DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION

La présente invention relève du domaine des bandes adhésives et vise plus particulièrement une bande adhésive comportant une face adhésive et une autre face munie d’une couche mixte aux propriétés antiglisse et antiadhésive, de sorte que la face adhésive ne colle pas à la couche mixte lorsque la bande est enroulée sur elle-même. La présente invention vise également un procédé de fabrication d’une telle bande adhésive.

ÉTAT DE LA TECHNIQUE

Afin de stabiliser des objets lors de leur transport et particulièrement pour le transport de boîtes en cartons sur palette, l’art antérieur connaît des feuillets antiglisse qui comportent deux faces antiglisses et qui sont destinés à être intercalés entre deux niveaux de boites en carton empilés et/ou entre la couche de cartons à la base de la pile et la palette. Cette solution présente l’inconvénient que les feuillets antiglisse doivent être enlevés puis repositionnés entre chaque palettisation et que les feuillets habituellement coupés aux dimensions de la palette ne permettent pas de stabiliser de cartons non standardisés, par exemple si les cartons sont de hauteur variable.

Une solution connue de l’art antérieur consiste à utiliser un feuillet muni d’une face antiglisse et comportant sur son autre face une couche adhésive. La face adhésive peut alors être collée sur le sol ou sur le sommet d’un carton, laissant ainsi exposée la face antiglisse. On peut citer à titre d’exemple les étiquettes adhésives Stabupatch™ ou les rubans antidérapants Safetyon™, Tesa™ 4863 (marques déposées). Ces produits sont fournis sous la forme de bandes adhésives enroulées, pratiques à manipuler ; ils comportent un film support protecteur, aussi appelé dorsal, liner ou backing, apposé par-dessus la couche adhésive. Le dorsal est enroulé avec la bande adhésive. Il a pour fonction de protéger l’adhésif lorsqu’il est bobiné et ainsi éviter que la face adhésive ne se colle avec la face opposée antiglisse. Grâce à cette solution, un utilisateur peut rapidement dérouler une longueur de bande adhésive souhaitée à l’aide du dérouleur, enlever le dorsal protecteur puis coller la longueur de bande découpée pour créer une surface antiglisse. Cette solution présente l’inconvénient que le dorsal rend le rouleau formé par enroulement de la bande adhésive plus épais, que utilisateur doit enlever le dorsal par une manipulation spécifique, et que le dorsal constitue un déchet dont futilisateur doit se débarrasser par la suite.

Une solution pour s’affranchir du dorsal protecteur décrite dans le brevet européen EP 0 511 129 B 1 consiste à fournir une bande enroulée comportant une face adhésive et une face antiglisse obtenue par enduction d’une composition constituée d’une résine thermoplastique additionnée de microsphères creuses dont le cœur renferme un fluide volatil qui s’ expanse lors du chauffage de cette composition. Les microsphères expansées créent une surface inhomogène qui présente des propriétés anti glisse. Selon les auteurs de ce brevet, ladite surface inhomogène ne créée par de ponts collants lors d’une mise en contact avec la face adhésive, ce qui permet son enroulement sous forme de bobines. On sait toutefois que les microsphères adhèrent sur les adhésifs PSA connus. Les propriétés antiglisse de cette bande s’obtiennent donc au détriment de ses propriétés antiadhésives.

OBJETS DE L’INVENTION

La demanderesse a cherché à développer une bande présentant une face dotée d’un effet antiglisse amélioré et d’une anti-adhérence compatible avec des adhésifs présentant un pouvoir adhésif plus fort, tout en minimisant l’utilisation de matière lors de l’application des revêtements correspondants sur la bande support.

La demanderesse a trouvé que certaines enductions de résines, et notamment certaines résines silicones, combinent des propriétés antiglisse élevées avec une antiadhésion élevée, permettant leur enroulement sous forme de bobine. Cependant, le prix élevé de ces résines rend ces produits antiglisse non viables économiquement.

Ainsi, la présente invention vise à offrir une bande commercialement viable comportant une face adhésive et qui comporte sur son autre face des propriétés antiglisse élevées avec une anti-adhésion élevée.

Après avoir essayé en vain différents types de résine antiglisse moins coûteuses ou pouvant être utilisées en couche plus minces, la demanderesse a trouvé une solution qui se base sur les mêmes types de résine que ceux déjà utilisées, mais qui les applique d’une manière nouvelle pour obtenir un produit de structure nouvelle.

A cet effet, selon un premier objet, l’invention vise une bande adhésive qui comporte un support muni d’une première face, dite « face avant », et une deuxième face, dite « face arrière », et dans laquelle :

- une couche adhésive recouvre au moins en partie la face arrière,

- la face avant est recouverte d’une couche dite mixte résultant de deux enductions successives dont une enduction dite « antiglisse » et une enduction dite « antiadhésive », chacune pouvant être réalisée en premier ou en deuxième, et qui forment une alternance de parties fines et de parties épaisses,

- l’enduction réalisée en premier recouvre une superficie prédéterminée de la surface de la face avant et l’enduction réalisée en deuxième recouvre une superficie prédéterminée de la surface formée par la face avant au moins partiellement déjà recouverte par l’enduction réalisée en premier,

- l’enduction antiglisse recouvre une superficie comprise entre 5% et 80% de la superficie de la face avant avec une première composition formant une couche présentant des propriétés antiglisse, ladite couche présentant une épaisseur minimale de 4 pm et

- l’enduction antiadhésive recouvre une superficie comprise entre 20% et 100% de la superficie de la face avant avec une deuxième composition formant une couche aux propriétés antiadhésives ladite couche présentant une épaisseur maximale de 3 pm.

Préférentiellement, l’enduction antiglisse recouvre une superficie comprise entre 10% et 60% de la superficie de la face avant. Très préférentiellement, cette superficie est comprise entre 20% et 50%. Dans des modes de réalisation, Tenduction antiadhésive recouvre une superficie comprise entre 20% et 95% de la superficie de la face avant.

