Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines vulkanisierbaren Verbundmaterials und ein darauf aufbauendes Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugreifens, sowie ein entsprechendes vulkanisierbares Verbundmaterial und ein daraus herstellbares vulkanisiertes Verbundmaterial bzw. einen entsprechenden Fahrzeugreifen.

Der Gegenstand der Erfindung ist in den beigefügten Ansprüchen definiert.

Es ist bekannt, dass Fahrzeugreifen, wie beispielsweise PKW-Reifen, in verschiedenen Bauteilen textile Festigkeitsträger zur Verstärkung aufweisen. Auch andere technische Gummiartikel, wie Gurte, Riemen und Schläuche weisen in vielen Fällen Festigkeitsträger auf. Hierbei sind die Festigkeitsträger üblicherweise von mindestens einer Kautschukmischung umgeben, die auch als Gummierungsmischung bzw. im vulkanisierten Zustand als Gummierung bezeichnet wird.

Sofern die anwendungsspezifischen Anforderungen an die physikalischchemischen Eigenschaften der Gummierung dies zulassen, beispielsweise, weil die erwarteten Anforderungen an ein Bauteil so sind, dass bspw. auf den Einsatz von Ruß in der Gummierungsmischung verzichtet werden kann, lässt sich diese Gummierung prinzipiell lichtdurchlässig, insbesondere transparent, ausgestallten.

Neben den Vorteilen für die designtechnische Gestaltung von solchen elastomeren Erzeugnissen, insbesondere der erhöhten Flexibilität der Produktdesigner bei der Konzeption von farblich ansprechenden Designs mit interessanten Tiefeneffekten, rücken seit einiger Zeit vermehrt auch die technischen Vorteile in den Fokus, die eine entsprechende transparente Ausgestaltung für die Überwachung des Herstellungsverfahrens und die Qualitätskontrolle der jeweiligen Produkte ermöglicht.

Während es beispielsweise bei Fahrradreifen von vielen Kunden als optisch ansprechend empfunden wird, die textilen Festigkeitsträger im Fahrradreifen durch eine transparente Gummierung hindurch erkennen zu können, steht für den Fachmann vor allem im Vordergrund, dass er die textilen Festigkeitsträger in dieser Ausgestaltung einer visuellen Sichtkontrolle unterziehen kann.

Auch wenn entsprechende vulkanisierte Verbundmatenalien mit einer transparenten Gummierung aus dem Bereich der Fahrradreifen bekannt sind, erfolgt bislang nach Einschätzung der Erfinder keine Nutzung für PKW und andere motorisierte Fahrzeuge, zumindest nicht im alltäglichen Straßenverkehr. Ein Grund kann darin gesehen werden, dass die physikalisch-chemischen Eigenschafften entsprechender transparenter Gummierungen für den Einsatz in PKW-Reifen häufig als nicht ausreichend angesehen werden, um den zu erwartenden Belastungen hinreichend zu genügen, was vor allem auf die zumeist niedrigen Füllstoffgehalte zurückgeführt werden kann.

Auch wenn es möglich erscheint, den Einsatz entsprechender Verbundmatenalien in PKW-Reifen durch eine gezieltere Belastungssteuerung, wie sie beispielsweise autonom fahrende Fahrzeuge erlauben, zu ermöglichen, bleibt ein wesentliches Problem entsprechender Gummierungen bestehen, welches wegen der höheren Belastungen bei PKW-Reifen regelmäßig stärker zum Tragen kommt als bei Fahrradreifen. Dies ist die Anfälligkeit entsprechender lichtdurchlässiger Gummierungen für Alterungserscheinungen, durch die die physikalisch-chemischen Eigenschaften der Verbundmaterialien mit der Zeit nachteilig beeinflusst werden. Zu den Alterungsmechanismen zählen neben der Alterung durch mechanisch-dynamische Belastung beispielsweise die direkte Licht-induzierter Alterung, insbesondere durch die UV-Strahlung, sowie die Alterung durch Einwirkung von Sauerstoff bzw. Ozon, welches wiederum durch den Einfluss von UV-Strahlung gebildet werden kann.

Den entsprechenden Alterungserscheinungen wird im Bereich der Reifenfertigung traditionell mit sogenannten Alterungsschutzmitteln (ASM) entgegengewirkt. Viele dieser Alterungsschutzmittel, insbesondere der als leistungsfähig bekannten ASM, weisen jedoch eine ungewünschte Eigenfärbung auf und/oder führen beim Einsatz in einer lichtdurchlässigen Gummierung zu entsprechenden ungewünschten Verfärbungen, so dass bei lichtdurchlässigen Gummierung zumeist ein Zielkonflikt zwischen der Alterungsbeständigkeit und den optischen Eigenschaften besteht.

Es war die primäre Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die vorstehend beschriebenen Nachteile des Standes der Technik auszuräumen oder zumindest zu verringern.

Es war somit eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von vulkanisierbaren Verbundmaterialien anzugeben, aus denen mittels Vulkanisation leistungsfähige vulkanisierte Verbundmatenalien mit ausgezeichneten optischen Eigenschaften, insbesondere mit einer möglichst farblosen bzw. transparenten Gummierung, erhalten werden können. Es war dabei eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, dass die so erhaltenen vulkanisierten Verbundmatenalien zudem über eine ausgezeichnete Alterungsbeständigkeit verfügen sollten, so dass sich die physikalischchemischen Eigenschaften mit Zeit möglichst wenig verschlechtern.

Insoweit war es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, dass die so erhaltenen vulkanisierten Verbundmatenalien eine Verbesserung des Zielkonflikts zwischen der Alterungsbeständigkeit, insbesondere hinsichtlich des Einflusses von Oxidation und UV-Strahlung, und den optischen Eigenschaften ermöglicht. Es war dabei eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, dass die vulkanisierten Verbundmaterialien eine möglichst leichte, zuverlässige und vor allem zerstörungsfreie Identifikation und Qualitätsprüfung der in den vulkanisierten Verbundmaterialien enthaltenen textilen Festigkeitsträger ermöglichen sollte.

