Klebeband und Verfahren zum Ummanteln von langgestrecktem Gut insbesondere

Leitungen

Die Erfindung betrifft ein Klebeband zum Ummanteln von langgestrecktem Gut wie insbesondere Leitungen oder Kabelsätze, umfassend einen bandförmigen Träger, der auf mindestens einer Seite mit einer härtbaren Klebemasse versehen ist, und ein Verfahren zum Ummanteln von langgestrecktem Gut, insbesondere Kabelsätzen.

Seit geraumer Zeit werden in der Industrie Klebebänder zur Herstellung von Kabelbäumen verwendet. Die Klebebänder werden zum Bündeln einer Vielzahl von elektrischen Leitungen vor dem Einbau oder in bereits montiertem Zustand eingesetzt, um beispielsweise den Raumbedarf des Leitungsbündels durch Bandagieren zu reduzieren und zusätzlich Schutzfunktionen wie Schutz gegen mechanische und/oder thermische Beanspruchung zu erreichen. Gängige Formen von Klebebändern umfassen Folien- oder Textilträger, die in der Regel einseitig mit Haftklebemassen beschichtet sind. Klebebänder zum Ummanteln von langgestreckten Gütern sind beispielsweise aus der DE 10 2013 213 726 A1 , der EP 1 848 006 A2 und der EP 2497 805 A1 bekannt.

Derzeitige mit Klebeband umwickelte Kabelstränge sind in der Regel flexibel. Dies ist jedoch aus fertigungstechnischen Gründen oft unerwünscht. In der Fertigung werden die Kabelstränge in der Regel zu einem Kabelplan vorgefertigt und dann in das zu bestückende Objekt wie beispielsweise ein Automobil eingesetzt. Ein Kabelsatzplan entspricht der tatsächlichen räumlichen Anordnung der einzelnen Kabelstränge in dem Kabelsatz, zeigt also welcher Kabelstrang an welcher Stelle in welchem Winkel gebogen ist, wo sich Positionen von Abzweigen oder Ausbindungen befinden und mit welchen Steckern die Enden der Kabelstränge belegt sind.

Um die einzelnen Stränge des Kabelsatzes in einer bestimmten Form zu halten, so dass sie zum Beispiel im Motorraum um den Motor herumgeführt werden können, ohne mit dem Motor in Kontakt zu kommen, werden um den mit Klebeband umwickelten Kabelbaum üblicherweise nachträglich Spritzgussteile angebracht. Diese Spritzgussteile haben aber den Nachteil, dass ein zusätzlicher Material- und Montageaufwand anfällt.

In den Veröffentlichungen DE 102019 211 178 A1 , DE 10 2019 210 708 A1 oder DE 102019206 929 A1 wird jeweils ein Verfahren zum Ummanteln von langgestrecktem Gut wie insbesondere Leitungen oder Kabelsätzen offenbart, bei dem das langgestreckte Gut mit einem Klebeband mit darauf aufgebrachter aushärtbarer Klebemasse in einer Schraubenlinie oder in axialer Richtung umhüllt wird und die auf dem Klebeband aufgebrachte Klebemasse aktiviert und ausgehärtet wird.

Nachteilig bei diesen Klebebändern ist, dass sie als obligatorische Klebstoffkomponente nur eine aushärtbare Klebemasse enthalten. Aushärtbare Klebemassen weisen zum Teil keinen ausreichenden Tack und Adhäsion zum zu ummantelnden Gut auf, was die Positionierung und Verarbeitung des Klebebands erschwert. Des Weiteren verlieren aushärtbare Klebemassen bei der Aktivierung häufig an (Sofort-)Klebkraft, so dass die Positionierung nach der Aushärtung verloren gehen kann. Durch Vibration wird die Positionierung weiterhin erschwert, so dass keine ausreichende Formgebung und kein ausreichender Schutz des Kabelbaums gewährleistet werden kann.

Diese Probleme stellen sich auch bei der Verwendung eines Klebebandes, das als Klebemasse einen aushärtbaren Haftklebstoff verwendet, wie es in der DE 102019 103 120 A1 offenbart ist. Zudem sind solche Klebemassen und damit auch die entsprechenden Klebebänder sehr teuer.

Daher sind Klebebänder wünschenswert, die eine Positionierung und eine vereinfachte Verarbeitung ermöglichen, indem sie nach der Aktivierung noch eine ausreichend hohe Klebkraft auf dem Untergrund bieten.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Klebeband zum Ummanteln von langgestrecktem Gut zur Verfügung zu stellen, das die oben beschriebenen Nachteile beseitigt und die vorstehend beschriebenen Anforderungen erfüllt. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es auch, ein Verfahren zum Ummanteln von langgestrecktem Gut, sowie ein mit dem Verfahren erhältliches Produkt zur Verfügung zu stellen.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Klebeband, wie es im unabhängigen Anspruch beschrieben ist. Gegenstand der Unteransprüche sind vorteilhafte Fortbildungen des Erfindungsgegenstandes. Des Weiteren umfasst die Erfindung ein Verfahren zum Ummanteln von langgestreckten Gut mit dem Klebeband sowie ein mit dem Verfahren erhältliches Produkt.

Demgemäß betrifft die Erfindung ein Klebeband der eingangs genannten Art, umfassend einen bandförmigen Träger, bei dem auf mindestens einer Seite eine härtbare Klebemasse vorhanden ist, wobei das Klebeband des Weiteren auf mindestens einer Seite des bandförmigen Trägers mit einer Haftklebemasse versehen ist. Vorzugsweise ist die härtbare Klebemasse nur auf einer Seite des Trägers aufgebracht. Die Haftklebemasse kann dann sowohl auf der Seite der härtbaren Klebemasse als auch auf der anderen Seite des bandförmigen Trägers des Klebebands oder auf beiden Seiten aufgetragen sein.

In einer Variante der Erfindung sind auf beiden Seiten des Trägers eine Schicht einer härtbaren Klebemasse vorhanden. Auf zumindest einer freiliegenden Seite der Schichten aus der härtbaren Klebemasse oder auf beiden freiliegenden Seiten der Schichten aus der härtbaren Klebemasse ist eine beziehungsweise sind zwei Schichten einer Haftklebemasse vorhanden.

Da die Haftklebemasse einen guten Tack und eine gute Adhäsion zum zu ummantelnden Gut aufweist, und zwar auch nach Aktivierung der härtbaren Klebemasse des Klebebandes, wird die Positionierung und Verarbeitung des Klebebands erheblich erleichtert. So kann zum Beispiel die Positionierung des Klebebandes korrigiert werden, wenn diese nicht sofort korrekt vorgenommen wurde. Ferner bleibt die Positionierung erhalten und kann nicht verrutschen, wenn die aushärtbare Klebemasse nach der Aktivierung ihre (Sofort-)Klebkraft verloren hat. Dadurch stört auch etwaige Vibration die Positionierung nicht. Es wird eine ausreichende Formgebung und ein guter Schutz des Kabelbaums gewährleistet.

Besonders bevorzugt ist das Klebeband auf einer Seite des bandförmigen Trägers mit einer härtbaren Klebemasse versehen, und auf der härtbaren Klebemasse, und zwar auf der dem Träger gegenüberliegenden Fläche der härtbaren Klebemasse, ist eine Schicht einer Haftklebemasse aufgebracht. Auf diese Weise steht die Haftklebemasse bei Anbringung in direktem Kontakt zum zu ummantelnden Gut und kann besonders gut für eine auch nach Aushärtung der aushärtbaren Klebemasse fortbestehende adhäsive Verbindung zu diesem sorgen. Ein Verrutschen des Klebebandes auf dem zu ummantelnden Gut kann somit sicher vermieden werden.

Wenn die härtbare Klebemasse nicht vollflächig ausgestaltet ist, ist es auch möglich, dass die Schicht der Haftklebemasse direkt auf dem Träger aufgebracht und auf der Haftklebemasse die partiell aufgetragene härtbare Klebemasse vorhanden ist.

Weiterhin ist eine Ausführungsform der Erfindung möglich, bei dem auf dem Träger auf derselben Seite die härtbare Klebemasse und die Haftklebemasse partiell aufgebracht sind, und zwar insbesondere derart, dass sich die beiden Klebemasseschichten an keiner Stelle auf dem Träger überlappen. Das heißt, in den nicht mit der härtbaren Klebemasse ausgerüsteten Bereichen auf dem Träger ist Haftklebmasse beschichtet und umgekehrt.

Bevorzugt ist die Oberfläche des Trägers dabei zu 100 % mit Klebemasse beschichtet. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist des Weiteren auch auf der der härtbaren Klebemasse abgewandten Seite des bandförmigen Trägers eine Schicht einer Haftklebemasse aufgebracht. Hierdurch wird eine besonders gute Verbindung des Klebebandes zum zu ummantelnden Gut ermöglicht, die besonders sicher verhindert, dass das Klebeband auch nach Aushärtung der härtbaren Klebemasse verrutscht.

Wenn auf beiden Seiten des Trägers eine Haftklebemasse aufgebracht wird, kann es sich um dieselbe Haftklebemasse oder um verschiedene Haftklebemassen handeln. Weiter ist der Begriff „eine Haftklebemasse“ so zu verstehen, dass es sich um mindestens eine Haftklebemasse handelt. Üblicherweise wird jeweils eine Haftklebemasse aufgetragen werden. Es ist jedoch auch möglich, dass auf einer Seite mehrere verschiedene Haftklebemassen zum Einsatz kommen, wenn zum Beispiel verschiedene zusätzliche Eigenschaften gefordert sind und abgedeckt werden sollen.

Beim Einsatz von reaktiven, härtbaren Komponenten besteht häufig das Problem, dass diese sensibilisierende Eigenschaften aufweisen. Wenn die Haftklebemasse als Barriereschicht direkt auf der härtbaren Klebemasse aufgebracht ist, kann der Benutzer vor eventuell auftretenden Reaktionen beim Kontakt zur härtbaren Klebemasse geschützt werden. Barriereschichten zum Beispiel Folien aus PET, PP oder PE können die Barrierewirkung zu migrierenden Bestandteilen weiter verbessern. Durch Metallisierung beziehungsweise eine (oder gegebenenfalls mehrere) Metallschicht(en) werden die Wirkungen der Barriereschichten weiter verbessert. Als Metalle für die Metallfolie können gewählt werden Silber, Kupfer, Gold, Platin, Aluminium und Aluminiumverbindungen, Zinn, Nichrom, NIROSTA, Titan, Metalloxide wie Zinnoxide, Zinkoxide, Magnesiumoxide, vorzugsweise Aluminium. Diese Aufzählung ist dabei als nicht abschließend zu betrachten, sondern der Fachmann kann weitere hier nicht explizit genannte Metallschichten wählen, ohne den Erfindungsgedanken zu verlassen.

