Beschreibung:

Die Erfindung betrifft ein Klebeband, insbesondere Wickelband zur Bündelung von Kabeln in Automobilen, mit einem bandförmigen Träger, und mit einer ein- oder beidseitig ganz oder teilweise auf den Träger aufgebrachten Klebebeschichtung, wobei der Träger aus lediglich einer Flächengebildeschicht auf Basis von Kunststofffasern aufgebaut ist.

Klebebänder des eingangs beschriebenen Aufbaus werden im Schrifttum vielfältig beschrieben und in der Praxis eingesetzt. Bei typischen Anwendungsfällen wird so vorgegangen, dass der mit der Klebebeschichtung ausgerüstete bandförmige Träger und folglich das Klebeband insgesamt spiralförmig bzw. wendeiförmig um zu bündelnde Kabel in Automobilen herumgewickelt wird. D.h., das fragliche Klebeband und insbesondere Wickelband kommt typischerweise aber nicht einschränkend bei der Herstellung von Kabelsträngen oder Kabelbäumen für automobile Anwendungen zum Einsatz. Die auf den Träger aufgebrachte Klebebeschichtung kann dabei vollflächig oder auch streifenweise, d.h. ganz oder teilweise, auf den Träger aufgebracht werden.

Neben einer hohen Temperaturbeständigkeit und Chemikalienbeständigkeit gegen insbesondere Öl und Benzin wird für derartige Klebebänder bzw. Wickelbänder bzw. Wickelbänder zur Bündelung von Kabeln in Automobilen zunehmend eine erhöhte Abriebfestigkeit gefordert. An dieser Stelle existieren im Stand der Technik verschiedene Ansätze. So beschreibt die EP 2 157 147 B1 ein hoch abriebfestes Band, bei welchem der Träger aus Polyamid besteht. Außerdem weisen die zur Bildung des Gewebes verwendeten Garne eine Stärke von 280 bis 1 .100 dtex auf. Darüber

hinaus ist jedes Garn aus mindestens neunzig Einzelfilamenten aufgebaut. Dadurch soll insgesamt eine Abriebbeständigkeit erreicht werden, die die sogenannte Klasse E entsprechend der Automobilprüfrichtlinie LV 312 (Ausgabe Februar 2008) erfüllt.

Vergleichbare Ansätze werden im Rahmen der gattungsbildenden EP 1 91 1 633 B1 verfolgt. Auch in diesem Fall geht es um ein Kabelwickelband, bei dem der Träger aus einer einzigen bzw. lediglich einer Flächengebilde- schicht aufgebaut ist. Hierbei handelt es sich um ein Gewebe aus einem Garn, das aus einem Polyamidwerkstoff gebildet ist. Die Garnstärke soll wenigstens 280 dtex betragen. Außerdem wird die Abriebklasse E gemäß LV 312 als erfüllt angegeben.

Schlussendlich sei in diesem Kontext noch das Kabelwickelband gemäß der DE 10 2013 102 602 A1 beschrieben, welches ebenfalls eine hohe Abriebfestigkeit zum Ziel hat. Auch in diesem Fall wird für den Träger mit einem Gewebe aus einem Garn gearbeitet, welches seinerseits aus einem Polyamidwerkstoff gebildet ist. Zusätzlich sind die das Garn bildenden Filamente um eine mittlere Längsachse des Garns miteinander verdreht. Dadurch soll die Abriebfestigkeit noch einmal gesteigert werden.

Der Stand der Technik hat sich grundsätzlich bewährt, wenn es um die spezielle Auslegung von Klebebändern auf Basis von Polyamidgeweben geht. Allerdings sind solche Polyamidgewebe relativ teuer in der Herstellung. Außerdem hat sich in der Praxis gezeigt, dass der im Stand der Technik eingesetzte Test zur Bestimmung der Abriebbeständigkeit nach der gemeinsamen Prüfrichtlinie der Firmen Audi, BMW, DaimlerChrysler und VW LV 312„Klebebänder für Kabelsätze in Kraftfahrzeugen" (1/2005) nicht immer und tatsächlich besonders aussagekräftig ist. Denn an dieser Stelle wird so

vorgegangen, dass das fragliche Klebeband zunächst auf einen Dorn mit 5 mm oder 10 mm Durchmesser aufgeklebt wird. Mit einem Schabwerkzeug, welches einen Nadeldurchmesser von 0,45 mm aufweist, wird dann unter gleichzeitiger Berücksichtigung einer Andrückkraft von 7 N die Anzahl der Hübe bestimmt, die benötigt wird, um das Klebeband durchzuscheuern. Je höher die Abriebbeständigkeit ist, desto größer ist die Anzahl der Hübe.

