Probewerkstoffen

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung und Analyse einer Mehrzahl von Probewerkstoffen, insbesondere Proben eines hydraulischen Bindemittels.

Stand der Technik

Anorganische Bindemittel werden in der Größenordnung von 4Gt jährlich in der Bauindustrie eingesetzt. Die Zusammensetzung der Bindemittel hat sich in den letzten Jahrzehnten verändert. An die Stelle traditioneller Zemente auf der Basis von Portlandzementklinker und Sulfatträger sind vielfach nachhaltige,

kostengünstig herstellbare und hinsichtlich der Anwendungseigenschaften optimierte Kompositzemente aus Klinker, Zumahlstoffen und Sulfatträger getreten.

Vor dem Hintergrund steigender Komplexität der Bindemittelzusammensetzung, der notwendigen Anpassung der Bindemittelfeinheit und der

Anwendungseigenschaften sind der finanzielle Aufwand und der Zeitaufwand bei der Produktoptimierung und der Produktentwicklung angestiegen. Die Zielgrößen bei einer Produktoptimierung und der Produktentwicklung umfassen dabei zum Beispiel die Verarbeitbarkeit, das Erstarrungsverhalten und die

Festigkeitsentwicklung. Abschließend muss die Leistungsfähigkeit des Bindemittels in der Hauptanwendung Beton untersucht werden.

Der hohe Materialbedarf für Betonuntersuchungen erfordert eine frühe Vorauswahl geeigneter Bindemittelzusammensetzungen und geeigneter

Bindemittelfeinheitsbereiche. Die üblichen in der Baustoffindustrie angewandten physikalischen und in der EN 196 und EN 206 beschriebenen Analyseverfahren ermöglichen aufgrund des erheblichen Materialbedarfs lediglich eine Analyse einer geringen Probezahl und sind zudem zum Beispiel aufgrund der Prüfalter bis zu 28 Tagen sehr zeitaufwendig in ihrer Durchführung. Die Ermittlung der Auswirkung verschiedenster Parametervariationen auf die Reaktivität des Bindemittels ist daher sehr zeitaufwendig.

Offenbarung der Erfindung

Davon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung und Analyse einer Mehrzahl von

Probewerkstoffen, insbesondere Proben eines hydraulischen Bindemittels, bereitzustellen, wobei auf einfache und schnelle Weise eine Analyse der

Auswirkung einer Variation unterschiedlicher Parameter auf die Reaktivität des Bindemittels ermöglicht wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 10 gelöst. Vorteilhafte

Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

Eine Vorrichtung zur Herstellung und Analyse einer Mehrzahl von

Probewerkstoffen umfasst nach einem ersten Aspekt eine Mahleinrichtung zum Mahlen von Werkstoffkomponenten, zumindest eine erste Dosiereinrichtung zur Dosierung zumindest einer Werkstoffkomponente in die Mahleinrichtung, zumindest eine zweite Dosiereinrichtung zur Dosierung einer Anregerflüssigkeit zu der zumindest einen gemahlenen Werkstoffkomponente, eine

Homogenisierungseinrichtung zur Homogenisierung der Werkstoffkomponenten und der Anregerflüssigkeit zu einem Probewerkstoff. Die Vorrichtung weist ferner eine Steuereinrichtung auf, die zumindest mit der Mahleinrichtung in Verbindung steht und derart ausgebildet ist, dass sie zumindest einen für die Mahlintensität der Mahleinrichtung charakteristischen Parameter variiert, sodass insbesondere die Korngröße der Werkstoff komponenten verändert wird. Des Weiteren weist die Vorrichtung zumindest eine Messeinrichtung auf zum Ermitteln der Reaktivität des Probewerkstoffs.