Beispielhaft seien die folgenden Barriereschichten genannt:

Kunststofffolie, insbesondere aus PET, PP oder PE mit einer Dicke von 10 bis 100pm

Aluminiumfolie, insbesondere mit einer Dicke von 10 bis 100 pm

Kupferfolie, insbesondere mit einer Dicke von 10 bis 80 pm

Edelstahlfolie, insbesondere mit einer Dicke von 10 bis 60 pm

Schichtlaminate aus einer Kunststofffolie mit einer Dicke zwischen 20 und 50 pm, insbesondere 36 pm, und einer metallischen Oberfläche mit einer Dicke zwischen 15 und 25 pm, insbesondere 20 pm

Schichtlaminate aus einer Kunststofffolie und metallischen Deckschicht mit einer Gesamtdicke zwischen 10 und 100 pm, insbesondere 12 pm Schichtlaminate aus einem Papier und einer metallischen Oberfläche Weiterhin können auch Papiere, Vliese, Gewebe und andere bahnförmige Trägermaterialien eine ausreichend hohe Barrierewirkung aufweisen, um Einsatz als Barriereschicht zu finden.

Daher ist besonders vorteilhaft ein Klebeband mit einem bandförmigen Träger, bei dem auf mindestens einer Seite eine härtbare Klebemasse vorhanden ist, wobei das Klebeband des Weiteren auf mindestens einer Seite des bandförmigen Trägers mit einer Haftklebemasse versehen ist, wobei bei mindestens einer der härtbaren Klebemassen auf der dem Träger gegenüberliegenden Seite der härtbaren Klebemasse eine Barriereschicht aufgebracht ist.

Das heißt, es sind insgesamt vier Varianten des erfindungsgemäßen Klebebands bevorzugt.

In der ersten Variante ist auf der einen Seite des Trägers eine Schicht einer härtbaren Klebemasse und auf der anderen Seite des Träger eine Schicht einer Haftklebemasse aufgebracht.

Dann befindet sich gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung auf der dem Träger gegenüberliegenden Seite der Schicht der härtbaren Klebemasseschicht eine Barriereschicht.

In der weiteren Variante ist auf der einen Seite des Trägers eine Schicht einer härtbaren Klebemasse und auf der dem Träger gegenüberliegenden Seite der Schicht der härtbaren Klebemasseschicht eine Schicht einer Haftklebemasse aufgebracht.

Dann befindet sich gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zwischen der Schicht der härtbaren Klebemasse und der Schicht der Haftklebemasse bevorzugt eine Barriereschicht.

Wenn sowohl auf der dem Träger gegenüberliegenden Fläche der Schicht der härtbaren Klebemasse eine erste Schicht einer Haftklebemasse aufgebracht ist als auch auf der anderen Seite des Trägers eine zweite Schicht einer Haftklebemasse aufgebracht ist, dann befindet sich gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zwischen der Schicht der härtbaren Klebemasse und der ersten Schicht der Haftklebemasse bevorzugt eine Barriereschicht.

Wenn sowohl auf der einen Seite des Trägers eine erste Schicht einer härtbaren Klebemasse als auch auf der anderen Seite des Trägers eine zweite Schicht einer härtbaren Klebemasse sowie auf der dem Träger gegenüberliegenden Fläche der ersten Schicht der härtbaren Klebemasse eine Schicht einer Haftklebemasse aufgebracht ist, dann befindet sich gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zum einen zwischen der ersten Schicht der härtbaren Klebemasse und der Schicht der Haftklebemasse und zum anderen auf der dem Träger gegenüberliegenden Seite der Schicht der zweiten härtbaren Klebemasseschicht bevorzugt eine Barriereschicht. Wenn sowohl auf der einen Seite des Trägers eine erste Schicht einer härtbaren Klebemasse als auch auf der anderen Seite des Trägers eine zweite Schicht einer härtbaren Klebemasse sowie zusätzlich auf beiden Schichten der härtbaren Klebemasse jeweils eine Schicht einer Haftklebemasse aufgebracht ist (jeweils der dem Träger gegenüberliegenden Fläche der Schicht der härtbaren Klebemasse), dann befindet sich gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zwischen beiden Schichten der härtbaren Klebemasse und beiden Schichten der Haftklebemasse jeweils bevorzugt eine Barriereschicht.

Besonders bevorzugt ist einmal die Ausführungsform des Klebebandes, bei dem auf der einen Seite des bandförmigen Trägers genau eine Schicht einer härtbaren Klebemasse aufgebracht ist und auf der Schicht der härtbaren Klebemasse, und zwar auf der dem Träger gegenüberliegenden Fläche der Schicht der härtbaren Klebemasse, eine Schicht einer Haftklebemasse aufgebracht ist, wobei zwischen der härtbaren Klebemasse und der Haftklebemasse bevorzugt eine Barriereschicht vorhanden ist.

Besonders bevorzugt ist weiterhin die Ausführungsform des Klebebandes, bei dem auf der einen Seite des bandförmigen Trägers genau eine Schicht einer härtbaren Klebemasse aufgebracht ist und auf der der härtbaren Klebemasse abgewandten Seite des bandförmigen Trägers genau eine Schicht einer Haftklebemasse aufgebracht ist, wobei auf der dem Träger gegenüberliegenden Seite der Schicht der härtbaren Klebemasse bevorzugt eine Barriereschicht vorhanden ist.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei dem langgestreckten Gut um einen Kabelstrang, der ein Bündel aus mehreren Kabeln, wie 3 bis 1000 Kabeln, bevorzugt 10 bis 500 Kabeln, insbesondere zwischen 50 und 300 Kabeln umfasst.

Bevorzugt ist der Haftklebstoff eine Haftklebemasse, also eine Klebemasse, die bereits unter relativ schwachem Andruck eine dauerhafte Verbindung mit fast allen Haftgründen erlaubt und nach Gebrauch im Wesentlichen rückstandsfrei vom Haftgrund wieder abgelöst werden kann. Eine Haftklebemasse wirkt bei Raumtemperatur permanent haftklebrig, weist also eine hinreichend geringe Viskosität und eine hohe Anfassklebrigkeit auf, so dass sie die Oberfläche des jeweiligen Klebegrunds bereits bei geringem Andruck benetzt. Die Verklebbarkeit der Klebemasse beruht auf ihren adhäsiven Eigenschaften und die Wiederablösbarkeit auf ihren kohäsiven Eigenschaften.

Bevorzugt sind Haftklebstoffe, wie sie in den veröffentlichten europäischen Patentanmeldungen EP 2 520 627 A1 , EP 2 522 705 A1 , EP 2 520 628 A1 , EP 2 695 926 A1 , EP 2 520 629 A1 und EP 3 433 330 A1 beschrieben werden, auf die hier Bezug genommen wird. Gemäß einer ersten Ausführungsform liegt die Haftklebemasse in Form einer getrockneten Polymerdispersion vor, wobei das Polymer aufgebaut ist aus:

• 5 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 22 Gew.-% Ethylen,

• 30 bis 69 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 60 Gew.-% Alkylacrylester mit C4- bis C12- Alkylresten,

• 20 bis 55 Gew.-%, vorzugsweise 28 bis 38 Gew.-% Vinylacetat,

• 0 bis 10 Gew.-% anderer ethylenisch ungesättigter Verbindungen, wobei die Haftklebemasse zwischen 15 und 100 Gewichtsteile eines Klebrigmachers (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) enthält, wie in EP 2 520 627 A1 beschrieben. Bevorzugt handelt es sich bei dem Alkylacrylatester um n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexyl- acrylat. Andere ethylenisch ungesättigte Verbindungen umfassen Alkyl(meth)acrylate, bevorzugt Ci- bis C2o-Alkyl(meth)acrylate mit Ausnahme der die Alkylacrylester mit C4- bis Ci2-Alkylresten bildenden Monomere, aromatische Vinylmonomere wie Styrol, a-Methylstyrol und Vinyltoluol, C1- bis Cio-Hydroxyalkyl(meth)acrylate wie insbesondere Hydroxyethyl- oder Hydroxypropyl- (meth)acrylat, Vinylester aus bis zu 20 Kohlenstoffatomen enthaltenden Carbonsäuren wie Vinyllaurat, Vinylether aus bis zu 10 Kohlenstoffatomen enthaltenden Alkoholen wie Vinylmethylether oder Vinylisobutylether, Vinylhalogenide wie Vinylchlorid oder Vinylidendichlorid, Säureamide wie Acrylamid oder Methacrylamid und ungesättigte Kohlenwasserstoffe mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen wie Propen, Butadien, Isopren, 1-Hexen oder 1-Octen oder deren Mischungen. Darüber hinaus kann dem Polymer als Monomer weiterhin vorteilhafterweise ein di- oder mehrfunktionelles Monomer zugesetzt sein, und zwar vorzugsweise zu 0 bis 2 Gew.-% und besonders vorzugsweise zu 0 bis 1 Gew.-%. Beispiele für mehrfunktionale ethylenisch ungesättigte Monomere (e) sind Divinylbenzol, Alkyldiacrylate wie 1 ,2-Ethylenglykoldiacrylat, 1 ,4- Butandioldiacrylat, 1 ,6-Hexandioldiacrylat, 1 ,8-Octandioldiacrylat oder 1 ,12-Dodecandioldiacrylat, Triacrylate wie Trimethylolpropantri-acrylat und Tetraacrylate wie Pentaerythritoltetraacrylat. Die Polymerdispersion wird hergestellt durch das Verfahren der Emulsionspolymerisation der genannten Komponenten. Besonders bevorzugte Ausführungsformen und ausführliche Beschreibungen der Einsatzstoffe sowie der Herstellungsverfahren findet man in EP 0 017 986 B1 sowie EP 0 185 356 B1.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform liegt die Haftklebemasse in Form einer getrockneten Polymerdispersion vor, wobei das Polymer aufgebaut ist aus:

