei, bevorzugt mindestens drei Urethan-Gruppen-haltige Wiederholungseinheiten aufweisen:

Erfindungsgemäß weisen die Polyurethanharnstoffe herstellungsbedingt auch Harnstoff-Gruppen- haltige Wiederholungseinheiten auf,

o

— N— ^— N—

H H wie sie insbesondere bei der Umsetzung von isocyanatterminierten Präpolymeren mit aminofunktionellen Verbindungen gebildet werden.

Unter ionogenen Gruppen werden im Sinne dieser Erfindung solche funktionellen Gruppen verstanden, die in der Lage sind, beispielsweise durch Neutralisation mit einer Base, ionische Gruppen zu bilden.

Die Komponente A) kann jedes Polyisocyanat sein, das der Fachmann hierfür verwenden würde. Als Komponente A) bevorzugt geeignete Polyisocyanate sind insbesondere die dem Fachmann an sich bekannten aliphatischen Polyisocyanate mit einer mittleren Isocyanatfunktionalität von > 1,8 und < 2,6. Der Begriff aliphatisch umfasst dabei auch cycloaliphatische und/oder araliphatische Polyisocyanate.

Unter der mittleren Isocyanatfunktionalität wird dabei die durchschnittliche Anzahl an Isocyanatgruppen pro Molekül verstanden.

Bevorzugte Polyisocyanate sind solche des Molekulargewichtsbereichs von 140 bis 336 g/mol. Besonders bevorzugt sind diese ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus. 1,4-Diisocyanatobutan (BDI), 1,5-Pentandiisocyanat, (PDI) 1,6-Diisocyanatohexan (HDI), l,3-Bis(isocyanatomethyl)benzol (1,3-Xylylendiisocyanat, XDI), l,4-Bis(isocyanatomethyl)benzol (1,4-Xylylendiisocyanat, XDI), 1,3- Bis( 1 -isocyanato- 1 -methyl-ethyl)benzol (TMXDI), 1 ,4-Bis( 1 -isocy anato- 1 -methyl-ethyl)benzol (TMXDI), 4-Isocyanatomethyl-l,8-octandiisocyanat (Trisisocyanatononan (TIN)), 2-Mefhyl-l,5- diisocyanatopentan, l,5-Diisocyanato-2,2-dimethylpentan, 2,2,4- bzw. 2,4,4-Trimethyl-l,6- diisocyanatohexan, 1,10-Diisocyanatodecan sowie die cycloaliphatischen Diisocyanate 1,3- bzw. 1,4- Diisocyanatocyclohexan, 1 ,4-Diisocyanato-3,3,5-trimethylcyclohexan, 1 ,3-Diisocyanato-2(4)- methylcyclohexan, l-Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethylcyclohexan (Isophorondiisocya- nat, IPDI), 1 -Isocyanato- l-methyl-4(3)isocyanato-methylcyclohexan, 1,8-Diisocyanato-p-menthan, 4,4'-Diisocyanato- 1, 1 '-bi(cyclohexyl), 4,4'-Diisocyanato-3,3'-dimethyl- 1, 1 '-bi(cyclohexyl), 4,4'- Diisocyanato-2,2',5,5'-tetramethyl-l,l'-bi(cyclohexyl), 4,4'- und/oder 2,4'-Diisocyanato- dicyclohexylmethan, 4,4'-Diisocyanato-3,3'-dimethyldicyclohexylmethan, 4,4'-Diisocyanato-3,3',5,5'- tetramethyldicyclohexylmethan, 1,3-Diisocyanatoadamantan, und l,3-Dimethyl-5,7-diisocyana- toadamantan oder beliebige Gemische solcher Isocyanate. Ganz besonders bevorzugt sind die Polyisocyanate ausgewählt aus 1,4-Butylendiisocyanat, 1,5-Pentamethylendiisocyanat (PDI), 1,6- Hexamethylendiisocyanat (HDI), Isophorondiisocyanat (IPDI), 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexa- methylendiisocyanat, die isomeren Bis-(4,4'-isocyanatocyclohexyl)methane oder deren Mischungen beliebigen Isomerengehalts (H12-MDI), 1,4-Cyclohexylendiisocyanat, 4-Isocyanatomethyl-l,8- octandiisocyanat (Nonantriisocyanat) sowie Alkyl-2,6-diisocyanatohexanoate (Lysindiisocyanate) mit Cl-C8-Alkylgruppen. Neben den vorstehend genannten Polyisocyanaten können auch modifizierte Diisocyanate, die eine mittlere Isocyanatfunktionalität > 2 und < 2,6 aufweisen, mit Uretdion-, Isocyanurat-, Urethan-, Allophanat-, Biuret-, Iminooxadiazindion- oder Oxadiazintrionstruktur sowie Mischungen aus diesen und/oder den oben stehenden anteilig eingesetzt werden. Bevorzugt handelt es sich um Polyisocyanate oder Polyisocyanatgemische der vorstehend genannten Art mit ausschließlich aliphatisch oder cycloaliphatisch gebundenen Isocyanatgruppen oder Mischungen aus diesen und einer mittleren NCO-Funktionalität der Mischung von > 1,8 und < 2,6 und besonders bevorzugt > 2,0 und < 2,4.

Besonders bevorzugt enthält die organische Polyisocyanat-Komponente A) ein aliphatisches oder cycloaliphatisches Polyisocyanat ausgewählt aus HDI, IPDI und/oder H12-MDI oder deren Modifikationsprodukten, ganz besonders bevorzugt ausgewählt aus HDI und/oder IPDI.

In einer insbesondere bevorzugten Variante liegen als Komponente A) IPDI und HDI im Gemisch vor.

Bevorzugt liegt das Gewichtsverhältnis von IPDLHDI für die Polyisocyanat-Komponente A) in einem Bereich von 1,05 bis 10, besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,1 bis 5, und ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,1 bis 1,5.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird zur Herstellung des erfindungsgemäß verwendeten Polyurethanharnstoffs > 5 und < 40 Gew.-% der Komponente A) und besonders bevorzugt > 10 und < 35 Gew.-% der Komponente A), jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Polyurethanharnstoffs, eingesetzt. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird zur Herstellung des Polyurethanharnstoffs auch die Komponente H), eine aliphatische Polyisocyanat-Komponente mit einer mittleren Isocyanatfunktionalität (mittlere Anzahl Isocyanatgruppen pro Molekül) von > 2,6 und < 4, vorzugsweise > 2,8 und < 3,8 eingesetzt. Die Komponente H) wird dabei bevorzugt im Gemisch mit Komponente A) eingesetzt. Als Komponente H) besonders geeignet sind oligomere Diisocyanate, die eine Funktionalität > 2,6 und < 4, vorzugsweise > 2,8 und < 3,8 aufweisen, mit Isocyanurat-, Urethan-, Allophanat-, Biuret-, Iminooxadiazindion- oder Oxadiazintrionstruktur. Ganz besonders bevorzugt enthält H) Isocyanuratstrukturen.

Besonders bevorzugt besteht die organische Polyisocyanat-Komponente H) aus einem aliphatischen oder cycloaliphatischen Polyisocyanat-Oligomer basierend auf HDI, IPDI und/oder H12-MDI, ganz besonders bevorzugt basierend auf HDI. Das Molverhältnis der NCO-Gruppen aus Komponente A) zu Komponente H) beträgt dabei bevorzugt 100:0,5 bis 100: 50; besonders bevorzugt 100: 2 bis 100: 15 und ganz besonders bevorzugt 100:3 bis 100: 8.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird zur Herstellung des erfindungsgemäß verwendeten Polyurethanharnstoffs > 0 und < 10 Gew.-% der Komponente H) und besonders bevorzugt > 0,1 und < 3 Gew.-% der Komponente H), jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Polyurethanharnstoffs, eingesetzt.

Die erfindungsgemäß als Komponente B) eingesetzten polymeren Polyether-Polyole weisen bevorzugt zahlenmittlere Molekulargewichte in einem Bereich von 400 bis 8000 g/mol, bevorzugt in einem Bereich von 600 bis 6000 g/mol, oder bevorzugt in einem Bereich von 1000 bis 3000 g/mol, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie gegenüber Polystyrol-Standard in Tetrahydrofuran bei 23°C, und/oder einer OH-Funktionalität von bevorzugt in einem Bereich von 1,5 bis 6, bevorzugter in einem Bereich von 1,8 bis 3, besonders bevorzugt von in einem Bereich von 1,9 bis 2,1 auf. Der Ausdruck „polymere" Polyether-Polyole bedeutet hier insbesondere, dass die genannten Polyole mindestens zwei, bevorzugt mindestens drei miteinander verbundene Wiederholungseinheiten aufweisen.

Das zahlenmittlere Molekulargewicht wird im Rahmen dieser Anmeldung stets bestimmt durch Gelpermeationschromatographie (GPC) in Tetrahydrofuran bei 23°C. Es wird dabei vorgegangen nach DIN 55672-1: "Gelpermeationschromatographie, Teil 1 - Tetrahydrofuran als Elutionsmittel" (SECurity GPC-System von PSS Polymer Service, Flussrate 1,0 ml/min; Säulen: 2xPSS SDV linear M, 8x300 mm, 5 μιη; RID-Detektor). Dabei werden Polystyrolproben bekannter Molmasse zur Kalibrierung verwendet. Die Berechnung des zahlenmittleren Molekulargewichts erfolgt softwaregestützt. Basislinienpunkte und Auswertegrenzen werden entsprechend der DIN 55672 Teil 1 festgelegt. Geeignete Polyetherpolyole sind beispielsweise die an sich bekannten Additionsprodukte von Styroloxid, Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid und/oder Epichlorhydrin an di- oder polyfunktionelle Startermoleküle. So sind insbesondere Polyalkylenglykole, wie Polyethylen-, Polypropylen- und/oder Polybutylenglykole anwendbar, insbesondere mit den oben genannten bevorzugten Molekulargewichten. Als geeignete Startermoleküle können alle dem Stand der Technik nach bekannten Verbindungen eingesetzt werden, wie zum Beispiel Wasser, Butyldiglykol, Glycerin, Diethylenglykol, Trimethyolpropan, Propylenglykol, Sorbit, Ethylendiamin, Triethanolamin, 1,4- Butandiol.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Klebstoffes enthält die Komponente B) Poly(propylenglykol)polyetherpolyole. Bevorzugt beinhaltet der Klebstoff Poly (propylenglykol) - polyetherpolyole in einem Bereich von 50 bis 100 Gew.-%, oder bevorzugt in einem Bereich von 70 bis 100 Gew.-% oder bevorzugt in einem Bereich von 90 bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt zu 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente B).

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Klebstoffes enthält die Komponente B) ein Gemisch aus Poly(propylenglykol)polyetherpolyole mit unterschiedlichem mittleren Molekulargewicht oder besteht daraus, wobei sich die Poly(propylenglykol)polyetherpolyole in ihren zahlenmittleren Molekulargewichten um wenigstens 100 g/mol, bevorzugt um wenigstens 200 g/mol, oder bevorzugt um wenigstens 400 g/mol, oder bevorzugt um wenigstens 800 g/mol, oder bevorzugt um wenigstens 1000 g/mol unterscheiden. Bevorzugt unterscheiden sich die zahlenmittleren Molekulargewichte der Poly(propylenglykol)polyetherpolyole um nicht mehr als 5000 g/mol, oder um nicht mehr als 4000 g/mol, oder um nicht mehr als 3000 g/mol.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die Komponente B) ein Gemisch aus Poly(propylenglykol)polyetherpolyolen I mit einem zahlenmittleren Molekulargewichte M _n von > 400 und < 1500 g/mol, besonders bevorzugt von > 600 und < 1200 g/mol, ganz besonders bevorzugt von 1000 g/mol und Poly(propylenglykol)polyetherpolyolen II mit einem zahlenmittleren Mole- kulargewichte M _n von > 1500 und < 8000 g/mol, besonders bevorzugt von > 1800 und < 3000 g/mol, ganz besonders bevorzugt von 2000 g/mol. Die Komponente B) weist bevorzugt eine mittlere Molekularmasse in einem Bereich von 400 bis 4000 g/mol, oder bevorzugt in einem Bereich von 500 bis 3500 g/mol, oder bevorzugt in einem Bereich von 800 bis 3000 g/mol auf.

Das Gewichtsverhältnis der Poly(propylenglykol)polyetherpolyolen I zu den Poly(propylenglykol)polyetherpolyolen II liegt bevorzugt im Bereich von 0,01 bis 10, besonders bevorzugt im Bereich von 0,02 bis 5, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,05 bis 1.

Erfindungsgemäß wird zur Herstellung des Polyurethanharnstoffs eine aminofunktionelle Kettenverlängerer-Komponente C) mit mindestens 2 isocyanatreaktiven Aminogruppen, enthaltend wenigstens eine aminofunktionelle Verbindung Cl), die keine ionischen oder ionogenen Gruppen aufweist und/oder eine aminofunktionelle Verbindung C2), die ionische oder ionogene Gruppen aufweist, eingesetzt.

Die aminofunktionellen Verbindungen der Komponente C) Komponente werden bevorzugt aus primären und/oder sekundären Diaminen ausgewählt. Insbesondere umfassen die aminofunktionellen Verbindungen C) mindestens ein Diamin. In einer bevorzugten Ausführungsform des Klebstoffes umfasst die aminofunktionelle Komponente C) wenigstens eine aminofunktionelle Verbindung C2), die ionische und/oder ionogene Gruppen aufweist. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst die aminofunktionelle Komponente C) sowohl aminofunktionelle Verbindungen C2), die ionische und/oder ionogene Gruppe aufweisen, als auch aminofunktionelle Verbindungen Cl), die keine ionische oder ionogene Gruppe aufweisen. Beispielsweise können als Komponente Cl) organische Di- oder Polyamine wie beispielsweise 1,2- Ethylendiamin, 1,2- und 1,3-Diaminopropan, 1,4-Diaminobutan, 1,6-Diaminohexan, Isophorondiamin (IPDA), Isomerengemisch von 2,2,4- und 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin, 2-Methylpentamethy- lendiamin, Diethylentriamin, 4,4-Diaminodicyclohexylmethan und/oder Dimethylethylendiamin oder Mischungen aus mindestens zwei hiervon eingesetzt werden. Bevorzugt ist die Komponente Cl) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus 1,2-Ethylendiamin, Bis(4-aminocyclohexyl)methan, 1,4-Diaminobutan, IPDA, Ethanolamin, Diethanolamin und Diethylentriamin oder einer Mischung aus mindestens zwei hiervon.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält die Komponente Cl) > 75 mol%, besonders bevorzugt > 80 mol%, ganz besonders bevorzugt > 85 mol%, weiterhin bevorzugt > 95 mol% und des Weiteren bevorzugt 100 mol% 1,2-Ethylendiamin oder IPDA oder ein Gemisch aus 1,2- Ethylendiamin und IPDA, wobei die Summe der beiden Amine in Bezug auf die Gesamtmenge an Cl) bevorzugt in den genannten Anteilen vorliegt.

Bevorzugt umfasst die hydrophilierende Komponente C2) mindestens eine anionisch hydrophilierende Verbindung. Weiterhin bevorzugt beinhaltet die hydrophilierende Komponente C2) eine anionisch hydrophilierende Verbindung zu mindestens 80 Gew.-%, oder bevorzugt zu mindestens 90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente C2). Besonders bevorzugt besteht die Komponente C2) aus ausschließlich anionisch hydrophilierenden Verbindungen.

Geeignete anionisch hydrophilierende Verbindungen enthalten wenigstens eine anionische oder ionogene Gruppe, die in eine anionische Gruppe überführt werden kann. Des Weiteren bevorzugt weisen geeignete anionisch hydrophilierende Verbindungen wenigstens zwei Aminogruppen und besonders bevorzugt zwei Aminogruppen auf. Besonders bevorzugt umfasst die hydrophilierende Komponente C2) eine anionisch hydrophilierende Verbindung, die wenigstens eine anionische oder ionogene Gruppe und wenigstens zwei Aminogruppen aufweist oder besteht daraus.

Geeignete anionisch hydrophilierende Verbindungen als Komponente C2), im Weiteren auch Hydrophilierungsmittel C2) genannt, enthalten bevorzugt eine Sulfonsäure- oder Sulfonatgruppe, besonders bevorzugt eine Natriumsulfonatgruppe. Geeignete anionisch hydrophilierende Verbindungen als Komponente C2) sind insbesondere die Alkalimetallsalze der Mono- und Diaminosulfonsäuren. Beispiele solcher anionischen Hydrophilierungsmittel sind Salze der 2-(2- Aminoethylamino)ethansulfonsäure, Ethylendiamin-propyl- oder -butylsulfonsäure oder 1,2- oder 1,3- Propylendiamin-ß-ethylsulfonsäure oder Mischungen aus mindestens zwei hiervon.

