Die Erfindung betrifft ein elektrisches Gerät, insbesondere einen Lenkstockschalter für Kraftfahrzeuge, gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspr_uches.

Elektrische Geräte, insbesondere Lenkstockschalter für Kraftfahrzeuge mit einer, in einer Kunststoffplatte eingebetteten Stanzplatine sind z. B. aus der DE-OS 3525911 oder aus der DE-OS 37 17 743 bekannt. Die Stanzplatine, welche in den Lenkstockschalter eingebaut ist, befindet sich in einer Kunststoffplatte. Die Leiterbahnen der Stanzplatine sind so ausgestanzt, daß sie untereinander noch durch schmale Stege verbunden sind. In diesem Zustand wird die Stanzplatine in ein Spritzwerkzeug gelegt, mit Kunststoff umgössen und wieder dem Spritzwerkzeug entnommen. Die Stege, welche die einzelnen Leiterbahnen miteinander verbinden, werden anschließend getrennt. Die Trennung der Stege kann vor oder nach dem Einbau der so entstandenen Kunststoffplatte in einen Lenkstockschalter vorgenommen werden. Nachteilig bei dieser Ausführungsform der Platine ist, daß die Stellen, an denen die einzelnen Leiterbahnen voneinander getrennt werden, bzw. die Stege durchtrennt werden, nach außen offen sind. An

diesen Stellen können in das elektrische Gerät Staub, kleinere Partikel oder sogar größere Teilchen oder Flüssigkeiten eindringen. Diese Verunreinigungen können des öfteren zur Beeinträchtigung der Funktion des gesamten Schalters führen. Dies ist nachteilig.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, das gattungsgemäße elektrische Gerät so weiterzub lden, daß keine Funktionsbeeinträchtigung durch sich in der Stanzplatine bzw. dem Kunststoffgehäuse festsetzende Verunreinigungen erfolgen kann.

Diese Aufgabe ist durch die im Hauptanspruch angegebene Erfindung gelöst. Die Unteransprüche stellen vorteilhafte Weiterbildungen dar.

Die Ausbildung der Stanzplatine derart, daß die Verbindung der Leiterbahnen durch etwa senkrecht auf diesen stehende U-förmige Zungen erfolgt, von denen nach dem Einbetten in den Kunststoff der Kunststoffplatte zumindest der Quersteg abgetrennt ist, hat zur Folge, daß die Kunststoff latte keine Löcher mehr besitzt, durch die Verunreinigungen in das Gerät eindringen können. Die Stabilität der Stanzplatine ist jedoch durch-diese Querverbindungen zwischen den einzelnen Leiterbahnen vor dem Einbettvorgang trotzdem gewährleistet. Dadurch, daß die Verbindung zwischen den Leiterbahnen durch eine U-förmige Zunge realisiert ist, ist der Stanzvorgang nicht wesentlich komplizierter als bei einer Steg- Verbindung. Die Zunge wird zunächst in einer Ebene mit den Leiterbahnen ausgestanzt. Anschließend wird sie durch Biegung in eine Stellung gebracht, bei der sie etwa senkrecht auf den Leiterbahnen steht. Nach dem Einbettvorgang wird der über die Oberfläche des Kunststoffplatte vorstehende und im Kunststoff eingebettete Teil der Zunge vorzugsweise bündig mit der Oberfläche der Platte von dieser abgetrennt. Auf diese Weise werden die Abmessungen der gesamten Kunststoffplatte nicht vergrößert.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung weist die U-förmige Zunge zwei, etwa senkrecht von den Leiterbahnen weggebogene, mit diesen verbundene, parallel zueinander verlaufende Schenkel auf, welche an ihren, mit den Leiterbahnen nicht verbundenen Enden durch einen Quersteg miteinander

verbunden sind. Diese Ausgestaltung hat zur Folge, daß erstens der Stanzvorgang einer solchen Verbindung zwischen zwei Leiterbahnen einfach ist und zweitens, daß durch die Querstegverbindung der beiden U-Schenkel die Stabilität der gesamten Stanzplatine erhöht ist. Weiterhin, durch das Ausfüllen des Raumes zwischen den parallelen Schenkeln der U-förmigen Zunge während des Einbettvorganges durch die Kunststoffmasse wird erreicht, daß beim Abtrennen des über die Oberfläche der Kunststoffplatte hinaus vorstehenden eingebetteten Teiles der Zunge eine Trennung der Leiterbahnen voneinander erfolgt, obwohl kein Loch in dem gesamten Kunststoffplatte vorhanden ist.

Die erfindungsgemäße Lehre ist auch durch eine Stanzplatine gemäß Anspruch 9 oder durch eine Kunststoffplatte gemäß Anspruch 10 realisiert.