Tatsächlich werden in der Praxis bei den im Stand der Technik beschriebenen Abriebbeständigkeiten der Abriebklasse E Hubzahlen von mehreren tausend bis zu mehr als zehntausend beobachtet. Als Folge hiervon ist der bekannte Test der Abriebbeständigkeit zeitaufwendig und kann praktisch nicht als Qualitätstest„nebenbei" durchgeführt und vorgenommen werden. Hinzu kommt, dass durch die schabende Beaufschlagung mit dem Schabwerkzeug das fragliche Klebeband und insbesondere dessen bandförmiger Träger verformt wird oder doch zumindest durch den eigentlichen Messvorgang eine Änderung seiner Eigenschaften erfährt. Das heißt, der bekannte Test nach der Vorschrift LV 312 zur Bestimmung der Abriebbeständigkeit ist auch mit Ungenauigkeiten neben einem hohen Zeitaufwand verbunden. Hier setzt die Erfindung an. Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein derartiges Klebeband anzugeben, das über eine erhöhte Abriebbeständigkeit verfügt und zugleich die Möglichkeit eröffnet, die Abriebbeständigkeit einfach und schnell messen zu können. Zur Lösung dieser technischen Problemstellung ist ein gattungsgemäßes Klebeband und insbesondere Wickelband zur Bündelung von Kabeln in Automobilen im Rahmen der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass der Träger eine Durchstoßkraft von mehr als 0,2 N pro 10 g/m ² Flächengewicht des

Trägers bei einem Durchstoß mit einer Nadel eines Durchmessers von 0,14 mm bis 0,16 mm erfordert bzw. aufweist.

D.h., erfindungsgemäß wird letztendlich zur Bestimmung der Abriebbeständig- keit des Klebebandes im Gegensatz zum Stand der Technik nicht auf die dortige Prüfungsrichtlinie LV 312 zurückgegriffen, sondern kommt vielmehr ein spezifischer Durchstoßtest als Kriterium für die Abriebbeständigkeit zum Einsatz. Bei diesem Durchstoßtest wird die zuvor bereits beschriebene Nadel mit dem Durchmesser von 0,14 mm bis 0,16 mm mit einer bestimmten Durchstoßkraft belastet. Dabei hat sich herausgestellt, dass Klebebänder, die sich für den Einsatz als Wickelband zur Bündelung von Kabeln in Automobilen besonders eignen schon dann über die nötige Abriebbeständigkeit verfügen, wenn eine Durchstoßkraft von mehr als 0,2 N pro 10 g/m ² Flächengewicht des Trägers beobachtet wird.

Im Gegensatz zum bekannten Test nach der Norm LV 312 und dem dort eingesetzten Schabwerkzeug ist der erfindungsgemäße Durchstoßtest mit mehreren Vorteilen verbunden. So lässt sich der Durchstoß einfach und schnell durchführen, auch während der Produktion. Aufgrund des geringen Durchmessers der Nadel ist darüber hinaus sogar damit zu rechnen, dass der fragliche Durchstoßtest in eine bestehende Fertigungslinie integriert werde kann. Das heißt, eine Zerstörung oder weitest gehende Beschädigung des Klebebandes durch den Durchstoßtest ist im Gegensatz zur Prüfung der Abriebbeständigkeit nach LV 312 nicht zu erwarten. Außerdem kommt es bei dem erfindungsgemäß eingesetzten Durchstoßtest nicht zu einer Veränderung des Klebebandes während des Testes wie dies bei der Bearbeitung mit dem Schabwerkzeug hierdurch verursachte Verdichtungen etc. möglich ist. Das heißt, neben einem verringerten Zeitaufwand ist insgesamt auch mit einer höheren Genauigkeit und besseren Reproduzierbarkeit zu rechnen.

Außerdem kann der fragliche Durchstoßtest grundsätzlich in dem Herstellungsprozess des Klebebandes integriert werden. Dadurch lassen sich beispielsweise Vorgehensweisen zur Verdichtung des Trägers und damit Erhöhung der Durchstoßfestigkeit unmittelbar während des Herstellungsvorgangs überprüfen und kann sogar eine Anpassung der Verdichtung an die Durchstoßfestigkeit im Sinne einer Regelung oder doch zumindest Steuerung vorgenommen werden. Eine solche unmittelbare Beeinflussung der Abriebbeständigkeit des Trägers und folglich des hiermit hergestellten Klebebandes während des Herstellungsvorganges oder parallel hierzu lässt sich mit dem bekannten Test der Abriebbeständigkeit nach LV 312 nicht realisieren.

