FABRICATION D’UN TEL DISPOSITIF

DOMAINE TECHNIQUE

La présente invention concerne le domaine technique de la circulation de carburant dans un aéronef, tel qu’un avion, un hélicoptère ou autre, et concerne plus particulièrement un dispositif anti-retour apte à être installé dans le circuit, et un procédé de fabrication dudit dispositif

ART ANTERIEUR

Il est connu de l’état de la technique des dispositifs anti-retour de type clapet à bille, à soupape ou similaire. Leur fonctionnement consiste à autoriser un fluide, par exemple du carburant, à circuler seulement dans un sens au travers d’un conduit. Tous ces dispositifs comprennent plusieurs composants. Notamment, ils comprennent un élément élastique de type ressort qui pousse un élément bloquant, tel qu’une bille, une soupape etc. dans une position d’obturation. Ainsi, le fluide, sous une certaine pression, peut s’écouler à l’encontre de l’élément bloquant en compressant le ressort, mais son retour est bloqué par ledit élément bloquant.

Ce type de dispositif anti-retour présente généralement l’inconvénient que les composants qui le composent ne permettent pas d’assurer une continuité électrique entre eux. Pour éviter l’apparition d’une charge électrostatique, risque d’explosion dans le domaine de l’aéronautique, il est nécessaire de connecter les composants entre eux, par exemple avec des fils conducteurs, ou de mettre en œuvre des protections et des traitements de surface additionnels, complexifiant davantage le procédé de fabrication, et augmentant de fait son coût. En outre, la fabrication de ce type de dispositif anti-retour implique des opérations de montage et d’assemblage, et l’utilisation de composants supplémentaires, tels que des vis, rondelles, joints, etc. et/ou des opérations spécifiques, telles que des opérations de sertissage, etc. exigeant des outillages et machines adaptés. Il en résulte que la conception et la fabrication de ce type de dispositif anti-retour est longue, coûteuse et fastidieuse.

Au surplus, les formes disponibles de ressort sont limitées. Ainsi le concepteur dispose d’un choix limité de caractéristiques du ressort, tel que par exemple sa raideur ou progressivité.

EXPOSE DE L’INVENTION

L’un des buts de l’invention est donc de remédier à ces inconvénients en proposant un dispositif anti-retour qui soit de conception simple et peu onéreuse, et dont la continuité électrique est optimale.

Un autre objectif de l’invention est de fournir un tel dispositif anti-retour présentant un choix élargi de caractéristiques et de comportements élastiques pour améliorer ainsi la performance du dispositif, par exemple en répondant mieux à la problématique de vibration et de résonance.

Afin de résoudre les problèmes précités, il a été mis au point, un dispositif anti-retour de fluide comprenant un corps définissant une enceinte destinée à recevoir un fluide, et présentant au moins une ouverture. L’enceinte présente une paroi interne prolongée par un organe élastique de rappel formant partie intégrante avec ladite paroi interne, ledit organe élastique de rappel est prolongé par un clapet formant partie intégrante avec ledit organe élastique de rappel. L’organe élastique de rappel pousse le clapet dans une position d’obturation de l’ouverture pour empêcher le fluide présent dans l’enceinte de s’évacuer par l’ouverture.

De cette manière, le dispositif anti-retour est monobloc de sorte que la continuité électrique est assurée d’une manière optimale. Le dispositif est plus sécurisée et plus simple à installer. Le risque de corrosion intermétallique, telle que par exemple entre l’acier inoxydable ou l’aluminium, est ainsi minimisé, voire supprimé.

Selon d’autres caractéristiques avantageuses, prises séparément ou en combinaison :

- le corps, l’organe élastique de rappel et le clapet sont réalisés en matière plastique ; - le corps, l’organe élastique de rappel et le clapet sont réalisés en métal ;

- l’organe élastique de rappel est un ressort hélicoïdal de compression ;

- l’organe élastique de rappel est un ressort à lame ;

- un joint d’étanchéité est disposé dans un siège ménagé autour de l’ouverture ou autour du clapet pour assurer l’étanchéité entre le clapet et le corps ;

- l’ouverture présente une paroi périphérique inclinée, et le clapet présente un rebord complémentaire incliné ;

- le rebord incliné du clapet présente une rainure annulaire périphérique formant le siège du joint d’étanchéité ;

- le corps présente une conformation tubulaire définissant une enceinte entre une ouverture amont et une ouverture aval, l’organe élastique de rappel prolongeant la paroi interne de l’enceinte à partir de l’ouverture aval et s’étend pour que le clapet obture l’ouverture amont.