Es war eine zusätzliche Aufgabe der vorliegenden Erfindung, dass die vulkanisierten Verbundmaterialien eine ausreichend hohe Verbundfestigkeit zwischen den textilen Festigkeitsträgem und der Gummierung zeigen sollten, wobei es im Lichte der vorstehenden Aufgaben wünschenswert war, dass diese Verbundfestigkeit mit der Zeit in Folge von Umwelteinflüssen möglichst wenig verringert werden sollte.

Es war eine ergänzende Aufgabe der vorliegenden Erfindung, dass das anzugebende Verfahren besonders für die Verarbeitung von Festigkeitsträgern aus recyceltem Polyethylenterephthalat geeignet sein sollten.

Für den Fachmann ist ersichtlich, dass es eine ergänzende Aufgabe der vorliegenden Erfindung war, zudem ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugreifens und einen entsprechenden Fahrzeugreifen anzugeben.

Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben nunmehr erkannt, dass die vorstehend beschriebenen Aufgaben gelöst werden können, wenn in der Herstellung entsprechender vulkanisierter Verbundmatenalien eine vernetzbare Gummierungsmischung eingesetzt wird, die eine spezifische Gruppe von Kautschuken in Kombination mit spezifischen Alterungsschutzmitteln umfasst, wie es in den Ansprüchen definiert wird.

Die vorstehend genannten Aufgaben werden somit durch den Gegenstand der Erfindung gelöst, wie er in den Ansprüchen definiert ist. Bevorzugte erfindungsgemäße Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und den nachfolgenden Ausführungen. Solche Ausführungsformen, die nachfolgend als bevorzugt bezeichnet sind, werden in besonders bevorzugten Ausführungsformen mit Merkmalen anderer als bevorzugt bezeichneter Ausführungsformen kombiniert. Ganz besonders bevorzugt sind somit Kombinationen von zwei oder mehr der nachfolgend als besonders bevorzugt bezeichneten Ausführungsformen. Ebenfalls bevorzugt sind Ausführungsformen, in denen ein in irgendeinem Ausmaß als bevorzugt bezeichnetes Merkmal einer Ausführungsform mit einem oder mehreren weiteren Merkmalen anderer Ausführungsformen kombiniert wird, die in irgendeinem Ausmaß als bevorzugt bezeichnet werden. Merkmale bevorzugter vulkanisierbarer Verbundmatenalien, vulkanisierter Verbundmatenalien und Fahrzeugreifen ergeben sich aus den Merkmalen bevorzugter Verfahren.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines vulkanisierbaren Verbundmaterials, umfassend die Schritte: a) Herstellen oder Bereitstellen eines textilen Festigkeitsträgers, b) Herstellen oder Bereitstellen einer vernetzbaren Gummierungsmischung, umfassend: i) zumindest einen Basiskautschuk, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuken und Butylkautschuken, und ii) zumindest ein Alterungsschutzmittel, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus p-Phenylendiaminen, Dihydrochinolinen, Phenylnaphtylaminen, substituierten Phenolen und substituierten Bisphenolen, und c) Einbringen des textilen Festigkeitsträgers in die vernetzbare Gummierungsmischung zum Erhalt des vulkanisierbaren Verbundmaterials, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung durch Vulkanisation zu einer vernetzten Gummierungsmischung verarbeitet werden kann, die zumindest abschnittsweise für sichtbares Licht zumindest teilweise durchlässig ist.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden in vorteilhafter Weise vulkanisierbare Verbundmaterialien erhalten, aus denen mittels Vulkanisation leistungsfähige vulkanisierte Verbundmaterialien mit einer exzellenten Alterungsbeständigkeit und ausgezeichneten optischen Eigenschaften für den Einsatz in Fahrzeugreifen, insbesondere PKW- Reifen, erhalten werden können.

In den erhaltenen vulkanisierten Verbundmaterialien zeigt die lichtdurchlässige Gummierung vorteilhafterweise keine bzw. nahezu keine ungewollte Verfärbung, so dass es vorteilhafterweise möglich ist, auch vergleichsweise tiefliegende textile Festigkeitsträger im vulkanisierten Verbundmaterial von außen deutlich zu identifizieren, so dass eine zuverlässige und zerstörungsfreie Qualitätsprüfung möglich ist, bspw. auch für den Kunden beim Reifenkauf.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es zudem möglich, die Flexibilität hinsichtlich der Farbgestaltung signifikant zu erhöhen, da die Gummierung vorteilhafterweise keine bzw. keine wesentliche Eigenfärbung durch das Alterungsschutzmittel aufweist.

Die Definition der vernetzbaren Gummierungsmischung über die Eigenschaften der durch Vulkanisation daraus herstellbaren Gummierung, d.h. der vernetzten Gummierungsmischung, ist in Übereinstimmung mit dem in der Branche üblichen Vorgehen und dem fachmännischen Verständnis, da eine entsprechende Definition bei entsprechenden polymeren Materialien, deren Struktur nicht genau beschrieben werden kann, regelmäßig die einzige praktikable Möglichkeit darstellt, das entsprechende Material zu definieren. Ein aus dem vulkanisierbaren Verbundmaterial herstellbares vulkanisiertes Verbundmaterial umfasst entsprechend eine vernetze Gummierungsmischung, die zumindest abschnittsweise für sichtbares Licht zumindest teilweise durchlässig ist.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet der Ausdruck „für sichtbares Licht zumindest teilweise durchlässig“, in Übereinstimmung mit dem fachmännischen Verständnis, dass die vernetzte Gummierungsmischung so wenig Wechselwirkung mit elektromagnetischer Strahlung einer Wellenlänge im sichtbaren Bereich, bzw. einem Teil der Wellenlängen im sichtbaren Bereich, zeigt, dass die textilen Festigkeitsträger im vulkanisierbaren Verbundmaterial und im vulkanisierten Verbundmaterial von außen sichtbar sind. Dies bedeutet, dass es nicht nötig ist, dass die vernetzte Gummierungsmischung überhaupt keine Absorption im sichtbaren Wellenlängenbereich zeigt, da insbesondere bei transparent farbigen Gummierungen, auch eine teilweise Absorption, bspw. bei bestimmten Wellenlängen, toleriert werden kann.