Die Mahleinrichtung umfasst vorzugsweise eine Feinmühle, insbesondere eine Scheibenschwingmühle, die hinsichtlich der Umdrehungsgeschwindigkeit und der Mahldauer regelbar ist. Beispielsweise ist die Feinmühle automatisch betrieben und umfasst eine automatische Reinigungsvorrichtung. Die Mahleinrichtung umfasst ferner beispielsweise eine Vibrationsmühle, eine Kugelmühle, eine Vertikalrollenmühle oder eine Gutbettwalzenmühle. Unter einem Probewerkstoff sind beispielsweise hydraulische Bindemittel zu verstehen, die unterschiedliche Zusammensetzungen verschiedener

Werkstoffkomponenten, wie beispielsweise Klinker, Sulfatträger oder Zumahlstoffe aufweisen. Zumahlstoffe sind beispielsweise Hüttensand, Flugasche, Puzzolan, Kalkstein oder kalzinierter Ton. Eine Dosiereinrichtung zur Dosierung zumindest einer Werkstoffkomponente in die Mahleinrichtung umfasst vorzugsweise eine Wägezelle, die automatisiert, beispielsweise gravimetrisch oder volumetrisch, eine bestimmte Menge einer Werkstoffkomponente der Mahleinrichtung zuführt. Die Dosiereinrichtung steht direkt oder indirekt über ein Zwischenlager mit der Mahleinrichtung in Verbindung. Beispielsweise ist für jede Werkstoffkomponente eine Dosiereinrichtung oder zumindest eine Dosiereinrichtung zur Dosierung einer Mehrzahl von

Werkstoffkomponenten in die Mahleinrichtung angeordnet. Beispielsweise ist die Dosiereinrichtung in den Probenaufgabebereich der Mahleinrichtung integriert.

Eine Dosiereinrichtung zur Dosierung einer Anregerflüssigkeit zu der zumindest einen gemahlenen Werkstoff komponente umfasst beispielsweise eine regelbare Pumpe zum Beispiel in Form einer Peristaltik oder Pipette. Die Anregerflüssigkeit ist beispielsweise Wasser oder eine Alkalilösung. Eine Homogenisierungseinhchtung zur Homogenisierung der

Werkstoffkomponenten und der Anregerflüssigkeit zu einem Probewerkstoff umfasst vorzugsweise eine Vibrationseinrichtung oder eine Rühreinrichtung, wobei die Homogenisierung durch Vibration oder Rühren erfolgt.

Die Steuereinrichtung ist beispielsweise derart ausgebildet, dass sie die für die Mahlintensität charakteristischen Parameter elektrisch oder mechanisch variiert. Beispielsweise wird der gewünschte Parameterwert manuell an der

Steuereinrichtung eingegeben oder von der Steuereinrichtung anhand weiterer Parameter, wie Dosiermenge oder Korngröße der Werkstoffkomponenten oder der Werkstoffzusammensetzung, ermittelt. Ein für die Mahlintensität der Mahleinrichtung charakteristischer Parameter ist beispielsweise die Umdrehungsgeschwindigkeit, die Spaltbreite oder die Dauer der Mahlung der Werkstoffkomponenten. Die Mahlintensität beeinflusst die Korngröße der mit der Mahleinrichtung gemahlenen Werkstoffkomponenten, wobei eine hohe Mahlintensität eine geringe Korngröße und eine geringe Mahlintensität eine hohe Korngröße der gemahlenen Werkstoffkomponenten erzeugt. Durch eine Variation der Mahlintensität wird daher auch die Korngröße der Werkstoffkomponenten variiert.

Zur Herstellung eines Probewerkstoffs wird vorzugsweise über die

Steuereinrichtung eine bestimmte Zusammensetzung des Probewerkstoffs oder mehrerer Probenwerkstoffe eingestellt, wobei die Anteile bestimmter

Werkstoffkomponenten beispielsweise manuell an der Steuereinrichtung

einstellbar oder durch die Steuereinrichtung ermittelbar sind. Die Dosiereinrichtung dosiert eine vorbestimmte Menge an Werkstoffkomponenten in die

Mahleinrichtung, in der die Werkstoffkomponenten beispielsweise einzeln oder zusammen vermählen werden. Vorzugsweise wird der gemahlene Probewerkstoff in einen bevorzugt flüssigkeitsundurchlässigen Probebehälter gefüllt, der anschließend der Homogenisierungseinrichtung zugeführt wird. Im Anschluss an die Dosierung der Anregerflüssigkeit zu den gemahlenen Werkstoffkomponenten in dem Probenbehälter wird der homogenisierte Probewerkstoff der Messeinrichtung zur Ermittlung der Reaktivität zugeführt.