La couche mixte de la bande adhésive de l’invention combine des propriétés antiglisse, permettant par exemple de stabiliser des cartons lors de leur palettisation, avec des propriétés antiadhésives. Ces propriétés antiadhésives permettent la mise en contact de la couche adhésive avec la couche mixte et donc le bobinage de la bande adhésive et son dévidage lors de l’utilisation.

Grâce aux dispositions de l’invention, les coûts économiques et environnementaux associés à la production de la bande adhésive sont réduits en réduisant la quantité de composition formant une couche présentant des propriétés antiglisse utilisée. On comprend que la réduction de la quantité de produits chimiques utilisés pour Tenduction entraîne une réduction du coût de la couche et une réduction de la quantité de produit chimique rejetés dans les déchets, après utilisation de la bande adhésive. L’invention accomplit cet objectif en conservant des propriétés antiglisse et antiadhésive satisfaisantes. En effet, la demanderesse a découvert qu’une première enduction antiglisse avec un taux de couverture partiel était suffisante pour offrir des propriétés antiglisse satisfaisantes, dès lors que cette première enduction présente une épaisseur minimale.

On désigne par « taux de couverture » la superficie d’une enduction par rapport à la superficie de la face avant. Par exemple, un taux de couverture de 100% représente un aplat total d’une enduction, de superficie égale à la superficie de la face avant. On note que le « taux de couverture » décrit ci-dessus peut aussi être appelée taux d’encrage.

De la même façon, le taux de couverture de la couche mixte par des zone épaisses représente le rapport entre la superficie couverte par des zones épaisses et la superficie totale de la face avant.

Selon un autre point de vue, l’invention permet, à quantité d’enduction antiglisse égale utilisée, d’améliorer les propriétés antiglisse d’une surface, en produisant une couche plus épaisse d’enduction antiglisse sur une partie seulement de la couche mixte.

En outre, la demanderesse a découvert que la combinaison de cette première enduction avec une deuxième enduction antiadhésive permettait d’obtenir de bonnes propriétés antiadhésives pour la couche mixte, dès lors que la surface couverte par la deuxième enduction représente au moins un taux de couverture minimal.

Les deux enductions composant la couche mixte créent une alternance de parties épaisses et de parties fines. Selon les modes de réalisation de l’invention lesdites parties fines et parties épaisses peuvent être formées par la superposition de deux enductions, ou être formées par une enduction seulement.

On définit par "propriétés antiglisse" la propriété d’une surface de présenter une certaine résistance au déplacement lorsque positionnée à plat sur un support quelconque et qu’elle est soumise à un déplacement sur ce support, étant entendu que cette résistance n’est pas dû à l’effet d’une colle ou de tout autre système adhésif de ce type. Les propriétés antiglisse sont évaluées en mesurant le coefficient de friction.

Le coefficient de friction est déterminé par la méthode du plan horizontal pour la détermination des coefficients de frottement statique et cinétique selon la norme NF ISO 15359 : 1999. Cette méthode bien connue de l’homme du métier consiste à déterminer les coefficients de frottement statique et cinétique à partir de la mesure des forces nécessaires pour amorcer et maintenir le déplacement d’un patin dans un axe horizontal.

On définit par "propriétés antiadhésive" la propriété d’une surface de présenter une pégosité faible avec un adhésif donné, de sorte que la surface présentant des propriétés antiadhésives ne colle pas avec ledit adhésif. Au sens de l’invention, un matériau est collant s'il faut appliquer une force conséquente à la main pour s'en détacher ou s’il abîme la surface sur laquelle il a adhéré, par exemple en décrochant des fragments de la surface sur laquelle il a adhéré.

Les propriétés antiadhésives sont évaluées par mesure d’anti-adhérence selon la méthode FTM 3 proposée par l’association européenne de l'industrie de l'étiquette auto-adhésive (FINAT). Cette méthode, connue de l’homme du métier, consiste à évaluer de la force nécessaire pour séparer (délaminer) le protecteur siliconé du frontal adhésif, en séparant, selon un protocole normalisé, les composants d’un complexe formé par une bande adhérente sur une surface d’adhésion, selon un angle constant de 180° et à une vitesse de 300 mm/minute. La largeur de la bande est fixée à 25 millimètres.

La bande adhésive selon l’invention est particulièrement avantageuse car elle permet, en ajustant les taux de couverture et/ou les épaisseurs de la première enduction aux propriétés antiglisse et de la deuxième enduction antiadhésive d’obtenir un coefficient de friction fort et une adhérence faible.

Ainsi, dans des modes de réalisation, la couche mixte est configurée pour présenter des coefficients de friction supérieurs ou égaux à 0,5 et une adhérence avec la couche adhésive inférieure ou égale à 250 gramme-force par centimètre. Dans des modes de réalisation, les coefficients de friction de la couche mixte est supérieur ou égal à 0,7, préférentiellement, supérieur à 0,8, ou à 0,9 ou à 1 ou à 1,2.

On désigne par « coefficients de friction » le coefficient de friction statique et le coefficient de friction cinétique (aussi appelé « dynamique »). Selon le matériau anti glisse mis en œuvre dans la couche mixte, ces coefficients de friction peuvent être semblables ou différer entre eux.

Dans des modes de réalisation, la couche mixte est configurée pour présenter une adhérence avec la couche adhésive inférieure ou égale à 200 gramme-force par centimètre, préférentiellement inférieure ou égale à 150 gramme-force par centimètre, très préférentiellement inférieure ou égale à 30 gramme-force par centimètre.

De manière avantageuse, la composition utilisée lors de renduction antiglisse comporte du silicone.

Avantageusement, ralternance de partie épaisses et de parties fines sur la face avant forme des motifs répétitifs.

Grâce à ces dispositions, les propriétés antiglisse et antiadhésive sont sensiblement les mêmes aux différents endroits de la couche mixte.

Dans des modes de réalisation, le produit entre le taux de couverture de la première enduction et l’épaisseur exprimée en pm de la première enduction est compris entre 2 et 30. On appellera aussi ce produit « P », dans le cadre de la présente demande. Préférentiellement le produit P est compris entre 2 et 20, très préférentiellement il est compris entre 2 et 5.