(a) 90 bis 99 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat, bevorzugt 2- Ethylhexylacrylat,

(b) 0 bis 10 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion,

(c) 10 bis 1 Gew.-% eines oder mehreren von (a) und (b) verschiedenen ethylenisch ungesättigten monofunktionellen Monomeren, wie Acrylnitril und/oder Methacrylnitril, (d) 0 bis 1 Gew.-% eines di- oder mehrfunktionellen Monomers, wobei die Haftklebemasse zwischen 15 und 100 Gewichtsteile eines Klebrigmachers (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) enthält, wie in EP 2 522 705 A1 beschrieben. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung umfasst also eine Mischung aus 2-Ethylhexylacrylat als Monomer (a) und Acrylnitril als Monomer (c). Als Monomer (b) kommen vorteilhaft in Betracht zum Beispiel Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und/oder Maleinsäureanhydrid. Bevorzugt sind Acrylsäure oder Methacrylsäure, gegebenenfalls die Mischung aus beiden. Beispiele für mehrfunktionale ethylenisch ungesättigte Monomere (d) sind Divinylbenzol, Alkyldiacrylate wie 1 ,2-Ethylenglykoldiacrylat, 1 ,4- Butandioldiacrylat, 1 ,6-Hexandiol-diacrylat, 1 ,8-Octandioldiacrylat oder 1 ,12-Dodecandiol-diacrylat, Triacrylate wie Trimethylolpropantriacrylat und Tetraacrylate wie Pentaerythritoltetraacrylat. Die Polymerdispersion wird hergestellt durch das Verfahren der Emulsionspolymerisation der genannten Komponenten. Beschreibungen dieses Verfahrens werden zum Beispiel gegeben in der EP 1 378 527 B1 beschrieben.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform liegt die Haftklebemasse in Form einer getrockneten Polymerdispersion vor, wobei das Polymer aufgebaut ist aus:

(a) 40 bis 90 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat, bevorzugt 2- Ethylhexylacrylat

(b) 2-Ethylhexylacrylat, 0 bis 10 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion,

(c) 60 bis 10 Gew.-% eines oder mehreren von (a) und (b) verschiedenen ethylenisch ungesättigten monofunktionellen Monomeren,

(d) 0 bis 1 Gew.-% eines di- oder mehrfunktionellen Monomers, wobei die Haftklebemasse zwischen 15 und 100 Gewichtsteile eines Klebrigmachers (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) enthält, wie in EP 2 520 628 A1 beschrieben. Als Monomer (b) kommen vorteilhaft in Betracht zum Beispiel Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und/oder Maleinsäureanhydrid. Bevorzugt sind Acrylsäure oder Methacrylsäure, gegebenenfalls die Mischung aus beiden. Unter Monomere (c) fallen Alkyl(meth)acrylate, bevorzugt Ci- bis C2o-Alkyl(meth)acrylate mit Ausnahme der (a) bildenden Monomere, aromatische Vinylmonomere wie Styrol, a-Methylstyrol und Vinyltoluol, Ci- bis C10- Hydroxyalkyl-(meth)acrylate wie insbesondere Hydroxyethyl- oder Hydroxy-propyl(meth)acrylat, Vinylester aus bis zu 20 Kohlenstoffatomen enthaltenden Carbonsäuren wie Vinylacetat oder Vinyllaurat, Vinylether aus bis zu 10 Kohlenstoffatomen enthaltenden Alkoholen wie Vinylmethylether oder Vinylisobutylether, Vinylhalogenide wie Vinylchlorid oder Vinylidendichlorid, Säureamide wie Acrylamid oder Methacrylamid und ungesättigte Kohlenwasserstoffe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen wie Ethylen, Propen, Butadien, Isopren, 1 -Hexen oder 1-Octen. Erfindungsgemäß besonders bevorzugt ist Ethylacrylat. Beispiele für mehrfunktionale ethylenisch ungesättigte Monomere (d) sind Divinylbenzol, Alkyldiacrylate wie 1 ,2-Ethylenglykoldiacrylat, 1 ,4- Butandioldiacrylat, 1 ,6-Hexandioldiacrylat, 1 ,8-Octandioldiacrylat oder 1 ,12-Dodecandioldiacrylat, Triacrylate wie Trimethylolpropantriacrylat und Tetraacrylate wie Pentaerythritoltetraacrylat. Die Polymerdispersion wird hergestellt durch das Verfahren der Emulsionspolymerisation der genannten Komponenten. Ausführungen dieses Verfahrens werden zum Beispiel in der EP 1 378 527 B1 beschrieben.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform liegt die Haftklebemasse in Form einer getrockneten und Elektronenstrahl (ESH) vernetzten polymeren Acrylatdispersion, insbesondere einer wässrigen Acrylatdisperion, bevorzugt mit einem Gelwert von größer gleich 40 %, bestimmt mittels Soxhlet- Extraktion, wobei die polymere Acrylatdispersion Polymere umfasst, die aufgebaut sind aus

(a) monomeren Acrylaten und optional

(b) ethylenisch ungesättigten Comonomeren, die keine Acrylate sind, wobei die Haftklebemasse zwischen 15 und 100 Gewichtsteile eines Klebrigmachers (bezogen auf die Masse der getrockneten polymeren Dispersion) enthält, wie in EP 2 695 926 A1 beschrieben.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist die Haftklebemasse eine Scherviskosität bei einer Temperatur von 25 °C während der Beschichtung aus Dispersion von 200 bis 100.000 Pa*s bei einer Schergeschwindigkeit von 10 ^_2 s ^_1 und von 0,1 bis 10 Pa*s bei einer Schergeschwindigkeit von 100 s ^_1 auf. Die Haftklebemasse besteht vorzugsweise aus einer wässrigen Acrylatdispersion, also einem in Wasser fein dispergierten Polyacrylsäureester mit Haftklebeeigenschaften, wie sie zum Beispiel im Handbook of Pressure Sensitive Technology von D. Satas beschrieben sind. Acrylathaftklebemassen sind typischerweise radikalisch polymerisierte Copolymere aus Acrylsäurealkylestern oder Methacrylsäurealkylestern von Ci- bis C20-Alkoholen wie zum Beispiel Methylacrylat, Ethyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, t-Butyl(meth)acrylat,

Cyclohexyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, n-Octyl(meth)acrylat, iso-Octyl(meth)-acrylat, n-Decyl(meth)acrylat, n-Dodecyl(meth)acrylat, Tetradecyl-(meth)acrylat, Lauryl(meth)acrylat, Oleyl- (meth)acrylat, Palmityl-(meth)acrylat und Stearyl(meth)acrylat neben weiteren (Meth)acrylsäureestern wie lsobornyl(meth)acrylat, Benzyl(meth)-acrylat, Phenyl(meth)acrylat und 2-Bromoethyl(meth)acrylat, Alkoxy-alkyl(meth)acrylate wie Ethoxyethyl(meth)acrylat. Weiterhin fallen darunter Ester von ethylenisch ungesättigten Di- und Tricarbonsäuren und Anhydriden wie Ethylmaleat, Dimethylfumarat und Ethyl-methylitaconat. Ebenfalls fallen vinylaromatische Monomere wie zum Beispiel Styrol, Vinyltoluol, Methylstyrol, n-Butylstyrol, Decylstyrol darunter, wie in der EP 2 520 629 A1 beschrieben.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform liegt die Haftklebemasse in Form einer getrockneten Polymerdispersion vor, wobei das Polymer aufgebaut ist aus:

(a) 95,0 bis 100,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat und (b) 0,0 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion, wie in der EP 2433 330 A1 beschrieben.

Vorzugsweise besteht das Polymer aus 95,0 bis 99,5 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2- Ethylhexylacrylat und 0,5 bis 5 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säureoder Säureanhydridfunktion, weiter vorzugsweise aus 98,0 bis 99,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat und 1 ,0 bis 2,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydrid-funktion. Neben den aufgeführten Acrylatpolymeren können der Haftklebemasse neben gegebenenfalls vorhandenen Restmonomeren zusätzlich Klebrigmacher und/oder Zuschlagstoffe wie Lichtschutz- oder Alterungsschutzmitteln zugesetzt werden. Insbesondere sind keine weiteren Polymere wie Elastomere in der Haftklebemasse enthalten, das heißt, dass die Polymere der Haftklebemasse nur aus den Monomeren (a) und (b) in den angegebenen Mengenverhältnissen bestehen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform liegt die Haftklebemasse in Form einer getrockneten und Polymerdispersion vor, wobei das Polymer aufgebaut ist aus:

(a) 97,0 bis 98,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat,

(b) 2,0 bis 3,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydrid-funktion.

Vorzugsweise besteht das Polymer aus 97,2 bis 97,7 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2- Ethylhexylacrylat, bevorzugt n-Butylacrylat, und 2,3 bis 2,8 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion. Als Monomer (b) kommen vorteilhaft in Betracht zum Beispiel Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und/oder Maleinsäure-anhydrid.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind die Haftklebemassen vernetzerfrei. „Vernetzerfrei“ im Sinne dieser Erfindung bedeutet, dass der Haftklebemasse keine zur Vernetzung befähigten Verbindungen zugesetzt werden. Wie hier verwendet, steht der Begriff Vernetzer für chemische Verbindungen, die imstande sind, Molekülketten miteinander zu verbinden, damit sich aus den zweidimensionalen Strukturen über Ausbildung intermolekularer Brücken dreidimensional-vernetzte Strukturen bilden können. Vernetzer sind solche - insbesondere bi- oder polyfunktionelle, meist niedermolekulare - Verbindungen, die unter den gewählten Vernetzungsbedingungen mit geeigneten - insbesondere funktionellen - Gruppen der zu vernetzenden Polymere reagieren können, somit zwei oder mehrere Polymere oder Polymerstellen miteinander verknüpfen („Brücken“ bilden) und somit ein Netzwerk aus dem zu vernetzenden Polymer beziehungsweise den zu vernetzenden Polymeren schaffen. Hierdurch kommt es in der Regel zur Kohäsionserhöhung. Typische Beispiele für Vernetzer sind chemische Verbindungen, die innerhalb des Moleküls oder an den beiden Molekülenden zwei oder mehr gleiche oder unterschiedliche funktionelle Gruppen aufweisen und folglich Moleküle gleicher oder auch unterschiedlicher Strukturen miteinander vernetzen können. Außerdem kann ein Vernetzer mit dem reaktiven Monomer oder Reaktivharz, wie oben definiert, reagieren, ohne dass es dabei zu einer Polymerisation im eigentlichen Sinne kommt. Denn im Gegensatz zum Aktivator, wie oben beschrieben, kann ein Vernetzer in das Polymer-Netzwerk eingebaut werden.