Eine Steuereinrichtung, die derart ausgebildet ist, dass sie zumindest einen für die Mahlintensität der Mahleinrichtung charakteristischen Parameter variiert, ermöglicht die Herstellung einer Vielzahl von Probewerkstoffen deren Korngröße in bekannter Weise variiert. Auf einfache Weise ist eine große Anzahl von

Probewerkstoffen unterschiedlicher Feinheit herstellbar und in der Messeinrichtung analysierbar. Dies ermöglicht eine Ermittlung der Reaktivität der Probewerkstoffe in Abhängigkeit der Korngröße des Probewerkstoffs auf einfache Weise, wobei eine hohe Datendichte, bezogen auf die Variation der Korngröße, erzielt wird. Eine genaue Analyse, insbesondere nichtlinearer Zusammenhänge zwischen der Reaktivität und der Korngröße des Probewerkstoffs, sind analysierbar, sodass eine zuverlässige Optimierung dieser Parameter ermöglicht wird.

Gemäß einer ersten Ausführungsform ist die Messeinrichtung eine kalorimetrische Messeinrichtung, insbesondere ein isothermales Wärmeflusskaloriemeter. Eine kalorimetrische Messeinrichtung ermittelt die von dem Probewerkstoff abgegebene Reaktionswärme. Die freigegebene Reaktionswärme und der Verlauf der

Wärmeabgabe über die Zeit sind charakteristisch für die Reaktivität eines

Probewerkstoffs, insbesondere eines Bindemittels. Die kalorimetrische

Messeinrichtung ermöglicht eine einfache und schnelle Ermittlung der Reaktivität des Probewerkstoffs.

Die Steuereinrichtung steht gemäß einer weiteren Ausführungsform mit der Dosiereinrichtung in Verbindung und ist derart ausgebildet, dass sie die

Dosiermenge der Werkstoffkomponente steuert. Dies ermöglicht eine Variation der Menge der Werkstoffkomponenten und der Korngröße des Probewerkstoffs mittels der Steuereinrichtung, wobei eine Vielzahl von Probewerkstoffen mit in bekannter Weise variierten Parametern, wie Korngröße und Zusammensetzung des Probewerkstoffs, herstellbar sind und somit eine Analyse der Reaktivität in

Abhängigkeit der Zusammensetzung des Probewerkstoffs ermöglicht wird.

Zumindest eine Dosiereinrichtung ist gemäß einer weiteren Ausführungsform beheizbar. Dies ermöglicht eine Dosierung eines Sulfatträgers bei gleichzeitiger thermischer Entwässerung und so die gezielte Einstellung und Nutzung teilweiser oder vollständiger Sulfatträger in den Probewerkstoffen.

Die Vorrichtung weist ferner eine Brecheinrichtung auf, die der Mahleinrichtung vorgeschaltet ist. Die Brecheinrichtung ermöglicht eine Vorzerkleinerung von Werkstoffkomponenten, die beispielsweise Granalien mit einer Größe von etwa 3- 10 mm umfassen. Eine Brecheinrichtung erhöht ferner die Dosiergenauigkeit von Werkstoffkomponenten mit einer großen Korngröße.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist die Vorrichtung eine rheometrische Messeinrichtung zur Ermittlung der Theologischen Eigenschaften des

Probewerkstoffs auf. Rheometrische Messverfahren ermöglichen eine einfache Ermittlung der Abhängigkeit der rheometrischen Eigenschaften des

Probewerkstoffs von Parametern, wie Korngröße und Zusammensetzung des Probewerkstoffs.

Die Vorrichtung weist nach einer weiteren Ausführungsform ein Probenlager mit einer Mehrzahl von Probebehältern zur Aufnahme eines Probewerkstoffs auf. Ein solches Probenlager ermöglicht die gleichzeitige Analyse einer Mehrzahl von Probebehältern mit Probewerkstoffen in einer Messeinrichtung, wie einer kalorimetrischen oder einer Theologischen Messeinrichtung. Dies verkürzt die Zeit zur Analyse einer Mehrzahl von Probewerkstoffen erheblich.

Die Messeinrichtung ist gemäß einer weiteren Ausführungsform derart ausgebildet, dass sie die Reaktivität einer Mehrzahl Probewerkstoffen gleichzeitig ermittelt. Die Vorrichtung umfasst gemäß einer weiteren Ausführungsform ferner eine der Mahleinrichtung nachgeschaltete Dosiereinrichtung zum Dosieren zumindest eines Zementadditivs zu der zumindest einen gemahlenen Werkstoffkomponente.