Ces dispositions permettent d’optimiser les résultats en termes d’économie liés à la réduction de la quantité de matière de première enduction utilisée et les performances antiglisse de la couche mixte obtenue.

Dans des modes de réalisation, les parties épaisses sont constituées par la couche déposée lors de l’une des enductions antiadhésive ou antiglisse et les parties fines sont constituées par la couche déposée lors de l’autre enduction. Préférentiellement, les parties épaisses sont constituées par la couche déposée lors de l’enduction antiglisse et les parties fines sont constituées par la couche déposée lors de l’enduction antiadhésive.

En d’autres termes, selon ces modes de réalisation, les parties épaisses sont seulement formées par la couche déposée lors de l’une des enductions et les parties fines sont formée seulement par la couche déposée lors de l’autre enduction, contrairement à d’autres modes de réalisation dans lesquels les couches sont superposées.

Ces modes de réalisation permettent une économie de matière.

Dans des modes de réalisation, l’alternance de parties épaisses et de parties fines forme un motif choisi parmi un motif de bandes parallèles entre elles, un motif en chevrons, un motif de lignes ondulés, un motif en damier ou un arrangement de plots.

Dans d’autres modes de réalisation, le motif est un logo, ou tout autre motif avec un taux de couverture des parties épaisses strictement inférieur à 1. Avantageusement, la dimension minimale du motif est d’environ 100 pm, compatible avec les techniques d’impression courantes.

Dans des modes de réalisation, la couche formée lors de l’enduction antiglisse a une épaisseur comprise entre 4 pm et 300 pm Préférentiellement la couche formée lors de l’enduction antiglisse a une épaisseur comprise entre 30 pm et 100 pm. Préférentiellement la couche formée lors de l’enduction antiglisse a une épaisseur comprise entre 7 pm et 50 pm, très préférentiellement cette épaisseur est comprise entre 7 pm et 25 pm.

Dans des modes de réalisation, la couche formée lors de l’enduction antiadhésive a une épaisseur comprise entre 0,1 pm et 10 pm. Préférentiellement la couche formée lors de l’enduction antiadhésive a une épaisseur comprise entre 0,5 pm et 5 pm. Très préférentiellement cette épaisseur est comprise entre 1 pm et 3 pm.

Dans des modes de réalisation, les surfaces exposées de la couche mixte sont sensiblement planes.

Avantageusement, le dépôt de la couche antiglisse par des méthodes d’impressions du type sérigraphie, héliographie, flexographie, jet d’encre, fibérisation, système à buse ou tout autre procédé permettant des dépôts importants, permet l’obtention de reliefs, formés de parties épaisses et de parties fines, uniformes et répétitifs. Ces méthodes permettent l’obtention de surfaces exposées de la couche mixte sensiblement planes.

Dans des modes de réalisation, l’enduction antiglisse est réalisée avec une composition à base de silicone qui réticule sous l’effet de l’humidité ou d’un agent réticulant et/ou d’un catalyseur.

Dans des modes de réalisation, l’enduction antiglisse est réalisée avec une composition à base de silicone et comportant des microsphères expansibles. Préférentiellement, ladite composition est choisie de manière à pouvoir réticuler sous exposition à un rayonnement ultraviolet.

Dans des modes de réalisation, l’enduction antiglisse est réalisée avec une composition à base de polyuréthane.

Dans des modes de réalisation, l’enduction antiglisse est réalisée avec une composition comportant une dispersion aqueuse anionique de polyuréthane. Préférentiellement, ladite composition est choisie de manière à pouvoir réticuler par un mode de séchage thermique. Dans des modes de réalisation, l’enduction antiadhésive est faite avec une composition à base de silicone en émulsion aqueuse qui réticule sous l’effet d’un agent réticulant et/ou d’un catalyseur.

Dans des modes de réalisation, l’enduction antiadhésive est faite avec une composition à base de silicone sans solvant qui réticule sous l’effet d’un agent réticulant et/ou d’un catalyseur et/ou par une exposition à un rayonnement ultraviolet.

Dans des modes de réalisation, l’enduction antiadhésive est faite avec une composition comportant une dispersion aqueuse d‘une cire de polyéthylène modifiée avec un polytétrafluoroéthylène (PTFE). Préférentiellement, ladite composition réticule par séchage ou chauffage thermique.

Selon l’invention, la couche formée lors de l’enduction antiglisse recouvre une superficie comprise entre 5% et 80% de la superficie de la face avant et présente une épaisseur minimale de 4 pm. En fonction du taux d’encrage de la couche antiglisse et de l’épaisseur de couche anti glisse, la masse du dépôt composition anti glisse par unité de surface de la face avant, exprimée en gramme par mètre carré (g/m ² ), varie. Avantageusement la masse de dépôt de composition antiglisse par unité de surface est comprise entre 5 g/m ² et 30 g/m ² . Préférentiellement, la masse du dépôt composition antiglisse par unité de surface de la face avant est comprise entre 10 g/m ² et 25 g/m ² . Très préférentiellement, la masse du dépôt composition antiglisse par unité de surface de la face avant est comprise entre 12 g/m ² et 20 g/m ² .

Selon un deuxième aspect, l’invention vise un procédé de fabrication d’une bande adhésive, munie d’un support comportant une première face dite « face avant », et une deuxième face dite « face arrière » recouverte au moins en partie d’une couche adhésive, ledit procédé comportant :

- une première étape d’enduction de la face avant avec une première composition formant une couche présentant des propriétés antiglisse d’une épaisseur minimale de 4 pm sur une surface comprise entre 5% et 80% de la superficie de la face avant, et

- une deuxième étape d’enduction de la face avant avec une deuxième composition de résine formant une couche présentant des propriétés antiadhésives d’une épaisseur maximale de 3 pm sur une surface comprise entre 20% et 100% de la superficie de la face avant, sachant que l’ordre desdites première et deuxième étapes d’enduction peut être inversé, l’enduction réalisée en premier recouvrant une superficie prédéterminée de la surface de la face avant et Tenduction réalisée en deuxième recouvrant une superficie prédéterminée de la surface formée par la face avant au moins partiellement déjà recouverte par Tenduction réalisée en premier.