Besonders bevorzugt ist weiterhin, dass die Haftklebemasse nicht härtbar ist, das Klebeband also aus mindestens zwei Klebemasseschichten mit unterschiedlichen Eigenschaften besteht, zum einen einer haftklebrigen Klebemasseschicht, zum anderen einer härtbaren Klebemasseschicht.

In Bezug auf die härtbare Klebemasse ist es besonders bevorzugt, dass diese mittels Strahlungsenergie, Wärmeenergie, Feuchtigkeit oder Druck aktiviert werden kann.

Gemäß einer Ausführungsform wird als härtbare Klebemasse eine Strukturklebemasse (Konstruktionsklebstoff, Montageklebstoff) verwendet (siehe Römpp, Georg Thieme Verlag, Dokumentkennung RD-19-04489, letzte Aktualisierung: September 2012). Nach DIN EN 923: 2006- 01 sind Strukturklebstoffe Klebstoffe, die Klebverbindungen bilden, die in einem Gefüge für eine vorgegebene längere Zeitspanne eine festgelegte Festigkeit beibehalten können (nach ASTM- Definition: „bonding agents used for transferring required loads between adherends exposed to Service environments typical forthe structure involved"). Es sind also Klebstoffe für chemische und physikalisch hoch beanspruchbare Klebungen, die im ausgehärteten Zustand zur Verfestigung der geklebten Substrate beitragen und zur Herstellung von Konstruktionen aus Metallen, Keramik, Beton, Holz oder verstärkten Kunststoffen verwendet werden. Die erfindungsgemäßen Strukturklebstoffe basieren insbesondere auf Reaktionsklebstoffen (Phenolharze, Epoxidharze, Polyimide, Polyurethane und andere).

Die aushärtbare Klebemasse kann nach dem Aushärten elastisch sein, um eine dauerhafte, gegen Schwingungen und Verwindungen unempfindliche Ummantelung sicherzustellen.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform kommt als härtbare Klebemasse ein thermisch härtbarer, schmelzbarer Klebstoff zum Einsatz, umfassend ein epoxidfunktionalisiertes Acrylnitril/Butadien-Copolymer mit durchschnittlich mehr als 1 ,5 Epoxidgruppen pro Molekül und das gemahlene Reaktionsprodukt aus Phthalsäureanhydrid und Diethylentriamin gelöst, wie es in der DE 10 2019211 178 A1 beschrieben ist.

Beispielsweise kann Aerodur® 950 L von der BASF SE, eine formaldehydfreie Harzlösung mit etwa 30 % Feststoffgehalt aus modifizierter Polyacrylsäure und einem mehrwertigen Alkohol, verwendet werden. Verwendbar sind auch derartige formaldehydfreie Harzlösungen mehr als 10 %, bevorzugt mehr als 25 % Feststoffgehalt aus modifizierter Polyacrylsäure und einem mehrwertigen Alkohol.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann als härtbare Klebmasse beispielsweise eine UV- härtbare Zusammensetzung eingesetzt werden, umfassend bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung:

• 15 bis 50 Gewichtsteile Matrixpolymer;

• 50 bis 85 Gewichtsteile Epoxidharz;

• 0,1 bis 3 Gewichtsteile Photoinitiator, wobei das Matrixpolymer einen selbsttragenden Film bildet, in dem Epoxidharz und Photoinitiator eingebettet sind, wobei als Klebschicht folgende Varianten Einsatz finden können: a) nur die UV-härtbare Zusammensetzung als Monoschicht b) eine Mischung aus der UV-härtbaren Zusammensetzung und einem selbstklebenden Haftklebstoff c) ein Mehrschichtaufbau aus UV-härtbarer Zusammensetzung und selbstklebendem Haftklebstoff

Bevorzugt ist das Matrixpolymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Styrol-Copolymeren, Acrylat-Copolymeren, Methacrylat-Copolymeren, thermoplastischen Polyurethanen, Copolyestern, Copolyamiden und Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren und Mischungen derselben.

Als Epoxidharz(e) der UV-härtbaren Zusammensetzung kann ein einziges Epoxidharz oder eine Mischung von Epoxidharzen eingesetzt werden. Grundsätzlich können bei Raumtemperatur flüssige Epoxidharze oder bei Raumtemperatur feste Epoxidharze oder Mischungen hiervon eingesetzt werden.

Beispiele, ohne sich einschränken zu wollen, sind 3,4-Epoxycyclohexylmethyl-3‘,4‘- e poxy cyclo h exa n ca rboxy I at (EEC) und Derivate, Dicyclopendadiendioxid und Derivate, 3-Ethyl-3- oxetanmethanol und Derivate, Tetrahydrophthalsäurediglycidyl-ester und Derivate, Hexahydrophthalsäurediglycidylester und Derivate, 1 ,2-Ethandiglycidylether und Derivate, 1 ,3- Propandiglycidylether und Derivate, 1 ,4-Butandioldiglycidyl-ether und Derivate, höhere 1 ,n- Alkandiglycidylether und Derivate, Bis-[(3,4-epoxycyclohexyl)methyl]adipat und Derivate, Vinylcyclohexyldioxid und Derivate, 1 ,4-Cyclohexandimethanol-bis-(3,4- epoxycyclohexancarboxylat) und Derivate, 4,5-Epoxy-tetrahydrophthalsäurediglycidylester und Derivate, Bis-[1-ethyl(3-oxetanyl)methyl)ether und Derivate, Pentaery-thritoltetraglycidylether und Derivate, Bisphenol-A-Digylcidylether (DGEBA), hydriertes Bisphenol-A-Diglycidyl-ether, Bisphenol-F-Diglycidylether, hydriertes Bisphenol-F-Diglycidylether, Epoxyphenol-Novolaks, hydrierte Epoxyphenol-Novolak, E poxy creso I- N o vo la ks , hydrierte Epoxycresol-Novolaks, 2-(7- Oxabicyclo;Spiro[1 ,3-dioxane-5,3'-[7]oxabicyclo[4.1 .0]-heptane], 1 ,4-Bis((2,3-epoxypropoxy)- methyl)cyclohexane.

Reaktivharze können in ihrer monomeren oder auch dimeren, trimeren, usw. bis hin zu ihrer oligomeren Form eingesetzt werden.

Vorzugsweise ist das eine Epoxidharz oder mindestens eines der Epoxidharze ein Feststoff; insbesondere ein solcher mit einer Erweichungstemperatur von mindestens 45 °C oder ein solcher mit einer Viskosität bei 25 °C von mindestens 20 Pa*s, bevorzugt mindestens 50 Pa*s, insbesondere mindestens 150 Pa*s (bestimmt nach DIN 53019-1 bei 25 °C und einer von Schergeschwindigkeit 1 s- ¹ ).

Weiterhin kann als härtbare Klebmasse weiterhin ein epoxidfunktionalisiertes Acrylnitril/Butadien- Copolymer mit durchschnittlich mehr als 1 ,5 Epoxidgruppen pro Molekül wird in dieser Schrift ein Copolymer aus Acrylnitril und Butadien verwendet werden, an das die entsprechende Anzahl an Epoxidgruppen chemisch angeknüpft ist. Vorzugsweise sind zwei Epoxidgruppen pro Molekül chemisch angeknüpft. Die chemische Anknüpfung erfolgt im Allgemeinen in der Weise, dass von einem Carboxyl-funktionalisiertem, meist Carboxyl-terminierten Copolymer aus Acrylnitril und Butadien (CAS-Nummer: 68891-46-3) ausgegangen wird, das entweder mit einem Diepoxid, zum Beispiel mit Bisphenol-A-diglycidylether (DGEBA) oder mit Bisphenol-F-diglycidylether (DGEBF) oder mit einem Bisphenol-A-Epichlorhydrinharz mit durchschnittlicher Molmasse <700 g/mol (CAS- Nummer: 25068-38-6) oder mit einem Bisphenol-F-Epichlorhydrinharz (CAS-Nummer: 9003-36-5) oder mit Epichlorhydrin umgesetzt wird. Carboxyl-terminierte Copolymere aus Acrylnitril und Butadien sind unter dem Handelsnamen Hypro® und der Endung CTBN von der Firma CVC/ Emerald Performance Materials kommerziell erhältlich. Die daraus hergestellten epoxidfunktionalisierten Acrylnitril/Butadien-Copolymere sind von dergleichen Firma ebenfalls unter dem Handelsnamen Hypro®-erhältlich und tragen die Endung ETBN. Sie sind weiterhin von der Firma Schill+Seilacher unter dem Handelsnamen Struktol®-Polydis erhältlich. Dort sind unter dem gleichen Handelsnamen auch die besonders vorteilhaften, mit Bisphenol A und Bisphenol F kettenkettenverlängerten Typen erhältlich sowie die ebenfalls verwendbaren, epoxidfunktionalisierten, vorvernetzten Nitrilkautschuke.

Das Reaktionsprodukt aus Phthalsäureanhydrid und Diethylentriamin hat die CAS-Nummer 68003- 28-1. Es ist in gemahlenener Form unter dem Handelsnamen ARADUR® 9506 von der Firma Huntsman erhältlich. Der freie Diethylentriamingehalt liegt vorteilhaft und gemäß der Spezifikation von ARADUR® 9506 zwischen einschließlich 1.0 und 5.0 Gewichtsprozent. Die Korngröße ist vorteilhaft und gemäß der Spezifikation von ARADUR® 9506 zu mindestens 95 Gewichtsprozent im Durchmesser kleiner oder gleich 70 pm.