Die .Erfindung wird anhand zweier Ausführungsbeispiele in den nachfolgenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine nicht eingebettete Stanzplatine,

Figur 2 eine Ansicht in ^" Richtung des Pfeiles Z aus Figur 1,

Figur 3 eine Darstellung einer U-förmigen Zunge nach Figur 1 im ausgestanzten, noch nicht abgewinkelten Zustand,

Figur 4 eine Darstellung einer U-förmigen Zunge einer zweiten Ausführung im ausgestanzten, noch nicht abgewinkelten Zustand,

Figur 5 einen Schnitt durch den eingebetteten Bereich der U-förmigen Zunge nach Figur 2 und

Figur 6 eine Darstellung gemäß Figur 5, jedoch mit der vom Kunststoffgehäuse abgetrennten U-förmigen Zunge.

Die Stanzplatine nach den Figuren 1 bis 3 weist Leiterbahnen 1, 2, 3 und 4 auf. Die Verbindung zwischen den Leiterbahnen 1 und 2 ist durch die U- förmige Zunge 5, die Verbindung zwischen den Leiterbahnen 4 und 1 durch

die U-förmige Zunge 6 und die Verbindung zwischen den Leiterbahnen 2 und 3 durch die U-förmige Zunge 7 realisiert. In den Darstellungen gemäß Figur 1 und 2 sind die U-förmigen Zungen 5, 6, 7 nach dem Stanzvorgang bereits von den Leiterbahnen 1, 2, 3, 4 weg etwa senkrecht zu diesen gebogen. Die U- förmigen Zungen 5, 6 und 7 besitzen jeweils zwei parallel zueinander verlaufende Schenkel 8 und 9, von denen jeder am einen Ende mit einer Seitenkante einer Leiterbahn verbunden ist. Am anderen Ende sind die Schenkel 8 und 9 durch einen Quersteg 10 der U-Form miteinander verbunden. Die Seitenkante der einen Leiterbahn, von der der eine Schenkel ausgeht, liegt auf einer Linie mit der Seitenkante der Leiterbahn, von der der andere Schenkel ausgeht, so daß die beiden Schenkel 8 und 9 jeder Zunge 5, 6 und 7 auf derselben Seite der beiden miteinander verbundenen Leiterbahnen liegen. Dabei verläuft der Quersteg 10 außerdem parallel zu den beiden Seitenkanten. Wie den Figuren 1 und 2 entnehmbar ist, sind die Schenkel 8 und 9 der Zungen 5, 6 und 7 um eine parallel zu den beiden Seitenkanten, an denen sie sitzen, verlaufende Biegekante hochgestellt, wobei sich die Biegekante unmittelbar an den Seitenkanten befindet.

In der Figur 4 ist die Form der Zunge des zweiten Ausführungsbeispiels nach dem Stanzvorgang schematisch dargestellt. Die U-förmige Zunge 25 verbindet die Leiterbahnen 1 und 2 an zwei gegenüberl egenden Seitenkanten, zwischen denen sie sich befindet, miteinander. Sie weist zwei parallel zueinander und parallel zu den Leiterbahnen 1, 2 verlaufende und mit deren Seitenkanten verbundene Schenkel 8, 9 auf. An ihren anderen, nicht mit den Leiterbahnen 1, 2 verbundenen Enden sind die Schenkel 8, 9 durch einen Quersteg 10 miteinander verbunden, der senkrecht zu den beiden Seitenkanten verläuft. Die Schenkel 8, 9 der U-förmigen Zunge 25 sind mit den Leiterbahnen 1, 2 über Vorsprünge 11, 12 verbunden, die einander gegenüberliegen und von denen aus die Schenkel 8 und 9 um eine senkrecht zu den beiden gegenüberliegenden Seitenkanten der Leiterbahnen 1 und 2 verlaufende Biegekante hochgestellt sind. Nach dem Biegevorgang der U- förmigen Zunge 25, d. h. nach dem Bringen der Zunge in eine etwa senkrechte Lage zur Leiterbahnebene ist das offene Ende der U-förmigen Zunge 25 den Leiterbahnen 1, 2 zugewandt. Die Stanzplatine wird in diesem Zustand in eine Form eingelegt und die Form mit Kunststoff ausgespritzt.

In Figur 5 ist der Zustand nach dem Ausspritzen dargestellt. Die Leiterbahnen 1, 2 sind von der Kunststoffmasse 13 umgeben. Ebenso ist die Zunge 25 von der Kunststoffmasse 13 umgeben. Insbesondere befindet sich die Kunststoffmasse im Raum 15 zwischen den Schenkeln 8, 9. Im nächsten Schritt des Herstellungsverfahrens wird nun der über die Oberfläche der Kunststoffplatte hinausragende Teil 14, in dem auch ein Teil der U- förmigen Zunge 25 eingebettet ist, von der Kunststoffplatte abgetrennt. Die Trennung kann z. B. durch Fräsen erfolgen. Wie aus Figur 6 deutlich ersichtlich ist, werden somit auch die Leiterbahnen 1 und 2 voneinander getrennt. Der sich im Raum 15 befindliche Kunststoff trennt die beiden Leiterbahnen 1, 2 voneinander und schafft gleichzeitig eine Verbindung zu der Oberfläche der Kunststoffplatte. Diese weist also keine Löcher und keine Aussparungen auf, sie ist dicht mit einer glatten, durchgehenden Oberfläche.