Vorzugsweise steht die Steuereinrichtung mit der Dosiereinrichtung in Verbindung, sodass die Menge an Zementadditiven über die Steuereinrichtung einstellbar ist. Bei Zementadditiven handelt es sich beispielsweise um Mahlhilfen wie das DEG (Di-ethylenglykol) oder TEA (Triethanolamin) oder Zementeigenschaften

modifizierende organische oder anorganische Zusatzmittel (z.B. TIPA, CaCI2).

Die Steuereinrichtung steht vorzugsweise mit der Dosiereinrichtung zur Dosierung der Anregerflüssigkeit in Verbindung, sodass die Menge an Anregerflüssigkeit über die Steuereinrichtung steuerbar ist und die Reaktivität des Probewerkstoffs in Abhängigkeit der Menge der Anregerflüssigkeit ermittelbar ist. Die Dosierung erfolgt z.B. über eine Peristaltik oder eine Pipette.

Die Vorrichtung ist vorzugsweise in einer temperaturgeregelten isothermen

Umgebung, wie beispielsweise einem Laborraum, angeordnet. Dies ermöglicht beispielsweise, wenn die Messeinrichtung ein isothermales Wärmeflusskalorimeter umfasst, eine Entlastung des Thermostaten der Messeinrichtung, wobei die zur optimalen Messung benötigte Temperatur in der gesamten Vorrichtung eingestellt wird.

Ein Verfahren zur Herstellung und Analyse einer Mehrzahl von Probewerkstoffen, insbesondere Proben eines hydraulischen Bindemittels, weist die folgenden Schritte auf: a) Dosieren zumindest einer Werkstoffkomponente in eine Mahleinrichtung b) Mahlen der zumindest einen Werkstoffkomponente in der Mahleinrichtung c) Dosieren einer Anregerflüssigkeit zu der zumindest einen Werkstoffkomponente d) Homogenisieren der zumindest einen Werkstoffkomponente und der

Anregerflüssigkeit zu einem Probewerkstoff, wobei die Schntte a) bis d) zur Herstellung einer Mehrzahl von Probewerkstoffen wiederholt werden, wobei zumindest ein für die Mahlintensität charakteristischer Parameter an der Mahlanlage variiert wird und wobei das Verfahren des Weiteren den Schritt des Ermitteins der Reaktivität der Mehrzahl von Probewerkstoffen mittels einer kalorimetrischen Messeinrichtung aufweist. Die mit Bezug auf die Vorrichtung voran beschriebenen Vorteile treffen in verfahrensmäßiger Entsprechung auf das Verfahren zur Herstellung und Analyse einer Mehrzahl von Probewerkstoffen zu.

Gemäß einer ersten Ausführungsform wird bei dem Schritt b) die Drehzahl der Mahleinrichtung und/ oder die Mahldauer der zumindest einen

Werkstoffkomponente variiert.

Ferner werden gemäß einer weiteren Ausführungsform die Theologischen

Eigenschaften der Mehrzahl von Probewerkstoffen ermittelt.

Die zumindest eine Werkstoffkomponente wird nach einer weiteren

Ausführungsform vor dem Schritt b) gebrochen. Der Schritt a) umfasst nach einer weiteren Ausführungsform das Erwärmen zumindest einer Werkstoffkomponente.

Vor dem Schritt d) wird nach einer weiteren Ausführungsform die Korngröße zumindest eines Teils der gemahlenen Werkstoffkomponenten ermittelt. Die Bestimmung der Feinheit oder Kornverteilung der Probe, mit zum Beispiel Sieben oder einem Lasergranulometer, ermöglicht die Korrelation der Messergebnisse mit einem Korngrößenparameter und die leichte Umsetzung des neuentwickelten Werkstoffs in die industrielle Produktion.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung Die Erfindung ist nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die beiliegenden Figuren näher erläutert.

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Analyse eines Probewerkstoffs gemäß einem Ausführungsbeispiel.

Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Analyse eines Probewerkstoffs gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung 10 zur Analyse eines Probewerkstoffs. Die Analysevorrichtung 10 weist beispielshaft drei Behälter 12, 14 und 16 auf, in denen jeweils eine Werkstoff komponente gelagert ist. Die

Darstellung von drei Behältern 12, 14, 16 ist nur beispielhaft, es ist denkbar, eine Vielzahl von Behältern mit jeweils einer Werkstoffkomponente in der

Analysevorrichtung 10 vorzusehen.