Dans des modes de réalisation, les étapes de dépôt d’une première enduction et de dépôt d’une deuxième enduction sont réalisées au moyen de méthodes d’impressions choisies parmi la sérigraphie, T héliographie et la flexographie.

Dans des modes de réalisation, les étapes de dépôt d’une première enduction et d’une deuxième enduction sont réalisées au moyen d’autres méthodes d’impressions ou d’enduction connues de l’homme de métier par exemple par enduction par rouleaux, par lames d’air, par lame traînante, ou encore par buses.

Dans des modes de réalisation, l’étape de dépôt d’une première enduction est réalisée par sérigraphie et l’étape de dépôt d’une deuxième enduction est réalisée par héliographie.

Dans des modes de réalisation, la première étape d’enduction et la deuxième étape d’enduction sont réalisées au moyen de deux groupes d’impressions repérés entre eux de sorte qu’un premier groupe d’impression dépose une enduction et qu’un second groupe d’impression dépose l’autre enduction seulement dans les zones non couvertes par le premier groupe d’impression.

Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape de traitement de la couche formée par Tenduction réalisée en premier choisi parmi un traitement de surface corona, un traitement de surface plasma, ou un électromouillage.

Grâce à ces dispositions, l’adhérence entre une enduction et la face avant ou entre la première et la deuxième enduction est accrue, facilitant sont dépôt.

Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape de réticulation de la couche présentant des propriétés antiglisse ou de la couche présentant des propriétés antiadhésives.

Certains buts, avantages et caractéristiques particulières du procédé de fabrication d’une bande adhésive objet de la présente invention étant similaires à ceux de la bande adhésive objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici.

BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier de la bande adhésive et du procédé de fabrication d’une telle bande, objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels :

[Fig. 1] représente, schématiquement et en vue de coupe longitudinale, un premier mode de réalisation particulier d’une bande adhésive objet de la présente invention,

[Fig. 2] représente, schématiquement et en vue de coupe longitudinale, un deuxième mode de réalisation particulier d’une bande adhésive objet de la présente invention,

[Fig. 3] représente, schématiquement et en vue de coupe longitudinale, un troisième mode de réalisation particulier d’une bande adhésive objet de la présente invention,

[Fig. 4] représente, schématiquement et sous forme d’un logigramme, une succession d’étapes particulière du procédé de fabrication d’une bande adhésive objet de la présente invention,

[Fig. 5] représente, schématiquement, un dispositif de fabrication d’une bande adhésive obj et de la présente invention,

[Fig. 6] représente, schématiquement, en vue de dessus un mode de réalisation particulier de la bande adhésive objet de l’invention, qui présente un premier motif formé par l’alternance de zone épaisses et de zones fines,

[Fig. 7] représente, schématiquement, en vue de dessus un mode de réalisation particulier de la bande adhésive objet de l’invention, qui présente un deuxième motif formé par l’alternance de zone épaisses et de zones fines,

[Fig. 8] représente, schématiquement, en vue de dessus un mode de réalisation particulier de la bande adhésive objet de l’invention, qui présente un troisième motif formé par l’alternance de zone épaisses et de zones fines et

[Fig. 9] représente, schématiquement, en vue de dessus un mode de réalisation particulier de la bande adhésive objet de l’invention, qui présente un quatrième motif formé par l’alternance de zone épaisses et de zones fines.

Le repères numériques suivants sont utilisés sur les figures et dans la description qui suit : 12, 14 et 16, Bandes adhésives selon l’invention; 105 Support; 106 Face avant de 105; 107 Face arrière de 105; 110 Couche adhésive; 120 ou 140 Couche issue de l’enduction antiadhésive; 130 Couche issue de l’enduction antiglisse; 131 Parties épaisses de la couche mixte; 132 Parties fines de la couche mixte; 30 Dispositif pour la fabrication d’une bande adhésive selon l’invention; 305 Dérouleur; 306 Rouleau de support 105; 315 et 330 Premier et deuxième groupe d’impression; 317, 332 et 341 Séchoirs; 320 et 335 Dispositifs de réticulation; 325 Unité de traitement corona; 340 Groupe d’enduction de la couche adhésive; 345 Enrouleur; 346 Rouleau de bande adhésive selon l’invention.

Les repères numériques à quatre chiffres désignent des étapes de procédé.

DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION

La présente description est donnée à titre non limitatif, chaque caractéristique d’un mode de réalisation pouvant être combinée à toute autre caractéristique de tout autre mode de réalisation de manière avantageuse.

On note dès à présent que les figures 1 à 3 ne sont pas à l’échelle et que les figures 6 à 9 sont à l’échelle mais que les échelles peuvent varier entre deux figures.

On observe, sur les figures 1, 2 et 3, une vue schématique de différents modes de réalisation d’une bande adhésive 12, 14 et 16 objets de la présente invention.

La bande adhésive 12, 14 ou 16, comporte un support 105 destiné à recevoir des enductions pour en faire une bande fonctionnelle.

Choix du support et couche adhésive

Tout type de support bien connu dans le domaine des bandes adhésives pourra être mis en œuvre. On pourra notamment choisir comme support 105 un papier mince à forte résistance à la traction, transparent ou opaque. Le support pourra notamment être choisi dans la famille des offsets, des krafts, couchés ou non couchés, frictionnés ou non frictionnés, des recyclés non collés, collés sur une face ou sur ses deux faces. Le grammage du support sera préférentiellement choisi entre 25 g/m ² et 220 g/m ² , préférentiellement entre 40 g/m ² et 90 g/m ² , par exemple 60 g/m ² . Le support pourra comporter une grille de renforcement en fibres de cellulose ou en fibres textiles, par exemple en fibres de coton. Le support pourra être choisi parmi les papiers renforcés, armés.