Besonders bevorzugte anionische Hydrophilierungsmittel C2) sind solche, die Sulfonatgruppen als ionische Gruppen und zwei Aminogruppen enthalten, wie die Salze der 2-(2- Aminoethylamino)ethylsulfonsäure und 1,3-Propylendiamin-ß-ethylsulfonsäure. Ganz besonders bevorzugt wird 2-(2-Aminoethylamino)ethylsulfonsäure oder deren Salze als anionisches Hydrophilierungsmittel C2) eingesetzt.

Gegebenenfalls kann die anionische Gruppe in der Komponente C2) auch eine Carboxylat- bzw. Carbonsäuregruppe sein. Die Komponente C2) wird dann bevorzugt aus Diaminocarbonsäuren ausgewählt. Bei dieser alternativen Ausführungsform müssen jedoch die Carbonsäure-basierenden Komponenten C2) in höheren Konzentrationen eingesetzt werden, verglichen mit solchen Komponenten C2), die Sulfonat- oder Sulfonsäuregruppen tragen. Besonders bevorzugt werden daher zur Herstellung des Polyurethanharnstoffs keine hydrophilierenden Verbindungen, die ausschließlich Carboxylatgruppen als anionische Gruppen der Komponente C2) tragen eingesetzt. In einer bevorzugten Ausführungsform wird zur Herstellung des erfindungsgemäß verwendeten Polyurethanharnstoffs > 0,1 und < 10 Gew.-% der Komponente C2) und besonders bevorzugt > 0,5 und < 4 Gew.-% der Komponente C2), jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Polyurethanharnstoffs, eingesetzt.

Zur Hydrophilierung können auch Mischungen aus anionischen Hydrophilierungsmitteln C2) und weiteren Hydrophilierungsmitteln D), welche von C2) verschieden sind, verwendet werden.

Geeignete weitere Hydrophilierungsmittel D) sind beispielsweise nichtionische hydrophiherende Verbindungen Dl) und/oder hydroxyfunktionelle ionische oder ionogene Hydrophilierungsmittel D2). Bevorzugt handelt es sich bei der Komponente D) um nichtionisch hydrophiherende Komponenten Dl). Geeignete hydroxyfunktionelle ionische oder ionogene Hydrophilierungsmittel als Komponente D2) sind beispielsweise Hydroxycarbonsäuren wie Mono- und Dihydroxycarbonsäuren, wie 2- Hydroxyessigsäure, 3-Hydroxypropansäure, 12-Hydroxy-9-octadecansäure (Rizinolsäure), Hydroxypivalinsäure, Milchsäure, Dimethylolbuttersäure und/oder Dimethylolpropionsäure oder Gemische von mindestens zwei hieraus. Bevorzugt sind Hydroxypivalinsäure, Milchsäure und/oder Dimethylolpropionsäure, besonders bevorzugt ist Dimethylolpropionsäure. Bevorzugt werden keine hydroxyfunktionellen ionische oder ionogenen Hydrophilierungsmittel D2), insbesondere bevorzugt keine Hydrophilierungsmittel, die Carboxylat und Hydroxygruppen aufweisen, wie beispielsweise Dimethylolpropionsäure eingesetzt. Bevorzugt ist die Menge an hydroxyfunktionellen ionischen oder ionogenen Hydrophilierungsmittel D2) in einem Bereich von 0 bis 1 Gew.-%, oder bevorzugt in einem Bereich von 0,01 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Polyurethanharnstoffs in dem Polyurethanharnstoff enthalten.

Geeignete nichtionisch hydrophilierende Verbindungen als Komponente Dl) sind z.B. Polyoxyalkylenether, welche über isocyanatreaktive Gruppen, wie Hydroxy-, Amino- oder Thiolgruppen verfügen. Bevorzugt sind monohydroxyfunktionelle, im statistischen Mittel 5 bis 70, bevorzugt 7 bis 55 Ethylenoxideinheiten pro Molekül aufweisenden Polyalkylenoxid- polyetheralkohole, wie sie in an sich bekannter Weise durch Alkoxylierung geeigneter Startermoleküle zugänglich sind (z.B. in Ullmanns Encyclopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Band 19, Verlag Chemie, Weinheim S. 31-38). Diese sind entweder reine Polyethylenoxidether oder gemischte Polyalkylenoxidether, wobei sie mindestens 30 mol-%, bevorzugt mindestens 40 mol-% bezogen auf alle enthaltenen Alkylenoxideinheiten an Ethylenoxideinheiten enthalten.

Besonders bevorzugte nichtionische Verbindungen sind monofunktionelle gemischte Poly- alkylenoxidpolyether, die 40 bis 100 mol-% Ethylenoxid- und 0 bis 60 mol-% Propylenoxideinheiten aufweisen. Geeignete Startermoleküle für solche nichtionischen Hydrophilierungsmittel sind insbesondere gesättigte Monoalkohole wie Methanol, Ethanol, n-Propanol, Isopropanol, n-Butanol, Isobutanol, sec- Butanol, die isomeren Pentanole, Hexanole, Octanole und Nonanole, n-Decanol, n-Dodecanol, n- Tetradecanol, n-Hexadecanol, n-Octadecanol, Cyclohexanol, die isomeren Methylcyclohexanole oder Hydroxymethylcyclohexan, 3-Ethyl-3-hydroxymethyloxetan oder Tetrahydrofurfurylalkohol, Diethylenglykol-monoalkylether, wie beispielsweise Diethylenglykolmonobutylether, ungesättigte Alkohole wie Allylalkohol, 1,1-Dimethylallylalkohol oder Oleinalkohol, aromatische Alkohole wie Phenol, die isomeren Kresole oder Methoxyphenole, araliphatische Alkohole wie Benzylalkohol, Anisalkohol oder Zimtalkohol, sekundäre Monoamine wie Dimethylamin, Diethylamin, Dipropylamin, Diisopropylamin, Dibutylamin, Bis-(2-ethylhexyl)-amin, N-Methyl- und N- Ethylcyclohexylamin oder Dicyclohexylamin sowie heterocyclische sekundäre Amine wie Morpholin, Pyrrolidin, Piperidin oder lH-Pyrazol. Bevorzugte Startermoleküle sind gesättigte Monoalkohole der vorstehend genannten Art. Besonders bevorzugt werden Diethylenglykolmonobutylether, Methanol oder n-Butanol als Startermoleküle verwendet.

Für die Alkoxylierungsreaktion geeignete Alkylenoxide sind insbesondere Ethylenoxid und Propylen- oxid, die in beliebiger Reihenfolge oder auch im Gemisch bei der Alkoxylierungsreaktion eingesetzt werden können.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält der erfindungsgemäß verwendete Polyurethanharnstoff > 0 und < 20 Gew.-% der Komponente D), bevorzugt > 0,1 und < 10 Gew.-% der Komponente D) und ganz besonders bevorzugt > 1 und < 5 Gew.-% der Komponente D), jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Polyurethanharnstoffs. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird Komponente D) zur Herstellung des Polyurethanharnstoffs nicht verwendet.

Als Komponente E) können wahlweise Polyole, insbesondere nicht-polymere Polyole, des genannten Molekulargewichtsbereichs von 62 bis 399 mol/g mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen, wie Efhyl- englykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,3-Bu- tylenglykol, Cyclohexandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol, 1,6-Hexandiol, Neopentylglykol, Hydrochinondihydroxyethylether, Bisphenol A (2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan), hydriertes Bisphenol A (2,2-Bis(4-hydroxycyclohexyl)propan), Trimethylolpropan, Trimethylolethan, Glycerin, Pentaerythrit sowie deren beliebige Mischungen untereinander eingesetzt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält der erfindungsgemäß verwendete Polyurethanharnstoff < 10 Gew.-% der Komponente E), bevorzugt < 5 Gew.-% der Komponente E), jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Polyurethanharnstoffs. Bevorzugt beinhaltet der Polyurethanharnstoff die Komponente E) in einem Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt in einem Bereich von 0,2 bis 8 Gew.-%, bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen jeweils auf die Gesamtmasse des Polyurethanharnstoffs. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird Komponente E) zur Herstellung des Polyurethanharnstoffs nicht verwendet.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird zur Herstellung des erfindungsgemäß verwendeten Polyurethanharnstoffs > 0,5 und < 20 Gew.-% der Summe der Komponenten Cl) und gegebenenfalls E) und besonders bevorzugt > 1 und < 15 Gew.-% der Summe der Komponenten Cl) und gegebenenfalls E), jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Polyurethanharnstoffs, eingesetzt.

Als Komponente F) können weitere polymere Polyole, welche unterschiedlich sind von B) eingesetzt werden.

Beispiele sind polymere Polyole, die nicht unter die Definition von B) fallen, weil sie keine Polyetherpolyole sind - beispielsweise die in der Polyurethanlacktechnologie an sich bekannten Poly- esterpolyole, Polyacrylatpolyole, Polyurethanpolyole, Polycarbonatpolyole, Polyesterpolyacrylat- polyole, Polyurethanpolyacrylatpolyole, Polyurethanpolyesterpolyole, Polyurethanpolycarbonat- polyole und Polyesterpolycarbonatpolyole.

Bevorzugt handelt es sich bei der Komponente F) nicht um polymere Polyole die Estergruppen aufweisen, insbesondere nicht um Polyesterpolyole. Die Komponenten B) und F) enthalten erfindungsgemäß zusammen < 30 Gew.-%, bevorzugt < 10 Gew.-%, und besonders bevorzugt < 5 Gew.-%, an Komponente F), bezogen auf die Gesamtmasse der Komponenten B) und F). Ganz besonders bevorzugt wird die Komponente F) zur Herstellung des Polyurethanharnstoffs nicht eingesetzt. In einer bevorzugten Ausführungsform wird zur Herstellung des erfindungsgemäß verwendeten Polyurethanharnstoffs > 55 und < 90 Gew.-% der Summe der Komponenten B) und gegebenenfalls F) und besonders bevorzugt > 60 und < 85 Gew.-% der Summe der Komponenten B) und gegebenenfalls F), jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Polyurethanharnstoffs, eingesetzt. Bei der Komponente G) handelt es sich um Verbindungen, die genau eine isocyanatreaktive Gruppe aufweisen, oder um Verbindungen, die mehr als eine isocyanatreaktive Gruppe aufweisen, wobei nur eine der isocyanatreaktiven Gruppen unter den gewählten Umsetzungsbedingungen mit den in der Reaktionsmischung vorhandenen Isocyanatgruppen reagiert.

Bei den isocyanatreaktiven Gruppen der Komponente G) kann es sich dabei um jede funktionelle Gruppe handeln, die mit einer Isocyanatgruppe reagieren kann, wie beispielsweise Hydroxygruppen, Thiolgruppen oder primäre und sekundäre Aminogruppen.

Isocyanatreaktive Gruppen im Sinne der Erfindung sind dabei insbesondere bevorzugt primären oder sekundäre Aminogruppen, die mit Isocyanatgruppen unter Bildung von Harnstoffgruppen reagieren. Neben der Aminogruppe können Verbindungen der Komponente G) auch andere prinzipiell isocyanatreaktive Gruppen wie beispielsweise auch OH-Gruppen aufweisen, wobei nur eine der isocyanat reaktiven Gruppen unter den gewählten Umsetzungsbedingungen mit den in der Reaktionsmischung vorhandenen Isocyanatgruppen reagiert. Dies kann beispielsweise durch Reaktion entsprechender Aminoalkohole bei relativ niedrigen Temperaturen erfolgen, beispielsweise bei 0 bis 60°C, bevorzugt bei 20 bis 40°C. Bevorzugt wird dabei in Abwesenheit von Katalysatoren gearbeitet, welche die Reaktion von Isocyanatgruppen mit Alkoholgruppen katalysieren würden.

Beispiele für geeignete Verbindungen der Komponente G) sind primäre/sekundäre Amine, wie Methylamin, Ethylamin, Propylamin, Butylamin, Octylamin, Laurylamin, Stearylamin, Isononyloxypropylamin, Dimethylamin, Diethylamin, Dipropylamin, Dibutylamin, N-Methyl- aminopropylamin, Diethyl(methyl)aminopropylamin, Morpholin, Piperidin, Diethanolamin, 3-Amino- 1-methylaminopropan, 3-Amino-l-ethylaminopropan, 3-Amino-l-cyclohexylaminopropan, 3-Amino- 1- methylaminobutan, Ethanolamin, 3-Aminopropanol oder Neopentanolamin.

Geeignete monofunktionellen Verbindungen sind auch Ethanol, n-Butanol, Ethylenglykolmonobutylether, Diethylenglykolmonomethylether, Diethylenglykolmonobutylether, Propylenglykolmonomethylether, Dipropylenglykol-monomethylether, Tripropylenglykol- monomethylether, Dipropylenglykolmono-propylether, Propylenglykolmonobutylether,

Dipropylenglykolmonobutylether, Tripropylenglykolmonobutylether, 2-Ethylhexanol, 1-Octanol, 1-Dodecanol, 1-Hexadecanol.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird zur Herstellung des erfindungsgemäß verwendeten Polyurethanharnstoffs > 0,1 und < 20 Gew.-% der Komponente G) und besonders bevorzugt > 0,3 und < 10 Gew.-% der Komponente G), jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Polyurethanharnstoffs, eingesetzt.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Komponente H) eingesetzt und das molare Verhältnis von Komponente G) zu Komponente H) beträgt bevorzugt 5: 1 bis 1:5, besonders bevorzugt 1,5: 1 bis 1 :4 und ganz besonders bevorzugt 1 : 1 bis 1:3.

In einer bevorzugten Ausführungsform werden zur Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Polyurethanharnstoffe die Komponenten A) bis H) in den folgenden Mengen eingesetzt, wobei sich die Einzelmengen stets zu 100 Gew.-% addieren:

5 bis 40 Gew.-% Komponente A), 55 bis 90 Gew.-% Summe der Komponenten B) und gegebenenfalls F),

0,5 bis 20 Gew.-% Summe der Komponenten Cl) und gegebenenfalls E),

0,1 bis 10 Gew.-% Komponente C2),

0 bis 20 Gew.-% Komponente D),

0,1 bis 20 Gew.-% der Komponente G) und 0 bis 10 Gew.-% Komponente H).

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden zur Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Polyurethanharnstoffe die Komponenten A) bis H) in den folgenden Mengen eingesetzt, wobei sich die Einzelmengen stets zu 100 Gew.-% aufaddieren:

10 bis 35 Gew.-% Komponente A), 60 bis 85 Gew.-% Summe der Komponenten B) und gegebenenfalls F),

1 bis 15 Gew.-% Summe der Komponenten Cl) und gegebenenfalls E), 0,5 bis 4 Gew.-% Komponente C2),

0 bis 10 Gew.-% Komponente D),

0,3 bis 10 Gew.-% der Komponente G) und 0,1 bis 3 Gew.-% Komponente H).