Bei den Werkstoffkomponenten handelt es sich insbesondere um

Werkstoffkomponenten eines Bindemittels, wie Zement. Beispielsweise werden Klinker, wie Portlandzementklinker oder Sulfoaluminatklinker, mit einem

Sulfatträger und Zumahlstoffen zur Herstellung von Bindemitteln verwendet. Bei einem Sulfatträger handelt es sich beispielsweise um Gips, Halbhydrat, Anhydrit oder andere Stoffe mit erhöhtem SO ₃ Gehalt. Zumahlstoffe sind beispielsweise latent hydraulische Materialien, Hüttensand, Braunkohlenflugasche, Silikastaub, oder Puzzolane, wie Steinkohlenflugasche, natürliche Puzzolane, synthetische Puzzolane, oder Füllermaterialien, wie Kalkstein. Die Werkstoffkomponenten sind in den Behältern 12, 14, 16 vorzugsweise als Brechgut mit einer Korngröße von bis zu 3mm, als Pulver mit einer Korngröße von bis zu etwa 0,09mm oder als

Granalien mit einer Korngröße von etwa 3 bis 10mm gelagert. Die Analysevorrichtung 10 weist ferner eine erste Dosiereinrichtung 18 auf, die mit den Behältern 12, 14 und 16 in Verbindung steht. Die Dosiereinrichtung 18 ist beispielsweise eine Wägezelle, eine Waage oder eine volumetrische Messeinrichtung. Die Dosiereinrichtung führt eine bestimmte Menge der

Werkstoffkomponenten aus dem jeweiligen Behälter 12, 14, 16 ab. Die

Dosiergenauigkeit der Dosiereinrichtung ist bezogen auf die Gesamteinwaage etwa 0.01 - 1 %, vorzugsweise 0,007% - 0,25% höchstvorzugshalber etwa 0.5 %. Der Dosiereinrichtung 18 ist eine Mahleinrichtung 20 nachgeschaltet. Bei der

Mahleinrichtung 20 handelt es sich beispielsweise um eine Scheibenschwingmühle oder eine Vibrationsmühle. Die Dosiereinrichtung 18 dosiert eine bestimmte Menge einer Werkstoffkomponente aus einem der Behälter 12, 14 und 16 in die

Mahleinrichtung 20. Die Werkstoffkomponenten werden beispielweise direkt von einem der Behälter 12, 14, 16 über die Dosiereinrichtung 18 der Mahleinrichtung 20 zugeführt oder in einem nicht darstellten Zwischenlager zusammengeführt und anschließend zusammen der Mahleinrichtung 20 zugeführt.

An die Mahleinrichtung 20 schließt sich eine weitere optionale Dosiervorrichtung 22 sowie eine Homogenisierungseinrichtung 24, eine zweite Dosiereinrichtung 26 zur Dosierung einer Anregerflüssigkeit und ein Probenlager 30 mit einer Mehrzahl von Probebehältern 28 an.

Die Analysevorrichtung 10 weist ferner eine kalorimetrische Messeinrichtung 32 zur Ermittlung der Reaktivität eines Probewerkstoffs sowie eine rheometrische Messeinrichtung 34 zur Ermittlung der Verarbeitungseigenschaften des

Probewerkstoffs auf.

Des Weiteren weist die Analysevorrichtung 10 eine Steuerungseinrichtung 38 auf, die mit der ersten Dosiereinrichtung 18, der Mahleinrichtung 20, der

Anregerflüssigkeits- Dosiereinrichtung 26, der Homogenisiereinrichtung 24 sowie den Messeinrichtungen 32 und 34 in Verbindung steht. In einem Analyseverfahren mittels der Analyseeinrichtung 10 ist über die

Steuereinrichtung 38 eine bestimmte Zusammensetzung des Probewerkstoffs einstellbar. Die Anteile der Werkstoffkonnponenten aus den Behältern 12, 14, 16 an dem Probewerkstoff sind beispielsweise manuell an der Steuereinrichtung 38 einstellbar oder durch die Steuereinrichtung 38 bei einem vorgegebenen Intervall berechenbar, sodass eine Mehrzahl von Probewerkstoffen mit einer über einen bestimmten Mengenintervall variierenden Anteil einer Werkstoff komponente analysierbar ist. Die Steuerungseinrichtung 38 steht mit der Dosiereinrichtung 18 derart in Verbindung, dass die an der Steuereinrichtung 38 eingestellte