Le support 105 pourra aussi être un film plastique, comme par exemple un poly(éthylène) (abrégé PE), un poly(propylène) (abrégé PP), un acide polylactique (abrégé PLA), un poly(chlorure de vinyle) (abrégé PVC), un copolymère de PE et PP, un poly(téréphtalate d'éthylène) (abrégé PET), ou encore un film en biopolymère. Un tel support pourra, selon les besoins être transparent ou opaque, d’épaisseur comprise entre 5 pm à 200 pm, préférentiellement comprise entre de 10 pm à 80 pm, par exemple 30 pm.

Le support 105 pourra encore être choisi parmi les intissés, les textiles, les cartons, et tout autre support souple bien connu de l’homme du métier.

Le support 105 est une bande enroulable, de très grande longueur par rapport à sa largeur et de faible épaisseur par rapport à sa largeur, de sorte que le support 105 présente deux faces principales d’aires non négligeables. Une face du support est arbitrairement dite « face avant » 106, l’autre face est dite « face arrière » 107.

La face arrière 107 du support 105 est enduite d’une couche adhésive 110. La couche adhésive 110 pourra comporter tout adhésif bien connu de l’homme du métier adapté à une mise en œuvre sur un support tel que décrit plus haut. Préférentiellement, la couche adhésive comporte un adhésif sensible à la pression (abrévié PSA, de l’anglais « Pressure-Sensitive Adhesive ») ou un auto-adhésif. Préférentiellement, l’adhésif est choisi pour avoir avec un tack immédiat et un pouvoir adhésif sur papier et carton tel qu’il provoque la destruction de ce papier ou carton à l’ouverture lorsqu’il est arraché de la surface de papier ou carton. Avantageusement on utilise un adhésif thermofusible ou aqueux, de type caoutchouc synthétique ou acrylique. A titre d’exemple, on peut utiliser le produit Technomelt® PS 5020 N commercialisé par Henkel et la référence TLH 4280 E de Bostik.

Propriétés de la couche mixte

Les bandes adhésives 12, 14 et 16 selon l’invention sont remarquables en ce que la face avant 106 du support 105 comporte une couche mixte aux propriétés antiglisse et antiadhésive, ci-après appelée « couche mixte ».

La couche mixte des bandes adhésives 12, 14 et 16 présente la particularité d’avoir des parties épaisses 131 et des parties fines 132 par rapport à un plan de coupe perpendiculaire au plan formé par la face avant 106, illustré sur les figures 1, 2 et 3. En d’autres termes, l’épaisseur de la couche mixte varie entre une faible épaisseur et une forte épaisseur, ces épaisseurs étant préférentiellement sensiblement uniformes sur toute la couche de la première enduction 130.

Les parties fines 132 sont de plus faible épaisseur que les parties épaisses 131. Par exemple, les parties fines 132 présentent une épaisseur comprise entre 1 et 10 pm et les parties épaisses 131présentent une épaisseur supérieure à 1 Opm, préférentiellement supérieure à 20pm, très préférentiellement supérieure à 25 pm.

La couche mixte comporte une première enduction 130 aux propriétés antiglisse formant les parties épaisses. La couche mixte comporte aussi une deuxième enduction, 120 ou 140, formant les parties fines positionnées entre deux parties épaisses successives.

La première enduction 130, dite enduction antiglisse, est avantageusement une enduction comportant une composition de silicone.

Il peut s’agir de compositions mono-composantes ou multi-composantes, de préférence sans solvant. Les compositions mono-composantes peuvent être constitués d’un silicone qui réticule sous l’influence de l’humidité, de préférence à température ambiante. De tels produits existent dans le commerce, par exemple le produit vendu sous la dénomination commerciale ELASTOSIL™ 50 par la société Wacker. Les compositions multi-composants peuvent par exemple comprendre un polymère silicone de base (typiquement un polydiméthylsiloxane avec des groupes fonctionnels et auxiliaires), un agent de réticulation (qui peut être un polydiméthylsiloxane avec des groupe hydrogénés) et un catalyseur, qui peut être un composé de platine dissout dans un polydiméthylsiloxane.

Dans des modes de réalisation, l’enduction antiglisse est réalisée avec une composition à base de silicone et comportant des microsphères expansibles. Par exemple la composition comporte le produit SilForce™ SM3300 par la société Momentive et comporte également des Microsphères non expansées en dispersion aqueuse, par exemple le produit Expancel™ 820 SLU 40 commercialisé par la société Akzo Nobel.

Dans des modes de réalisation, l’enduction antiglisse 130 est réalisée avec une composition à base de polyuréthane, par exemple le produit vendu sous la dénomination ESACOTE SW3™ par la société Lamberti.

La deuxième enduction, 120 ou 140, a des propriétés antiadhésives. Préférentiellement, la force d’adhésion de la deuxième enduction, 120 ou 140, avec la couche adhésive 110 est moindre que la force d’adhésion entre la couche adhésive 110 et la première enduction 130.

La deuxième enduction, 120 ou 140, dite antiadhésive est avantageusement une enduction comportant une composition de silicone ; il peut s‘agir d’une composition multi-composante à base d’une émulsion aqueuse d‘un polydiméthylsiloxane portant des groupes de vinyle. Cette composition peut encore comporter un catalyseur (par exemple une émulsion aqueuse d’un composé de platine dissout dans un polydiméthylsiloxane portant des groupes de vinyle) et un agent réticulant (par exemple une émulsion aqueuse d’un méthylhydrogènepoly-siloxane).

Dans des modes de réalisation, l’enduction antiadhésive, 120 ou 140, est réalisée avec une composition comportant le produit vendu sous la dénomination DEHESIVE™ EM 490, par la société Wacker.

Dans des modes de réalisation, l’enduction antiadhésive, 120 ou 140, est réalisée avec une composition comportant le produit TEGO® RC 1403, de la société EVONIK GMBH.