Gemäß der vorstehenden Definition ist die vernetzte Gummierungsmischung zumindest abschnittsweise für sichtbares Licht zumindest teilweise durchlässig. Dies bedeutet, dass das vulkanisierbare Verbundmaterial bzw. das vulkanisierte Verbundmaterial auch Abschnitte umfassen kann, in denen die Gummierung nicht lichtdurchlässig ausgebildet ist, beispielsweise in der Form von alternierenden Bereichen oder einer undurchsichtigen Grundlage unter den textilen Festigkeitsträgern, die von einer lichtdurchlässigen Decklage bedeckt sind.

Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendete Angabe phr (parts per hundred parts of rubber by weight) ist die in der Kautschukindustrie übliche Mengenangabe für Mischungsrezepturen. Die Dosierung der Gewichtsteile der einzelnen Substanzen wird dabei stets auf 100 Gewichtsteile der gesamten Masse aller in der Mischung vorhandenen Kautschuke bezogen, die sich entsprechend zu 100 addiert.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist vorteilhafter Weise für alle dem Fachmann bekannten textilen Festigkeitsträger geeignet. Jedoch konnten die Erfinder der vorliegenden Erfindung Merkmale des textilen Festigkeitsträger identifizieren, die für das erfindungsgemäße Verfahren besonders geeignet sind.

Bevorzugt ist nämlich ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der textile Festigkeitsträger zumindest teilweise eingefärbt ist und/oder zumindest einen Kennfaden umfasst, bevorzugt zumindest einen Kennfaden umfasst. In dieser Ausgestaltung kommen die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders ausgeprägt zur Geltung. In dem erfindungsgemäßen Verfahren können auf einer oder auf mehreren Oberflächen des vulkanisierbaren Verbundmaterials zudem auch Luftabführungsfäden angebracht werden, die, da sie unter der lichtdurchlässigen vernetzten Gummierungsmischung sichtbar bleiben, vorteilhafterweise auch farbig gestaltet werden können. Insbesondere bei der späteren Anordnung der vulkanisierten Verbundmaterialien an der Außenseite von Fahrzeugreifen ist es aber bevorzugt, zumindest auf der außenliegenden Oberfläche keine entsprechenden Luftabführungsfäden vorzusehen.

Bevorzugt ist zudem ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der textile Festigkeitsträger ein Material umfasst, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyestern, Polyamiden, Polyurethanen, Glas, Kohlenstoff, Cellulosen, Polycarbonaten, Polyketonen und Kombinationen dieser Materialien, bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyestern, regenerierter Cellulose, insbesondere Rayon, Aramiden, Nylon und Kombinationen dieser Materialien, besonders bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Nylon, wobei der textile Festigkeitsträger ganz besonders bevorzugt aus diesen Materialien besteht. Geeignete Polyester umfassen beispielsweise Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyethylenfuranoat (PEF) und Polyester- polyacrylate, die beispielsweise von der Celanese AG unter dem Handelsnamen Vectran angeboten werden. Beispiele für Polyamide sind Nylon-4, 6 (PA 4.6), Nylon-4, 10 (PA 4.10), Nylon-6 (PA 6), Nylon-6, 6 (PA 6.6 Polyhexamethylenadipamid), Nylon-6, 12 (PA 6.12), Nylon-10,10 (PA 10.10) und Nylon-12,12 (PA 12.12). Geeignete Polyamide sind beispielsweise aromatische Polyamide wie Aramide, insbesondere m- Aramid, p-Aramid und Mischungen aus m-Aramid und p-Aramid.

Geeignete Cellulosen sind beispielsweise regenerierte Cellulosen (insbesondere Viskose oder Rayon) und Celluloseester.

Bevorzugt ist auch ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der textile Festigkeitsträger einen oder mehrere Verstärkungskorde umfasst, bevorzugt in der Form eines Gewebes, welche jeweils zumindest ein Garn umfassen. Beispielsweise kann das textile Verstärkungsmaterial in Form von ein- oder mehrfädigen Textilkorden oder in Form von flächigen Fadengebilden wie Bändchen auf Basis von ein- oder mehrfädigen Garnen vorliegen. Bevorzugt ist vor diesem Hintergrund ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der textile Festigkeitsträger einen oder mehrere Verstärkungskorde umfasst, bevorzugt in der Form eines Gewebes, welche jeweils zumindest zwei unterschiedliche Game umfassen, wobei die Garne jeweils bevorzugt aus einem Material bestehen, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyestern, Polyamiden, Polyurethanen, Glas, Kohlenstoff, Cellulosen, Polycarbonaten und Polyketonen.

Ganz besonders bevorzugt ist auch ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der textile Festigkeitsträger aus einem recycelten Material besteht, insbesondere aus recyceltem Polyethylenterephthalat.

Bevorzugt ist grundsätzlich ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei zumindest eines der Garne, bevorzugt sämtliche Game, in den Verstärkungskorden eine Feinheit im Bereich von 90 bis 5000 dtex, bevorzugt im Bereich von 100 bis 2500 dtex oder im Bereich von 2500 bis 4500 dtex, besonders bevorzugt im Bereich von 200 bis 1500 dtex oder im Bereich von 3000 bis 4000 dtex, aufweist. Bevorzugt ist ein grundsätzlich auch erfindungsgemäßes Verfahren, wobei zumindest eines der Garne, bevorzugt sämtliche Game, in den Verstärkungskorden mit 100 bis 600 T/m, bevorzugt mit 150 bis 550 T/m, besonders bevorzugt mit 200 bis 500 T/m, verdreht ist.