Die fragliche Nadel für den Durchstoßtest des angegebenen Durchmessers wird dabei typischerweise mit einer zu messenden Kraft zwischen 0 und 10 N beaufschlagt. Die Geschwindigkeit der Nadel bei dem Durchstoßtest liegt im Bereich zwischen 80 mm und 120 mm/min. Für den Test wird mit einem Probenstück des Trägers bzw. des Klebebandes gearbeitet, welches in der Regel quadratisch mit einer Seitenlänge von ca. 20 mm ausgerüstet ist.

Das fragliche Probenstück wird bei dem Durchstoßtest auf einer Unterlage festgeklemmt, wobei die die Klebebeschichtung tragende Oberfläche des Trägers nach außen weist. Die Unterlage ist im Bereich der durch den Träger bzw. das Klebeband durchgestoßenen Nadel mit einer Ausnehmung oder einem Schlitz ausgerüstet, dessen Schlitzweite in etwa 2 mm bis 3 mm beträgt. Dadurch wird einerseits eine plane Anlage des Klebebandes bzw. Trägers an der Unterlage erreicht und andererseits sichergestellt, dass die das Klebeband bzw. den Träger durchstoßende Nadel nicht mit der Unterlage kollidiert.

Der beschriebene Durchstoßtest bzw. die Messung der Duchstoßkraft ist in der Praxis größtenteils unabhängig von der Beschaffenheit und auch dem Auftragsgewicht der Klebebeschichtung auf den Träger. Denn die Klebebeschichtung setzt der Nadel praktisch keinen Widerstand entgegen. Vielmehr bestimmt nahezu ausschließlich der Träger und dessen spezifische Auslegung die Durchstoßkraft, so dass zuvor von der Messung der Durchstoßkraft am Klebeband insgesamt bzw. des Trägers allein gesprochen wurde, weil hier de facto und in der Praxis praktisch kein nennenswerter Unterschied aus den zuvor geschilderten Gründen beobachtet wird.

Um die erforderliche Durchstoßkraft zu messen, wird folglich die Nadel mit ansteigender Kraft beaufschlagt und jeweils unter Berücksichtigung der zuvor angegebenen Geschwindigkeit in Richtung auf das auf der Unterlage festgeklemmte Klebeband bzw. den Träger abgesenkt. Dieser Vorgang wird so- lange wiederholt, bis die Nadel des angegebenen Durchmessers von 0,14 mm bis 0,16 mm den Träger bzw. das Klebeband durchstoßen hat. Die auf diese Weise gemessene Durchstoßkraft fungiert nun erfindungsgemäß als Kriterium für die Abriebbeständigkeit des fraglichen Klebebandes bzw. seines Trägers. Dabei hat sich herausgestellt, dass bereits Durchstoßkräfte von mehr als 0,2 N pro 10 g/m ² Flächengewicht des Trägers im allgemeinen ausreichend sind, um Klebebänder zur Verfügung zu stellen, die in der Praxis die nötige Abriebbeständigkeit zeigen. Das gilt erst recht für den Fall, dass nach bevorzugter Ausführungsform der Träger eine Durchstoßkraft von mehr als 0,3 N pro 10 g/m ² Flächengewicht des Trägers erfordert. Insbesondere werden in diesem Zusammenhang sogar Durchstoßkräfte von mehr als 0,5 N pro 10 gm ² Flächengewicht des Trägers beobachtet.

Dabei geht die Erfindung insgesamt von der Erkenntnis aus, dass die Durchstoßkraft größtenteils linear vom Flächengewicht des Trägers abhängt, sofern der Träger überwiegend homogen aufgebaut ist. Aus diesem Grund ist der Träger erfindungsgemäß aus lediglich einer Flächengebildeschicht auf Basis von Kunststofffasern aufgebaut und wird darüber hinaus so vorgegangen, dass die Kunststofffasern gleichmäßig über die Fläche des Trägers und auch seine Materialstärke verteilt angeordnet sind und den fraglichen Träger definieren. Das Flächengewicht des Trägers wird dabei entsprechend der Norm EN ISO 2286-1 für das spezifische Gewicht ermittelt. Hinsichtlich weiterer Angaben zu relevanten Vorschriften sei beispielsweise die Veröffentlichung DE 20 2012 104 161 U1 genannt, welche entsprechende Angaben macht.