Das epoxidfunktionalisierte Acrylnitril/Butadien-Copolymer mit durchschnittlich mehr als 1 ,5 Epoxidgruppen pro Molekül und das gemahlene Reaktionsprodukt aus Phthalsäureanhydrid und Diethylentriamin liegen in dem erfindungsgemäßen Klebstoff vorteilhaft in einem definierten Verhältnis vor. Dieses definierte Verhältnis ist so gewählt, dass die Anzahl der NH-Bindungen des gemahlenen Reaktionsprodukts aus Phthalsäureanhydrid und Diethylentriamin zur Gesamtanzahl der Epoxidgruppen zwischen einschließlich 0,1 und 1 ,5, bevorzugt zwischen einschließlich 0,3 und 1 ,2, besonders bevorzugt zwischen 0,5 und 0,9 beträgt, wobei zur Berechnung dieser Verhältnisse für das Reaktionsprodukt aus Phthalsäureanhydrid und Diethylentriamin von einem theoretischen Äquivalentgewicht von 77,7 g pro Mol NH-Bindungen ausgegangen wird.

Vorteilhaft liegt die Gesamtdicke der aufgebrachten Klebemasse (aushärtbare Klebemasse oder Haftklebemasse) zwischen 20 pm und 500 pm, weiter vorteilhaft zwischen 30 pm und 250 pm, besonders vorteilhaft zwischen 40 pm und 100 pm.

Beide Klebemassen, sowohl die härtbare Klebemasse als auch die Haftklebemasse, werden bevorzugt vollflächig oder partiell auf dem Träger oder der jeweils anderen Klebemasse aufgebracht.

Die Beschichtung kann auch in Form eines oder mehrerer Streifen in Längsrichtung (Maschinenrichtung) erfolgen, gegebenenfalls in Querrichtung, sie ist insbesondere aber vollflächig. Weiterhin können die Klebemassen rasterpunktförmig mittels Siebdruck, wobei die Klebstoffpünktchen auch unterschiedlich groß und/oder unterschiedlich verteilt sein können, durch Tiefdruck in Längs- und Querrichtung zusammenhängenden Stegen, durch Rasterdruck oder durch Flexodruck aufgebracht werden. Die Klebemasse kann in Kalottenform (hergestellt durch Siebdruck) vorliegen oder auch in einem anderen Muster wie Gitter, Streifen, Zickzacklinien. Ferner kann sie beispielsweise auch aufgesprüht sein, was ein mehr oder weniger unregelmäßiges Auftragsbild ergibt.

Die Menge an aufgetragener Klebemasse ist stets so zu wählen, dass die jeweils an die Klebemassen gestellten Anforderungen erfüllt werden.

Als Träger können alle bekannten Folien und textilen Träger wie Gestricke, Gelege, Bänder, Geflechte, Nadelflortextilien, Filze, Gewebe (umfassend Leinwand-, Köper und Atlasbindung), Gewirke (umfassend Kettenwirkware und Strickware) oder Vliese verwendet werden, wobei unter „Vlies" zumindest textile Flächengebilde gemäß EN 29092 (1988) sowie Nähwirkvliese und ähnliche Systeme zu verstehen sind. Besonders vorteilhaft ist ein Klebeband, bei dem als Träger ein Gewebe, ein Vlies oder ein Gewirke eingesetzt wird. Derartige Träger sind beispielsweise in der WO 2015/004190 A1 beschrieben, auf die hier vollständig Bezug genommen wird.

Zu den Nähwirkstoffen gehören auch Fadenlagen-Nähwirkstoffe, also textile Flächengebilde mit einer oder mehreren übereinander gelegten Fadenlage(n) als Grundmaterial, die durch Maschenbildung eingebundener Wirkfäden verfestigt sind, zum Beispiel Florafol, Polfaden- Nähwirkstoffe, also textile Flächengebilde, bei denen Wirkfäden als Pol geformt in ein Grundmaterial mittels Maschenbildung eingebunden sind, zum Beispiel Malipol und Schusspol-Nähwirkstoffe, also textile Flächengebilde, bei denen als Pol geformte unvermaschte Fäden durch Wirkfäden mittels Maschenbildung an ein Grundmaterial angebunden sind, zum Beispiel Schusspol.

Weiterhin bevorzugt sind auch Vlieswirkstoffe, also textile Flächengebilde, die ohne Verwendung von Fäden durch Bildung von Fasermaschen aus vorgelegtem Faservlies hergestellt sind. Dazu zählen Faser-Vlieswirkstoffe, also textile Flächengebilde aus Faservlies mit einer verfestigenden Fasermaschenseite und einer Seite mit horizontal zur Fasermaschenschicht angeordneten Fasern, wobei Fasern aus dem Faservlies zu Fasermaschen geformt werden, zum Beispiel Malivlies, Polfaser-Vlieswirkstoffe, also textile Flächengebilde aus Faservlies mit oder ohne Verwendung eines Grundmaterials, die aus einer Fasermaschenseite sowie einer Polfaserseite mit nahezu senkrecht zur Fasermaschenschicht angeordneten Fasern bestehen, zum Beispiel Voltex, Kunit oder Maliknit, Maschen-Vlieswirkstoffe, also textile Flächengebilde aus einem Polfaser- Vlieswirkstoff, aus dessen Polfasern eine zweite Fasermaschenschicht gebildet ist, zum Beispiel Multiknit oder Optiknit.

Die obigen Definitionen sind der DIN 61211 :2005-05 entnommen.

Des Weiteren können Abstandsgewebe und -gewirke mit Kaschierung verwendet werden. Derartige Abstandsgewebe werden in der EP 0 071 212 B1 offenbart. Abstandsgewebe sind mattenförmige Schichtkörper mit einer Deckschicht aus einem Faser- oder Filamentvlies, einer Unterlagsschicht und zwischen diesen Schichten vorhandene einzelne oder Büschel von Haltefasern, die über die Fläche des Schichtkörpers verteilt durch die Partikelschicht hindurchgenadelt sind und die Deckschicht und die Unterlagsschicht untereinander verbinden.

Als Vliesstoffe kommen besonders verfestigte Stapelfaservliese, jedoch auch Filament-, Meltblown sowie Spinnvliese in Frage, die meist zusätzlich zu verfestigen sind. Als mögliche Verfestigungsmethoden sind für Vliese die mechanische, die thermische sowie die chemische Verfestigung bekannt. Besonders vorteilhaft haben sich Vliese erwiesen, die insbesondere durch ein Übernähen mit separaten Fäden oder durch Vermaschen verfestigt sind. Derartige verfestigte Vliese werden beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs „Malimo" der Firma Karl Mayer, ehemals Malimo, hergestellt und sind unter anderem bei der Firma Hoftex Group AG beziehbar.

Als Träger kann weiterhin ein Vlies vom Typ Kunit oder Multiknit verwendet werden. Ein Kunitvlies ist dadurch gekennzeichnet, dass es aus der Verarbeitung eines längsorientierten Faservlieses zu einem Flächengebilde hervorgeht, das auf einer Seite Maschen und auf deranderen Maschenstege oder Polfaser-Falten aufweist, aber weder Fäden noch vorgefertigte Flächengebilde besitzt. Auch ein derartiges Vlies wird beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs „Malimo" der Firma Karl Mayer schon seit längerer Zeit hergestellt.

Ein Multiknitvlies ist gegenüber dem Kunitvlies dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies durch das beidseitige Durchstechen mit Nadeln sowohl auf der Ober- als auch auf der Unterseite eine Verfestigung erfährt. Als Ausgangsprodukt für ein Multiknit dienen in der Regel ein beziehungsweise zwei nach dem Kunit- Verfahren hergestellte einseitig vermaschte Polfaser-Vlieswirkstoffe. Im Endprodukt sind beide Vliesstoffoberseiten durch Faservermaschungen zu einer geschlossenen Oberfläche geformt und durch nahezu senkrecht stehende Fasern miteinander verbunden. Die zusätzliche Einbringbarkeit weiterer durchstechbarer Flächengebilde und/oder streufähiger Medien ist gegeben.

Schließlich sind auch Nähvliese besonders geeignet. Ein Nähvlies wird aus einem Vliesmaterial mit einer Vielzahl parallel zueinander verlaufender Nähte gebildet. Diese Nähte entstehen durch das Einnähen oder Nähwirken von durchgehenden textilen Fäden. Für diesen Typ Vlies (auch als Maliwatt bekannt) sind Nähwirkmaschinen des Typs „Malimo“ der Firma Karl Mayer bekannt.

Besonders geeignet sind auch Nadelvliese. Beim Nadelvlies wird ein Faserflor zu einem Flächengebilde mit Hilfe von mit Widerhaken versehenen Nadeln. Durch wechselndes Einstechen und Ausziehen der Nadeln wird das Material auf einem Nadelbalken verfestigt, wobei sich die Einzelfasern zu einem festen Flächengebilde verschlingen.

Weiterhin besonders vorteilhaft ist ein Stapelfaservlies, das im ersten Schritt durch mechanische Bearbeitung vorverfestigt wird oder das ein Nassvlies ist, das hydrodynamisch gelegt wurde, wobei zwischen 2 Gew.-% und 50 Gew.-% der Fasern des Vlieses Schmelzfasern sind, insbesondere zwischen 5 Gew.-% und 40 Gew.-% der Fasern des Vlieses. Ein derartiges Vlies ist dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern nass gelegt werden oder zum Beispiel ein Stapelfaservlies durch die Bildung von Maschen aus Fasern des Vlieses durch Nadelung, Vernähung, Luft und/oder Wasserstrahlbearbeitung vorverfestigt wird. In einem zweiten Schritt erfolgt die Thermofixierung, wobei die Festigkeit des Vlieses durch das Auf- oder Anschmelzen der Schmelzfasern nochmals erhöht wird. Vorteilhaft und zumindest bereichsweise weist der Träger eine ein- oder beidseitig glattgeschliffene Oberfläche auf, vorzugsweise jeweils eine vollflächig glattgeschliffene Oberfläche. Die glattgeschliffene Oberfläche mag gechintzt sein, wie es beispielsweise in der EP 1 448 744 A1 erläutert wird. Auf diese Weise wird die Abweisbarkeit von Schmutz verbessert.

Als Ausgangsmaterialien für den Träger sind insbesondere (Chemie-)Fasern (Stapelfaser oder Endlosfilament) aus synthetischen Polymeren, auch synthetische Fasern genannt, aus Polyester wie Polyethylenterephthalat, Polyamid, Polyimid, Aramid, Polyolefin, Polyacrylnitril oder Glas, (Chemie)Fasern aus natürlichen Polymeren wie zellulosische Fasern (Viskose, Modal, Lyocell, Cupro, Acetat, Triacetat, Cellulon), wie Gummifasern, wie Pflanzeneiweißfasern und/oder wie Tiereiweißfasern und/oder natürliche Fasern aus Baumwolle, Sisal, Flachs, Seide, Hanf, Leinen, Kokos oder Wolle vorgesehen. Die vorliegende Erfindung ist aber nicht auf die genannten Materialien beschränkt, sondern es können, für den Fachmann erkenntlich ohne erfinderisch tätig werden zu müssen, eine Vielzahl weiterer Fasern zur Herstellung des Vlieses eingesetzt werden.