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst der Klebstoff einen Polyurethanharnstoff, der erhältlich ist, durch Umsetzung von wenigstens A) einer aliphatischen Polyisocyanat-Komponente mit einer mittleren Isocyanatfunktionalität von > 1,8 und < 2,6, welche ausgewählt ist aus HDI, IPDI und/oder H12-MDI oder deren Modifikationsprodukten,

B) einer polymeren Polyether-Polyol-Komponente, welche bevorzugt aus Poly(propylenglykol)polyetherpolyole besteht,

C) einer aminofunktionellen Kettenverlängerer-Komponente mit mindestens 2 isocyanatreaktiven primären und/oder sekundären Aminogruppen, enthaltend wenigstens eine aminofunktionelle Verbindung Cl), die keine ionischen oder ionogenen Gruppen aufweist und/oder eine aminofunktionelle Verbindung C2), die ionische oder ionogene Gruppen aufweist,

D) gegebenenfalls weiteren hydrophilierenden Komponenten, die unterschiedlich sind von C2),

E) gegebenenfalls hydroxyfunktionellen Verbindungen mit einem Molekulargewicht von 62 bis 399 mol/g, F) gegebenenfalls weiteren polymeren Polyolen, welche unterschiedlich sind von B),

G) einer Verbindung, die genau eine isocyanatreaktive Gruppe aufweist, oder einer Verbindung, die mehr als eine isocyanatreaktive Gruppe aufweist, wobei nur eine der isocyanat reaktiven Gruppen unter den gewählten Umsetzungsbedingungen mit den in der Reaktionsmischung vorhandenen Isocyanatgruppen reagiert und H) gegebenenfalls einer aliphatischen Polyisocyanat-Komponente mit einer mittleren

Isocyanatfunktionalität von > 2,6 und < 4, wobei die Komponente H) aus einem aliphatischen oder cycloaliphatischen Polyisocyanat-Oligomer mit Isocyanurat-, Urethan-, Allophanat-, Biuret-, Iminooxadiazindion- oder Oxadiazintrionstruktur besteht, wobei die Komponenten B) und F) zusammen < 30 Gew.-% an Komponente F), bezogen auf die Gesamtmasse der Komponenten B) und F) enthalten.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst der Klebstoff einen Polyurethanharnstoff, der erhältlich ist, durch Umsetzung von wenigstens

A) einer aliphatischen Polyisocyanat-Komponente, wobei es sich um ein Gemisch aus IPDI und HDI handelt,

B) einer polymeren Polyether-Polyol-Komponente, welche ein Gemisch aus wenigstens zwei Poly(propylenglykol)polyetherpolyole ist und wobei sich die Poly(propylenglykol)polyetherpolyole in ihren zahlenmittleren Molekulargewichten unterscheiden,

C) einer aminofunktionellen Kettenverlängerer-Komponente mit 2 isocyanatreaktiven primären und/oder sekundären Aminogruppen, enthaltend wenigstens eine amino funktionelle Verbindung Cl), die keine ionischen oder ionogenen Gruppen aufweist und/oder eine aminofunktionelle Verbindung C2), die ionische oder ionogene Gruppen aufweist,

D) gegebenenfalls weiteren hydrophilierenden Komponenten, die unterschiedlich sind von C2), wobei es sich um nichtionisch hydrophilierende Komponenten Dl) handelt,

E) gegebenenfalls hydroxyfunktionellen Verbindungen mit einem Molekulargewicht von 62 bis 399 mol/g,

F) gegebenenfalls weitere polymere Polyole, welche unterschiedlich sind von B),

G) einer Verbindung, die genau eine isocyanatreaktive Gruppe aufweist, oder einer Verbindung, die mehr als eine isocyanatreaktive Gruppe aufweist, wobei nur eine der isocyanat reaktiven Gruppen unter den gewählten Umsetzungsbedingungen mit den in der Reaktionsmischung vorhandenen Isocyanatgruppen reagiert, wobei es sich bei der isocyanat reaktiven Gruppe um eine primäre und/oder sekundäre Amino- und/oder Hydroxygruppe handelt und

H) gegebenenfalls einer aliphatischen Polyisocyanat-Komponente mit einer mittleren Isocyanatfunktionalität von > 2,6 und < 4, wobei die Komponente H) aus einem aliphatischen oder cycloaliphatischen Polyisocyanat-Oligomer mit Isocyanurat-, Urethan-, Allophanat-, Biuret-, Iminooxadiazindion- oder Oxadiazintrionstruktur, basierend auf HDI, IPDI und/oder H12-MDI besteht, wobei die Komponenten B) und F) zusammen < 30 Gew.-% an Komponente F), bezogen auf die Gesamtmasse der Komponenten B) und F) enthalten.

Ganz besonders bevorzugt ist der erfindungsgemäß verwendete Polyurethanharnstoff erhältlich durch Umsetzung ausschließlich der Komponenten A) bis H). Es werden dann keine weiteren Komponenten zur Herstellung des Polyurethanharnstoffs eingesetzt.

Die erfindungsgemäß verwendeten Polyurethanharnstoffe sind bevorzugt lineare Moleküle, können alternativ jedoch auch verzweigt sein. Das zahlenmittlere Molekulargewicht der bevorzugt verwendeten Polyurethanharnstoffe beträgt bevorzugt von > 2000 bis < 300000 g/mol, bevorzugt von > 5000 bis < 150000 g/mol, oder bevorzugt von >10000 bis < 100000 g/mol.

Der zur Herstellung des Klebstoffes eingesetzte Polyurethanharnstoff liegt bevorzugt in einem physiologisch akzeptablen Medium vor. Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem Medium um Wasser und ganz besonders bevorzugt liegt der Polyurethanharnstoff als wässrige Dispersion vor, die im Wesentlichen keine weiteren Lösungsmittel aufweist. Unter im Wesentlichen keine weiteren Lösungsmittel wird gemäß der Erfindung verstanden, dass weniger als 2 Gew.-%, bevorzugt weniger als 1,5 Gew.-%, oder bevorzugt weniger als 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyurethandispersion, keine weiteren Lösungsmittel in der Polyurethandispersion vorhanden sind, insbesondere keine organischen Lösungsmittel wie beispielsweise Aceton. Wasser bildet im Allgemeinen, neben wahlweise vorhandenen anderen flüssigen Medien, wie beispielsweise Lösungsmitteln, den Hauptbestandteil (> 50 Gew.-%) des Dispergiermediums, bezogen auf die Gesamtmenge des flüssigen Dispergiermediums, gegebenenfalls auch das alleinige flüssige Dispergiermedium. Bevorzugt ist der verwendete Polyurethanharnstoff daher in Wasser dispergierbar, was im Rahmen dieser Erfindung bedeutet, dass der Polyurethanharnstoff bei 23°C eine sedimentationsstabile Dispersion in Wasser, insbesondere entionisiertem Wasser, bilden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Klebstoffs sind die verwendeten Polyurethanharnstoffe erhältlich, indem isocyanatfunktionelle Polyurethanpräpolymere a) aus den Komponenten A), B) und gegebenenfalls D) und/oder C2), sowie gegebenenfalls den Verbindungen E) und/oder H) hergestellt werden (Schritt a) und deren freie NCO-Gruppen anschließend ganz oder teilweise mit der aminofunktionellen Kettenverlängerer-Komponente C), sowie der Komponente G) und gegebenenfalls der Komponente D) und H) umgesetzt werden (Schritt b)).

Wobei wenn die Komponente H) erst in Schritt b) eingesetzt wird, diese bevorzugt vor der Zugabe der Komponente C) zugegeben und mit dem Prepolymer a) umgesetzt wird.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt im Schritt b) die Umsetzung mit einem Diamin oder mehreren Diaminen (Komponente C) unter Kettenverlängerung wobei außerdem die monofunktionelle Komponente G) als Kettenabbrecher zur Molekulargewichtssteuerung zugesetzt wird. Die Komponenten A) bis H) sind dabei wie oben angegeben definiert. Es gelten auch die oben genannten bevorzugten Ausführungsformen.

Bevorzugt wird im Schritt b) der Umsetzung des Präpolymers a) zur Herstellung des Polyurethanharnstoffs eine Mischung aus Komponenten Cl), C2) und G) zur Umsetzung gebracht. Durch die Verwendung der Komponente Cl) kann eine hohe Molmasse aufgebaut werden, ohne dass die Viskosität des zuvor hergestellten isocyanatfunktionellen Präpolymers in einem Maße ansteigt, welches einer Verarbeitung entgegenstehen würde. Durch die Verwendung der Kombination der Komponenten Cl), C2) und G) lässt sich eine optimale Balance zwischen Hydrophilie und Kettenlänge einstellen. Bevorzugt weist das erfindungsgemäß verwendete Polyurethanpräpolymere a) endständige Isocyanatgruppen auf, d.h. die Isocyanatgruppen liegen an den Kettenenden des Präpolymers. Besonders bevorzugt weisen sämtliche Kettenenden des Präpolymers Isocyanatgruppen auf.

Über die hydrophilierende Komponente C2) und/oder D) kann die Hydrophilie des Präpolymers gesteuert werden. Daneben spielen für die Hydrophilie des Präpolymers natürlich auch noch weitere Komponenten, speziell auch die Hydrophilie der Komponente B) eine Rolle.

Bevorzugt sind die isocyanatfunktionellen Polyurethanpräpolymere a) wasserunlöslich und nicht in Wasser dispergierbar.

Im Rahmen der Erfindung bedeutet der Begriff „wasserunlösliches, nicht wasserdispergierbares Polyurethanpräpolymer" insbesondere, dass die Wasserlöslichkeit des erfindungsgemäß verwendeten Präpolymers bei 23 °C weniger als 10 g / Liter, bevorzugter weniger als 5 g / Liter beträgt und das Präpolymer bei 23° keine sedimentationsstabile Dispersion in Wasser, insbesondere entionisiertem Wasser, ergibt. Mit anderen Worten setzt sich das Präpolymer, beim Versuch es in Wasser zu dispergieren, ab. Die Wasserunlöslichkeit bzw. fehlende Dispergierbarkeit in Wasser bezieht sich auf entionisiertes Wasser ohne Zusatz von Tensiden. Weiterhin weist das verwendete Polyurethanpräpolymere a) bevorzugt im Wesentlichen weder ionische noch ionogene (zur Bildung von ionischen Gruppen befähigte) Gruppen auf. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet dies, dass der Anteil der ionischen und/oder ionogenen Gruppen, wie insbesondere anionischer Gruppen, wie Carboxylat oder Sulfonat, oder kationischer Gruppen weniger beträgt als 15 Milliequivalente pro 100 g Polyurethanpräpolymer al), bevorzugt weniger als 5 Milliequivalente, besonders bevorzugt weniger als 1 Milliequivalent und ganz besonders bevorzugt weniger als 0,1 Milliequivalente pro 100 g Polyurethanpräpolymer a).

Im Falle saurer ionischer und/oder ionogener Gruppen beträgt die Säurezahl des Präpolymers zweckmäßig unter 30 mg KOH/g Präpolymer, bevorzugt unter 10 mg KOH/g Präpolymer. Die Säurezahl gibt die Masse Kaliumhydroxid in mg an, die zur Neutralisation von 1 g der zu untersuchenden Probe erforderlich ist (Messung nach DIN EN ISO 211). Die neutralisierten Säuren, also die entsprechenden Salze weisen naturgemäß keine oder eine reduzierte Säurezahl auf. Hier ist erfindungsgemäß die Säurezahl der korrespondierenden freien Säure entscheidend. Dabei sind die wasserunlöslichen, nicht wasserdispergierbaren, isocyanatfunktionellen Polyurethanpräpolymeren a) bevorzugt ausschließlich erhältlich aus den Komponenten A), B) und gegebenenfalls D), E) und/oder H).

Die Komponenten sind dabei wie oben angegeben definiert. Es gelten auch die oben genannten bevorzugten Ausführungsformen.

Es werden folglich bevorzugt in dieser Ausführungsform keine ionisch hydrophilierenden Komponenten C2) oder auch D2) zur Herstellung des Präpolymers a) eingesetzt. Auch wird die Komponente G) in diesem Schritt nicht zugesetzt. Die Hydrophilierungsmittel Dl) werden bevorzugt in solchen Mengen eingesetzt, dass das Präpolymer dennoch wasserunlöslich und nicht wasserdispergiebar ist. Besonders bevorzugt werden < 10 Gew.-% der Komponente Dl), ganz besonders bevorzugt < 5 Gew.-% und weiterhin bevorzugt < 2 Gew.-% der Komponente Dl), jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Polyurethanharnstoffs, eingesetzt. Weiterhin bevorzugt wird die Komponente Dl) zur Herstellung des Präpolymers a) nicht eingesetzt.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Komponente B) weder ionische noch ionogene Gruppen auf. Weiterhin werden bei dieser Ausführungsform der Erfindung als Komponente B) bevorzugt nur Polyetherpolyole, insbesondere Polyalkylenoxidether eingesetzt, die < 10 mol-% und bezogen auf alle enthaltenen Alkylenoxideinheiten an Ethylenoxideinheiten und bevorzugt keine Ethylenoxideinheiten enthalten.

Die in dieser Ausführungsform der Erfindung bevorzugt verwendeten Polyurethanharnstoffe weisen folglich ionische oder ionogene Gruppen auf, bevorzugt anionische Gruppen auf, diese anionischen Gruppen werden dabei in die verwendeten Polyurethanharnstoffe über die in Schritt b) eingesetzte hydrophilierende Komponente C2) eingeführt. Die verwendeten Polyurethanharnstoffe weisen gegebenenfalls zusätzlich nicht-ionische Komponenten zu Hydrophilierung auf.

Besonders bevorzugt sind in den verwendeten Polyurethanharnstoffen zur Hydrophilierung ausschließlich Sulfonatgruppen enthalten, welche in Schritt b) über entsprechende Diamine als Komponente C2) in den Polyurethanharnstoff eingeführt werden.

In einer alternativen, weniger bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die zur Herstellung des erfindungsgemäßen Polyurethanharnstoffs eingesetzten Präpolymere a) wasserlöslich oder wasserdispergierbar. In dieser Ausführungsform werden die hydrophilierende Komponente D) und/oder C2) bei der Herstellung des Präpolymers a) in einer Menge eingesetzt, die ausreichend ist, damit das Präpolymer wasserlöslich oder wasserdispergierbar ist. Das Präpolymer a) weist dabei bevorzugt ionische oder ionogene Gruppen auf. Geeignete hydrophilierende Komponenten D) und C2) sind für diese Ausführungsform der Erfindung die oben für D) und C2) genannten Verbindungen. Bevorzugt werden als hydrophilierende Komponenten wenigstens die oben unter Dl) und/oder C2) genannten Verbindungen eingesetzt.

Die zur Herstellung des erfindungsgemäßen Klebstoffes verwendeten Polyurethanharnstoffe werden bevorzugt vor, während oder nach Schritt b), besonders bevorzugt während oder nach Schritt b) in Wasser dispergiert. So wird eine Dispersion der Polyurethanharnstoffe erhalten.

Die Herstellung der Polyurethanharnstoff-Dispersionen kann dabei in einer oder mehreren Stufe/-n in homogener oder bei mehrstufiger Umsetzung, teilweise in disperser Phase durchgeführt werden. Nach Herstellung des Präpolymers a) erfolgt bevorzugt ein Dispergier-, Emulgier- oder Lösungsschritt. Im Anschluss erfolgt gegebenenfalls eine weitere Polyaddition oder Modifikation in disperser Phase. Dabei wird jeweils das für das entsprechende Präpolymer geeignete Löse- oder Dispergiermittel wie beispielsweise Wasser oder Aceton oder Mischungen daraus gewählt.

Dabei können alle aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren wie z. B. Präpolymer-Mischverfahren, Acetonverfahren oder Schmelzdispergierverfahren verwendet werden. Bevorzugt wird das Aceton- Verfahren angewandt.

Für die Herstellung nach dem Aceton- Verfahren werden üblicherweise die Bestandteile B), gegebenenfalls D) und E) und die Polyisocyanatkomp,onente A) gegebenfalls in Kombination mit der Komponente H) zur Herstellung eines isocyanatfunktionellen Polyurethanpräpolymers ganz oder teilweise vorgelegt und gegebenenfalls mit einem mit Wasser mischbaren aber gegenüber Isocyanat- gruppen inerten Lösungsmittel verdünnt und auf Temperaturen im Bereich von 50 bis 120°C aufgeheizt. Zur Beschleunigung der Isocyanatadditionsreaktion können die in der Polyurethan-Chemie bekannten Katalysatoren eingesetzt werden.

Geeignete Lösungsmittel sind die üblichen aliphatischen, ketofunktionellen Lösemittel wie Aceton, 2- Butanon, die nicht nur zu Beginn der Herstellung, sondern gegebenenfalls in Teilen auch später zugegeben werden können. Bevorzugt sind Aceton und 2-Butanon, besonders bevorzugt ist Aceton. Auch die Zugabe anderer Lösemittel ohne isocyanatreaktive Gruppen ist möglich, jedoch nicht bevorzugt.

Anschließend können die gegebenenfalls zu Beginn der Reaktion noch nicht zugegebenen Bestandteile von A), B) und gegebenenfalls H), D) und E) zudosiert werden. Bei der Herstellung des Polyurethan-Präpolymeren aus A), B) und gegebenenfalls H), D) und E) beträgt das Stoffmengenverhältnis von Isocyanat-Gruppen zu isocyanatreaktiven Gruppen bevorzugt 1,05 bis 3,5, besonders bevorzugt 1,1 bis 3,0 und ganz besonders bevorzugt 1,1 bis 2,5. Die Umsetzung der Komponenten A), B) und gegebenenfalls H), D) und E) zum Präpolymer kann teilweise oder vollständig, bevorzugt aber vollständig erfolgen. Es können so Polyurethanpräpolymere, die freie Isocyanatgruppen enthalten, in Substanz oder in Lösung erhalten werden. Sollten ionogene Gruppen, wie beispielsweise Carboxylgruppen, im Präpolymer vorliegen können diese in einem weiteren Schritt durch Neutralisation in ionische Gruppen überführt werden.

Im Neutralisationsschritt zur teilweisen oder vollständigen Überführung potentiell anionischer Gruppen in anionische Gruppen können Basen wie tertiäre Amine, z.B. Trialkylamine mit 1 bis 12, bevorzugt 1 bis 6 C-Atomen, besonders bevorzugt 2 bis 3 C-Atomen in jedem Alkylrest oder ganz besonders bevorzugt Alkalimetallbasen wie die entsprechenden Hydroxide eingesetzt werden.

Als Neutralisationsmittel sind bevorzugt anorganische Basen, wie wässrige Ammoniaklösung oder Natrium- bzw. Kaliumhydroxid einsetzbar, besonders bevorzugt sind Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid.