Dans des modes de réalisation, l’enduction antiadhésive, 120 ou 140 , est réalisée avec une composition comportant une dispersion aqueuse d‘une cire de polyéthylène modifiée avec un polytétrafluoroéthylène, par exemple le produit vendu sous la dénomination DEUTERON OG 330™ par la société DEUTERON GMBH.

La couche mixte est préférentiellement configurée pour présenter un coefficient de friction statique supérieur ou égal à 0,5, préférentiellement supérieur ou égal à 1. Evaluation des propriété anti-adhésives

Des essais ont été réalisés par la demanderesse pour comparer la force de délaminage de quelques bandes adhésives en rouleau disponibles dans le commerce et la comparer à la force de délaminage entre la couche mixte selon l’invention et un adhésif PSA standard qui correspond à l’essai 3, ci-après. Les essais 1 et 2 sont des essais de délaminage de bande disponibles dans le commerce, effectués à titre de comparaison.

Les propriétés antiadhésives sont évaluées selon la méthode FTM 3 proposée par l’association européenne de l'industrie de l'étiquette auto-adhésive (FINAT), déjà présentée plus haut. La largeur des bandes utilisée comme échantillon lors de ces essais est fixée à 25 millimètres. Les valeurs de résistance (au délaminage) mesurées lors de ces essais, c’est-à- dire les valeurs d’adhérence, sont rassemblées dans le tableau 1, ci-dessous.

[Table 1] L’essai 1 est un essai de délaminage d’une bande adhésive PP acrylic 25 pm H.T. AC 518N, fournie par Ocopa Emballages®. Cette bande comporte un support de BOPP (abrévié de l’anglais « Biaxally oriented PolyPropylene ») enduite d’un adhésif acrylique. En d’autres termes, la résistance mesurée correspond à la résistance au délaminage entre le support de BOPP et un adhésif acrylique enduit sur un support de BOPP.

L’essai 2 est un essai de délaminage d’une bande adhésive Tesa® 4313 PVO. Cette bande adhésive a un support en papier et un d'adhésif sans solvant. La résistance mesurée correspond donc à la résistance au délaminage entre le papier et un adhésif sans solvant enduit sur un support en papier.

Les forces de délaminage mesurées lors des essais 1 et 2 permettent un dévidage satisfaisant des bandes adhésives, sans résistance excessive.

L’essai 3 est un essai de délaminage d’une bande adhésive selon l’invention. La bande adhésive testée lors de l’essai 3 comporte un support kraft dont la face arrière est enduite d’un adhésif TLH 4280 E commercialisé par Bostik. L’adhésif TLH 4280 E est un adhésif thermofusible sensible à la pression (PSA). La face avant dudit support est enduite d’une couche mixte selon l’invention. L’essai 3 qui vise à simuler un dévidage d’une bande adhésive selon l’invention mesure la résistance au délaminage entre l’adhésif TLH 4280 enduit le support en kraft et une couche mixte selon l’invention enduite sur un support en kraft.

On note que la couche mixte testée présente une adhérence avec la couche adhésive faible, mesurée à 10 gf/cm de résistance à la séparation, permettant un dévidage aisé de la bande adhésive selon l’invention. Préférentiellement, la résistance à la séparation est inférieure ou égale à 250 gramme-force par centimètre (gf/cm). Ces valeurs d’adhérence sont suffisamment faibles pour permettre la mise en contact de la couche adhésive avec la couche mixte et donc le bobinage de la bande adhésive et son dévidage lors de l’utilisation.

Organisation des couches selon des modes de réalisation de la bande adhésive

Selon un mode de réalisation particulier illustré en figure 1, on observe qu’un aplat total d’enduction antiadhésive 120 a été appliqué sur la face avant 106 du support 105. On entend par aplat total, le dépôt une couche d’enduction d’épaisseur constante, déposée sur toute la surface de la face avant 106. Par-dessus l’aplat d’enduction antiadhésive 120 a été déposée de manière discontinue une enduction antiglisse 130. Des monticules d’enduction antiglisse 130 d’épaisseur constante ont été déposés à intervalles réguliers sur la surface exposée de l’aplat d’enduction antiadhésive 120. Des méthodes d’imprimerie de type sérigraphie, héliographie et flexographie permettent d’obtenir un motif répété sur la couche de première enduction 130 présentant des parties épaisses régulièrement espacées entre elles.

Un procédé de fabrication particulier permettant d’obtenir une bande adhésive illustrée en figure 1 est illustré en figure 4 et détaillé plus bas.

Dans des modes de réalisation particuliers, la première enduction 130 et la deuxième enduction 120 sont une seule et même composition qui présentent à la fois des propriétés antiglisse et antiadhésives.

Ainsi les parties épaisses de la couche mixte de la bande adhésive illustrée en figure 1 sont formées d’une fine couche de deuxième enduction 120 surmonté d’un dépôt épais d’enduction 130 alors que les parties fines sont formées d’une fine couche de la deuxième enduction 120.

Selon un mode de réalisation particulier illustré en figure 2, des monticules d’enduction antiglisse 130 d’épaisseur constante ont été déposés à intervalles réguliers sur la face avant 106 du support 105. Après cette première enduction, un second dépôt d’enduction antiadhésive 140 a été réalisé par-dessus, déposant une fine couche de deuxième enduction 140 sur l’enduction antiglisse 130 et sur les parties encore exposées de la face 106.

Selon le mode de réalisation particulier illustré en figure 2, les parties épaisses de la couche mixte sont formées d’une fine couche de deuxième enduction 140 surmontant un dépôt épais d’enduction 130 et les parties fines sont formées d’une fine couche de deuxième enduction 140.

Selon un mode de réalisation particulier illustré en figure 3, le dépôt d’enduction antiadhésive 120 et de l’enduction antiglisse 130 ont été réalisés successivement. De sorte que des zones de la face avant 106 sont couvertes par des dépôts épais d’enduction antiglisse 130 et que les zones restantes sont couvertes d’un dépôt fin d’enduction antiadhésive 120.