Nach vorteilhafter Ausgestaltung kann es sich bei dem Träger um einen Gewebeträger handeln. In diesem Fall setzt sich der Gewebeträger aus Kettfäden und Schussfäden zusammen, die jeweils aus den einzelnen Kunststofffasern des Trägers aufgebaut sind. Tatsächlich handelt es sich bei den Kunststoffflächen um solche, die durch miteinander verbundene oder verdrehte Kunststofffasern hergestellt worden sind. Besonders bevorzugt ist der Träger jedoch als Vliesträger ausgelegt. In beiden Fällen hat es sich bewährt, wenn die Kunststofffasern des Trägers aus einem Polyamidwerkstoff ganz oder teilweise bestehen.

Tatsächlich werden im Rahmen der Erfindung auch Ausführungsformen mit abgedeckt, bei welchen der Träger aus Mischfasern aufgebaut ist. Beispielsweise können Polyamidfasern und Polyesterfasern zum Einsatz kommen. Die fraglichen Mischfasern werden dabei insgesamt und besonders vorteilhaft bei der Vliesherstellung miteinander verwirbelt. Ganz besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform, bei welcher die Kunststofffasern des Trägers als aromatische Polyamidfasern ausgebildet sind.

Bei den Kunststofffasern für die Flächengebildeschicht und damit dem Träger handelt es sich im Rahmen der Erfindung grundsätzlich um lineare längserstreckte Gebilde aus Kunststoff. Die fragliche Kunststofffaser kann dabei grundsätzlich längenbegrenzt und als Stapelfaser ausgebildet sein. Auch eine endlose Faser im Sinne eines Kunststofffilamentes fällt erfindungsgemäß hierunter. Mehrere Kunststofffasern können einen Kunststofffaden oder auch Kunststoffgarn bilden. Der Kunststofffaden setzt sich aus einer oder mehreren Kunststofffasern zusammen, die beispielsweise durch Verdrehen mehrerer Kunststofffasern hergestellt werden.

Solche Fasern aus aromatischen Polyamiden sind dergestalt aufgebaut, dass an dieser Stelle Polyamide zum Einsatz kommen, bei welchen die Amidgruppen an aromatischen Gruppen gebunden sind. Solche Kunststofffasern aus aromatischen Polyamiden oder auch Polyamide genannt, werden in der Praxis unter verschiedenen Handelsnamen wie beispielsweise„Kevlar" oder„Twaron" vertrieben.

Jedenfalls zeichnen sich Kunststofffasern zur Herstellung des Trägers auf Basis von aromatischen Polyamiden bzw. sogenannte Aramide durch eine sehr hohe Festigkeit, hohe Schlagzähigkeit, hohe Bruchdämpfung und gute Schwingungsdämpfung aus, weshalb speziell hieraus aufgebaute Klebebänder für den Einsatz als Wickelband zur Bündelung von Kabeln in Automobilen prädestiniert sind. Hinzu kommt, dass solche Kunststofffasern überaus hitzebeständig ausgelegt sind und Temperaturen, wie sie teilweise im Automobilbereich mit mehreren 100 °C beobachtet werden, widerstehen. Tatsächlich können entsprechend aufgebaute Träger Temperaturen von mehr als 100 °C, teilweise sogar mehr als 150 °C und besonders bevorzugt mehr als 200 °C ausgesetzt werden. In diesem Fall müssen natürlich ebenso

temperaturbeständige Klebstoffe für die Klebebeschichtung Verwendung finden, um insgesamt die Funktionsfähigkeit des Klebebandes bei derartigen Temperaturen sicherzustellen. Sofern der Träger besonders bevorzugt als Vliesträger ausgebildet ist, hat sich eine Behandlung des Vliesträgers im Sinne einer physikalischen Verfestigung als günstig erwiesen. Die physikalische Verfestigung kann derart erfolgen, dass der Vliesträger beispielsweise durch Wasserstrahlen vernadelt wird. Auch eine Vernadelung mit Luftstrahlen oder eine kombinierte Vernadelung mit Wasserstrahlen und Luftstrahlen ist möglich und wird erfindungsgemäß mit abgedeckt. Daneben ist auch eine Behandlung mit (beheizten) Walzen durch Kalandern denkbar. Selbst ein Übernähen mit Fäden und die Realisierung eines sogenannten Nähfadenvlieses werden erfindungsgemäß mit abgedeckt. Darüber hinaus kann der Vliesträger alternativ oder zusätzlich chemisch verfestigt werden. Die chemische Verfestigung greift dabei typischerweise auf ein eingebrachtes Bindemittel zurück. Die zuvor bereits beschriebenen und angegebenen Verfestigungsmethoden sind hinlänglich im Stand der Technik bekannt, weshalb in diesem Zusammenhang auf weitere Details nicht eingegangen wird, zumal herkömmliche Vorgehensweisen zum Einsatz kommen.