Des Weiteren sind Garne, gefertigt aus den angegebenen Rohstoffen, ebenfalls geeignet. Bei Geweben oder Gelegen können einzelne Fäden aus einem Mischgarn hergestellt werden, also synthetische und natürliche Bestandteile aufweisen. In der Regel sind die Kettfäden und die Schussfäden jedoch jeweils sortenrein ausgebildet.

Bevorzugt wird als Material für den Träger Polyester verwendet, aufgrund der hervorragenden Alterungsbeständigkeit und der hervorragenden Medienbeständigkeit gegenüber Chemikalien und Betriebsmitteln wie Öl, Benzin, Frostschutzmittel u. ä. Darüber hinaus hat Polyester den Vorteil, dass sie zu einem sehr abriebfesten und temperaturbeständigen Träger führen, was für den speziellen Einsatzzweck zur Bündelung von Kabeln in Automobilen und beispielsweise im Motorraum von besonderer Wichtigkeit ist.

Vorteilhaft liegt das Flächengewicht des Trägers zwischen 30 g/m ² und 300 g/m ² weiter vorteilhaft zwischen 50 g/m ² und 200 g/m ² , besonders vorteilhaft zwischen 50 g/m ² und 150 g/m ² , ganz besonders vorteilhaft zwischen 70 g/m ² und 130 g/m ² .

Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden als Träger ein Gewebe oder ein Vlies aus Polyester eingesetzt, die ein Flächengewicht zwischen 50 g/m ² und 150 g/m ² aufweisen.

Das fertig beschichtete Material wird vorzugsweise in eine Breite von 20±2 mm (jede andere Breite ist ebenfalls denkbar) geschnitten und bei Anwendung zur Umwicklung von langgestrecktem Gut schraubenlinienförmig mit einer Überlappung von 50% um das langgestreckte Gut - wie ein Kabelbündel - gewickelt.

Das fertig beschichtete Material wird vorzugsweise mit einer Schutzfolie versehen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zum Ummanteln von langgestrecktem Gut wie insbesondere Leitungen oder Kabelsätzen, wobei ein wie zuvor beschriebenes Klebeband in einer Schraubenlinie um das langgestreckte Gut geführt wird oder das langgestreckte Gut in axialer Richtung von dem Klebeband umhüllt wird, das langgestreckte Gut mitsamt dem umhüllenden Klebeband in die gewünschte Anordnung, insbesondere in den Kabelsatzplan gebracht wird, das langgestreckte Gut in dieser Anordnung gehalten wird, die aushärtbare Klebemasse durch die Zufuhr von Wärme, zum Beispiel durch einen Heißluftofen oder Heißluftfön, um Aushärten gebracht wird.

Das Band wird vorzugsweise schraubenlinienförmig mit einer Überlappung von 30% bis 70%, bevorzugter 40 bis 50%, insbesondere etwa 50% um das langgestreckte Gut umwickelt.

Vorzugsweise wird das Klebeband zum Ummanteln von langgestrecktem Gut wie insbesondere Kabelsätzen eingesetzt, wobei das Klebeband in einer schraubenförmigen Bewegung um das langgestreckte Gut geführt wird. Es ergibt sich die Form einer Helix (auch Schraube, Schraubenlinie, zylindrische Spirale oder Wendel genannt; Helix ist eine Kurve, die sich mit konstanter Steigung um den Mantel eines Zylinders windet).

In einer Variante wird das langgestreckte Gut in axialer Richtung von dem Klebeband umhüllt. Die Umwicklung eines Kabelbaums mit dem beschriebenen Klebeband erfolgt dabei nicht - wie üblich - schraubenlinienförmig, sondern derart, dass beim Umwickeln eine Längsachse des Bandes im Wesentlichen parallel zur Verlaufsrichtung des Kabelbaums ausgerichtet ist. Im Querschnitt gesehen liegt das Klebeband dabei in Form einer archimedischen Spirale um den Kabelbaum. Diese Art der Wicklung wird auch „Einschlagen des Kabelbaums“ genannt.

Schließlich bezieht sich die vorliegende Erfindung auch auf einen mit dem erfindungsgemäßen, gehärteten Klebeband ummantelten Kabelstrang und auf einen nach dem erfindungsmäßen Verfahren hergestellten Kabelstrang.

In der Figur 2 ist im Schnitt in Querrichtung (Querschnitt) das Klebeband gezeigt, das aus einem Vliesträger 31 besteht, auf den einseitig vollflächig eine Schicht einer aushärtbaren Klebemasse 32 aufgebracht ist.

Die Klebemasse ist zu 25 % in den Träger eingesunken (33), was eine optimale Verankerung bewirkt. Auf die aushärtbare Klebemasse 32 ist vollflächig eine Schicht einer Haftklebemasse 34 aufgebracht.

Beurteilungskriterien

Durchführung der Tests

Die Messungen werden - soweit nicht ausdrücklich anders erwähnt - bei einem Prüfklima von 23 ± 1 °C und 50 ± 5 % rel. Luftfeuchte durchgeführt.

Dynamische Viskositätsmessung

Die Viskositätsmessung wird mit einem Rheometer des Typs DSR 200 N der Firma Rheometric Scientific bei 25 °C und im Rotationsmodus bei einer Schergeschwindigkeit von 0,01 s ^_1 mit einem Kegel-Platte-System mit einem Durchmesser von 25 mm durchgeführt, alternativ mit einer Schergeschwindigkeit von 1 s ^_1 oder 100 s ^-1 .

Molekulargewicht

Die Molekulargewichtsbestimmungen der zahlenmittleren Molekulargewichte M _n und der gewichtsmittleren Molekulargewichte M erfolgen mittels Gelpermeationschromatographie (GPC). Als Eluent wird THF (Tetrahydrofuran) mit 0,1 Vol.-% Trifluoressigsäure eingesetzt. Die Messung erfolgt bei 23 °C. Als Vorsäule wird PSS-SDV, 10 p, 10 ³ A, ID 8,0 mm x 50 mm verwendet. Zur Auftrennung werden die Säulen PSS-SDV, 10 m , 10 ³ sowie 10 ⁵ und 10 ⁷ mit jeweils ID 8,0 mm x 300 mm eingesetzt. Die Probenkonzentration beträgt 0,5 g/l, die Durchflussmenge 0,5 ml pro Minute. Die Kalibrierung wird mittels des kommerziell verfügbaren ReadyCal-Kits Poly(styrene) high der Firma PSS Polymer Standard Service GmbH, Mainz, durchgeführt. Diese wird anhand der Mark- Houwink-Parameter K und alpha universell in Polymethylmethacrylat (PMMA) umgerechnet, so dass die Angabe der Daten in PMMA-Massenäquivalenten erfolgt.

Messung der Abrollkraft nach LV 312

Mithilfe einer Abrollkraftmaschine wird die Kraft aufgezeichnet, die benötigt wird, um das Klebeband mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min abzurollen. Die Prüfung erfolgt in Anlehnung an DIN EN 1944.

An drei Rollen werden drei Messungen am Anfang in der Mitte und am Ende der Rolle durchgeführt. Für jeden Abschnitt wird der Mittelwert berechnet.

Messung der Abflaggresistenz nach LV 312

Die Prüfung erfolgt in Anlehnung an DIN EN 12035 mit einem Stahlstab (10 mm Durchmesser, ca. 40 cm Länge, Gewicht 250 g) mit Musterstreifen von jeweils 100 mm Länge, bevorzugt mit einer Streifen breite von 19 mm (6 Streifen; bei anderen Breiten entsprechend geänderte Anzahl, so dass eine Gesamtbreite von mindestens 114 mm erreicht wird (siehe Tabelle 1). Als Unterlage für das Anrollen dient eine glatte Unterlage (zum Beispiel. Glasplatte von (25 x35) cm); an die beiden Enden des Stahlstabes werden Gewichte von jeweils 1 kg angehängt.

Tabelle 1: Prüfparameter Abflaggresistenz

In der Figur 3 ist der Prüfaufbau für die Abflaggresistenz gezeigt, und zwar mit Blick senkrecht von oben auf den Prüfaufbau

Von jedem Muster werden mindestens drei Prüflinge 64 in 100 mm Länge mit der Schere abgeschnitten beziehungsweise von Hand gerissen und mit der Klebstoffseite nach oben kantenparallel und gleichmäßig über die Breite der Glasplatte 63 verteilt. Darüber wird der Metallstab 61 positioniert, so dass alle Streifen 64 mit ihrem Anfang anhaften. Der Stahlstab 61 mit den beiden freilaufenden 1 kg-Gewichten wird ohne zusätzlichen Andruck über die Streifen 64 gerollt, so dass sich die Streifen 64 möglichst ohne Kantenversatz um den Stab wickeln. Nachdem die gesamte Klebebandlänge auf den Stab 61 aufgerollt ist, wird noch 20 cm (Markierung 65 auf der Glasplatte 63) weiter gerollt, um die Bandenden zuverlässig anzudrücken.

Der bewickelte Stab wird im Prüfklima waagerecht gelagert. Nach 20 h bis 24 h wird die Länge der abstehenden Enden gemessen. Es wird der Mittelwert aus den Einzelwerten bestimmt.