Selon ce mode de réalisation particulier, les étapes de dépôts de G enduction antiglisse et de G enduction antiadhésive sont réalisées au moyen de deux groupes d’impressions repérés entre eux de sorte qu’un premier groupe d’impression dépose une enduction et qu’un second groupe d’impression dépose l’autre enduction seulement dans les zones non couvertes par le premier groupe d’impression.

Selon le mode de réalisation particulier illustré en figure 3, les parties épaisses de la couche mixte sont formées d’un dépôt épais d’enduction 130 en contact avec la face avant 106 et les parties fines de la couche mixte sont formées d’une fine couche de deuxième enduction 140 en contact avec la face avant 106.

Motif formé par l’alternance de parties fines et de parties épaisses

Quel que soit le mode de réalisation, l’alternance de parties épaisses et parties fines de la couche mixte forme préférentiellement un motif, c’est-à-dire un dessin formé par l’alternance de parties épaisses et de parties fines, répétées à intervalles réguliers sur la couche mixte. Ce motif peut être une forme géométrique, par exemple des bandes parallèles entre elles, des chevrons, des lignes ondulés, ou encore un damier. Ce motif peut aussi représenter un logo ou former des lettres ou une phrase. Par exemple, le motif est choisi parmi ceux illustrés en figures 6, 7, 8 et 9, sur lesquels les parties épaisses sont figurées en couleur noir et les parties fines sont figuré en couleur blanche. On note que les motifs illustrés en figures 6 et 7 sont du même type mais l’échelle de la forme géométrique formant le motif est réduite sur le motif illustrée en figure 7, de sorte que le taux de couverture est plus faible.

Evaluation des propriété antiglisse en fonction du motif

La demanderesse a mené à bien des tests pour évaluer les propriétés antiglisse d’une bande comportant un support papier recouvert par une enduction aux propriétés anti glisse faite avec une composition à base de silicone qui réticule sous l’effet d’un catalyseur.

Les résultats de ces tests sont rassemblés dans le tableau 1 ci-dessous. Le coefficient de friction est déterminé par la méthode du plan horizontal pour la détermination des coefficients de frottement statique et cinétique selon la norme NF ISO 15359 : 1999, déjà décrite plus haut. L’épaisseur de la couche antiglisse est exprimée en pm et le taux de couverture (aussi appelé taux d’encrage) du support papier par de l’enduction antiglisse est exprimé en pourcentage.

[Table2]

On note que le motif en damier est illustré en figure 8, que le motif en chevron 16 est illustré en figure 7 et que le motif en chevron 32 est illustré en figure 6.

On constate que des performances antiglisse équivalentes, c’est-à-dire des coefficients de friction cinétique sensiblement identiques sont obtenus pour un aplat total (taux de couverture de 100%) et pour un motif de chevron 16 (taux de couverture de 16 %), avec une épaisseur de 10 pm environ, respectivement égale à 10,1 pm et à 9,8 pm.

Une couche antiglisse plus épaisse permet d’obtenir un coefficient de friction cinétique plus important, comme illustré par les essais menés avec les motifs chevron 16 de 9,8 pm et de 13,2 pm d’épaisseur qui présentent un coefficient de friction de 0,6 et de 0,9, respectivement. Le motif chevron 30, avec un taux de couverture plus important et une épaisseur de couche plus importante augmente encore le coefficient de friction cinétique.

Avantageusement, la valeur P obtenue en multipliant le taux de couverture par l’épaisseur (exprimée en pm) est comprise entre 2 et 30. Plus préférentiellement elle est comprise entre 2 et 20, très préférentiellement entre 2 et 5.

Evaluation des propriété antiglisse en fonction la masse du dépôt composition antiglisse par unité de surface

En fonction du taux d’encrage de la couche antiglisse et de l’épaisseur de couche antiglisse, la masse du dépôt composition antiglisse par unité de surface de la face avant (exprimée en grammes par mètre carré) varie.

Les propriétés antiglisse en fonction de la masse de dépôt de composition antiglisse ont été évaluées sur divers échantillons, par détermination des coefficients de friction statique et cinétique. Le coefficient de friction est déterminé par la méthode du plan horizontal pour la détermination des coefficients de frottement statique et cinétique selon la norme NF ISO 15359 : 1999, déjà décrite plus haut.

La demanderesse a déterminé qu’un dépôt de masse de composition antiglisse compris entre 5 g/m ² et 30 g/m ² offre de bonnes performances antiglisse tout en permettant une économie de la quantité de composition utilisée lors de l’enduction antiglisse.

Lors de tests menés par enduction antiglisse selon l’invention, les valeurs de coefficients de frottement statique et cinétique mesurées sur les échantillons obtenus sont de l’ordre de 0,8 ou inférieur pour des dépôts de composition antiglisse d’une masse inférieure à 5 g/m ² . Afin d’obtenir des coefficients de frottement statique et cinétique optimaux, supérieurs à 0,85, il a donc été déterminé qu’un dépôt de composition antiglisse d’une masse supérieur à 5 g/m ² est préférable.

Lors de tests menés par enduction antiglisse selon l’invention, les valeurs de coefficients de frottement statique et cinétique mesurées sur les échantillons obtenus sont de l’ordre de 1,2 ou supérieur pour des dépôts de composition antiglisse d’une masse de 25 g/m ² environ. On constate qu’en augmentant la masse du dépôt de composition antiglisse au-delà de 25 g/m ² les gains en termes d’augmentation des valeurs de coefficients de frottement statique et cinétique sont minimes. Afin d’économiser sur la quantité de composition utilisée lors de G enduction antiglisse il a donc été déterminé qu’un dépôt de composition antiglisse d’une masse inférieure à 30 g/m ² est préférable.

Lors de tests supplémentaires, il a été déterminé qu’une masse de dépôt de composition antiglisse comprise entre 10 g/m ² et 25 g/m ² voire comprise entre 12 g/m ² et 20 g/m ² est encore plus avantageux car un tel dépôt permet d’obtenir des coefficients statiques et dynamiques compris entre 1 et 1,2 tout en économisant sur la quantité de composition utilisée lors de l’enduction antiglisse.