Dosiermenge an Werkstoff komponenten über die Dosiereinrichtung 18 aus den Behältern 12, 14, 16 zur Mahleinrichtung dosiert wird. Die Werkstoffkomponenten werden anschließend einzeln oder gemeinsam in der Mahleinrichtung 20 gemahlen. Bei einer gemeinsamen Vermahlung der Werkstoffkomponenten werden die Werkstoffkomponenten nacheinander in einem in Fig. 1 nicht dargestellten Probebehälter dosiert und anschließend der Mahleinrichtung zugeführt.

Über die Steuereinrichtung 38 ist beispielsweise die Umdrehungsgeschwindigkeit oder die Vibrationsgeschwindigkeit der Mahleinrichtung 20 sowie die Dauer des Mahlvorgangs und somit die Mahlintensität einstellbar. Eine bestimmte Feinheit des Probewerkstoffs ist somit über die Steuereinrichtung 38 an der

Mahleinrichtung 20 einstellbar.

Im Anschluss an die Mahleinrichtung 20 wird der Probewerkstoff über eine

Dosiervorrichtung 22 in einen Probebehälter 28 dosiert. Die Dosiervorrichtung 22 ermittelt beispielsweise das in den Probebehälter 28 eingefüllte Nettogewicht des Probewerkstoffs. Beispielsweise ermittelt die Dosiereinrichtung das Nettogewicht des Probebehälters 28, das Gesamtgewicht des Probehälters 28 mit dem

Probewerkstoff und/ oder das Nettogewicht des in den Probebehälter 28

eingefüllten Probewerkstoffs.

Der Probebehälter ist in einem Probenlager 30 angeordnet, das eine Mehrzahl von Probebehältern 28 aufweist, die beispielsweise jeweils unterschiedliche Probewerkstoffe beinhalten. In dem In Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst das Probenlager sechzehn Probebehälter 28, die in vier Reihen

angeordnet sind.

Die voran beschriebenen Schritte werden vorzugsweise unter Variation der von der Steuereinrichtung 38 steuerbaren Parameter wiederholt, sodass eine Mehrzahl unterschiedlicher Probenzusammensetzungen in unterschiedlichen Probebehältern 28 in dem Probenlager 30 angeordnet sind.

Über die Anregerflüssigkeits-Dosiereinrichtung 26 wird dem Probebehälter 28 eine Anregerflüssigkeit zugeführt. Ist eine der Werkstoffkomponenten

Portlandzementklinker oder Sulfoaluminatklinker, wird als Anregerflüssigkeit Wasser in den Probebehälter 28 dosiert. Ist eine der Werkstoffkomponenten ein Geopolymer, wird als Anregerflüssigkeit eine Alkalilösung in den Probebehälter 28 dosiert. Die Anregerflüssigkeits-Dosiereinrichtung 26 weist beispielsweise eine Heizvorrichtung zum Erwärmen der Anregerflüssigkeit, insbesondere auf die Temperatur der kalorimetrischen Messeinrichtung 32 auf. Die Dosiergenauigkeit der Dosiereinrichtung 26 umfasst maximal etwa 0,001 bis 1 %, vorzugsweise 0,007 - 0,25%, höchstvorzugshalber etwa 0,5% der angestrebten Dosiermenge.

Insbesondere wird über die Anregerflüssigkeits-Dosiereinrichtung 26 eine

Anregerflüssigkeit zu den Werkstoff komponenten in dem Probebehälter 28 dosiert, sodass das Verhältnis von Flüssigkeit zu Probewerkstoff etwa 0,25 - 1 ,2, insbesondere 0,4 - 0,6, besonders bevorzugt 0,45 - 0,55 beträgt.

In der Homogenisierungseinrichtung 24 werden die Anregerflüssigkeit und die Werkstoffkomponenten in dem Probebehälter zu einem Probewerkstoff

homogenisiert. Die Homogenisierungseinrichtung 24 umfasst beispielweise eine Vibrationsvorrichtung, durch welche der Probebehälter mit einer Vibration beaufschlagt wird. Die Homogenisierung 24 kann ferner durch mechanisches Mischen, wie Rühren oder Schlagen durchgeführt werden. Der Probebehälter 28 in dem Probenlager 30 wird anschließend der kalorimetrischen Messeinrichtung 32 zugeführt. Es ist ebenfalls denkbar, den Probebehälter einzeln, ohne Probenlager 30, der kaloriemetrischen

Messeinrichtung 32 zuzuführen.