Die Stoffmenge der Basen beträgt bevorzugt 50 und 125 mol%, besonders bevorzugt zwischen 70 und 100 mol% der Stoffmenge der zu neutralisierenden Säuregruppen. Die Neutralisation kann, auch gleichzeitig mit der Dispergierung erfolgen, in dem das Dispergierwasser bereits das Neutralisationsmittel enthält.

Im Anschluss an die Neutralisation wird in einem weiteren Verfahrensschritt, falls noch nicht oder nur teilweise geschehen, das erhaltene Präpolymer mit Hilfe von aliphatischen Ketonen wie Aceton oder 2-Butanon gelöst.

Bei der Kettenverlängerung/-terminierung in Stufe b) werden die Komponenten C), G) und gegebenenfalls D) mit den noch verbliebenen Isocyanatgruppen des Präpolymers umgesetzt. Bevorzugt wird die Kettenverlängerung/-terminierung vor der Dispergierung in Wasser durchgeführt.

Geeignete Komponenten C) zur Kettenverlängerung sowie G) zum Kettenabbruch sind bereits oben aufgeführt. Es gelten analog auch die oben genannten bevorzugten Ausführungsformen.

Werden zur Kettenverlängerung anionische Hydrophilierungsmittel entsprechend der Definition C2) mit NH ₂ - oder NH-Gruppen eingesetzt, erfolgt die Kettenverlängerung der Präpolymere in Schritt b) bevorzugt vor der Dispergierung in Wasser.

Das Äquivalentverhältnis von NCO-reaktiven Gruppen der zur Kettenverlängerung und Kettenterminierung eingesetzten Verbindungen zu freien NCO-Gruppen des Präpolymers, liegt im allgemeinen zwischen 40 und 150 %, bevorzugt zwischen 50 und 110 %, besonders bevorzugt zwischen 60 und 100 %. Die Komponenten Cl), C2) und G), können gegebenenfalls in wasser- oder lösemittelverdünnter Form im erfindungsgemäßen Verfahren einzeln oder in Mischungen eingesetzt werden, wobei grundsätzlich jede Reihenfolge der Zugabe möglich ist.

Wenn Wasser oder organische Lösemittel als Verdünnungsmittel in Schritt b) mit verwendet werden, so beträgt der jeweilige Verdünnungsmittelgehalt in den eingesetzten Komponenten Cl), C2) und G) bevorzugt 40 bis 95 Gew.-%.

Die Dispergierung erfolgt bevorzugt im Anschluss an die Kettenverlängerung und Kettenterminierung. Dazu wird das gelöste (beispielsweise in Aceton) und mit dem Aminen umgesetzte Polyurethanpolymer gegebenenfalls unter starker Scherung, wie z.B. starkem Rühren, entweder in das Dispergierwasser eingetragen oder es wird umgekehrt das Dispergierwasser zu den ketten verlängerte Polyurethanpolymerlösungen gerührt. Bevorzugt wird das Wasser in das gelöste Polyurethanpolymer gegeben.

Das in den Dispersionen nach dem Dispergierschritt noch enthaltene Lösemittel wird üblicherweise anschließend durch Destillation entfernt. Eine Entfernung bereits während der Dispergierung ist ebenfalls möglich.

Die erhaltenen wässrigen Polyurethanharnstoffdispersionen weisen bevorzugt einen Gehalt an flüchtigen organischen Verbindungen (VOC), wie beispielsweise flüchtige organische Lösemitteln, von weniger als 10 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 3 Gew.-%, noch bevorzugter von weniger als 1 Gew.-% bezogen auf die auf wässrige Polyurethanharnstoffdispersion auf. VOCs im Sinne dieser Erfindung sind insbesondere organische Verbindung mit einem Anfangssiedepunkt von höchstens 250 °C bei einem Standarddruck von 101,3 kPa.

Die Bestimmung des Gehalts an flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) erfolgt im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere durch gaschromatographische Analyse.

Der pH- Wert der verwendeten wässrigen Polyurethan-Dispersionen beträgt typischerweise weniger als 8,0, bevorzugt weniger als 7,5 und liegt besonders bevorzugt zwischen 5,5 und 7,5.

Um eine gute Sedimentationsstabilität zu erreichen, liegt die zahlenmittlere Teilchengröße der speziellen Polyurethanharnstoff-Dispersionen bevorzugt bei weniger als 750 nm, besonders bevorzugt bei weniger als 500 nm, bestimmt mittels Laserkorrelations-Spektroskopie nach Verdünnung mit entionisiertem Wasser (Gerät: Malvern Zetasizer 1000, Malvern Inst. Limited). Der Feststoffgehalt der Polyurethanharnstoff-Dispersionen beträgt bevorzugt 10 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 60 Gew.-%und ganz besonders bevorzugt 40 bis 60 Gew.-%. Die Feststoffgehalte werden ermittelt durch Erhitzen einer ausgewogenen Probe auf 125°C bis zur Gewichtskonstanz. Bei Gewichtskonstanz wird durch erneutes Auswiegen der Probe der Festkörpergehalt berechnet.

Bevorzugt weisen diese Polyurethanharnstoff-Dispersionen weniger als 5 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 0,2 Gew.-%, bezogen auf die Masse der Dispersionen, an ungebundenen organischen Aminen auf.

Die zur Herstellung des Klebstoffs eingesetzte Polyurethanharnstoff-Dispersionen weist bei 23°C bei einer konstanten Scherrate von 10 s ^"1 bevorzugt eine Viskosität von > 1 und < 10000 mPa s, besonders bevorzugt von > 10 und < 5000 mPa s und ganz besonders bevorzugt von > 100 und < 4000 mPa s auf. Die Viskosität wird dabei wie im Methodenteil beschrieben bestimmt. Bevorzugt ist der für die Herstellung des Klebstoffs verwendete Polyurethanharnstoff amorph. In einer bevorzugten Ausführungsform des Klebstoffs weist der verwendete Polyurethanharnstoff einen T _g von < - 25 °C, oder bevorzugt von < - 50 °C, oder bevorzugt von < - 70 °C auf.

Amorph bedeutet im Sinne dieser Erfindung, dass der Polyurethanharnstoff im in der im folgenden ausgeführten Messmethode genannten Temperaturbereich keine oder nur so geringe kristalline Anteile ausbildet, dass mittels der beschriebenen DSC Messungen nur ein oder mehrere Glasübergangspunkte T _g , aber keine Schmelzbereiche mit einer Schmelzenthalpie > 20 J/g in dem genannten Temperaturbereich gefunden werden können.

Die Glasübergangstemperatur T _g wird im Rahmen dieser Erfindung mittels dynamischer Differenzkalorimetrie in Anlehnung an die DIN EN 61006, Verfahren A, bestimmt, wobei ein DSC Gerät verwendet wird, das zur Bestimmung von T _g mit Indium und Blei kalibriert ist und wobei drei unmittelbar aufeinander folgende Durchläufe einer Aufheizung von -100°C bis +150°C, mit einer Heizrate von 20 K/min, mit anschließender Abkühlung bei einer Kühlrate von 320 K/min vorgenommen und die dritte Aufheizkurve zur Bestimmung der Werte verwendet wird und wobei als T _g die Temperatur bei der halben Höhe einer Glasübergangsstufe bestimmt wird.

Sollte der Polyurethanharnstoff in Form einer Dispersion vorliegen, wird bei der Probenpräparation für die DSC Messungen besonders vorgegangen. Bei der Bestimmung der Glasübergangstemperatur T _g von Dispersionen mittels DSC kann die T _g des Polymers durch die kalorischen Effekte des Dispergens (Wasser, Neutralisationsmittel, Emulgatoren, Colöser, etc.) maskiert bzw. wegen der Mischbarkeit mit dem Polymer deutlich abgesenkt werden. Daher wird das Dispergens vor der DSC- Messung bevorzugt durch geeignete Trocknung zunächst vollständig entfernt, denn auch geringe Restmengen Dispergens wirken als Weichmacher und können die Glastemperatur dadurch absenken. Die Dispersion wird daher bevorzugt mit 200 μιη Nassschichtdicke (NSD) mit einem Kastenrakel aus Edelstahl auf eine Glasplatte geräkelt, abgelüftet und dann für zwei Tage in einer Trockenbox bei RT (23 °C) und 0% relativer Luftfeuchtigkeit (rF) schonend getrocknet. Nach dieser Probenpräparation kann in der ersten Aufheizung der DSC Messung noch ein breiter endothermer Verdampfungsbereich von Restfeuchte im Film bzw. der ersten Schicht oder ersten weiteren Schicht auftreten. Um die zu bestimmenden Werte möglichst frei von solchen Einflüssen zu erhalten, wird daher die dritte Aufheizkurve ausgewertet.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft eine Klebstoffschicht, umfassend

• mindestens eine erste Schicht, umfassend mindestens eine erste Oberfläche und mindestens eine erste weitere Oberfläche, wobei die erste Oberfläche im Wesentlichen parallel zur ersten weiteren Oberfläche verläuft, wobei die erste Schicht den zuvor beschriebenen erfindungsgemäßen Klebstoff beinhaltet.

Bevorzugt beinhaltet die Klebstoffschicht den Klebstoff in einem Bereich von 60 bis 100 Gew.-%, oder bevorzugt in einem Bereich von 70 bis 100 Gew.-%, oder bevorzugt in einem Bereich von 80 bis 100 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Klebstoffschicht.

Die Klebstoffschicht beinhaltet bevorzugt mindestens eine weitere Komponente in einem Bereich von 0 bis 40 Gew.-%, oder bevorzugt in einem Bereich von 0 bis 30 Gew.-%, oder bevorzugt in einem Bereich von 0 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Klebstoffschicht. Weiterhin bevorzugt beinhaltet die Klebstoff Schicht die weitere Komponente in einem Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-%, oder bevorzugt in einem Bereich von 0,5 bis 15 Gew.-%, oder bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Klebstoffschicht. Die weitere Komponente kann ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus Wasser, einem Verdicker, einem Verdünner, einem Füller, wie Calcit oder Talkum), einem Farbstoff, einem Superabsorber (beispielsweise basierend auf einem Polyacrylat oder Carboxymethylcellulose), einem antimikrobiellen oder pharmazeutisch wirksamen Stoff (beispielsweise growth factors, Peptide, Schmerzmittel, Mittel, die die Wundheilung beschleunigen, Silber, Polyhexanid u.a.), einem Desinfektionsmittel, wie einem Bakterizid oder Fungizid, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon.

Die Klebstoffschicht weist bevorzugt eine Dicke in einem Bereich von 2 μηι bis 20 mm, oder bevorzugt in einem Bereich von 5 μιη bis 10 mm, oder bevorzugt in einem Bereich von 10 μιη bis 2000 μιη, oder bevorzugt in einem Bereich von 40 μιη bis 800 μιη. Bevorzugt weist die Klebstoffschicht über ihre gesamte, bevorzugt flächenförmige, Ausdehnung die gleiche Dicke auf. Unter gleicher Dicke wird erfindungsgemäß verstanden, dass die Dicke über die gesamte Klebstoff schicht nicht mehr als 10 % von der mittleren Dicke der Klebstoff Schicht abweicht. Die mittlere Dicke der Klebstoffschicht ist gemäß der Erfindung das Mittel aus den ermittelten Werten der Dicke an der jeweils dünnsten und der jeweils dicksten Stelle der Klebstoffschicht. Die Werte für die Dickenbestimmung sind mittels einer handelsüblichen Mikrometerschraube bestimmbar. Die Klebstoffschicht weist in ihrer größten Flächenausdehnung bevorzugt eine Form auf, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus rund, eckig, rechtwinklig, quadratisch, elliptisch, trapezförmig, rautenförmig oder einer Kombination aus mindestens zwei hiervon. Bevorzugt ist die Klebstoffschicht rechteckig oder elliptisch. Die Klebstoffschicht weist bevorzugt eine Breite in einem Bereich von 1 mm bis 10 m, oder bevorzugt in einem Bereich von 1 cm bis 10 m, oder bevorzugt in einem Bereich von 1 m bis 10 m, oder bevorzugt in einem Bereich von 1 mm bis 5 m, oder bevorzugt in einem Bereich von 1 mm bis 1 m, oder bevorzugt in einem Bereich von 5 mm bis 5 m, oder bevorzugt in einem Bereich von 1 cm bis 1 m auf. Die Klebstoffschicht weist bevorzugt eine Länge in einem Bereich von 2 mm bis 100 m, oder bevorzugt in einem Bereich von 1 cm bis 10 m, oder bevorzugt in einem Bereich von 10 cm bis 10 m, oder bevorzugt in einem Bereich von 2 mm bis 50 m, oder bevorzugt in einem Bereich von 2 mm bis 10 m, oder bevorzugt in einem Bereich von 5 mm bis 50 m, oder bevorzugt in einem Bereich von 1 cm bis 10 m auf. Die Klebstoff schicht weist erfindungsgemäß mindestens zwei Oberflächen auf, eine erste Oberfläche sowie eine erste weitere Oberfläche. Die erste Oberfläche und die erste weitere Oberfläche verlaufen erfindungsgemäß im Wesentlichen parallel zueinander. Im Rahmen der Erfindung wird unter im Wesentlichen parallel verstanden, dass sich die beiden Oberflächen an keiner Stelle des Verlaufs der der Klebstoffschicht berühren. Bevorzugt werden die beiden im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Oberfläche, nämlich die erste Oberfläche und die erste weitere Oberfläche an den Rändern der Klebstoffschicht durch mindestens eine zweite weitere Oberfläche von einander getrennt. Die Ausdehnung dieser zweiten weiteren Oberfläche im Lot zwischen der ersten Oberfläche und der ersten weiteren Oberfläche bildet an den Rändern der Klebstoffschicht deren Dicke. Bevorzugt weisen die erste Oberfläche sowie die erste weitere Oberfläche eine flächenförmige Ausdehnung auf. Weiterhin bevorzugt weisen die erste Oberfläche und die erste weitere Oberfläche eine nahezu identische Gesamtfläche auf. Unter nahezu identischer Gesamtfläche wird eine Abweichung der Gesamtflächen der ersten zu der ersten weiteren Oberfläche von nicht mehr als 50 %, bevorzugt nicht mehr als 30 %, oder bevorzugt nicht mehr als 10 %, oder bevorzugt nicht mehr als 5 %, bezogen auf die Gesamtfläche der ersten Oberfläche verstanden. Die Form der Oberfläche der ersten Oberfläche und/oder der ersten weiteren Oberfläche ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus plan, gebogen, geknickt oder einer Kombination aus mindestens zwei hiervon. Die erste Oberfläche und/oder die erste weitere Oberfläche können sich jeweils auch über mehrere, bevorzugt zwei, drei oder vier aneinander grenzenden Flächen erstrecken. Bevorzugt weisen die aneinander grenzenden Flächen, die die Oberfläche der ersten Oberfläche und/oder ersten weiteren Oberfläche eine Neigung zueinander in einem Bereich von weniger als 45°, oder bevorzugt von weniger als 40°, oder bevorzugt von weniger als 30° zueinander auf. Die Oberfläche der ersten Oberfläche und/oder der ersten weiteren Oberfläche ist bevorzugt plan.

Die Gesamtfläche der ersten Oberfläche und/oder der ersten weiteren Oberfläche liegt bevorzugt in einem Bereich von 1 mm ² bis 1000 m ² , oder bevorzugt in einem Bereich von 100 mm ² bis 500 m ² , oder bevorzugt in einem Bereich 1 cm ² bis 100 m ² .

Die Klebstoffschicht weist bevorzugt mindestens eines der folgenden Merkmale auf: a) eine Feuchtigkeitsdurchlässigkeit in einem Bereich von mindestens 800 g/d m ² , bevorzugt > 1200 g/d m ² und besonders bevorzugt > 1500 g/d m ² .

b) eine Länge und eine Breite die mindestens das 10-fache, bevorzugt mindestens das 20-, oder bevorzugt mindestens das 30-, oder bevorzugt mindestens das 40-fache, oder bevorzugt mindestens das 100-fache der Dicke der Klebstoff Schicht entspricht;

c) eine Klebkraft in einem Bereich von größer 3,0 N/20 mm, bevorzugt größer 5,0 N/20 mm, besonders bevorzugt größer 10 N/20 mm, (ermittelt über 90° Peel Test gegen stainless steel, DIN EN 1464);

Alternativ oder zusätzlich kann die Klebkraft durch die Bestimmung der Schälkraft der Klebstoffschicht, bevorzugt in Form eines Films, von einem Alublech bestimmt werden. Nach Trocknung des Films bzw. der zu untersuchenden Klebstoffschicht wie im Beispielteil beschrieben, wird der zu untersuchende adhäsive Film bzw. die adhäsive Schicht rückseitig mit einem Klebeband (TESA4104) verstärkt und passend auf 20 x 2cm ² zugeschnitten. Das Trennpapier wird entfernt und die Trennpapierseite des adhäsiven Films bzw. der adhäsiven Schicht wird auf ein mit Aceton gereinigtes Alublech (Firma Krüppel aus Krefeld; reinst Aluminium 99,9%) (20 x 2 cm ² ) mit 3 Doppelhüben einer 4kg Walze geklebt. 1 Doppelhub entspricht einer Vor- und Rückwärtsbewegung der Walze über den gesamten Film bzw. die gesamte Klebstoffschicht. Nach 10 min Kontaktzeit zum Aluminiumsubstrat erfolgt die Bestimmung der Schälkraft nach DIN 1464 in einem Schälwinkel von 90° unter Trennung der Fügeteile. Die Schälgeschwindigkeit beträgt 300 mm/min. Die Schälkraft wird in N/20mm angegeben.