Bevorzugt ist grundsätzlich zudem ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Polyamidgarn einen Twistfaktor im Bereich von 100 bis 400, bevorzugt im Bereich von 150 bis 350, aufweist. Der Twistfaktor a ist eine dem Fachmann bekannte Größe und berechnet sich aus dem Twistlevel in T/m („turns per meter“) und der Feinheit in tex:

Bevorzugt ist grundsätzlich ebenfalls ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei zumindest einer der Verstärkungskorde, bevorzugt sämtliche Verstärkungskorde, zwei oder mehr Garne umfasst, wobei die Garne im Verstärkungskord bevorzugt mit 100 bis 600 T/m, besonders bevorzugt mit 150 bis 550 T/m, ganz besonders bevorzugt mit 200 bis 500 T/m, miteinander endverdreht sind.

Bevorzugt ist grundsätzlich auch ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei zumindest einer der Verstärkungskorde, bevorzugt sämtliche Verstärkungskorde, eine Gesamtfeinheit im Bereich von 180 bis 10000 dtex, bevorzugt im Bereich von 200 bis 7500 dtex, besonders bevorzugt im Bereich von 400 bis 5000 dtex, aufweist.

Für den Fachmann versteht es sich, dass in dem erfindungsgemäßen Verfahren auch mehrere Festigkeitsträger verarbeitet und in ein entsprechendes vulkanisierbares Verbundmaterial eingearbeitet werden können. Für die überwiegende Anzahl an Fällen ist eine entsprechende Verfahrensführung sogar bevorzugt. Bevorzugt ist entsprechend ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Verfahren für zwei oder mehrere textile Festigkeitsträger durchgeführt wird. Die Herstellung von vulkanisierbaren Gummierungsmischungen, die nach der Vulkanisation in lichtdurchlässigen, insbesondere transparenten, vulkanisierten Gummierungsmischungen resultieren, ist dem Fachmann prinzipiell aus dem Stand der Technik bekannt, beispielsweise aus der DE 8234954 U1 , der US 6624220 B1 und der US 2004/0044118 A1 , so dass sich der Fachmann bei der Herstellung am Stand der Technik orientieren kann.

Wie vorstehend beschrieben ist es möglich, lediglich Teile der Gummierung lichtdurchlässig auszubilden, bspw. indem die vernetzbare Gummierungsmischung aus mehreren Teilgummierungsmischungen besteht. Auch wenn dies gerade in Bezug auf die optische Wirkung bevorzugt sein kann, sind bedingt durch die einfachere Fertigung doch in den meisten Fällen solche Gummierungen bevorzugt, die im Wesentlichen in ihrer Gesamtheit lichtdurchlässig ausgebildet sind. Bevorzugt ist somit ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung zwei oder mehr separate Teilgummierungsmischungen umfasst, wobei zumindest eine Teilgummierungsmischung durch Vulkanisation zu einer vernetzten Teilgummierungsmischung verarbeitet werden kann, die für sichtbares Licht zumindest teilweise durchlässig ist. Bevorzugt ist alternativ ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung durch Vulkanisation zu einer vernetzten Gummierungsmischung verarbeitet werden kann, die im Wesentlichen in ihrer Gesamtheit für sichtbares Licht zumindest teilweise durchlässig ist.

Mit Blick auf die relevanten Wellenlängenbereiche, in denen die Gummierung lichtdurchlässig sein sollte, lässt sich ein geeigneter Bereich definieren, wobei es besonders bevorzugt ist, wenn die Gummierung im Wesentlichen nicht diffus streut, so dass diese transparent ist. Bevorzugt ist somit ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung durch Vulkanisation zu einer vernetzten Gummierungsmischung verarbeitet werden kann, die zumindest abschnittweise, bevorzugt im Wesentlichen in ihrer Gesamtheit, für sichtbares Licht mit einer Wellenlänge im Bereich von 380 bis 780 nm zumindest teilweise durchlässig ist. Bevorzugt ist ebenfalls ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung durch Vulkanisation zu einer vernetzten Gummierungsmischung verarbeitet werden kann, die zumindest abschnittweise, bevorzugt im Wesentlichen in ihrer Gesamtheit, für sichtbares Licht zumindest teilweise transparent ist.

Die im erfindungsgemäßen Verfahren als Basiskautschuke einsetzbaren Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke und Butylkautschuke sind dem Fachmann grundsätzlich bekannt. Der Ausdruck Butylkautschuke umfasst Isobuten-Isopren-Kautschuke, denen regelmäßig das Kurzzeichen HR zugewiesen wird. Bei HR handelt es sich um einen Synthese-Kautschuk, welcher durch Copolymerisation von Isobuten und Isopren hergestellt wird. In den vernetzbaren Gummierungsmischungen können mehrere verschiedene Isobuten-Isopren-Kautschuke eingesetzt werden, die sich beispielsweise im Gehalt an Isopren unterscheiden können. Zu den Butylkautschuken gehören im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch halogenierte Isobuten-Isopren-Kautschuke, die dem Fachmann im Bereich der Kautschukindustrie ebenfalls grundsätzlich bekannt sind. Es handelt sich hierbei ebenfalls um Copolymere von Isobuten und Isopren, wobei die Isopreneinheiten im Kautschuk zumindest teilweise halogeniert sind. Bei einer Halogenierung mit Chlor bzw. Brom spricht der Fachmann beispielsweise von Chlorobutyl (CHR) bzw. Bromobutyl (BHR). Bei Butylkautschuken liegt der Anteil an von Isopren abgeleiteten Repetiereinheiten häufig im Bereich von 1 bis 5 %, wobei ein Bereich von 2 bis 4 % bevorzugt ist.