De cette manière l’invention propose un dispositif anti-retour qui est simple, peu onéreux et offrant plus de possibilités d’adaptation pendant la conception.

L’invention concerne également un procédé de fabrication du dispositif anti-retour. Selon l’invention, il consiste à fabriquer, couche par couche et par fabrication additive, le corps, l’organe élastique de rappel et le clapet, de sorte que le corps, l’organe élastique de rappel et le clapet forment ensemble une seule pièce monobloc. Le dispositif est fabriqué de sorte que :

-le corps définit une enceinte destinée à recevoir un fluide, et présente au moins une ouverture ;

-l’enceinte présente une paroi interne prolongée par l’organe élastique de rappel ;

-l’organe élastique de rappel est prolongé par le clapet et pousse ledit clapet dans une position d’obturation de l’ouverture pour empêcher le fluide présent dans l’enceinte de s’évacuer par l’ouverture.

BREVE DESCRIPTION DES DESSINS

D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront clairement de la description qui en est réalisée ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, dans lesquelles : la figure 1 est une représentation schématique en coupe longitudinale du dispositif anti-retour selon l’invention ;

la figure 2 est une représentation schématique en coupe longitudinal du dispositif anti retour de l’invention, selon un deuxième mode de réalisation.

EXPOSE DÉTAILLÉ DE L’INVENTION

L’invention concerne un dispositif (1) anti-retour de fluide apte à être installé dans un circuit de fluide, par exemple un circuit de carburant dans un aéronef.

Le dispositif (1) selon l’invention est fabriqué en matériau composite, en métal, en céramique, en acier inoxydable, en plastique, ou en toute matière appropriée, et couche par couche, par une technique de fabrication additive. Le métal est préféré pour sa compatibilité avec le carburant.

Selon un premier mode de réalisation de l’invention, illustré à la figure 1, le dispositif (1) comprend un corps (2) sensiblement cylindrique, allongé et symétrique axialement. Le corps (2) présente à ses extrémités deux ouvertures, une en amont (3), l’autre en aval (4). Le corps (2) définit une enceinte (5) destinée à recevoir le fluide qui peut s’écouler de l’ouverture amont (3) vers l’ouverture aval (4), mais dont le retour vers l’ouverture amont (3) est empêché, tel qu’il sera expliqué plus en détail ci-après. Les termes « amont » et « aval » sont en rapport avec la direction d’écoulement du fluide autorisée par le dispositif (1) anti-retour.

L’enceinte (5) présente une paroi interne (6) avec une conformation tubulaire selon l’axe longitudinal central (7), et présente un diamètre variable le long du dispositif (1).

La paroi interne (6) est prolongée par un organe élastique de rappel (8) formant partie intégrante avec ladite paroi interne (6). Selon ce premier mode de réalisation, l’organe élastique de rappel (8) est un ressort hélicoïdal. Le ressort (8) est prolongé par un clapet (9) formant partie intégrante avec ledit ressort (8). Autrement dit, la paroi interne (6), le ressort (8) et le clapet (9) forme un ensemble monobloc. Le ressort (8) prolonge la paroi interne (6) à partir de l’ouverture aval (4) et s’étend pour que le clapet (9) obture l’ouverture amont (3). Bien entendu, le ressort (8) peut présenter des formes différentes que celle représentée, par exemple le ressort (8) peut comprendre un diamètre variable le long de l’axe central (7). Le fil constituant le ressort (8) peut également présenter un diamètre variable le long du ressort (8) pour avoir avantageusement une caractéristique progressive. Ainsi le ressort (8) peut avoir une courbe d’ouverture non-linéaire, permettant de mieux répondre à certaines exigences telles que le bon comportement sous vibrations. La paroi interne (6) présente également un siège (10) pour le clapet (9). Lorsque le dispositif (1) est fabriqué en métal, le siège (10) du clapet (9) présente avantageusement une conformation conique en amont, avec son diamètre plus grand situé en aval. La partie amont du clapet (9) présente une conformation conique complémentaire. En effet, les conformations coniques permettent de faciliter l’opération de fabrication additive et évitent que le siège (10) s’effondre sous son poids. En revanche, si le dispositif est fabriqué en plastique par exemple, la confirmation conique n’est pas nécessaire et le siège (10) peut être réalisé sous la forme d’un épaulement orthogonal par rapport à l’axe central (7).