Bevorzugt liegen die aufgrund der Schälkraft auf Aluminium ermittelten Klebkräfte in einem Bereich von 0,25 bis 20 N/20 mm, oder bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 15 N/20 mm, oder bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 12,5 N/20 mm.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der Klebstoffschicht, ist die Klebstoffschicht auf ihrer ersten Oberfläche mindestens von einer ersten weiteren Schicht mindestens zu einem Teil überlagert. Bevorzugt überlagert die erste weitere Schicht die erste Oberfläche der Klebstoffschicht in einem Bereich von 50 bis 100 %, oder bevorzugt in einem Bereich von 60 bis 100 %, oder bevorzugt in einem Bereich von 70 bis 100 %, oder bevorzugt in einem Bereich von 80 bis 100 %, bezogen auf die Gesamtfläche der ersten Oberfläche der Klebstoffschicht. Bevorzugt weist die erste weitere Schicht mindestens eine erste Schichtoberfläche sowie eine weitere Schichtoberfläche auf. Die erste und/oder weitere Schichtoberfläche der ersten weiteren Schicht weist bevorzugt eine Fläche in einem Bereich von 1 mm ² bis 1000 m ² , oder bevorzugt in einem Bereich von 100 mm ² bis 500 m ² , oder bevorzugt in einem Bereich 1 cm ² bis 100 m ² . Bevorzugt weist die erste und/oder weitere Schichtoberfläche der ersten weiteren Schicht eine Gesamtoberfläche auf, die größer ist als die Gesamtoberfläche der ersten Oberfläche der Klebstoff Schicht. Bevorzugt weist die erste und/oder weitere Schichtoberfläche der ersten weiteren Schicht eine Gesamtoberfläche in einem Bereich von 105 bis 200 %, oder bevorzugt in einem Bereich von 110 bis 190 %, oder bevorzugt in einem Bereich von 120 bis 180 %, bezogen auf die Gesamtoberfläche der ersten Oberfläche der Klebstoffschicht, auf. In einer weiteren bevorzugten Ausführung weist die erste und/oder weitere Schichtoberfläche der ersten weiteren Schicht eine Gesamtoberfläche auf, die gleich groß ist wie die Gesamtoberfläche der ersten Oberfläche der Klebstoffschicht.

Bevorzugt steht die erste Schichtoberfläche der ersten weiteren Schicht mit der ersten Oberfläche der Klebstoffschicht in direktem Kontakt. Alternativ kann mindestens zu einem Teil zwischen der ersten weiteren Schicht und der Klebstoffschicht ein zusätzliches Material, wie ein Primer, beispielsweise auf Alkyd- oder Acrylharz Basis, angeordnet sein. Die erste weitere Schicht wird bevorzugt vor Kontaktierung durch die Klebstoffschicht mittels einer Oberflächenbehandlungsmethode ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Plasmabehandlung, Ozonbehandlung und Coronabehandlung oder einer Kombination aus mindestens zwei hiervon, vorbehandelt.

Die mindestens eine erste weitere Schicht beinhaltet bevorzugt ein Material ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Polymer, einem Vliesstoff (auch non-woven genannt), einem Gewebe, einem Glas, einem Metall, einer Keramik, einem Mineral, einem Papier oder einer Kombination oder Mischung von mindestens zwei hieraus.

Das Polymer kann jedes Polymer sein, das der Fachmann für die erste weitere Schicht auswählen würde. Das Polymer ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Polyvinylchlorid, einem Polyolefin, wie Polyethylen oder Polypropylen, einem Polyimid, einem Polyethylenterephthalat, einem Polybutylenterephthalat, einem Polycarbonat, einem Polyamid, einem Polyurethan, wie einem thermoplastischen Polyurethan, einem Silikon oder einer Mischung oder Kombination aus mindestens zwei hiervon. Besonders bevorzugt ist das Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Polyester, einem Polyolefine, einem Polyvinylchlorid, einem Silikon, einem thermoplastischen Polyurethan, darunter besonders bevorzugt ein thermoplastisches Polyurethan. Der Vliesstoff kann jeder Vliesstoff sein, den der Fachmann für die erste weitere Schicht auswählen würde. Der Vliesstoff ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus pflanzlichen Fasern, wie Baumwolle, tierischen Fasern, wie Wolle, Chemiefasern aus natürlichen Polymeren, wie Viskose, Chemiefasern aus synthetischen Polymeren, wie Polyestervliesstoffe, und Chemiefasern aus mineralischen Stoffen, wie Glasfaservliesstoff, Carbonfaservliesstoff, Edelstahlfaservliesstoff, Basaltfaservliesstoff oder einer Mischung von mindestens zwei hiervon.

Das Gewebe kann jedes Gewebe sein, das der Fachmann für die erste weitere Schicht auswählen würde. Das Gewebe ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Baumwollgewebe, einem Wollgewebe oder einer Kombination aus mindestens zwei hieraus. Das Glas kann jedes Glas sein, das der Fachmann für die erste weitere Schicht auswählen würde. Das Glas kann ein metallisches Glas oder ein nicht-metallisches Glas sein. Bevorzugt ist das Glas ein nicht-metallisches Glas. Das Glas ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem silikatischen Glas, wie Quarzglas, einem Boratglas, einem Phosphatischen Glas, einem Chalkogenitglas, einem Halogenidglas oder einer Mischung aus mindestens zwei hieraus. Das Metall kann jedes Metall sein, das der Fachmann für die erste weitere Schicht auswählen würde. Das Metall ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kupfer, Eisen, Silber, Gold, Platin, Palladium, Nickel, einer Bronze-Legierung, einer Messing-Legierung oder einer Mischung oder Kombination von mindestens zwei hieraus.

Die Keramik kann jede Keramik sein, die der Fachmann für die erste weitere Schicht auswählen würde. Die Keramik ist bevorzugt eine Oxid-Keramik oder eine Nicht-Oxid-Keramik. Die Oxid- Keramik ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend einer Aluminiumoxidkeramik, wie Korund, einer Berylliumoxidkeramik, einer Zirconium(IV)-oxid-Keramik, einer Titan(IV)-oxid- Keramik, einer Aluminiumtitan-Keramik, einer Bariumtitanat-Keramik oder einer Mischung oder Kombination aus mindestens zwei hieraus. Die Nicht-Oxid-Keramik ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Siliciumcarbin, einem Bornitrid, einem Borcarbid, einem Siliciumnitrid, einem Aluminiumbitrid, einem Molybdänsilicid, einem Wolframcarbin oder einer Mischung oder Kombination aus mindeste zwei hiervon.

Das Mineral kann jedes Mineral sein, das der Fachmann für die erste weitere Schicht auswählen würde. Unter einem Mineral wird gemäß der Erfindung ein Element oder eine chemische Verbindung verstanden, die im Allgemeinen kristallin und durch geologische Prozesse gebildet worden ist. Der Begriff „chemische Verbindung" beinhalten eine feste Zusammensetzung und eine definierte chemische Struktur. Stoffgemische sind keine Minerale. Die Zusammensetzungen von Mineralen können jedoch eine gewisse Variation aufweisen (Mischkristalle), solange sie strukturell homogen sind. Das Mineral kann aus organischen Bestandteilen aufgebaut sein oder aus anorganischen Bestandteilen oder aus einer Kombination aus beiden. Die organischen Bestandteile sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Mellit, Evenkit, Whewellit, Weddellit oder eine Mischung aus mindestens zwei hiervon. Die anorganischen Bestandteile sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Borax, Bernstein, Kalifeldspat, Feldspat, Clacit, Kaolinit oder einer Kombination aus mindestens zwei hiervon.

Das Papier kann jedes Papier sein, das der Fachmann für die erste weitere Schicht auswählen würde. Das Papier ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend einem Naturpapier und einem synthetischen Papier oder einer Kombination hieraus. Das Naturpapier beinhaltet als einen Hauptbestandteil Cellulose. Das synthetische Papier kann darüber hinaus ein Polymer beinhalten. Das Polymer ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe der Polymere, wie oben beschrieben. Das Papier weist bevorzugt eine flächenbezogene Masse in einem Bereich von 20 bis 500 g/m ² , oder bevorzugt in einem Bereich von 20 bis 400 g/m ² , oder bevorzugt in einem Bereich von 20 bis 200 g/m ² , oder bevorzugt in einem Bereich von 50 bis 500 g/m ² , oder bevorzugt in einem Bereich von 100 bis 500 g/m ² , oder bevorzugt in einem Bereich von 200 bis 500 g/m ² auf.

Das Papier weist bevorzugt eine Beschichtung auf. Die Beschichtung beinhaltet bevorzugt ein Polymer ausgewählt aus der Gruppe, wie bereits oben beschrieben. Bevorzugt überlagert das Polymer das Papier zu mindestens 50 %, oder bevorzugt zu mindestens 60 %, oder zu mindestens 80 %, bezogen auf die Gesamtoberfläche des Papiers. Besonders bevorzugt überlagert das Polymer das Papier auf dessen Gesamtoberfläche. Bevorzugt ist das Polymer ein Silikon oder ein Polyolefin, das ein Wachs auf dem Papier ausbildet. Die Parameter zur Beschichtung des Papiers durch einen Silikonoder Polyolefinwachs wird bevorzugt so gewählt, dass die Klebstoffschicht rückstandsfrei von dem Papier ablösbar ist.

Die Oberflächenrauheit der ersten weiteren Schicht, insbesondere der Papierschicht, liegt bevorzugt in einem Bereich von Rz < 2000 nm, bevorzugt < 1500 nm, oder bevorzugt < 1000 nm. Die Oberflächenrauheit wird mittels Weißlichtinterferometrie (Messung im PSI-Modus) in Anlehnung an DIN EN ISO 25178, Part 6 ermittelt.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der Klebstoffschicht ist die Klebstoffschicht auf ihrer ersten weiteren Oberfläche mindestens von einer zweiten weiteren Schicht mindestens zu einem Teil überlagert. Die zweite weitere Schicht kann aus jedem Material gefertigt sein, das der Fachmann für die zweite weitere Schicht auswählen würde. Die zweite weitere Schicht weist bevorzugt die gleichen Bestandteile, Materialien, Eigenschaften, Formen und Dimensionen auf wie für die erste weitere Schicht beschrieben. Bevorzugt stehen die erste weitere Schicht und/oder die zweite weitere Schicht in direktem Kontakt zu der ersten Schicht. Alternativ kann zwischen der ersten weiteren Schicht und/oder der zweiten weiteren Schicht und der ersten Schicht eine dritte weitere Schicht angeordnet sein. Die Eigenschaften, Materialien, Formen und Dimensionen der dritten weiteren Schicht sind bevorzugt aus der Liste ausgewählt, wie für die erste weitere Schicht beschrieben.

Bevorzugt sind die erste weitere Schicht und/oder die zweite weitere Schicht leicht von der Klebstoffschicht ablösbar. Unter leicht ablösbar wird erfindungsgemäß verstanden, dass ein Verwender der Klebstoffschicht das Ablösen der ersten weiteren Schicht und/oder der zweiten weiteren Schicht ohne merkbaren Kraftaufwand vornehmen kann. Bevorzugt liegt der Kraftaufwand zum Ablösen der ersten weiteren Schicht und/oder zweiten weiteren Schicht in einem Bereich von 0,02 bis 2 N/ 10 mm, bevorzugt bei 0,05 bis 1 N/ 10 mm.

Die erste weitere und/oder die zweite weitere Schicht sind bevorzugt so ausgestaltet, dass sie die Klebstoffschicht vor äußeren Einflüssen, wie Staub, Flüssigkeiten, Feuchtigkeit, Temperatur, Druck und anderen Einflüssen schützen. Die erste weitere und/oder die zweite weitere Schicht werden bevorzugt für Transportzwecke der Klebstoff Schicht über die Klebstoff Schicht überlagert. Die erste weitere und/oder die zweite weitere Schicht dienen vor allem dem leichten Übertragen der Klebstoffschicht auf die Oberfläche eines Produktes.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft ein Produkt, wobei das Produkt einen Klebstoff, wie er zuvor beschrieben wurde, beinhaltet und weiterhin mindestens eines der folgenden Merkmale aufweist:

• mindestens ein Substrat,

• mindestens ein Bauteil, beinhaltend mindestens eine Bauteiloberfläche.

Weiterhin ist es bevorzugt, dass das Produkt mindestens eines, bevorzugt zwei, oder bevorzugt alle der folgenden Merkmale aufweist:

· mindestens eine erste Schicht,

• mindestens eine erste weitere Schicht,

• mindestens eine zweite weitere Schicht.

Das Produkt kann jedes Produkt sein, das der Fachmann auswählen würde, welches eine Klebstoffschicht aufweisen kann. Bevorzugt ist das Produkt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem medizinischen Produkt, einem Haushaltsprodukt, einem Verkehrsmittel, einem Kommunikationsmittel, einem oder einer Kombination aus mindestens zwei hiervon.

Das medizinische Produkt kann jedes Produkt sein, das der Fachmann für medizinische Zwecke einsetzen würde. Unter medizinischem Produkt wird erfindungsgemäß jedes Produkt verstanden, das durch medizinisches Personal, wie Ärzte, Krankenschwestern, Arzthelferinnen usw. am Patienten angewendet wird oder der Patient selber zur Überwachung eines Parameters, zur Behandlung einer Krankheit oder Wunde oder zur Verbesserung seines Gesundheitszustandes an sich oder einer anderen Person anwendet. Das medizinische Produkt ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem medizinischen Gerät, einem medizinischen Artikel oder einer Kombination hieraus. Im Unterschied zum medizinischen Artikel weist das medizinische Gerät eine Stromversorgung oder zumindest eine Einrichtung zur Verbindung mit einer Stromversorgung auf.

Das medizinische Gerät kann jedes Gerät sein, das der Fachmann zur Untersuchung oder Behandlung eines Patienten auswählen würde. Das medizinische Gerät ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem diagnostischen Gerät, einem therapeutischen Gerät, einem chirurgischen Gerät oder einer Kombination aus mindestens zwei hiervon. Beispiele für diagnostische Geräte sind ein Temperaturmessgerät, ein Blutdruckmessgerät, ein Pulsmessgerät, ein Blutzuckermessgerät sowie deren Befestigungselemente am Körper des Nutzers. Beispiele für therapeutische Geräte sind ein Gerät zur Unterdruckwundbehandlung, einem Herzschrittmacher, einer Insulinpumpe, einem Defibrillator, z.B. einem implantierbaren Defibrillator, oder eine Kombination aus mindestens zwei hiervon. Beispiele für ein chirurgisches Gerät sind Zahnbehandlungsgeräte wie Zahnbohrer, elektrisches Skalpell oder Kombination aus mindestens zwei hiervon.

Der medizinische Artikel kann jeder Artikel sein, den der Fachmann zu Behandlung eines Patienten auswählen würde. Der medizinische Artikel ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Katheter, einem Behältnis für einen künstlichen Darmausgang, einem medizinischen Band (tape), einem Skalpell, einer Spritze, einer Kanüle, einem Wundbehandlungsmittel, wie einem Pflaster, einer medizinischen Binde, einem wieder verwertbarem Stofftuch, einem Einmal-Stofftuch oder einer Kombination aus mindestens zwei hiervon. Die charakteristische Eigenschaft der medizinischen Binde, dem wieder verwertbaren Stofftuch, dem Einmal-Stofftuch ist ihre Fähigkeit zur Aufnahme von Flüssigkeiten, insbesondere Blut, wie sie bei diagnostischen, therapeutischen oder chirurgischen Eingriffen stattfinden können. Die Unterscheidung zwischen der Binde und dem Stofftuch erfolgt aufgrund ihrer Materialzusammensetzung. Die Binde kann beispielsweise sowohl natürliche Materialien, wie Baumwolle und/oder Wolle in Kombination mit künstlichen Materialien enthalten, während das Stofftuch rein aus Baumwolle besteht.