Die Erfinder der vorliegenden Erfindung konnten für die vernetzbare Gummierungsmischung besonders geeignete Vertreter der einzusetzenden Kautschuke identifizieren. Bevorzugt ist nämlich ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der zumindest eine Basiskautschuk ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Dien- Kautschuken und halogenisierten Butylkautschuken, bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Dien- Kautschuken, chlorierten Butylkautschuken und bromierten Butylkautschuken, besonders bevorzugt aus gewählt ist aus der Gruppe bestehend aus chlorierten Butylkautschuken und bromierten Butylkautschuken.

Die vernetzbare Gummierungsmischung kann über die Basiskautschuke hinaus weitere Kautschuke umfassen, was für bestimmte Anwendung mit Blick auf die dadurch einstellbaren Eigenschaften der Gummierung bevorzugt ist. Bevorzugt ist somit ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung wenigstens einen weiteren Dienkautschuk umfasst, wobei der Dienkautschuk bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus natürlichem Polyisopren (NR), synthetischem Polyisopren (IR), Butadienkautschuk (BR), Styrol-Butadien- Kautschuk (SBR), Styrol-Isopren-Kautschuk, Butylkautschuk, Nitrilkautschuk (NBR) und Chloropren-Kautschuk. Beispielsweise kann das Polyisopren (IR, NR) entweder cis-1 ,4-Polyisopren oder 3,4- Polyisopren sein. Bevorzugt werden jedoch cis-1 ,4-Polyisoprene mit einem cis-1 ,4-Gehalt > 90 Gew.-% verwendet. Beispielsweise ist es möglich, ein solches Polyisopren durch stereospezifische Polymerisation in Lösung mit Ziegler-Natta-Katalysatoren oder unter Verwendung feinteiliger Lithiumalkyle zu erhalten. Zudem ist Naturkautschuk (NR) ein solches cis-1 ,4-Polyisopren; der cis-1 ,4-Gehalt im Naturkautschuk ist größer als 99 Gew.-%. Das Polybutadien (BR) kann beispielsweise cis- 1 ,4-Polybutadien oder Vinylpolybutadien sein (Vinylgehalt etwa 10 bis 90 Gew.-%). Bevorzugt wird cis-1 ,4-Polybutadien mit einem cis-1 ,4-Gehalt größer 90 Gew.-% eingesetzt, das beispielsweise durch Lösungspolymerisation in Gegenwart von Katalysatoren vom Typ der Seltenen Erden hergestellt werden kann. Bei den Styrol-Butadien- Copolymeren (SBR) kann es sich beispielsweise um lösungspolymerisierte Styrol-Butadien-Copolymere (S-SBR) mit einem Styrolgehalt bezogen auf das Polymer von etwa 10 bis 45 Gew.-% und einem Vinylgehalt (d.h. Gehalt von 1 , 2-gebundenem Butadien, bezogen auf das Gesamtpolymer) von 10 bis 70 Gew.-% handeln, das beispielsweise unter Verwendung von Lithiumalkylen in organischen Lösungsmitteln hergestellt werden kann. Der S-SBR kann auch gekoppelt und endgruppenmodifiziert sein. Alternativ können emulsionspolymerisierte Styrol-Butadien-Copolymere (E-SBR) und Mischungen aus E-SBR und S-SBR eingesetzt werden. Der Styrolgehalt des E-SBR beträgt etwa 15 bis 50 Gew.-%, wobei beispielsweise die aus dem Stand der Technik bekannten Produkte eingesetzt werden können, die durch Copolymerisation von Styrol und 1 ,3-Butadien in wässriger Emulsion erhalten wurden.

Für die Basiskautschuke lassen sich nach Einschätzung der Erfinder jedoch in Gegenwart von weiteren Dienkautschuken bevorzugte Gehalte angeben. Bevorzugt ist nämlich ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung Basiskautschuk in einer Gesamtmenge von 10 phr oder mehr, bevorzugt von 20 phr oder mehr, besonders bevorzugt von 35 phr oder mehr, ganz besonders bevorzugt von 50 phr oder mehr, umfasst oder wobei die vernetzbaren Gummierungsmischung Basiskautschuk in einer Gesamtmenge im Bereich von 10 bis 90 phr, bevorzugt im Bereich von 20 bis 75 phr, besonders bevorzugt im Bereich von 35 bis 65 phr, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 50 bis 60 phr, umfasst.

Die Erfinder der vorliegenden Erfindung konnten für die vernetzbare Gummierungsmischung besonders geeignete Vertreter der einzusetzenden Alterungsschutzmittel identifizieren. Bevorzugt ist nämlich ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das zumindest eine Alterungsschutzmittel ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus p- Phenylendiaminen, Dihydrochinolinen und Phenylnaphtylaminen, bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus p- Phenylendiaminen und Dihydrochinolinen, besonders bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Dihydrochinolinen.

Zusätzlich oder alternativ ist ein erfindungsgemäßes Verfahren bevorzugt, wobei das zumindest eine Alterungsschutzmittel ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus N-Phenyl-N'-(1 ,3-dimethylbutyl)-p-phenylendiamin (6PPD), N,N'-Diphenyl-p-phenylendiamin (DPPD), N, N'-Ditolyl-p- phenylendiamin (DTPD ), N-lsopropyl-N'-phenyl-p-phenylendiamin (IPPD), N , N'-B is(1 ,4-dimethylpentyl)-p-phenylendiamin (77PD), 2-N,4-N,6-N-tris[4- (5-methylhexan-2-ylamino)phenyl]-1 ,3,5-triazin-2,4,6-triamin (PPD Triazin), Poly-2,2,-Trimethyl-1 ,2-dihydrochinolin (TMQ), N-Phenyl-1- naphthylamin (PAN), 2,2'-Methylenbis(4-methyl-6-tert-butylphenol) (BKF), Butylhydroxytoluol (BHT), Poly(dicyclopentadiene-co-p-cresol), Styrolisiertes Phenol (SAPH) und 1 ,3-Dihydro-4-methyl-2H-benzimidazol- 2-thion (MMBI), bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus 2-N,4-N,6-N-tris[4-(5-methylhexan-2-ylamino)phenyl]-1 ,3,5-triazin-2,4,6- triamin (PPD Triazin), Poly-2, 2, -Trimethyl-1 ,2-dihydrochinolin (TMQ), N- Phenyl-1-naphthylamin (PAN) und 2,2'-Methylenbis(4-methyl-6-tert- butylphenol) (BKF), besonders bevorzugt Poly-2, 2, -Trimethyl-1 ,2- dihydrochinolin (TMQ), ist.