Selon une forme de réalisation particulière, la paroi du siège (10) et le rebord complémentaire du clapet (9) définissent un angle compris entre 30 et 60 degrés par rapport à l’axe central (7). Au niveau de l’extrémité amont (11) du clapet (9), un jeu radial est présent entre le clapet (9) et la paroi interne (6). Le jeu est inférieur à 0.2 mm, par exemple égal à 0.1 mm. Egalement, un jeu est présent entre les parois inclinées du clapet (9) et de la paroi interne (6), et est inférieur à 0.6 mm, par exemple égal à 0.495 mm. Le siège (10) du clapet (9) présente également une partie située en aval avec une conformation conique, mais avec un diamètre plus petit en aval qu’en amont. Le clapet (9) présente une conformation complémentaire. Ainsi lorsque le clapet (9) est déplacé vers l’ouverture aval (4), à l’encontre du ressort (8), il est apte à prendre appui contre la partie conique de la paroi (6). La course du clapet (9) est ainsi limitée et le ressort (8) est protégé contre le dépassement du seuil de plastification par exemple. Comme déjà évoqué, la conformation conique facilite la fabrication d’une pièce métallique, et n’est pas nécessaire avec une pièce plastique.

Pour assurer une étanchéité dans la position fermée, le clapet (9) présente un siège (12) sous forme d’une rainure annulaire périphérique ménagée sur la circonférence du clapet (9), pour la réception d’un joint d’étanchéité. Le joint d’étanchéité (non représenté) peut être, par exemple, un joint torique en fluorosilicone. Bien entendu, le joint d’étanchéité peut alternativement être disposé dans une gorge formée dans la paroi interne (6). Le joint d’étanchéité présente une dimension supérieure au jeu radial présent entre le clapet (9) et la paroi interne (6), afin d’assurer l’étanchéité. Le joint d’étanchéité est positionné après la fabrication du dispositif (1).

Au repos, le ressort (8) pousse le clapet (9) contre le siège (10). Ainsi, le joint d’étanchéité est pressé contre la paroi (6) et empêche le retour de fluide vers l’ouverture amont (3). Pour pénétrer à l’intérieur du dispositif (1) par l’ouverture amont (3), le fluide exerce une pression sur le clapet (9). Lorsque la pression est suffisante, le ressort (8) est compressé et le fluide peut s’écouler dans l’enceinte (5), à travers l’espace entre la paroi (6) et le clapet (9) et vers l’ouverture aval (4). Bien entendu, le niveau de pression nécessaire est déterminé par la raideur du ressort (8).

Lorsque la pression exercée en amont est inférieure à un certain seuil, le clapet (9) est poussé contre le siège (10) du clapet (9), notamment par le ressort (8) et éventuellement une pression interne. Le joint d’étanchéité est en appui contre la paroi interne (6) et empêche le retour de fluide au travers de l’ouverture amont (3).

En référence à la figure 2, et selon un second mode de réalisation, l’organe élastique de rappel est un ressort (8) à lame. Le ressort (8) à lame prolonge latéralement la paroi interne (6), et est prolongé par le clapet (9), avec la paroi (6), le ressort (8) à lame et le clapet (9) formant un ensemble monobloc.

Bien entendu, le ressort (8) à lame peut être réalisé de toute manière appropriée, par exemple par un lame unique ou par deux lames, une de chaque côté du clapet (9), etc. Le(s) lame(s) peuvent avoir une section variable pour mieux adapter le comportement élastique du ressort (8) aux besoins.

D’une manière avantageuse, le procédé de fabrication du dispositif (1) selon l’invention consiste à fabriquer, couche par couche et par fabrication additive, le corps (2), l’organe élastique de rappel (8) et le clapet (9), de sorte que le corps (2), l’organe élastique de rappel (8) et le clapet (9) forment ensemble une seule pièce monobloc, le dispositif (1) étant fabriqué de sorte que : le corps (2) définit une enceinte (5) destinée à recevoir un fluide, et présente au moins une ouverture (3) ;

l’enceinte (5) présente une paroi interne (6) prolongée par l’organe élastique de rappel (8) ;

- l’organe élastique de rappel est prolongé par le clapet (9) et pousse ledit clapet (9) dans une position d’obturation de l’ouverture (3) pour empêcher le fluide présent dans l’enceinte (5) de s’évacuer par l’ouverture (3).

Ainsi, le dispositif (1) selon l’invention est monobloc. En d’autres termes, il n’y a qu’une seule pièce à gérer du point de vue conception, validation, fabrication, approvisionnement, stockage. La fabrication est simple, rapide et peu onéreuse. De plus, étant donné que le dispositif (1) est formé en une seule pièce, sans moyens de fixation, la continuité électrique est optimale, le dispositif est plus léger, et le risque de corrosion intermétallique est minimisé, voir supprimé.

L’invention permet d’éviter les opérations de manutention et d’assemblage, ainsi que d’améliorer la répétabilité du procédé.