Bevorzugt ist das Produkt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Behältnis für einen künstlichen Darmausgang, einem Wundbehandlungsmittel, einem medizinischen Band (tape), einem Gerät zur Unterdruckwundbehandlung und einem wearable device, also einem tragbaren, elektronischen, medizinischen Gerät, z.B. ein Blutdruckmesser oder ein anderer Sensor, der zur Überwachung des Nutzers auf dessen Haut geklebt wird, oder einer Kombination aus mindestens zwei hieraus. Das Haushaltsprodukt kann jedes Haushaltsprodukt sein, das der Fachmann für diesen Zweck auswählen würde. Das Haushaltsprodukt ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Mixer, einem Rührgerät, einer Schneidemaschine, einer Anrichteplatte oder einer Kombination aus mindestens zwei hiervon. Das Verkehrsmittel kann jedes Verkehrsmittel sein, das der Fachmann für diesen Zweck auswählen würde. Das Verkehrsmittel ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Auto, einem Flugzeug, einem Motorrad, einem Fahrrad, einem Roller, einem Inline-Skater oder einer Kombination aus mindestens zwei hiervon.

Das Kommunikationsmittel kann jedes Kommunikationsmittel sein, das der Fachmann für diesen Zweck auswählen würde, insbesondere einem Gerät, das zur Datenübermittlung dient. Das Kommunikationsmittel ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Telefon, einem mobilen Telefon, einem Faxgerät, einem Modem, einem Computer, einem GPS -Gerät, einem Navigationsgerät oder einer Kombination aus mindestens zwei hiervon.

Das Produkt kann den Klebstoff für verschiedene Zwecke beinhalten. Das Produkt beinhaltet den Klebstoff bevorzugt zur Verbindung von Produktteilen untereinander. In einer zusätzlichen oder alternativen Ausgestaltung des Produkts, beinhaltet das Produkt den Klebstoff, um das Produkt an ein weiteres Produkt, einen weiteren Gegenstand oder an die Haut eines Nutzers des Produktes zu befestigen. Der Gegenstand kann jeder Gegenstand sein, den der Fachmann mit dem Produkt verbinden würde. Bevorzugt dient der Klebstoff, den das Produkt beinhaltet, um das Produkt an der Haut eines Nutzers zu befestigen.

Das Substrat kann jedes Substrat sein, das der Fachmann für ein erfindungsgemäßes Produkt auswählen würde. Das Substrat beinhaltet bevorzugt ein Material ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Polymer, einem Metall, einem Gewebe, einem Vlies, einem Mineral oder einer Kombination aus mindestens zwei hiervon. Das Material des Substrats, wie das Polymer, das Metall, das Gewebe, das Vlies, das Mineral oder deren Kombinationen sind bevorzugt aus der Gruppe der Materialien ausgewählt, wie bereits für die erste weitere Schicht beschrieben. Das Substrat kann jede Form aufweisen, die der Fachmann für das Substrat auswählen würde. Bevorzugt weist das Substrat eine flächige Form auf. Bevorzugt weist das Substrat eine Dicke in einem Bereich von 10 μιη bis 10 cm, oder bevorzugt in einem Bereich von 100 μιη bis 10 cm, oder bevorzugt in einem Bereich von 1 mm bis 10 cm, oder bevorzugt in einem Bereich von 10 μιη bis 1 cm, oder bevorzugt in einem Bereich von 10 μιη bis 1 mm, oder bevorzugt in einem Bereich von 1 mm bis 1 cm. Das Substrat weist bevorzugt eine flexible Struktur auf. Bevorzugt ist das Substrat so flexibel, dass es sich den Konturen eines Körpers eines Menschen anpassen kann. Bevorzugt ist das das Substrat ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer Folie, v.a. eine thermoplastische PU-Folie, einem Trennpapier, einem Vlies (Non-Woven z.B. für Klebebänder), einem PU-Schaum oder einer Kombination aus mindestens zwei hiervon

Das Bauteil kann jedes Bauteil sein, das der Fachmann für ein erfindungsgemäßes Produkt auswählen würde. Das Bauteil ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Gerätebauteil der Geräte, die zuvor im Zusammenhang mit dem Produkt beschrieben wurden. Das Material aus dem das Bauteil, insbesondere die mindestens eine Bauteiloberfläche, besteht ist bevorzugt aus der Gruppe der Materialien ausgewählt, wie bereits für die erste weitere Schicht beschrieben.

Das Bauteil kann einen Teil des Produktes darstellen oder das gesamte Produkt. Der Klebstoff dient bevorzugt dazu verschiedene Bauteile des Produktes miteinander zu dem Produkt zu verbinden. Alternativ oder zusätzlich kann der Klebstoff dazu dienen das Bauteil mit der Haut eines Nutzers des Produktes zu verbinden. Wiederum alternativ oder zusätzlich kann der Klebstoff dazu dienen, das Produkt mit einem weiteren Gegenstand zu verbinden. Der Gegenstand kann jeder Gegenstand sein, den der Fachmann mit dem Produkt verbinden würde. Das Bauteil beinhaltet mindestens eine Bauteiloberfläche. Mindestens ein Teil der Bauteiloberfläche dient bevorzugt dazu mit dem Klebstoff in Kontakt zu treten bzw. von dem Klebstoff überlagert zu werden. Über den an der Bauteiloberfläche befindlichen Klebstoff kann das Bauteil mit anderen Gegenständen oder der Haut eines Nutzers verbunden werden.

Der Klebstoff, der in dem Produkt enthalten ist, wird bevorzugt punktförmig, teilflächig oder vollflächig auf das Substrat oder mindestens einer Bauteiloberfläche eines Bauteils aufgebracht. Bevorzugt wird der Klebstoff beispielsweise in Form eines bestimmten Musters, bevorzugt eines wiederkehrenden oder replikativen Musters auf das Substrat oder das Bauteil, insbesondere auf mindestens einen Teil einer Bauteiloberfläche, aufgebracht. Bevorzugt wird der Klebstoff in Form einer Schicht auf das Substrat oder mindestens einer Bauteiloberfläche eines Bauteils aufgebracht. Bevorzugt ist der Klebstoff, der in dem Produkt enthalten ist in Form der ersten Schicht, wie sie im Zusammenhang mit der Klebstoffschicht beschrieben wurde, mit dem Produkt verbunden. Bevorzugt ist die Klebstoffschicht mit dem Substrat oder dem Bauteil direkt verbunden.

Vor, während oder nach der Verbindung des Substrats oder des Bauteils mit der Klebstoffschicht, kann die Klebstoffschicht auf einer ihrer Oberflächen mindestens eine erste weitere Schicht oder eine zweite weitere Schicht aufweisen. Weist die Klebstoffschicht vor der Verbindung mit dem Substrat oder dem Bauteil auf mindestens zwei Oberflächen jeweils eine weitere Schicht auf, so wird mindestens eine der weiteren Schichten vor Kontakt mit dem Substrat oder dem Bauteil entfernt. Die andere weitere Schicht, zum Beispiel die zweite weitere Schicht, kann bis zum Verbinden des Substrats oder des Bauteils mit einem Gegenstand oder mit der Haut eines Patienten zum Schutz der Klebstoffschicht auf dieser verbleiben. Die erst Schicht, die erste weitere Schicht sowie die zweite weitere Schicht sind bevorzugt jeweils auf die gleiche Weise aufgebaut und ausgestaltet, wie bereits oben im Zusammenhang mit der Klebstoffschicht beschrieben.

In einer bevorzugten Ausgestaltung des Produkts, ist das Produkt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Pflaster, einem (Wund-) Verband, einem Tape, einem selbstklebenden Band, einem Stomabeutel für einen künstlichen Darmausgang, einer Blutaufnahmebinde, einer Bandage, einem medizinisches Gerät oder zumindest einem Bestandteil dieser Endprodukte.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft eine wässrige Polyurethanharnstoff-Dispersion, enthaltend einen amorphen Polyurethanharnstoff, welcher erhältlich ist, durch Umsetzung von wenigstens

A) einer aliphatischen Polyisocyanat-Komponente mit einer mittleren Isocyanatfunktionalität von > 1,8 und < 2,6,

B) einer polymeren Polyether-Polyol-Komponente,

C) einer aminofunktionellen Kettenverlängerer-Komponente mit mindestens 2 isocyanatreaktiven Aminogruppen, enthaltend wenigstens eine aminofunktionelle Verbindung Cl), die keine ionischen oder ionogenen Gruppen aufweist und/oder eine aminofunktionelle Verbindung C2), die ionische oder ionogene Gruppen aufweist,

D) gegebenenfalls weiteren hydrophilierenden Komponenten, die unterschiedlich sind von C2),

E) gegebenenfalls hydroxyfunktionellen Verbindungen mit einem Molekulargewicht von 62 bis 399 mol/g,

F) gegebenenfalls weitere polymere Polyolen, welche unterschiedlich sind von B)

G) einer Verbindung, die genau eine isocyanatreaktive Gruppe aufweist, oder einer Verbindung, die mehr als eine isocyanatreaktive Gruppe aufweist, wobei nur eine der isocyanat reaktiven Gruppen unter den gewählten Umsetzungsbedingungen mit den in der Reaktionsmischung vorhandenen Isocyanatgruppen reagiert und

wobei die Komponenten B) und F) zusammen < 30 Gew.-% an Komponente F), bezogen auf die Gesamtmasse der Komponenten B) und F) enthalten.

Bevorzugt sind die Komponenten A) bis H) für die Polyurethandispersion die gleichen, wie für die entsprechenden Komponenten aufgeführten Auswahlen für den Klebstoff auf. Alle im Zusammenhang mit dem Klebstoff aufgeführten Eigenschaften, Mengen, Verhältnisse und Zusammensetzungen bezüglich der Komponenten A) bis H) gelten für die Polyurethandispersion ebenfalls. Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Klebstoffschicht, umfassend die Schritte:

I) Aufbringen des Polyurethanharnstoffs in Form der erfindungsgemäßen wässrigen Polyurethanharnstoff-Dispersion auf eine erste weitere Schicht, unter Erhalt eines Vorläufers,

Π) thermische Behandlung des Vorläufers aus Schritt I) bei Temperaturen in einem Bereich von 20 °C bis 200 °C, unter Bildung der Klebstoffschicht.

Die in dem Verfahren hergestellte Klebstoffschicht ist bevorzugt so ausgestaltet wie die zuvor beschriebene Klebstoffschicht. Bevorzugt weist die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Klebstoff Schicht die gleichen Materialien, Eigenschaften und Ausgestaltungen auf, wie bereits für die erfindungsgemäße Klebstoffschicht beschrieben.

Das Aufbringen des Polyurethanharnstoffes auf die erste weitere Schicht in Schritt I) kann mittels jeder Methode erfolgen, die der Fachmann hierfür auswählen würde. Bevorzugt findet das Aufbringen des Polyurethanharnstoffs in Form der wässrigen Polyurethanharnstoff-Dispersion durch eine Methode statt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Drucken, Pinseln, Rakeln, Sprühen, Beschichten mit anderen bekannten Beschichtungsverfahren Die Polyurethanharnstoff-Dispersion kann in mehreren Lagen auf die erste weitere Schicht aufgebracht werden. Bevorzugt wird die Polyurethanharnstoff-Dispersion in 1 bis 10 Lagen, oder bevorzugt in 2 bis 10 Lagen, oder bevorzugt in 3 bis 10 Lagen auf die erste weitere Schicht aufgebracht. Die erste weitere Schicht ist beim Aufbringen der Polyurethanharnstoff-Dispersion bevorzugt so gelagert, dass sich die Polyurethanharnstoff-Dispersion möglichst gleichmäßig auf der Oberfläche der ersten weiteren Schicht verteilt. Nach Aufbringen der Polyurethanharnstoff-Dispersion auf die erste weitere Schicht wird der Vorläufer erhalten. Der Vorläufer kann bevor er dem zweiten Schritt II) des Verfahrens zugeführt wird mit einer zweiten weiteren Schicht überdeckt werden. Das Überdecken kann jedoch auch nach dem Schritt II) oder während des Schrittes II) erfolgen.

Bevorzugt wird die Viskosität der Polyurethanharnstoff-Dispersion vor dem Aufbringen in Schritt I) auf die benötigten Gegebenheiten durch Verdünnen oder Verdicken oder eine Kombination beider Methoden angepasst, um gewünschte Auftragsdicken zu erzielen. Dabei können als Zuschlagstoffe Verdicker Verwendung finden. Typische Verdicker sind lösliche Polymere auf Polyacrylat- oder Polyurethanbasis, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind. Bevorzugt sind Verdicker auf Basis von Polyurethanpolymeren. Zur Verdünnung der Polyurethanharnstoff-Dispersion können gängige Lösemittel, bevorzugt jedoch Wasser eingesetzt werden. Typische weitere geeignete Zuschlagstoffe sind Oberflächenadditive wie z.B. Benetzungshilfsmittel, Farbstoffe und/oder Verlaufshilfsmittel. Die Polyurethanharnstoff-Dispersion kann auch alle weiteren dem Fachmann für die jeweilige Anwendung bekannten Zuschlagstoffe enthalten.

Das Drucken kann jedes Druckverfahren der Polyurethanharnstoff-Dispersion beinhalten, das der Fachmann hierfür auswählen würde. Bevorzugt ist das Druckverfahren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Siebdruckverfahren, einem Inkjet Verfahren, einem Tiefdruckverfahren, einem Offsetdruckverfahren, einem Walzendruckverfahren, einem Gravurdruckverfahren oder einer Kombination aus mindestens zwei hiervon. Beispiele für das Inkjet Druckverfahren sind das „Continuous Inkjet" Druckverfahren, bei dem das zu druckende Material in einem kontinuierlichen Strahl auf das Substrat aufgebracht wird oder das„Drop on Demand" Drucken, bei dem einzelne Tropfen auf das zu bedruckende Substrat aufgebracht werden. Mit all diesen Druckverfahren kann eine vollflächige Auftragung der Polyurethanharnstoff-Dispersion erfolgen oder auch eine teilflächige. Ebenso kann die Polyurethanharnstoff-Dispersion in einem bestimmten Muster aufgebracht werden, auch als „Pattern Coating" bezeichnet. Dabei kann die Dispersion durch alle dem Fachmann bekannten Verfahren, u.a. und insbesondere durch Gravurdruck, Siebdruck oder Inkjet-Druck aufgetragen werden.

Bevorzugt wird die Polyurethanharnstoff-Dispersion mit einem Auftragsgewicht in einem Bereich von 5 g/m ² bis 200 g/m ² auf das Substrat, hier die erste weitere Schicht oder die zweite weitere Schicht, aufgebracht. Für den Rakelauftrag wird die erste weitere Schicht bevorzugt in einer Spannvorrichtung zuvor fixiert und anschließend kann das Rakel mit der Dispersion davorliegend per Hand oder automatisiert über die erste weitere Schicht geführt und dabei die Dispersion gleichmäßig auf diesem verteilt werden. Ebenso kann die Beschichtung über eine typische Rolle-zu-Rolle-Beschichtungsanlage mit Rakel erfolgen, bei der die erste weitere Schicht kontinuierlich beschichtet wird. Beim Sprühverfahren wird die erste weitere Schicht bevorzugt in einen Rahmen gespannt und mit der Dispersion aus einer Sprühpistole ein- oder beidseitig besprüht. Der Auftrag kann in einem oder mehreren Kreuzgängen manuell oder über eine kontinuierliche Rolle-zu-Rolle-Sprühanlage erfolgen.

Die erste weitere Schicht ist bevorzugt so ausgestaltet wie für die erste weitere Schicht im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Klebstoffschicht beschrieben. Die thermische Behandlung in Schritt II) kann auf jede Art und Weise erfolgen, wie sie der Fachmann hierfür auswählen würde. Bevorzugt findet die thermische Behandlung unter Anwendung von erhöhter Temperatur gegenüber Raumtemperatur statt. Die thermische Behandlung kann an jedem dafür geeigneten Ort stattfinden. Bevorzugt findet die thermische Behandlung in einem Raum ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Trockenraum, einem Trockenofen, einem Trockenrohr, oder einer Kombination aus mindestens zwei hiervon. Die thermische Trocknung kann durch IR- oder Mikrowellentrocknung ersetzt oder unterstützt werden. Die thermische Behandlung findet erfindungsgemäß bei einer Temperatur in einem Bereich von 20 °C bis 200 °C, bevorzugt in einem Bereich von 30 °C bis 200 °C, oder bevorzugt in einem Bereich von 50 °C bis 200 °C, oder bevorzugt in einem Bereich von 80 °C bis 200 °C, oder bevorzugt in einem Bereich von 20 °C bis 180 °C, oder bevorzugt in einem Bereich von 20 °C bis 150 °C, oder bevorzugt in einem Bereich von 20 °C bis 100 °C, oder bevorzugt in einem Bereich von 50 °C bis 150 °C statt. Bevorzugt findet die thermische Behandlung für einen Zeitraum in einem Bereich von 1 Minute bis 10 Stunden, oder bevorzugt in einem Bereich von 10 Minuten bis 5 Stunden, oder bevorzugt in einem Bereich von 30 Minuten bis 2 Stunden statt. Bevorzugt wird mindestens die Oberfläche der Polyurethanharnstoff-Dispersion mit einem Gas, bevorzugt Luft, überströmt, sodass eine schnellere Trocknung der Polyurethanharnstoff- Dispersion zu der Klebstoffschicht erfolgen kann.