Beispiele:

Vergleichsbeispiel 1 und Beispiel 3 - Herstellung eines Klebebands

Für die Herstellung eines nicht-erfindungsgemäßen Klebebandes (Vergleichsbeispiel 1) und eines erfindungsgemäßen Klebebandes (Beispiel 3) wurde die härtbare Klebebandschicht in Laboransätzen in einem beheiz- und evakuierbaren 1 Liter-Planetenmischer der Firma PC- Laborsystem gefertigt. Dazu wurde zunächst das epoxidfunktionalisierte Acrylnitri I/Butadien- Copolymer auf 60 °C vorerwärmt und dann zusammen mit dem gemahlenen Reaktionsprodukt aus Phthalsäureanhydrid und Diethylentriamin und gegebenenfalls den weiteren, optionalen Formulierungsbestandteilen in die Mischdose eingewogen und anschließend bei einer Temperatur von 40 °C bis 60 °C zwei Stunden lang gemischt. In der zweiten Stunde wurde Vakuum angelegt, um die Mischung von Restfeuchtigkeit zu befreien. Danach wurde aus der Mischung jeweils ein Film in der gewünschten Dicke durch Verpressen der Mischung zwischen zwei mit silikonisierten Polyester-Folien abgedeckten Stahlplatten bei 60 °C hergestellt. Nach der so erfolgten Ausformung wurde der Film auf Raumtemperatur abgekühlt, wodurch er sich verfestigte. Der so hergestellte Film ist die erfindungsgemäße Klebebandschicht.

Einige der härtbaren Klebstoffe wurden in alternativer Weise in einem Compoundierextruder gefertigt. Dazu wurde das epoxidfunktionalisierte Acrylnitril/Butadien-Copolymer mit Hilfe einer Fassschmelzepumpe bei 60 °C in einen Doppelschneckenextruder der Firma Krauss Maffei Berstorff, Bezeichnung Extruder ZE30Rx54D UTXmi, gepumpt. Der Extruder wurde von außen auf ca. 40 °C bis 60 °C elektrisch beheizt und über verschiedene Gebläse luftgekühlt. Er war so konzipiert, dass eine gute Durchmischung von dem epoxidfunktionalisierten Acrylnitril/Butadien- Copolymer und den weiteren Stoffen, wie insbesondere dem gemahlenen Reaktionsprodukt aus Phthalsäureanhydrid und Diethylentriamin, den Füllstoffen, sowie den weiteren Hilfs- und Zusatzstoffen bei kurzer Verweilzeit im Extruder gewährleistet war. Dazu wurden die Mischwellen des Doppelschneckenextruders so angeordnet, dass sich fördernde und mischende Elemente abwechselten. Die Zugabe der weiteren Stoffe erfolgte mit geeignetem Dosierequipment unter Verwendung von Dosierhilfsmitteln in die druckfreien Förderzonen des Doppelschneckenextruders. Alternativ zum Doppelschneckenextruder können vorteilhaft auch ein Planetwalzenextruder oder ein Ringextruder verwendet werden, da hiermit die Compoundiertemperaturen leichter unter 60 °C gehalten werden können. Vorteilhafte Extruder ermöglichen zudem die Entgasung des Compounds.

Nach Austritt der ca. 60 °C heißen Mischung aus dem Doppelschneckenextruder (Austritt: Runddüse 5 mm Durchmesser) erfolgte die Ausformung zum Film direkt mittels eines nachgeschalteten Zweiwalzenauftragswerks zwischen zwei zulaufenden, beidseitig silikonisierten, 50 pm dicken Polyesterfolien. Die Zulaufgeschwindigkeit wurde zwischen 1 m/min und 20 m/min variiert. Eine der zulaufenden, beidseitig silikonisierten Polyesterfolien wurde nach Abkühlung des Films und der damit verbundenen Verfestigung sofort wieder ausgedeckt. Dafür wurde ein 130 g/m ² PET-Gewebe eingedeckt (Vergleichsbeispiel 1) beziehungsweise ebenfalls ein 130 g/m ² PET- Gewebe (Beispiel 3).

Als Haftklebmasse kommt eine wässrige, polymere Dispersionshaftklebemasse zum Einsatz, die gemäß Beispiel 5 dieser Schrift hergestellt wurde und 99 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymers, 1-Butylacrylat-Monomer und 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymers, Acrylsäure enthält.

Die Dispersionshaftklebmasse wurde durch Einrühren eines Polyurethan-Assoziatiwerdickers (Borchigel 0625, OMG Borchers) auf eine Viskosität von ca. 5000 Pa*s bei einer Schergeschwindigkeit von 0,01 s ^_1 eingestellt (gemessen mit Kegel/Platte Geometrie im Rotationsmodus mit einem Rheometer DSR 200 N von Rheometric Scientific).

Mit Hilfe eines Rakels wurde an einer Beschichtungsanlage ein silikonisierter Liner so mit der verdickten Beispielhaftklebstoffdispersion bestrichen, dass nach dem Trocknen in einem Trockenkanal bei Temperaturen von 105 °C ein Klebmasseflächengewicht von 50 g erzielt wurde.

Die erfindungsgemäße Klebebandschicht wird vor dem Aufwickeln auf einen zylindrischen Kern mit der Dispersionshaftklebemasse und einem PET basierten Gewebeträger mit 130 g/m ² Flächengewicht zusammenlaminiert in der Art, dass die Dispersionshaftklebemasse gemäß Vergleichsbeispiel 1 in direktem Kontakt zu der erfindungsgemäßen reaktiven Klebebandschicht steht, wobei die silikonisierten Liner wieder ausgedeckt werden.

Gemäß Beispiel 3 wird auf die offene Seite der erfindungsgemäßen reaktiven Klebebandschicht eine Kunststofffolie aus PET mit einer metallischen Deckschicht und mit einer Gesamtdicke von 12 pm auflaminiert. Die erfindungsgemäße reaktive Klebebandschicht liegt dabei auf der metallischen Deckschicht. Auf die PET-Folie wird dann die Dispersionshaftklebemasse aufgebracht, wobei die silikonisierten Liner ebenfalls wieder ausgedeckt werden.

In Tabelle 2 sind die zur Herstellung des härtbaren Klebstoffs und der Klebebandschicht verwendeten Basismaterialien (Rohstoffe) aufgeführt, und zwar jeweils mit Handelsnamen, Hersteller und den für diese Erfindung relevanten technischen Daten.

Tabelle 2: Aufzählung der verwendeten Basismaterialien

* CTBN = Carboxyl-terminierte Copolymere aus Acrylnitril und Butadien

Der erfindungsgemäße härtbare Klebstoff setzt sich wie folgt zusammen:

Tabelle 3: Zusammensetzung Beispiel 1 Die Herstellung erfolgte im Laboransatz (1 Liter) und im Extrusionsverfahren. Ergebnisse:

Tabelle 4: Zugscherfestigkeiten [MPa] zu Beispiel 1

Bruchbilder: A= Adhäsiv, MB= Mischbruch, K= Kohäsiv (kein Sprödbruch)

Die Lagerstabilität betrug länger als einen Monat bei 60 °C und länger als ein Jahr bei 23 °C.

Vergleichsbeispiel 2 und Beispiel 4 - Herstellung eines Klebebands

Ein 20 mm breiter und 220 pm dicker PET-Gewebeträger mit einem Flächengewicht von 130 g/m ² wurde mit Aerodur® 950 L mit einer Viskosität von ca. 8 Pa*s, eingestellt durch den Verdicker Rheovis PU 1291 (90 Gew.-% Aerodur® 950 L + 10 Gew.-% Rheivis PU 1291), beschichtet. Aerodur® 950 L von der BASF SE ist eine formaldehydfreie Harzlösung mit etwa 30 % Feststoffgehalt aus modifizierter Polyacrylsäure und einem mehrwertigen Alkohol.

Als Haftklebmasse kommt eine wässrige, polymere Dispersionshaftklebemasse zum Einsatz, die gemäß Beispiel 5 dieser Schrift hergestellt wurde und 99 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymers, 1-Butylacrylat-Monomer und 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymers, Acrylsäure enthält.

Die Dispersionshaftklebmasse wurde durch Einrühren eines Polyurethan-Assoziativverdickers (Borchigel 0625, OMG Borchers) auf eine Viskosität von ca. 5000 Pa*s bei einer Schergeschwindigkeit von 0,01s ^-1 eingestellt (gemessen mit Kegel/Platte Geometrie im Rotationsmodus mit einem Rheometer DSR 200 N von Rheometric Scientific).

Mit Hilfe eines Rakels wurde an einer Beschichtungsanlage ein silikonisierter Liner so mit der verdickten Beispielhaftklebstoffdispersion bestrichen, dass nach dem Trocknen in einem Trockenkanal bei Temperaturen von 105 °C ein Klebmasseflächengewicht von 50 g erzielt wurde. Die auf dem PET-Gewebeträger aufgebrachte härtbare Klebemasse wird vor dem Aufwickeln auf einen zylindrischen Kern mit der Dispersionshaftklebemasse zusammenlaminiert in der Art, dass die Dispersionshaftklebemasse gemäß Vergleichsbeispiel 2 in direktem Kontakt zu der erfindungsgemäßen reaktiven Klebemasse steht, wobei die silikonisierten Liner wieder ausgedeckt werden.

Gemäß Beispiel 4 wird auf die offene Seite der erfindungsgemäßen härtebaren Klebemasse eine Kunststofffolie aus PET (ohne eine metallische Deckschicht) mit einer Gesamtdicke von 12 pm auflaminiert. Die erfindungsgemäße reaktive Klebemasse liegt dabei auf der metallischen Deckschicht. Auf die PET-Folie wird dann die Dispersionshaftklebemasse aufgebracht, wobei die silikonisierten Liner ebenfalls wieder ausgedeckt werden.

Beispiel 5 - Herstellung eines Polyacrylats

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 2 L Glasreaktor wurde mit 40 g Glycidylacrylat, 240 g 2 Ethylhexylacrylat, 120 g CiyAcrylat (dreifach verzweigte Seiten mit C3-, C4- Kettensegmenten, BASF SE), 133 g Siedegrenzbenzin 69/95 und 133 g Aceton befüllt. Nachdem 45 Minuten Stickstoffgas unter Rühren durch die Reaktionslösung geleitet worden war, wurde der Reaktor auf 58 °C geheizt und 0,2 g Vazo 67 (Firma DuPont) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurden 50 g Toluol hinzugegeben. Nach 2,5 h wurde mit 100 g Aceton verdünnt. Nach 4 h Reaktionszeit wurden nochmals 0,2 g Vazo 67 hinzugegeben. Nach 7 h Polymerisationszeit wurde mit 100 g Siedegrenzbenzin 60/95, nach 22 h mit 100 g Aceton verdünnt. Nach 24 h Reaktionszeit wurde die Polymerisation abgebrochen und das Reaktionsgefäß auf Raumtemperatur abgekühlt. Das Molekulargewicht M _n des Produkts betrug 624.000 g/mol.