Procédé et dispositif de fabrication d’une bande adhésive

On observe en figure 4 une succession d’étapes particulières du procédé de fabrication d’une bande adhésive objet de la présente invention. Ce procédé permet notamment de produire une bande adhésive 12, 14 ou 16 telle que décrite précédemment en regard des figures 1 à 3. La bande adhésive comporte un support comportant muni d’une face dite « face avant » et une face dite « face arrière ». On observe en figure 5 un dispositif 30 permettant la fabrication d’une bande adhésive par le procédé décrit sur la figure 4.

Ledit procédé et le dispositif 30 ont pour objet principal de recouvrir au moins en partie la face avant d’une bande adhésive 12, 14 ou 16 par une couche mixte aux propriétés antiglisse et antiadhésive. Le procédé met en œuvre une première enduction dite antiglisse et une deuxième enduction dite antiadhésive. Ces enductions déjà décrites plus haut ne sont pas décrites à nouveau ici.

Le procédé comporte une étape 1005 de fourniture d’un support, du type du support 105, décrit précédemment. Le support 105 est typiquement fourni sous la forme d’un rouleau 306 déroulé par un dérouleur 305, sous faible tension mécanique en vue de son enduction au cours des différentes étapes du procédé.

Lors d’une étape de dépôt 1015 l’enduction antiadhésive est déposée sous forme d’un aplat total sur la face avant du support. Préférentiellement, cette étape 1015 est menée à bien par un premier groupe d’impression 315 configuré pour mettre en œuvre une méthode de sérigraphie, d’héliographie ou de flexographie. Préférentiellement cette étape est menée à bien par une méthode héliographique.

Selon la méthode héliographique, le motif à imprimer est gravée sur un cylindre. Lors de l’impression, l’encre est déposée dans les alvéoles du cylindre gravé, puis le support à imprimer est pressé entre le cylindre gravé et un cylindre d’impression.

Dans d’autres modes de réalisation, cette étape 1015 est menée à bien par une méthode de type jet d’encre, fibérisation, par un système à buse ou tout autre procédé permettant des dépôts importants.

Dans des modes de réalisation, mis en œuvre lorsque l’enduction antiadhésive est une enduction réticulable, le procédé comporte une étape 1020 de réticulation. L’étape 1020 de réticulation est réalisée de préférence de manière thermique, par exemple par air chaud, ou par rayonnement infra-rouge, dans un dispositif de réticulation 320. En fonction de la nature de l’enduction, on peut également envisager une réticulation photochimique par irradiation ultraviolette, ou toute autre technique de réticulation. Optionnellement, cette étape est précédée par une étape de séchage par un séchoir 317.

Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape 1025 de traitement de surface corona sur l’aplat d’ enduction antiadhésive déposé lors des étapes précédentes, en vue faciliter l’adhérence de la deuxième enduction avec la première enduction qui sera déposée lors de l’étape suivante. L’étape de traitement corona est effectué dans une unité de traitement corona 325 dotée d’une électrode. Ce traitement corona est connu en tant que tel de l’homme du métier et ne sera pas expliqué ici en plus grand détail. Tout autre procédé de traitements de surface ayant pour effet d’augmenter la mouillabilité de la surface, tels qu’un traitement de surface plasma ou un électromouillage, peuvent également être mis en œuvre.

Lors d’une étape 1030, l’enduction aux propriétés antiglisse est déposée sur la face avant du support de manière à créer des parties épaisses de la couche mixte. Cette étape est réalisée par un deuxième groupe d’impression 330. Préférentiellement, ces parties épaisses sont régulièrement espacées entre elles. Préférentiellement, le deuxième groupe d’impression met en œuvre une méthode de sérigraphie, d’héliographie ou de flexographie. Très préférentiellement, la méthode d’impression utilisée est une méthode séri graphique.

Selon la méthode sérigraphique, le motif à déposer, ici formé de parties épaisses écartées entre elles est représenté en négatif sur un écran finement perforé disposé autour d’un premier cylindre. Une raclette mobile étale l’enduction sur un tamis et la force à passer à travers les perforations non obturées par l’écran pour être déposée sur le support.

Optionnellement, cette étape 1030 est suivie par une deuxième étape de séchage au travers d’un séchoir 332.

Dans des modes de réalisation mis en œuvre lorsque l’enduction anti glisse est une enduction réticulable, le procédé comporte une étape 1035 de réticulation similaire à l’étape de réticulation 1020 déjà décrite plus haut. Cette deuxième étape de réticulation et menée dans un deuxième dispositif de réticulation 335.

Lors d’une étape 1040 une couche d’adhésif est déposée sur la face arrière du support selon des méthodes d’enduction en ligne bien connues de l’Homme du Métier, qui ne sont pas décrites en détail ici. Ladite étape 1040 est réalisée au moyen d’un groupe d’enduction 340. En fonction de la nature de l’adhésif utilisé, la bande adhésive pourra être circulée dans une direction 352 menant à un circuit comportant un séchoir 341 ou circulée dans une direction 351 menant directement à un enrouleur 346, sans séchage préalable.

Enfin, lors d’une étape 1045 la bande adhésive 12, 14 ou 16 obtenue par l’ensemble des étapes précédentes est enroulée sur elle-même. Accessoirement, le procédé peut comporter une étape de découpage du rouleau 345 obtenu en une pluralité de rouleaux de taille plus petite et donc plus commode à manipuler. Ce découpage peut se faire de manière connue lors de G enroulement, par refendage pour obtenir plusieurs rouleaux de largeur plus faible, et / ou par découpage pour obtenir plusieurs rouleaux plus courts.

Alternativement, procédé peut comporter à la place de l’étape 1045 une étape de découpe en format, c’est-à-dire de découpe de la bande adhésive en morceaux de taille prédéterminée.

Il est bien entendu que les étapes décrites ci-avant pour le procédé selon l’invention peuvent être réalisées en continue sur une même chaîne de production ou en discontinu, par étape ou par groupe d’étapes, sur des chaînes de production séparées.