Auch für den Gehalt an den spezifischen Alterungsschutzmitteln schlagen die Erfinder Massenanteile vor, mit denen sich besonders vorteilhafte Eigenschaften erhalten lassen, insbesondere eine geringe Eigenfärbung bei gleichzeitig gutem Alterungsverhalten der vulkanisierten Verbundmatenalien. Bevorzugt ist nämlich ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung das oder die Alterungsschutzmittel in einer Gesamtmenge im Bereich von 0,1 bis 10 phr, bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 8 phr, besonders bevorzugt im Bereich von 1 bis 6 phr, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 2 bis 4 phr, umfasst.

Besonders bevorzugt ist auch ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung zwei oder mehr, bevorzugt drei oder mehr, besonders bevorzugt vier oder mehr, der spezifischen Alterungsschutzmittel umfasst.

Bevorzugt ist auch ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung 10 bis 90 phr, bevorzugt 15 bis 40 phr, eines Füllstoffs umfasst, bevorzugt amorphes Siliciumdioxid, insbesondere gefällte Kieselsäure, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung ganz besonders bevorzugt einen polaren Füllstoff, insbesondere amorphes Siliciumdioxid, und eine oder mehrere Silan- Verbindungen zum Anbinden der polaren Füllstoffe umfasst. Der Füllstoff kann dabei ein beliebiges geeignetes Material sein, das im Stand der Technik zur Verwendung als Füllstoff bekannt ist, oder eine Mischung dieser Materialien. Die Gummierungsmischung umfasst vorzugsweise Kieselsäure als Füllstoff, wobei dies in der Fachwelt amorphes Siliciumdioxid bezeichnet. Es kann sich um die für Reifenkautschukmischungen üblichen Kieselsäuren handeln. Besonders bevorzugt ist es, wenn eine fein verteilte, gefällte Kieselsäure verwendet wird, die eine CTAB-Oberfläche (gemäß ASTM D 3765) von 30 bis 350 m ² /g, vorzugsweise von 120 bis 250 m ² /g, aufweist. Als Kieselsäuren können beispielsweise sowohl konventionelle Kieselsäure wie die des Typs VN3 (Handelsname) der Firma Evonik als auch hoch dispergierbare Kieselsäuren, so genannte HD-Kieselsäuren (z. B. Ultrasil 7000 der Firma Evonik), zum Einsatz kommen.

Für manche Anwendungen bevorzugt ist ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung zusätzlich 0,1 bis 10 phr, an weiteren Füllstoffen umfasst, wobei die weiteren Füllstoffe ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Alumosilikaten, Kreide, Stärke, Magnesiumoxid, Titandioxid, Kautschukgele und Kombinationen dieser Füllstoffe. Alternativ bevorzugt ist ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung weniger als 0,005 phr bevorzugt weniger als 0,001 phr der weiteren Füllstoffe umfasst. Zum Erhalt von füllstoffhaltigen, lichtdurchlässigen Gummierungen ist es regelmäßig zielführend, den Gehalt an schwarzen Pigmenten und anderen Farbmitteln möglichst gering zu halten. Bevorzugt ist daher ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung weniger als 1 phr, bevorzugt weniger als 0,1 phr, besonders bevorzugt weniger als 0,01 phr an schwarzen Farbmitteln, insbesondere schwarzen Pigmenten, insbesondere Ruß, Graphen oder Kohlenstoffnanoröhren, als Füllstoff umfasst.

Bevorzugt ist auch ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung 1 bis 5 phr, bevorzugt 2 bis 4 phr, an Zinkcarbonat umfasst.

Die Vulkanisation der vernetzbaren Gummierungsmischung wird regelmäßig in Anwesenheit von Schwefel und/oder Schwefelspendern durchgeführt, wobei einige Schwefelspender zugleich als Vulkanisationsbeschleuniger wirken können. Schwefel oder Schwefelspender werden im letzten Mischungsschritt in den vom Fachmann gebräuchlichen Mengen (0,4 bis 8 phr, Schwefel bevorzugt in Mengen von 0,4 bis 4 phr) der Gummierungsmischung zugesetzt. Die Vulkanisation kann auch in Anwesenheit von sehr geringen Schwefelmengen in Kombination mit schwefelspendenden Substanzen erfolgen. Des Weiteren kann die Gummierungsmischung vulkanisationsbeeinflussende Substanzen wie Vulkanisationsbeschleuniger, Vulkanisationsverzögerer und Vulkanisationsaktivatoren in üblichen Mengen enthalten, um die erforderliche Zeit und/oder die erforderliche Temperatur der Vulkanisation zu kontrollieren und die Vulkanisationseigenschaften zu verbessern. Die Vulkanisationsbeschleuniger können dabei zum Beispiel ausgewählt sein aus folgenden Beschleunigergruppen: Thiazolbeschleuniger wie z. B. 2- Mercaptobenzothiazol, Sulfenamidbeschleuniger wie z. B. Benzothiazyl-2- cyclohexylsulfenamid (CBS), Guanidinbeschleuniger wie z. B. N,N'- Diphenylguanidin (DPG), Dithiocarbamatbeschleuniger wie z. B. Zinkdibenzyldithiocarbamat, Disulfide, Thiophosphate. Die Beschleuniger können auch in Kombination miteinander eingesetzt werden, wobei sich synergistische Effekte ergeben können. Bevorzugt ist vor diesem Hintergrund ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung 0,4 bis 8,0 phr, bevorzugt 0,4 bis 4 phr, besonders bevorzugt 0,5 bis 2,5 phr, Schwefel umfasst, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung bevorzugt ein oder mehrere weitere Vulkanisationsadditive umfasst, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Vulkanisationsbeschleuniger, Vulkanisationsverzögerer und Vulkanisationsaktivatoren.