Als weitere Möglichkeit zur physikalischen Verfestigung des Trägers bzw. Vliesträgers schlägt die Erfindung vor, dass der Vliesträger mehrere zumindest in Bandlängsrichtung durchgängig verlaufende Stabilisierungsfäden als Bestandteile eines Fadengeleges aufweist. Die fraglichen Stabilisierungsfäden können dabei auf der Oberfläche des Vliesträgers bzw. allgemein der Flächen- gebildeschicht und/oder in seinem Innern angeordnet sein. Stabilisierungsfaden meint dabei im Rahmen der Erfindung nicht nur ein textiles, linienförmiges

Gebilde aus verdrillten oder versponnenen Natur- oder Kunstfasern. Sondern hierrunter fallen auch Endlosfasern bzw. Filamente ebenso wie Spinnfasern. Schließlich lassen sich unter dem Begriff Stabilisierungsfaden auch Fasern endlicher Länge, sogenannte Stapelfasern subsummieren. Vorteilhaft kommen jedoch als Stabilisierungsfäden Endlosfasern bzw. Filamente zum Einsatz und hier insbesondere solche Kunststoffasern, die aus aromatischen Polyamiden aufgebaut sind. Die fraglichen Kunststofffasern mögen miteinander verdrillt sein, um die Stabilisierungsfäden insgesamt zu definieren. D. h., bei den Kunststofffasern zur Realisierung der Stabilisierungsfäden kann es sich erneut um Fäden auf Basis von Kunststofffasern bzw. aromatische Polyamidfasern handeln. Auch Mischfasern wie beispielsweise Polyamidfasern und Polyesterfasern zur Realisierung der Stabilisierungsfäden sind denkbar und werden umfasst.

Die Stabilisierungsfäden sind Bestandteile eines Fadengeleges. Bei einem solchen Fadengelege handelt es sich um eine räumlich definierte und bestimmte Anordnung der Stabilisierungsfäden im Innern und/oder an der Oberfläche des flächigen Trägers bzw. der Flächengebildeschicht. Das betreffende Fadengelege zeichnet sich dadurch aus, dass wenigstens zwei der Stabilisierungsfäden durchgängig in Bandlängsrichtung verlaufen. Hierzu können dann noch zusätzliche Stabilisierungsfäden hinzutreten, die ebenfalls in Bandlängsrichtung und/oder quer hierzu verlaufen. Auch ein schlaufenförmiger Verlauf der zusätzlichen Stabilisierungsfäden ist denkbar. Dabei sind die Stabilisierungsfäden größtenteils im Innern der Flächengebildeschicht angeordnet. Die zusätzliche Realisierung des Fadengeleges ist mit dem Vorteil verbunden, dass insbesondere bei einer Dehnung des Klebebandes in Längsrichtung bzw. in Bandlängsrichtung etwaige Einschnürungen oder eine übermäßige Breitenverringerung vermieden werden. Vielmehr sorgt das eingebrachte oder aufgebrachte Fadengelege für eine besondere Strukturstabilität des

erfindungsgemäßen Klebebandes, auch und insbesondere bei einer Zugbelastung in Längsrichtung. Das gilt auch und insbesondere für den Fall, dass die Stabilisierungsfäden aus Kunststofffasern auf Basis von Polyamiden aufgebaut sind.

Der Träger verfügt im Allgemeinen über ein Flächengewicht von 40g/m ² und mehr. Im Regelfall ist das Flächengewicht im Bereich zwischen ca. 60g/m ² bis ca. 250g/m ² angesiedelt. Für die Kunststofffasern bzw. die daraus hergestellten Kunststofffäden wird eine Stärke bzw. Fadenstärke von mehr al 20 dtex beobachtet. Bevorzugt kann die Stärke Werte von 50 dtex und mehr annehmen. Ein besonders bevorzugter Bereich der Stärke der Kunststofffasern bzw. Kunststofffäden ist zwischen 100 dtex bis ca. 1 .000 dtex angesiedelt. Selbstverständlich können an dieser Stelle auch Kunststofffasern in Gestalt von Spinnvliesfasern mit einer Stärke von unter 10 dtex zum Einsatz kommen.