Die Zugabe der Anregerflüssigkeit zu den Werkstoffomponenten startet den Hydratationsprozess, wobei die in den Werkstoffkomponenten gespeicherte Energie in Form von Reaktionswärme freigesetzt wird. Der Probebehälter 28 wird daher unmittelbar nach der Zugabe der Anregerflüssigkeit und der anschließenden Homogenisierung der Messeinrichtung 32 zugeführt, sodass vorzugsweise die gesamte freigesetzte Reaktionswärme messbar ist. Beispielsweise handelt es sich bei der Reaktionswärme um zuvor durch die Abkühlung in einem Klinkerkühler in den Mineralphasen eingespeicherte Energie im Klinker. Diese Reaktionswärme ist charakteristisch für die Reaktivität des Gemisches der Werkstoffkomponenten. Die bei der Hydratation kumulativ freigesetzte Energie zu einem Zeitpunkt entspricht dem gewichteten Mittel des Beitrags der einzelnen Werkstoffkomponenten. Der Hydratationsgrad und die Hydratationsgeschwindigkeit wird über die

mineralogische Zusammensetzung der Werkstoffkomponenten, insbesondere dem Klinker, den zugesetzten Sulfatträger und die bei der Aufmahlung der

Werkstoffkomponenten erzeugte Oberfläche bestimmt. Die Hydratationsreaktion verläuft isochemisch, wobei die neu gebildeten Hydratphasen zu wesentlichen Anteilen röntgenamorph sind.

Die kalorimetrische Messeinrichtung 32 ist derart ausgebildet, dass sie die von dem Probewerkstoff abgegebene Wärme über einen bestimmten Zeitraum ermittelt.

Kommerziell verfügbare Kalorimeter, wie beispielsweise isothermale

Wärmeflusskalorimeter, ermöglichen die parallele Bestimmung der

Hydratationswärme mehrerer unterschiedlicher Probewerkstoffe über eine bestimmte Zeit. Bekannte Kalorimeter weisen mehrere Messkanäle auf, in denen gleichzeitig unterschiedliche Probewerkstoffe analysiert werden. Die kalorimetrische Messeinrichtung 32 ist derart ausgebildet, dass geringe

Probenmengen, wie beispielsweise 1 - 10 g, vorzugsweise 3 - 8g,

höchstvorzugshalber etwa 5g, zur Ermittlung der Reaktivität des Probewerkstoffs ausreichen. Die Messeinrichtung 32 ermittelt die Hydratationswärme

beispielsweise über einen Messzeitraum von etwa 1 - 8, insbesondere 4 -6, vorzugsweise 5 Tagen bei einer Temperatur im Kalorimeter von etwa 20 - 45 °C, insbesondere 20 - 27°C. Durch Anhebung der Temperatur auf etwa 45 °C, sind auch geringe Messzeit unter einem Tag denkbar.

Die kalorimetrische Messeinrichtung 32 übermittelt das Messergebnis an die Steuereinrichtung 38. Die Steuereinrichtung 38 ist ferner derart ausgebildet, dass sie mittels der durch die kalorimetrische Messeinrichtung ermittelten von dem Probewerkstoff abgegebene Wärme eine Reaktivität des Probewerkstoffs ermittelt.

Zwischen den Elementen der Analysevorrichtung 10 sind beispielsweise

Transportvorrichtungen, wie Förderbänder, mobile Roboter oder ortsfeste Roboter mit großer Reichweite, angeordnet, die in Fig. 1 und 2 schematisch als Pfeile dargestellt sind.

Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung 1 1 zur Analyse eines Probewerkstoffs gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel. Die

Analysevorrichtung 1 1 weist alle Elemente der mit Bezug auf Fig. 1 beschriebenen Analysevorrichtung 10 auf, wobei die Dosiereinrichtung 18 der Analyseeinrichtung 10 durch drei Dosiereinrichtungen 40, 42, 44 ersetzt wurde, wobei die

Dosiereinrichtung 40 zusätzlich eine Heizeinrichtung 46 aufweist. Weiterhin weist die Analyseeinrichtung 1 1 der Fig. 2 eine weitere der Mahleinrichtung 20

vorgeschaltete Brecheinrichtung 36 sowie eine dritte weitere Dosiereinrichtung 48 zur Dosierung von festen oder flüssigen Zusatzstoffen, wie beispielsweise

Mahlhilfsmittel (z.B. DEG, TEA) oder Zementadditive (z.B. TIPA, CaCI2) in den Probebehälter 28 auf. Die Analysevorrichtung 1 1 weist ferner eine rheometrische Messeinrichtung 34 auf, zur Ermittlung der Theologischen Eigenschaften der Probewerkstoffe in den Probebehältern 28 des Probenlagers 30.

Das mit der Analysevorrichtung 1 1 durchführbare Analyseverfahren entspricht im Wesentlichen dem mit Bezug auf Fig. 1 beschriebenen Analyseverfahren, wobei jeder der Behälter 12, 14, 16 eine Dosiereinrichtung 40, 42, 44 zugeordnet ist, die eine mittels der Steuereinrichtung 38 einstellbare Menge an

Werkstoffkomponenten an die Brecheinrichtung 36 dosiert. Die Dosiereinrichtung 40, die dem Behälter 16 zugeordnet ist, weist eine Heizeinrichtung 46 auf, durch welche die Werkstoffkomponente aus dem Behälter 16 heizbar ist. Bei der Werkstoffkomponente in dem Behälter 16 handelt es sich beispielsweise um einen Sulfatträger, der mittels der Heizeinrichtung 46 erhitzt und somit thermisch entwässert wird.

Die Brecheinrichtung 36 bricht insbesondere Werkstoffkomponenten großer Korngröße, wie Granalien mit einer Korngröße von etwa 3 bis 10mm, vor der Zufuhr der Werkstoffkomponenten an die Mahleinrichtung 20.

Ferner weist das Analyseverfahren mittels der Analysevorrichtung 1 1 eine rheometrische Messung mittels der rheometrischen Messeinrichtung 34 auf. Die rheometrische Messeinrichtung 34 ermittelt von zumindest einem Teil des

Probewerkstoffs in den Probebehältern 28 des Probenlagers 30 die Theologischen Eigenschaften, wie beispielsweise die Fließgrenze.

Bei den Analysevorrichtungen 10 und 1 1 sind über die Steuereinrichtung

Parameter, wie die Massenanteile der Werkstoff komponenten aus den Behältern 12, 14, 16 in dem Probewerkstoff, der Mahlungsgrad der Werkstoffkomponenten und die Menge an Anregerflüssigkeit und Zusatzstoffe des Probewerkstoffs einstellbar, sodass eine Vielzahl von Probewerkstoffe herstellbar sind, bei welchen ein oder mehrere Parameter in bekannter Weise variieren. Eine Analyse der Mehrzahl von Probewerkstoffen eines Probenlager 30 gleichzeitig in der kalorimetrischen Messeinrichtung 32 ermöglicht eine Ermittlung der Reaktivität eines Werkstoffs in Abhängigkeit bestimmter Parameter, wie Korngröße und Zusammensetzung des Werkstoffs auf einfache Weise. Ferner ist es mit der Analyseinrichtung 10, 1 1 möglich, auf einfache Weise eine große Anzahl an Probewerkstoffen herzustellen und somit eine hohe Datendichte, bezogen auf die Variation der Parameter, zu erzeugen. Dies ermöglicht eine genaue Analyse, insbesondere nichtlinearer Zusammenhänge zwischen der Reaktivität oder den Theologischen Eigenschaften und den Parametern der Probewerkstoffe, wie Zusammensetzung und Korngröße.

5

Bezuqszeichenliste

10 Analysevorrichtung

1 1 Analysevorrichtung

12 Speicher

10 14 Speicher

16 Speicher

18 erste Dosiereinrichtung

20 Mahleinrichtung

22 Dosiervorrichtung

15 24 Homogenisiereinrichtung

26 zweite Dosiereinrichtung zur Dosierung einer Anregerflüssigkeit

28 Probebehälter

30 Probenlager

32 Messeinrichtung

20 34 Messeinrichtung

36 Brecheinrichtung

38 Steuerungseinrichtung

40 Dosiereinrichtung

42 Dosiereinrichtung

25 44 Dosiereinrichtung

46 Heizeinrichtung

48 dritte Dosiereinrichtung