Eine bevorzugte Ausgestaltung des zuvor beschriebenen Verfahrens, umfasst mindestens einen der folgenden weiteren Schritte:

ΠΙ) Ablösen der Klebstoffschicht von der ersten weiteren Schicht;

IV) Übertragen der Klebstoffschicht von der ersten weiteren Schicht auf eine zweite weitere Schicht;

V) Überdecken der Klebstoffschicht mit einer zweiten weiteren Schicht auf der ersten Oberfläche der ersten Schicht;

VI) Überdecken der Klebstoffschicht mit einer zweiten weiteren Schicht auf der ersten weiteren Oberfläche der ersten Schicht;

VII) Übertragen der Klebstoffschicht von der ersten weiteren Schicht auf ein Substrat;

VIII) Übertragen der Klebstoffschicht von der ersten weiteren Schicht auf mindestens einen Teil einer Bauteiloberfläche eines Bauteils;

IX) Übertragen der Klebstoffschicht von der ersten weiteren Schicht auf eine dritte weitere Schicht.

Das Ablösen der Klebstoffschicht in Schritt III) kann auf jede Art und Weise erfolgen, die der Fachmann hierfür vorsehen würde. Das Ablösen der Klebstoffschicht in Schritt III) erfolgt bevorzugt durch einen Spatel, beispielsweise einen Holz-, Plastik-, oder Metallspatel.

Das Übertragen der Klebstoffschicht von der ersten weiteren Schicht auf eine zweite weitere Schicht in Schritt IV) kann auf jede Art und Weise erfolgen, die der Fachmann hierfür vorsehen würde. Das Übertragen der Klebstoffschicht in Schritt IV) erfolgt bevorzugt durch Auflegen einer zweiten weiteren Schicht auf den nicht bedeckten Teil der Klebstoffschicht, wobei durch Druck auf die erste weitere Schicht die Klebstoffschicht übertragen wird. Der Druck kann beispielsweise durch Drehen der Klebstoffschicht erfolgen, sodass die zweite weitere Schicht die Klebstoffschicht trägt und allein durch die Schwerkraft auf dieser liegen bleibt, wenn die erste weitere Schicht entfernt wird. Ebenso kann Schritt IV) durch einen Umlaminierungsprozess, bevorzugt im kontinuierlichen Verfahren Rolle- zu-Rolle erfolgen. Der Laminierungsschritt erfolgt bevorzugt bei Temperaturen zwischen 5 °C und 200 °C.

Das Überdecken der Klebstoffschicht mit einer zweiten weiteren Schicht auf der ersten Oberfläche der ersten Schicht in Schritt V) kann auf jede Art und Weise erfolgen, die der Fachmann hierfür vorsehen würde. Das Überdecken der Klebstoffschicht in Schritt V) erfolgt bevorzugt durch Auflegen oder Auflaminieren einer zweiten weiteren Schicht auf der ersten Oberfläche der ersten Schicht.

Das Überdecken der Klebstoffschicht mit einer zweiten weiteren Schicht auf der ersten weiteren Oberfläche der ersten Schicht in Schritt VI) kann auf jede Art und Weise erfolgen, die der Fachmann hierfür vorsehen würde. Das Überdecken der Klebstoffschicht in Schritt VI) erfolgt bevorzugt durch Auflegen oder Auflaminieren einer zweiten weiteren Schicht auf der ersten weiteren Oberfläche der ersten Schicht.

Das Übertragen der Klebstoffschicht von der ersten weiteren Schicht auf ein Substrat in Schritt VII) kann auf jede Art und Weise erfolgen, die der Fachmann hierfür vorsehen würde. Das Übertragen der Klebstoff schicht in Schritt VII) erfolgt bevorzugt durch Auflegen des Substrats auf den nicht bedeckten Teil der Klebstoffschicht, wobei durch Druck auf die erste weitere Schicht die Klebstoffschicht auf das Substrat übertragen wird. Der Druck kann beispielsweise durch Drehen der Klebstoffschicht erfolgen, sodass das Substrat die Klebstoffschicht trägt und allein durch die Schwerkraft auf dieser liegen bleibt, wenn die erste weitere Schicht entfernt wird. Bevorzugt wird ein zusätzlicher Druck mit Hilfe eines Gegenstandes auf mindestens einem Teil der ersten weiteren Schicht erzeugt, der eine bessere Haftung der Klebstoffschicht auf dem Substrat als auf der ersten weiteren Schicht bewirkt. Bevorzugt erfolgt Schritt VII) durch einen Umlaminierungsprozess, bevorzugt im kontinuierlichen Verfahren Rolle-zu-Rolle.

Das Übertragen der Klebstoffschicht von der ersten weiteren Schicht auf mindestens einen Teil einer Bauteiloberfläche eines Bauteils in Schritt VIII) kann auf jede Art und Weise erfolgen, die der Fachmann hierfür vorsehen würde. Das Übertragen der Klebstoffschicht in Schritt VIII) erfolgt bevorzugt durch Auflegen der Bauteiloberfläche des Bauteils auf den nicht bedeckten Teil der Klebstoffschicht, wobei durch Druck auf die erste weitere Schicht die Klebstoffschicht auf das Bauteil übertragen wird. Der Druck kann beispielsweise durch Drehen der Klebstoffschicht erfolgen, sodass das Bauteil die Klebstoffschicht trägt und allein durch die Schwerkraft auf dieser liegen bleibt, wenn die erste weitere Schicht entfernt wird. Bevorzugt wird ein zusätzlicher Druck mit Hilfe eines Gegenstandes auf mindestens einem Teil der ersten weiteren Schicht erzeugt, der eine bessere Haftung der Klebstoffschicht auf dem Substrat als auf der ersten weiteren Schicht bewirkt. Bevorzugt erfolgt Schritt VIII) durch einen Umlaminierungsprozess, bevorzugt im kontinuierlichen Verfahren Rolle-zu- Rolle. Das Übertragen der Klebstoffschicht von der ersten weiteren Schicht auf eine dritte weitere Schicht in Schritt IX) kann auf jede Art und Weise erfolgen, die der Fachmann hierfür vorsehen würde. Das Übertragen der Klebstoffschicht in Schritt IX) erfolgt bevorzugt durch Auflegen der dritten weiteren Schicht auf den nicht bedeckten Teil der Klebstoffschicht, wobei durch Druck auf die erste weitere Schicht die Klebstoffschicht übertragen wird. Der Druck kann beispielsweise durch Drehen der Klebstoffschicht erfolgen, sodass die dritte weitere Schicht die Klebstoffschicht trägt und allein durch die Schwerkraft auf dieser liegen bleibt, wenn die erste weitere Schicht entfernt wird. Ebenso kann Schritt IX) durch einen Umlaminierungsprozess, bevorzugt im kontinuierlichen Verfahren Rolle-zu- Rolle erfolgen. Der Laminierungsschritt erfolgt bevorzugt bei Temperaturen zwischen 5 °C und 200 °C.

Bevorzugt sind das Material, die Eigenschaften und die Form der dritten weiteren Schicht so ausgestaltet, wie für die erste weitere Schicht zuvor beschrieben. Die dritte weitere Schicht ist bevorzugt gleich der ersten oder zweiten weiteren Schicht aufgebaut.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft die Verwendung des erfindungsgemäßen Klebstoffs oder der erfindungsgemäßen Klebstoffschicht zur Befestigung eines Produktes auf einem Gegenstand oder auf der Haut eines Lebewesens.

Bei der Verwendung des erfindungsgemäßen Klebstoffes werden bevorzugt mindestens einer der folgenden Schritte durchgeführt:

* I* Der Klebstoff wird mit dem Produkt in Kontakt gebracht. Bevorzugt haftet der Klebstoff beim Inkontaktbringen mit dem Produkt mehr an dem Produkt als an der ersten weiteren Schicht, der zweiten weiteren Schicht oder der dritten weiteren Schicht, auf dem der Klebstoff in Form der Klebstoffschicht produziert oder auf den der Klebstoff übertragen wurde.

I* Das Produkt wird mit einem weiteren Gegenstand, einem weiteren Produktteil oder der Haut eines Verwenders in Kontakt gebracht. Das Produkt haftet bevorzugt nach dem Inkontaktbringen mit dem Gegenstand, dem weiteren Produktteil oder der Haut so stark mit deren Oberfläche, dass es bei gewöhnlicher Benutzung des Produktes sich nicht wieder hiervon löst. Unter gewöhnlicher Benutzung wird die marktübliche Verwendung des Produktes verstanden, wie der Fachmann sie verstehen würde. Hierzu zählen alle alltäglichen Verrichtungen wie Duschen, normale Bewegung, normale Tätigkeiten des Patienten.

I* Das Produkt wird nach seiner gewünschten Tragezeit unter Aufwand einer Kraft in einem Bereich von 0,1 bis 5,0 N/20 mm, bevorzugt 0,15 bis 2 N/20 mm von der Haut des

Verwenders wieder entfernt.

Bevorzugt handelt es sich bei dem zu befestigenden Produkt um eines der zuvor beschriebenen Produkte. Bevorzugt findet die Verwendung des erfindungsgemäßen Klebstoffs in und auf einem Produkt im medizinischen Bereich, insbesondere zur Befestigung des Produktes auf der Haut eines Lebewesens statt. Insbesondere im Bereich der medizinischen, besonders der chirurgischen Anwendungen, ist es wünschenswert eine gute Klebkraft der medizinischen Produkte auf der Haut des Lebewesens, insbesondere des menschlichen oder tierischen Patienten, zu gewährleisten. Bevorzugt weist das medizinische Produkt weiterhin folgende Merkmale auf:

(1) eine Verweildauer auf der Haut in einem Bereich von 1 Sekunde bis 180 Tage:

(2) eine Minderung der Klebkraft über die Verweildauer von 10 Tagen von weniger als 50 %, bevorzugt von weniger als 30 %, oder bevorzugt von weniger als 10 %, bezogen auf die ursprüngliche Klebkraft;

Figuren

Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.

Figur 1 : schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Klebstoffschicht

Figur 2: schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Klebstoffschicht auf einer ersten weiteren Schicht;

Figur 3: schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Klebstoffschicht zwischen einer ersten weiteren Schicht und einer zweiten weiteren Schicht;

Figur 4: schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Klebstoffschicht auf einem Substrat und überdeckt mit einer zweiten weiteren Schicht;

Figur 5: schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Klebstoff Schicht auf einem Bauteil und überdeckt mit einer zweiten weiteren Schicht;

Figur 6: schematische Darstellung eines Übertrags einer erfindungsgemäßen Klebstoffschicht von einer ersten weiteren Schicht auf eine dritte weitere Schicht;

Figur 7: schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer

Klebstoffschicht.

In Figur 1 ist schematisch eine erfindungsgemäße Klebstoffschicht 100 in Form einer ersten Schicht 110 gezeigt, die eine erste Oberfläche 120 und eine weitere Oberfläche 130 aufweist. Die Klebstoffschicht 100 ist beispielsweise wie in Anwendungsbeispiel 1 beschrieben hergestellt. Die Dicke der Klebstoffschicht 100 beträgt zwischen 50 und 200 μιη.

Figur 2 zeigt die gleiche Klebstoffschicht 100 in Form einer ersten Schicht 110 wie in Figur 1, mit dem Unterschied, dass die erste Oberfläche 120 von einer ersten weiteren Schicht 140 überlagert ist. In diesem Fall ist die erste weitere Schicht 140 von ihren Flächenmaßen her größer als die Klebstoffschicht 100. Dies ist jedoch nicht zwingend nötig. Die erste weitere Schicht 140 ist aus einem Papier geformt, das eine Silikonbeschichtung aufweist.

Figur 3 zeigt eine Klebstoffschicht 100 in Form einer ersten Schicht 110, wie in Figur 1 und 2 dargestellt, mit dem Unterschied, dass sowohl auf der ersten Oberfläche 120 eine erste weitere Schicht 140 angeordnet ist als auch auf der ersten weiteren Oberfläche 130 der ersten Schicht 110 eine zweite weitere Schicht 150 angeordnet ist. In beiden Fällen sind die Oberflächenmaße der ersten weiteren Schicht 140 und der zweiten weiteren Schicht 150 größer als die der ersten Schicht 110.

Figur 4 zeigt ein Produkt 200, das eine Klebstoffschicht 100 in Form einer ersten Schicht 110 beinhaltet, wobei auf der ersten Oberfläche 120 ein Substrat 210 angeordnet ist und auf der ersten weiteren Oberfläche 130 eine erste weitere Schicht 140 in Form eines Papiers. Das Papier ist bevorzugt silikonisiert. Das Substrat 210 ist in diesem Fall ein Gewebe, bevorzugt ein Baumwollgewebe, um zusammen mit der Klebstoffschicht 100 ein Pflaster 200 zu bilden. Alternativ kann das Substrat 210 auch ein Polymer sein und in Form eines Beutels ausgestaltet sein, um zusammen mit der Klebstoff Schicht 100 einen künstlichen Darmausgang 200 zu bilden. Das Papier 140 wird vor Benutzung des Produktes 200 entfernt, um das Produkt 200, hier entweder das Pflaster 200 oder den künstlichen Darmausgang 200 auf die Haut eines Patienten zu befestigen, in dem die Klebstoff schicht 100 mit der Haut des Patienten in Kontakt gebracht wird.

In Figur 5 ist ein Produkt 200 in Form eines Bauteils 220 gezeigt, das an seiner Bauteiloberfläche 230 eine Klebstoffschicht 100 in Form einer ersten Schicht 110 aufweist. Die Klebstoff schicht 100 ist auch hier durch eine erste weitere Schicht 140, beispielsweise in Form eines Papiers geschützt, bevor diese Papierschicht 140 vor dem Verbinden des Bauteils 220 mit einem anderen Gegenstand oder der Haut eines Patienten entfernt wird. Das Bauteil 220 kann beispielsweise ein elektronisches Bauteil 270, wie ein Sensor 270, beispielsweise ein Blutdruck-, eine Puls-, ein Feuchtigkeits-, oder ein Temperatursensor oder eine Kombination aus mindestens zwei von diesen sein. In diesem Fall ist der Sensor 270 durch eine thermoplastische Polyurethanschicht 240 vor der Umgebung geschützt. Vor Aufbringen des Produktes 200 auf der Haut eines Patienten wird die Papierschicht 140 entfernt.

In Figur 6 ist schematisch das Übertragen 180 einer Klebstoffschicht 100 in Form einer ersten Schicht 110 von einer ersten weiteren Schicht 140, beispielsweise in Form einer Papierschicht 140, auf eine dritte weitere Schicht 160 gezeigt. Hierzu wird die dritte weitere Schicht 160 in Richtung des Pfeils 170 auf die Klebstoffschicht 100 zu bewegt und mit dieser auf der ersten weiteren Oberfläche 130 kontaktiert. Anschließend oder zeitgleich wird die erste weitere Schicht 140 von der ersten Oberfläche 120 der Klebstoffschicht 100 entfernt. Dies kann beispielsweise durch einfaches Abziehen der ersten weiteren Schicht 140 per Hand erfolgen. Nach dem Übertragen 180 der Klebstoffschicht 100 von der ersten weiteren Schicht 140 auf die dritte weitere Schicht 160 überlagert die dritte weitere Schicht 160 die Klebstoffschicht 110 auf der ersten weiteren Oberfläche 130 vollständig und ragt über die flächige Ausdehnung der Klebstoffschicht 100 hinaus. Das Hinausragen der dritten weiteren Schicht 160 erleichtert das Abziehen der dritten weiteren Schicht 160 beim Einsatz der Klebstoffschicht 100 für deren Endnutzung.

In Figur 7 ist schematisch das Verfahren zur Herstellung einer Klebstoffschicht 100 dargestellt. In einem ersten Schritt I) 250 wird auf eine erste weitere Schicht 140, hier ein Trennpapier der Firma Felix Schöller mit der Bezeichnung Y5200, ein Polyurethanharnstoff in Form einer wässrigen Polyurethanharnstoff-Dispersion, wie in Anwendungsbeispiel 1 beschrieben, unter Bildung eines Vorläufers 300 mit Hilfe eines mittels Ausstreichbalken der Firma Erichsen (300μιη) in einer Nassschichtdicke von 300μιη aufgebracht. In Schritt Π) 260 wird der Vorläufer 300 durch thermische Behandlung für 20 Minuten bei 40C und für 3 Minuten bei 130C in die Klebstoffschicht 100 überführt.

Beispiele:

Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Dabei wird der Ausdruck Film, wie er auch in einigen Normen verwendet wird, synonym zu der in der restlichen Beschreibung verwendeten Klebstoffschicht, insbesondere der ersten Schicht, verwendet.