Eine wässrige, polymere Dispersionshaftklebemasse aus 99 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymers, 1-Butylacrylat-Monomer und 1 Gew.-% , bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymers, Acrylsäure wird mittels Rakel auf einen silikonisierten Liner ausgestrichen und im Ofen mittels Temperaturprofil von 95 °C bis 130 °C getrocknet.

Die erfindungsgemäße härtbare Klebebandschicht wird vor dem Aufwickeln auf einen zylindrischen Kern mit der Dispersionshaftklebemasse zusammenlaminiert, in der Art, dass die Dispersionshaftklebemasse in direktem Kontakt zu der erfindungsgemäßen reaktiven Klebebandschicht steht, wobei der silikonisierte Liner wieder ausgedeckt wird.

Die Klebebänder weisen die in Tabelle 5 aufgeführten Eigenschaften auf. Tabelle 5:

Bewertungskategorien Abflaggresistenz: ++ sehr gut geeignet für die Anwendung (< 3 mm Flagge)

+ gut geeignet für die Anwendung (< 5 mm Flagge)

O eingeschränkt geeignet für die Anwendung (5 bis 20 mm Flagge) nicht geeignet für die Anwendung (> 20 mm Flagge) Bewertungskategorien Kabelverträglichkeit:

+ gut geeignet für die Anwendung (Beständigkeit >2500 h)

O eingeschränkt geeignet für die Anwendung (Beständigkeit 1500 bis 2500 h) nicht geeignet für die Anwendung (<1500) Es ist offensichtlich, dass durch die Barriereschicht verhindert wird, dass aus der härtbaren Klebemasse Substanzen in die Haftklebemassenschicht migrieren. Durch die Migration derartiger Substanzen werden die Werte für die Abrollkraft 30 mm/min [N/cm] und Klebkraft signifikant [N/cm] reduziert. Beispiel 6 - Biegeprüfung zur Ermittlung der Steifigkeit Ein Prüfmuster, bestehend aus 250 Einzelleitungen mit einem Leitungsquerschnitt von 0,35 mm ² , wurde mithilfe eines 9 mm breiten Klebebandes (tesa 51618) zu einem Musterleitungssatz gebündelt, so dass der Musterleitungssatz einen Durchmesser von 23±5 mm und eine Länge von 300±50 mm aufwies. Dieser Musterleitungssatz wurde mit dem versteifenden Material gemäß Vergleichsbeispiel 1 und 2 sowie Beispiel 3 und 4 schraubenlinienförmig umwickelt, wobei ein Überlapp von 50% gewährleistet wurde. Anschließend wurde das versteifende Material mit der entsprechenden Aushärtmethode behandelt, also Wärme bei Vergleichsbeispiel 1 und 2 sowie bei Beispiel 3 und 4.

Der gehärtete Musterleitungssatz wurde einer Biegeprüfung unterzogen, um den Einfluss des versteifenden Materials auf die Steifigkeit zu bestimmen. Die Biegeprüfung wurde an einer Zugprüfmaschine vorgenommen. Dafür wurde der Musterleitungssatz auf zwei Backen mit einem Abstand von 70 mm gelegt und mittig mit einer Druckfinne um einen Weg von 30 mm eingedrückt und belastet. Die für die Verformung des Messwegs nötige Kraft wurde von einer Zugprüfmaschine in Newton aufgezeichnet. Die Prüfgeschwindigkeit betrug 100 mm/min, sowohl bei der Belastung als auch bei der Entlastung des Musterleitungssatzes. Die Prüfung wurde an 3 verschiedenen Stellen des Leitungssatzes (Anfang, Mitte und Ende) durchgeführt. Die Biegekraft resultiert aus dem Mittelwert der drei Einzelmessungen und wurde in drei Kategorien wie folgt bewertet:

Bewertungskategorien 3-Punkt Biegeversuch:

+ gut geeignet für die Anwendung (500 bis 750 N)

O eingeschränkt geeignet für die Anwendung (400 bis 500 N und 700 bis 800 N) nicht geeignet für die Anwendung (<400 und >800 N)

Zum Vergleich wurde ein kommerziell erhältliches Klebeband, tesa ^® 51036, dem gleichen Versuch unterworfen. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Ergebnistabelle 2 aufgeführt.

Beispiel 7 - C-Form-Prüfung zur Ermittlung der Steifigkeit bei unterschiedlichen Temperaturen

Zur Ermittlung der Steifigkeit eines gebogenen Kabelmusters wurde ein Testverfahren entwickelt (C-Kabelmuster-Biegeprüfung). Zur Herstellung eines C-Kabelmusters (siehe Fig. 1) wird eine Kabelleitung (10) mit einem Leitungsquerschnitt von 0,35 mm ² 100 Mal um eine Halterung (1) zu einem Musterleitungssatz gewickelt. Die Halterung (1) weist zwei gegenüberliegende, halbkreisförmige Führungen (2, 3) mit einem Durchmesser von 120 mm auf, die mit einem Abstand (A) von etwa 210 mm beabstandet sind. Der gewickelte Kabelsatz ist in Fig. 1 dargestellt.

Die Zahl der Kabelwicklungen beträgt 100. Es entsteht ein Musterleitungssatz mit einem Durchmesser von 15±5 mm und einem Umfang von 690 mm. An den Apizes der Halbkreissegmente und an jeweils zwei Geradenabschnitten (Schenkeln) wird das Kabelbündel (10) mit Kabelbindern (4, 5, 6, 7, 8, 9) mit einer Zugkraft von 210±10 N zusammengeschnürt und fixiert, so dass das das Kabelbündel (10) nach Herausnahme aus der Halterung eine ausreichende Steifigkeit besitzt, um sich nicht zu verformen. Um sie Steifigkeit des Kabelbündels (10) weiter zu verbessern, wird zwischen den Schenkeln des Kabelbündels eine Stütze (11) positioniert und ebenfalls mit Kabelbindern fixiert.

Das so hergestellte Kabelbündel (10) wird aus der Halterung herausgenommen und mit dem zu prüfenden Klebeband (Breite 19 mm-20 mm) mit einer 50 %igen Überlappung umwickelt. Dazu wird mit der Umwicklung an einem Kabelbinder (zum Beispiel 6 oder (7)) des Schenkels in Richtung Kreissegment ((6)->(4) oder (7)->(5)) begonnen. Wenn die Umwicklung den Kabelbinder (4) beziehungsweise (5) am Apex des Halbkreissegments erreicht, wird dieser entfernt und die Wicklung bis zum nächsten Kabelbinder ((4)->(8) beziehungsweise (5)->(9)) des gegenüberliegenden Schenkels fortgeführt. Genauso wird auch an der anderen Seite, am anderen Halbkreissegment verfahren.

Die so präparierten Muster werden der entsprechenden Vernetzungsmethode zugeführt. Mit einem Seitenschneider werden die Muster, benachbart zu den noch vorhandenen Kabelbindern geschnitten, um zwei „C-förmige“ Kabelmuster (C-Kabelmuster) zu erhalten, die an beiden Seiten des halbkreisförmigen, umwickelten Abschnitts jeweils auch einen nicht umwickelten Abschnitt aufweisen. Der Schnitt erfolgt im Abstand des Durchmessers (120 mm) vom Apex des Halbkreissegments, projiziert auf die Kreismitte.

Mit je einem Stück Kabel werden Schlaufen an die Schenkelenden der Muster gebunden, damit sie an dem einen Ende aufgehängt und am anderen Ende ein Gewicht angehängt werden kann. Die verbliebenen Kabelbinder werden jetzt entfernt, da sie das Prüfergebnis verfälschen können. Der Abstand zwischen den Schenkeln wird nun bestimmt.

Eines der beiden Muster wird unter Raumtemperatur gelagert und das andere bei 60 °C.

An den jeweiligen unteren Schenkel des „C-Prüflings“ wird ein 1 kg-Gewicht gehängt. Nach einer Stunde wird die Auslenkung des Kabelbündels notiert (Auslenkverhalten 1 h bei RT beziehungsweise 60 °C) und das Gewicht entfernt. Nach einer Minute wird die Auslenkung erneut bestimmt (Rückstellverhalten 1 min bei RT beziehungsweise 60 °C). Nach einer Stunde wird die Auslenkung dann wieder bestimmt und notiert (Rückstellverhalten 1 h bei RT beziehungsweise 60 °C). Die ermittelten Werte der C-Form- Verformung wurden in drei Kategorien eingestuft, gut geeignet für die Anwendung, eingeschränkt geeignet für die Anwendung und nicht geeignet für die Anwendung. Die Kategorien wurden wie folgt bewertet:

Bewertungskategorien C-Form-Biegeversuch (Raumtemperatur):

+ gut geeignet für die Anwendung (< 15 % Auslenkung)

O eingeschränkt geeignet für die Anwendung (> 15 bis 30 %) nicht geeignet für die Anwendung (> 30 %)

Bewertungskategorien C-Form-Biegeversuch (60 °C):

+ gut geeignet für die Anwendung (< 25 % Auslenkung)

O eingeschränkt geeignet für die Anwendung (> 25 bis 40 %) nicht geeignet für die Anwendung (> 40 %)

Bewertungskategorien C-Form-Biegeversuch (Rückstellverhalten bei RT und 60 °C):

+ gut geeignet für die Anwendung (< 10 % Auslenkung)

O eingeschränkt geeignet für die Anwendung (> 10 bis 30 %) nicht geeignet für die Anwendung (> 30 %)

Zum Vergleich wurde ein kommerziell erhältliches Klebeband, tesa ^® 51036, dem gleichen Versuch unterworfen. Die Ergebnisse sind ebenfalls in der nachfolgenden Ergebnistabelle 1 aufgeführt.

Erqebnistabelle:

Legende:

+ gut geeignet für die Anwendung o eingeschränkt geeignet für die Anwendung - nicht geeignet für die Anwendung

Bezugszeichenliste

1 Halterung

2, 3 halbkreisförmige Führungen 4, 5, 6, 7, 8, 9 Kabelbinder

10 Kabelbündel 11 Stütze

31 Vliesträger

32 Schicht einer aushärtbaren Klebemasse 33 Bereich, in den die aushärtbare Klebemasse eingesunken ist

34 Schicht einer Haftklebemasse

61 Stab 62 Wickelrichtung

63 Glasplatte

64 Prüflinge

65 Markierung auf Glasplatte