Bevorzugt ist zudem ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung ein oder mehrere Additive umfasst, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Kupplungsagenzien, insbesondere Silan-Kupplungsagenzien, Weichmachern, Aktivatoren, Wachsen, Klebharzen, Mastifikationshilfsmitteln und Verarbeitungshilfsmitteln. Als Weichmacher kommen dabei alle dem Fachmann bekannten Weichmacher in Frage, beispielsweise aromatische, naphthenische oder paraffinische Mineralölweichmacher, wie z. B. MES (mild extraction solvate) oder TDAE (treated distillate aromatic extract), oder Rubber-to-Liquid-Öle (RTL) oder Gas-to-Liquid-Öle (GTL) oder Biomass-to-Liquid-Öle (BTL; wie sie beispielsweise in der DE 10 2008 037 714 A1 offenbart sind) oder Öle auf Basis nachwachsender Rohstoffe, wie z. B. Rapsöl, Terpenöle (z. B. Orangenöle) oder Faktisse oder Weichmacherharze oder Flüssig-Polymere (wie Flüssig-BR), deren mittleres Molekulargewicht (Bestimmung per GPC = gel permeation chromatography, in Anlehnung an BS ISO 11344:2004 ) zwischen 500 und 20000 g/mol liegt. Werden in der Gummierungsmischung Flüssig- Polymere als Weichmacher eingesetzt, so gehen diese nicht als Kautschuk in die Berechnung der Zusammensetzung der Polymermatrix (phr-Berechnung) ein. Bei der Verwendung von Mineralöl sind Weißöle besonders bevorzugt. Als Aktivatoren kommen beispielsweise Zinkoxid und Fettsäuren (z. B. Stearinsäure) zum Einsatz. Ein Beispiel für ein Mastikationshilfsmittel ist z. B. 2,2'-Dibenzamidodiphenyldisulfid (DBD). Zu den Verarbeitungshilfsmitteln zählen etwa Fettsäuresalze, wie z. B. Zinkseifen, und Fettsäureester und deren Derivate, wie z. B. PEG- Carbonsäureester.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst die vernetzbare Gummierungsmischung ein oder mehrere Lichtschutzwachse, bevorzugt in einem Anteil von 1 bis 3 phr, besonders bevorzugt in einem Anteil von 1 ,5 bis 2,5 phr, ganz besonders bevorzugt in einem Anteil von 1 ,8 bis 2,2 phr.

Besonders ansprechende optische Effekte lassen sich erzeugen, wenn die vernetzbare Gummierungsmischung farbig lichtdurchlässig, insbesondere farbig transparent, ausgebildet wird, d.h. im sichtbaren Spektrum des Lichts ein ungleichmäßiges Absorptionsverhalten zeigt, was durch Farbstoffe erreicht werden kann. Bevorzugt ist deshalb ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung einen oder mehrere Farbstoffe umfasst.

Zur Optimierung der Eigenschaften der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren vulkanisierbaren Verbundmatenalien hat es sich als vorteilhaft erwiesen, zudem eine Beschichtung der textilen Festigkeitsträger bzw. der daraus hergestellten Gewebe vorzusehen, was zielführenderweise im Rahmen einer Heißverstreckung erfolgen kann. Bevorzugt ist entsprechend ein erfindungsgemäßes Verfahren, zusätzlich umfassend vor Schritt c) den Verfahrensschritt Schritt cO): cO) Beschichten des textilen Festigkeitsträgers mit einer Beschichtungssubstanz, wobei beim Beschichten des textilen Festigkeitsträgers bevorzugt eine Heißverstreckung des textilen Festigkeitsträgers erfolgt, und/oder wobei die Beschichtungssubstanz bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Haftimprägnierungen, besonders bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus RFL-Dips, umfassend Resorcin, Formaldehyd und Latex, und wässrigen Dispersionen, wobei die wässrigen Dispersionen im Wesentlichen frei sind von freiem Resorcin sowie Resorcin-Vorkondensaten, insbesondere Resorcin-Formaldehyd- Vorkondensaten, und frei sind von freiem Formaldehyd sowie Formaldehyd freisetzenden Substanzen.

Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten vulkanisierbaren Verbundmatenalien können separat vulkanisiert oder in Fahrzeugreifenrohlingen, bspw. in Rohlingen für Fahrradreifen, verbaut und anschließend mittels Vulkanisation in entsprechende Fahrzeugreifen überführt werden, die das vorteilhafte vulkanisierte Verbundmaterial umfassen. Die Erfindung betrifft daher auch ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugreifens, umfassend die Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines vulkanisierbaren Verbundmaterials, sowie zusätzlich die Schritte: d) Herstellen eines unvulkanisierten Fahrzeugreifenrohlings, umfassend das vulkanisierbare Verbundmaterial, und e) Vulkanisieren des unvulkanisierten Fahrzeugreifenrohlings zum Erhalt eines Fahrzeugreifens.

Bevorzugt ist insoweit ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der Fahrzeugreifen ein PKW-Reifen ist, welcher das vulkanisierte Verbundmaterial als Teil der Karkasse umfasst, bevorzugt im Bereich der Seitenwand, wobei das vulkanisierte Verbundmaterial bevorzugt zumindest abschnittsweise zusätzlich von einer vulkanisierten Kautschukmischung bedeckt ist, die für sichtbares Licht zumindest teilweise durchlässig ist.