Methoden:

Sofern nicht abweichend gekennzeichnet, beziehen sich alle Prozentangaben auf das Gewicht und die Gesamtmenge bzw. auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzungen.

Sofern nicht abweichend vermerkt, beziehen sich alle analytischen Messungen auf Messungen bei Temperaturen von 23 °C.

Die Feststoff- bzw. Festkörpergehalte wurden entsprechend DIN EN ISO 3251 durch Erhitzen einer ausgewogenen Probe auf 105 °C bis zur Gewichtskonstanz ermittelt. Bei Gewichtskonstanz wurde durch erneutes Auswiegen der Probe der Festkörpergehalt berechnet.

NCO-Werte wurden, wenn nicht ausdrücklich anders erwähnt, volumetrisch gemäß DIN-EN ISO 11909 bestimmt.

Die Kontrolle auf freie NCO-Gruppen wurde mittels IR-Spektroskopie (Bande bei 2260 cm ^"1 ) durchgeführt.

Die angegebenen Viskositäten wurden mittels Rotationsviskosimetrie nach DIN 53019 bei 23 °C mit einem Rotationsviskosimeter der Firma Anton Paar Germany GmbH, Ostfildern, DE bestimmt (1 Pa s = 1 N/m ² *s).

Die Bestimmung der mittleren Teilchengrößen (angegeben ist das Zahlenmittel) der Polyurethan- Dispersionen erfolgte nach Verdünnen mit entionisiertem Wasser mittels Laserkorrelations- Spektroskopie (Gerät: Malvern Zetasizer 1000, Malver Inst. Limited).

Der pH- Wert wurde gemäß der in DIN ISO 976 beschriebenen Methode an der unverdünnten Probe gemessen.

Die Glasübergangstemperatur T _g wurde mittels dynamischer Differenzkalorimetrie (DSC) in Anlehnung an die DIN EN 61006, Verfahren A, bestimmt, wobei ein DSC Gerät (Kalorimeter Pyris Diamond DSC von Perkin-Elmer) verwendet wird, das zur Bestimmung von T _g mit Indium und Blei kalibriert ist. Es werden 10 mg der zu untersuchenden Substanz in einen verschließbaren Aluminium- Tiegel eingewogen und dieser verschlossen. Es werden drei unmittelbar aufeinander folgende Durchläufe einer Aufheizungen von -100°C bis +150°C, Heizrate 20 K/min, mit anschließender Abkühlung Kühlrate 320 K/min vorgenommen und die dritte Aufheizkurve zur Bestimmung der Werte verwendet. Als T _g wird die Temperatur bei der halben Höhe einer Glasübergangsstufe bestimmt. Bestimmung der MVTR (Moisture vapor transmission rate)

Die Bestimmung der MVTR erfolgt in Anlehnung an die DIN EN13726-2 (Teil 3.2). Dabei wird ein Metallzylinder, wie in der DIN beschrieben mit Wasser gefüllt und durch den zu untersuchenden Film bzw. die zu untersuchende Schicht an der Oberseite verschlossen. Anschließend wird das Gesamtgewicht (Becher mit Wasser und Film) mittels Waage bestimmt. Der Messaufbau wird für 24 h bei 37°C gelagert und wiederum das Gewicht bestimmt. Durch Subtraktion lässt sich der Wasserverlust, der durch den Film verdampft, ermitteln. Die MVTR wird in g/(m ² *24 h) angegeben.

Bestimmung der Schälkraft bzw. Klebkraft (90°-Abzugstest) nach DIN EN 1464

Die Bestimmung der Klebkraft der Klebstoffschichten erfolgt bevorzugt mittels der Bestimmung der Schälkraft der jeweiligen Klebstoffschicht unter genormten Bedingungen von einem Stahlstreifen. Die Bestimmung der Schälkraft erfolgt mit einer Zugprüfmaschine gemäß DIN EN ISO 527-1 und einer Rollenschälvorrichtung. Die Probenvorbereitung erfolgen in Anlehnung der DIN EN 1939. Der zu untersuchende adhäsive Film bzw. die Klebstoffschicht wird rückseitig mit einem Klebeband (TESA4104) verstärkt und passend auf 20 x 2cm ² zugeschnitten. Die zum Trennpapier weisende Seite der Klebstoffschicht wird auf einen mit Methylethylketon und Aceton gereinigten Stahlstreifen (laut DIN EN 1939) (20 x 2 cm ² ) mit 3 Doppelhüben einer 4 kg Walze geklebt. 1 Doppelhub entspricht einer Vor- und Rückwärtsbewegung der Walze über den gesamten Film bzw. die gesamte Klebstoffschicht. Nach mindestens 24h, bevorzugt nach einem Zeitraum von 24 bis 48 h Kontaktzeit zum Strahlstreifen und Lagerung unter Normklima (gemäß DIN EN 1939 bei 23 °C und 50 %rel. Luftfeuchte) erfolgt die Bestimmung der Schälkraft nach DIN 1464 in einem Schälwinkel von 90° unter Trennung der Fügeteile. Die Schälgeschwindigkeit beträgt 300mm/min. Die Schälkraft wird in N/20mm angegeben.

Verwendete Substanzen und Abkürzungen:

Diaminosulfonat: NHi-CHiCHi-NH-CHiCHi-SOsNa (45 %-ig in Wasser)

PolyTHF 1000 Poly(tetramethylenglykol)polyetherdiol mit der zahlenmittleren Molmasse von 1000 g/mol, BASF SE, Ludwigshafen, DE

PolyTHF 2000 Poly(tetramethylenglykol)polyetherdiol mit der zahlenmittleren Molmasse von 2000 g/mol, BASF SE, Ludwigshafen, DE

PPG Polypropylenglykol, Covestro AG, Leverkusen, DE. PPG wurde, soweit nicht anders angegeben, über KOH-Katalyse hergestellt. Desmodur N 3300 Aliphatisches Polyisocyanat (HDI-Isocyariurat), NCO-Gehalt ca. 21,8 %, Covestro AG, Leverkusen, Deutschland

Wasser Durch Ionenaustauscher vollentsalztes Wasser

Die eingesetzten Isocyanate-Komponenten sind Handelsprodukte der Covestro Deutschland AG, Leverkusen, DE. Weitere Chemikalien von Sigma-Aldrich Chemie GmbH, Taufkirchen, DE. Die Rohstoffe wurden, soweit nicht anders erwähnt, ohne weitere Reinigung oder Vorbehandlung eingesetzt.

Polyurethanharnstoffdispersion 1 (Vergleich )

450 g PolyTHF ^® 1000 und 2100 g PolyTHF ^® 2000 wurden auf 70°C aufgeheizt. Anschließend wurde ein Gemisch aus 225,8 g Hexamethylendiisocyanat und 298,4 g Isophorondiisocyanat zugegeben und solange bei 100-115°C gerührt bis der theoretische NCO-Wert unterschritten war. Das fertige Präpolymer wurde mit 5500 g Aceton bei 50°C gelöst und anschließend wurde eine Lösung aus 29,5 g Ethylendiamin, 143,2 g Diaminosulfonat, und 610 g Wasser zudosiert. Die Nachrührzeit betrug 15 min. Danach wurde durch Zugabe von 1880 g Wasser dispergiert. Es folgte die Entfernung des Lösemittels durch Destillation im Vakuum und es wurde eine lagerstabile Dispersion erhalten; der Festgehalt wurde durch Zusatz von Wasser eingestellt.

Feststoffgehalt: 50 %

Partikelgröße (LKS): 276 nm

Viskosität: 1000 mPa s Polyurethanharnstoffdispersion 2 (Erfindungsgemäßes Produkt)

75 g Polypropylenglykol mit einer zahlenmittleren Molmasse von 1000 g/mol und 350 g Polypropylenglykol mit einer zahlenmittleren Molmasse von 2000 g/mol (hergestellt über Doppel- Metall-Cyanid(DMC)-Katalyse) wurden auf 65°C aufgeheizt. Anschließend wurde ein Gemisch aus 37,6 g Hexamethylendiisocyanat und 49,7 g Isophorondiisocyanat sowie 2 Tropfen Zinnoktanoat zugegeben und solange bei 130°C gerührt bis der theoretische NCO-Wert unterschritten war (ca. 90 min). Das fertige Präpolymer wurde mit 910 g Aceton bei 50°C gelöst und anschließend wurde bei 40°C eine Lösung aus 4,1 g Ethylendiamin, 18,0 g Diaminosulfonat, 5,8 g Diethanolamin und 80 g Wasser zudosiert. Die Nachrührzeit betrug 15 min. Danach wurde durch Zugabe von 440 g Wasser dispergiert. Es folgte die Entfernung des Lösemittels durch Destillation im Vakuum und es wurde eine lagerstabile Dispersion erhalten; der Festgehalt wurde durch Zusatz von Wasser eingestellt.

Feststoffgehalt: 45 %

Partikelgröße (LKS): 265 nm

Viskosität: 1300 mPa s Polvurethanharnstoffdispersion 3 (Erfindungsgemäßes Produkt)

60,0 g Polypropylenglykol mit einer zahlenmittleren Molmasse von 1000 g/mol und 280 g Polypropylenglykol mit einer zahlenmittleren Molmasse von 2000 g/mol wurden auf 65°C aufgeheizt. Anschließend wurde ein Gemisch aus 30,1 g Hexamethylendiisocyanat und 39,8 g Isophorondiisocyanat sowie 2 Tropfen Zinnoktanoat zugegeben und solange bei 130°C gerührt bis der theoretische NCO-Wert unterschritten war (ca. 90 min). Das fertige Präpolymer wurde mit 730 g Aceton bei 50°C gelöst und wurde anschließend bei 40°C eine Lösung aus 3,0 g Ethylendiamin, 18,9 g Diaminosulfonat, 3,6 g Diethanolamin und 74 g Wasser zudosiert. Die Nachrührzeit betrug 15 min. Danach wurde durch Zugabe von 550 g Wasser dispergiert. Es folgte die Entfernung des Lösemittels durch Destillation im Vakuum und es wurde eine lagerstabile Dispersion erhalten; der Festgehalt wurde durch Zusatz von Wasser eingestellt.

Feststoffgehalt: 41 %

Partikelgröße (LKS): 160 nm

Viskosität: 365 mPa s Polvurethanharnstoffdispersion 4 (Erfindungsgemäßes Produkt)

60,0 g Polypropylenglykol mit einer zahlenmittleren Molmasse von 1000 g/mol und 280 g Polypropylenglykol mit einer zahlenmittleren Molmasse von 2000 g/mol wurden auf 65°C aufgeheizt. Anschließend wurde ein Gemisch aus 27,1 g Hexamethylendiisocyanat, 35,8 g Isophorondiisocyanat; und 14,0 g Desmodur N 3300 sowie 2 Tropfen Zinnoktanoat zugegeben und solange bei 130°C gerührt bis der theoretische NCO-Wert unterschritten war (ca. 90 min). Das fertige Präpolymer wurde mit 740 g Aceton bei 50°C gelöst und anschließend wurde bei 40°C eine Lösung aus 3,0 g Ethylendiamin, 18,9 g Diaminosulfonat, 3,6 g Diethanolamin und 74 g Wasser zudosiert. Die Nachrührzeit betrug 15 min. Danach wurde durch Zugabe von 560 g Wasser dispergiert. Es folgte die Entfernung des Lösemittels durch Destillation im Vakuum und es wurde eine lagerstabile Dispersion erhalten; der Festgehalt wurde durch Zusatz von Wasser eingestellt.

Feststoffgehalt: 42 %

Partikelgröße (LKS) : 311 nm

Viskosität: 1280 mPa s

Polvurethanharnstoffdispersion 5 (Erfindungsgemäßes Produkt) 60,0 g Polypropylenglykol mit einer zahlenmittleren Molmasse von 1000 g/mol und 280 g Polypropylenglykol mit einer zahlenmittleren Molmasse von 2000 g/mol wurden auf 65°C aufgeheizt. Anschließend wurde ein Gemisch aus 30,1 g Hexamethylendiisocyanat und 39,8 g Isophorondiisocyanat sowie 2 Tropfen Zinnoktanoat zugegeben und solange bei 130°C gerührt bis der theoretische NCO-Wert unterschritten war (ca. 90 min). Das fertige Präpolymer wurde mit 730 g Aceton bei 50°C gelöst und anschließend wurde bei 40°C eine Lösung aus 3,0 g Ethylendiamin, 18,9 g Diaminosulfonat, 3,6 g Diethanolamin und 74 g Wasser sowie 50 g Aceton zudosiert. Die Nachrührzeit betrug 15 min. Danach wurde durch Zugabe von 560 g Wasser dispergiert. Es folgte die Entfernung des Lösemittels durch Destillation im Vakuum und es wurde eine lagerstabile Dispersion erhalten; der Festgehalt wurde durch Zusatz von Wasser eingestellt.

Feststoffgehalt: 42%

Partikelgröße (LKS): 263 nm

Viskosität: < 50 mPa s Polyurethanharnstoffdispersion 6 (Erfindungsgemäßes Produkt)

56,3 g Polypropylenglykol mit einer zahlenmittleren Molmasse von 1000 g/mol und 262,5 g Polypropylenglykol mit einer zahlenmittleren Molmasse von 2000 g/mol wurden auf 65°C aufgeheizt. Anschließend wurden 88 g Bis-(4,4'-isocyanatocyclohexyl)methan sowie 2 Tropfen Zinnoktanoat zugegeben und solange bei 130°C gerührt bis der theoretische NCO-Wert unterschritten war (ca. 90 min). Das fertige Präpolymer wurde mit 730 g Aceton bei 50°C gelöst und anschließend wurde bei 40°C eine Lösung aus 38,1 g Diaminosulfonat, 2,9 g Diethanolamin und 105 g Wasser zudosiert. Die Nachrührzeit betrug 15 min. Danach wurde durch Zugabe von 510 g Wasser dispergiert. Es folgte die Entfernung des Lösemittels durch Destillation im Vakuum und es wurde eine lagerstabile Dispersion erhalten; der Festgehalt wurde durch Zusatz von Wasser eingestellt.

Feststoffgehalt: 42 %

Partikelgröße (LKS) : 311 nm

Viskosität: 1280 mPa s

Anwendungsbeispiel 1 (erfindungsgemäß):

100 g der (erfindungsgemäßen) Polyurethanharnstoffdispersion 2 wird mit 3 g einer 10 Gew.-% wässrigen Rheolate 208 Dispersion in einem Speedmixer-Becher vorgelegt. Die blasenfreie Vermischung zu einer Polyurethanharnstoffzusammensetzung erfolgt in dem Speedmixer bei einer Umdrehungszahl von 2750min ^"1 für 1 Minute. Nach der Applizierung mittels Ausstreichbalken der Firma Erichsen (300 μιη) auf ein Trennpapier der Firma Felix Schöller mit der Bezeichnung Y5200 (matt) erfolgt die Trocknung für 20 min bei 40°C und 3min bei 130°C.

MVTR: 2600 g/d m ² .

Klebkraftmessung: 35 N/20 mm Anwendungsbeispiel 2 (erfindungsgemäß):

Filmherstellung bzw. Schichtherstellung der (erfindungsgemäßen) Polyurethanharnstoffdispersion 3 erfolgt wie Anwendungsbeispiel 1, jedoch mit 400μιη statt 300μιη Ausstreichbalken.

MVTR: 1950 g/d m ² .

Klebkraftmessung: 34 N/20 mm

Anwendungsbeispiel 3 (erfindungsgemäß):

Filmherstellung bzw. Schichtherstellung der (erfindungsgemäßen) Polyurethanharnstoffdispersion 4 erfolgt wie Anwendungsbeispiel 1.

MVTR:.2150 g/d m ²

Klebkraftmessung: 23 N/20 mm

Anwendungsbeispiel 4 (erfindungsgemäß):

Filmherstellung bzw. Schichtherstellung der (erfindungsgemäßen) Polyurethanharnstoffdispersion 5 erfolgt wie Anwendungsbeispiel 1.

MVTR: 2350 g/d m ² .

Klebkraftmessung: 25 N/20 mm

Anwendungsbeispiel 5 (erfindungsgemäß):

Filmherstellung bzw. Schichtherstellung der (erfindungsgemäßen) Polyurethanharnstoffdispersion 6 erfolgt wie Anwendungsbeispiel 1.

MVTR: 1750 g/d m ² .

Klebkraftmessung: 6 N/20 mm. Anwendungsbeispiel 6 ( nicht erfindungsgemäß):

Filmherstellung der (nicht erfindungsgemäßen) Polyurethanharnstoffdispersion 1 erfolgt wie Anwendungsbeispiel 1, jedoch mit 400 μιη statt 300 μιη Ausstreichbalken und auf ein Trennpapier der Firma Felix Schöller mit der Bezeichnung Y3200

MVTR: 1650 g/d m ² .

Klebkraftmessung: 0 N/20 mm