Im Ergebnis wird ein Klebeband zur Verfügung gestellt, welches besonders abriebbeständig ist. Bei dem Klebeband kann es sich um ein Wickelband zur Bündelung von Kabeln in Automobilen handeln, also ein Kabelwickelband, welches zur spiralförmigen bzw. wendeiförmigen Bewicklung von Kabelsätzen Verbindung findet, wie dies die einleitend bereits genannte EP 1 91 1 633 B1 beschreibt. Darüber hinaus kann mit Hilfe des erfindungsgemäßen Klebebandes aber auch eine Ummantelung bzw. Längsumhüllung oder auch Eindeckung umgesetzt werden, wie sie unter anderem Gegenstand der ebenfalls in der Beschreibungseinleitung bereits genannten und in Bezug genommenen EP 2 157 147 B1 ist.

Die Abriebbeständigkeit wird dabei im Unterschied zum bisherigen Stand der Technik mit Hilfe eines Durchstoßtestes als Kriterium bestimmt. Solche Durchstoßtests bzw. Durchstichversuche werden in der Praxis beispielsweise

für Folien oder allgennein Verpackungsmaterial durchgeführt. Zu erwähnen sind an dieser Stelle sogenannte Durchstichversuche nach EN 14477, bei welchen die Durchstoßfestigkeit von Folien gegenüber einer Spitze mit 0,8 mm Durchmesser gemessen wird. Ähnliche Prüfungen werden im Rahmen der Norm ASTMF 1306 beschrieben, haben jedoch bisher für Klebebänder und insbesondere als Kriterium für die Abriebbeständigkeit keine praktische Anwendung erfahren.

Die Messung der Durchstoßkraft und das hierzu korrespondierende Durchstoß- verfahren zeichnen sich dadurch aus, dass im Gegensatz zu der Vorgehensweise nach der LV 312 der Test relativ schnell und ohne großen Aufwand durchgeführt werden kann. D.h., mit dem beschriebenen Durchstoßtest lassen sich beispielsweise problemlos auch Proben zur Qualitätssicherung unmittelbar vor der Verarbeitung nehmen und untersuchen. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.

Ausführungsbeispiel

1 . Es wird eine Probe bzw. ein quadratisches Probenstück mit einer Seitenlänge von ca. 20 mm und einem Flächengewicht von 60 g/m ² hergestellt und auf der zuvor bereits beschriebenen Unterlage für die Messung der Durchstoßfestigkeit bzw. Durchstoßkraft festgeklemmt. Das Probenstück des ersten Beispiels ist dabei mit einem Träger aus einem Polyestervlies ausgebildet, welches zusätzlich mit Nähfäden vergleichbar einem sogenannten „Maliwatt" verfestigt ist. Bei den einzelnen Kunststofffasern des Polyestervlieses handelt es sich um Stapelfasern.

Die gemessene Durchstoßkraft beträgt 0,16 N. Bezogen auf das Flächengewicht von 60 g/m ² ergibt sich hieraus eine Durchstoßkraft von ca. 0,03 N pro 10 g m ² Flächengewicht des Trägers aus dem Polyestervlies. Die Durchstoßkraft dieses Klebebandes nach dem Stand der Technik liegt folglich um nahezu den Faktor 10 unterhalb der patentgemäß geforderten Durchstoßkraft von mehr als 0,2 N pro 10 g/m ² Flächengewicht des Trägers. Als Vergleichsbeispiel und zweites Beispiel wurde demgegenüber ein Klebeband nach der Erfindung hinsichtlich der Durchstoßfestigkeit untersucht. In diesem Fall kommt als Träger ein Aramid-Vliesträger zum Einsatz, wobei das Vlies bzw. der Vliesträger durch Wasserstrahlvernadeln verfestigt ist. Aus Vergleichsgründen beträgt das Flächengewicht des Trägers wiederum ca. 60 g/m ² .

Die an dieser Stelle gemessene Durchstoßkraft beträgt 4,7 N. Daraus ergibt sich eine Durchstoßkraft von 0,78 N pro 10 g/m ² Flächengewicht des Trägers, so dass die erfindungsgemäße Grenze von 0,2 N/10 g/m ² Flächengewicht des Trägers deutlich überschritten wird.