Im Lichte der vorstehenden Ausführungen ist es für den Fachmann ersichtlich, dass die Erfindung auch das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte vulkanisierbare Verbundmaterial, das daraus herstellbare vulkanisierte Verbundmaterial und die entsprechenden Fahrzeugreifen betrifft, wobei sich jeweils die vorstehend diskutierten Vorteile ergeben.

Die Erfindung betrifft somit auch ein vulkanisierbares Verbundmaterial für die Herstellung von Fahrzeugreifen, umfassend: x) zumindest einen textilen Festigkeitsträger, und y) eine den Festigkeitsträger umgebende vernetzbare Gummierungsmischung, umfassend: i) zumindest einen Basiskautschuk, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuken und Butylkautschuken, und ii) zumindest ein Alterungsschutzmittel, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus p-Phenylendiaminen, Dihydrochinolinen, Phenylnaphtylaminen, substituierten Phenolen und substituierten Bisphenolen, wobei die vernetzbare Gummierungsmischung durch Vulkanisation zu einer vernetzten Gummierungsmischung verarbeitet werden kann, die zumindest abschnittweise für sichtbares Licht zumindest teilweise durchlässig ist.

Die Erfindung betrifft folglich ebenfalls ein vulkanisiertes Verbundmaterial, hergestellt oder herstellbar durch Vulkanisation des erfindungsgemäßen vulkanisierbaren Verbundmaterials, umfassend eine vernetzte Gummierungsmischung, die für sichtbares Licht zumindest teilweise durchlässig ist.

Die Erfindung betrifft ebenfalls einen Fahrzeugreifen, umfassend ein erfindungsgemäßes vulkanisiertes Verbundmaterial, bevorzugt hergestellt oder herstellbar mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugreifens. Bevorzugt ist insoweit ein Fahrzeugreifen, bevorzugt ein PKW-Reifen, welcher das vulkanisierte Verbundmaterial als Teil der Karkasse umfasst, bevorzugt im Bereich der Seitenwand, wobei das vulkanisierte Verbundmaterial zumindest abschnittsweise zusätzlich von einer vulkanisierten Kautschukmischung bedeckt ist, die für sichtbares Licht zumindest teilweise durchlässig ist.

Nachfolgend wird eine beispielhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgeschlagen, bei der es sich nach Einschätzung der Erfinder um eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung handelt. Zudem wird ein mit diesem beispielhaften Verfahren hergestellter erfindungsgemäßer PKW-Reifen vorgeschlagen, bei dem es sich nach Einschätzung der Erfinder ebenfalls um eine besonders günstige Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Fahrzeugreifens handelt, bei dem die Vorteile der vorliegenden Erfindung besonders stark zum Tragen kommen.

Im Rahmen des beispielhaften Verfahrens wird ein textiler Festigkeitsträger bereitgestellt, bei dem es sich um ein Gewebe aus mehreren Verstärkungskorden handelt, wobei die Verstärkungskorde jeweils mehrere PET-Garne aus recyceltem PET umfassen. Der textile Festigkeitsträger wird durch ein Tauchverfahren mit einem üblichen RFL- Dip haftaktiviert und mittels Heißverstreckung bearbeitet. Anschließend wird der textile Festigkeitsträger vollständig in eine vernetzbare Gummierungsmischung eingebettet.

Die vernetzbare Gummierungsmischung umfasst dabei 55 phr NR, 20 phr BR und als Basiskautschuk 25 phr BIIR. Die vernetzbare Gummierungsmischung umfasst darüber hinaus 2 phr an TMQ. Die vernetzbare Gummierungsmischung umfasst zudem 25 phr an amorphem Siliciumdioxid als Füllstoff und ist frei von schwarzen Farbmitteln, insbesondere schwarzen Pigmenten wie Ruß oder Graphen. Als Teil eines üblichen Vulkanisationssystems umfasst die vernetzbare Gummierungsmischung zudem 3 phr Schwefel sowie darüber hinaus übliche weitere Bestandteile wie Weichmacher (ca. 15,5 phr), Klebharze (ca. 2 phr), Aktivatoren (ca. 5 phr) und Vernetzer (ca. 1 ,4 phr), wobei diese so ausgewählt werden, dass sie die Transparenz der vernetzten Gummierungsmischung nicht beeinträchtigen. Diese vernetzbare Gummierungsmischung resultiert nach der Vulkanisation in einer vernetzten Gummierungsmischung, die in ihrer Gesamtheit für sichtbares Licht mit Wellenlängen im Bereich von 380 bis 780 nm derart durchlässig ist, dass die in der transparenten vernetzten Gummierungsmischung eingebetteten Festigkeitsträger von außen mit bloßem Auge gut zu erkennen sind.

Das wie vorstehend beschrieben hergestellte vulkanisierbare Verbundmaterial wird als Teil der Reifenkarkasse mit anderen Komponenten zu einem unvulkanisierten Fahrzeugreifenrohling zusammengefügt, wobei das vulkanisierbare Verbundmaterial im Seitenbereich des Fahrzeugreifenrohlings freiliegt und nicht mit einer zusätzlichen Seitenwand überdeckt wird. Aus dem unvulkanisierten Fahrzeugreifenrohling wird anschließend durch Vulkanisation bei üblichen Bedingungen ein PKW-Reifen erhalten, welcher im Bereich der Seitenwand das vulkanisierte Verbundmaterial umfasst, welches die äußerste Schicht des PKW-Reifen bildet, so dass die textilen Festigkeitsträger sichtbar sind, wobei das vulkanisierte Verbundmaterial vorteilhafterweise über eine ausgezeichnete Alterungsbeständigkeit verfügt.