Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum pneumatischen Verdichten eines verstreckten Faserverbandes in einem Streckwerk einer Spinnmaschine mit einem Siebelement, einem vom Siebelement umschlungenen Saugrohr, wobei das Siebelement weiterhin um eine Umlenkeinrichtung geführt ist, wodurch das Siebelement um das Saugrohr und die Umlenkeinrichtung aufgespannt ist und das Saugrohr eine von dem Siebelement überdeckte Säugöffnung aufweist sowie die Verwendung einer Feder in der Vorrichtung zum pneumatischen Verdichten eines verstreckten Faserverbandes.

Aus der WO 2019/115272 A1 ist eine Vorrichtung zum pneumatischen Verdichten eines verstreckten Faserverbandes in einem Streckwerk einer Spinnmaschine bekannt. Die Vorrichtung hat ein Siebelement, ein vom Siebelement umschlungenes Saugrohr mit einer Längsachse, wobei das Siebelement um eine Umlenkstange mit einer Längsachse geführt und die Umlenkstange in ihrem Abstand zum Saugrohr federnd in einer Halterung befestigt ist. Das Siebelement ist um das Saugrohr und die Umlenkstange aufgespannt. Die federnde Halterung ist mit einem Federelement ausgebildet, wobei das Federelement mit einer quer zur Längsachse des Saugrohres angeordneten Linearführung versehen ist. Das Saugrohr und die Umlenkstange sind an einem gemeinsamen Halteelement befestigt. Bei der Verarbeitung von manchen Fasern kann es geschehen, dass Fasern und Staubpartikel an der Verdichtungsvorrichtung, insbesondere am Siebelement und am Saugrohr durch elektrostatische Aufladung anhaften. Dort kann die Vorrichtung zwar leicht gereinigt werden, Anhaftungen innerhalb des Saugrohres sind allerdings nur aufwändig zu reinigen und können zu Verstopfungen führen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum pneumatischen Verdichten eines verstreckten Faserverbandes in einem Streckwerk einer Spinnmaschine zu schaffen, welche vor Verschmutzung und Verschleiß geschützt ist und eine geeignete Aufspannung eines Siebriemchens schafft, um ein ausgezeichnetes, verdichtetes Garn zu spinnen.

Die Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung zum pneumatischen Verdichten eines verstreckten Faserverbandes in einem Streckwerk einer Spinnmaschine und der Verwendung einer Feder in der Vorrichtung mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.

Vorgeschlagen wird eine Vorrichtung zum pneumatischen Verdichten eines verstreckten Faserverbandes in einem Streckwerk einer Spinnmaschine mit einem Siebelement und einem vom Siebelement umschlungenen Saugrohr. Das Siebelement ist weiterhin um eine Umlenkeinrichtung geführt, wodurch das Siebelement um das Saugrohr und die Umlenkeinrichtung aufgespannt ist. Das Saugrohr weist eine von dem Siebelement überdeckte Säugöffnung auf. Es kann ein- oder mehrteilig ausgeführt sein, wobei die einzelnen Teile auch aus unterschiedlichen Materialien hergestellt sein können. Im Betrieb ist die Vorrichtung am Ausgang des Streckwerks der Spinnmaschine befestigt. Ein Faserverband, welcher in dem Streckwerk verzogen wurde, wird in der Vorrichtung zum pneumatischen Verdichten komprimiert, bevor er mit einer Ringspindel zu einem Faden gedreht wird. Die Säugöffnung des Saugrohrs ist dabei zum Lauf des Faserverbandes schräg gestellt oder konisch zulaufend ausgebildet. Durch den auf den Faserverband einwirkenden Saugluftstrom werden die Fasern des Faserverbandes verdichtet, während sie entlang der Säugöffnung transportiert werden. Damit die Fasern nicht durch die Säugöffnung in das Saugrohr eingesaugt werden, ist zwischen der Säugöffnung und dem Faserverband das Siebelement angeordnet. Das Siebelement ist in der Regel ein Siebriemchen, welches luftdurchlässig ist. Es sind auch Siebelemente mit Perforationen möglich, durch welche der Saugluftstrom hindurch geleitet wird, die Fasern aber festhalten. Das Siebelement streift dabei über das Saugrohr. Hierdurch liegen die Fasern auf dem Siebelement auf, während eine Relativgeschwindigkeit zwischen dem Siebelement und dem Saugrohr entsteht. Dabei besteht einerseits die Gefahr, dass das Saugrohr durch das Siebelement einem gewissen Verschleiß unterliegt. Andererseits entsteht durch diese Relativgeschwindigkeit eine statische Aufladung, welche bewirkt, dass Fasern oder Staubpartikel des Faserverbandes an dem Siebelement anhaften oder sogar in das Saugrohr eingesaugt werden. Um zu vermeiden, dass sich diese Staubpartikel oder Fasern dauerhaft an das Saugrohr anhaften oder in dem Saugrohr verbleiben und damit die Besaugung stören können, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Saugrohr aus einem elektrisch leitenden Kunststoff oder mit einer Beschichtung mit einem Oberflächenwiderstand nach DIN 53482 von kleiner 1 e6 Ohm, vorzugsweise kleiner 1 e3 Ohm besteht. Dieser Kunststoff bzw. diese Beschichtung ist dementsprechend nicht nur antistatisch, sondern sogar elektrisch leitend ausgebildet. Die Beschichtung kann außen und innen angebracht sein. Die Verwendung des elektrisch leitenden Kunststoffs oder der Beschichtung bewirkt, dass das Saugrohr sowohl außen als auch vorzugsweise innen weitgehend frei von Verschmutzung bleibt. Die statische Aufladung wird dabei über das Saugrohr und daran befestigte Teile an die Spinnmaschine abgeleitet und sorgt dafür, dass keine Fasern oder Staubpartikel an dem Saugrohr haften bleiben. Die Messung des Widerstands erfolgt dabei gemäß DIN 53482 mit einer Prüfspannung von 1000 V.

Je niedriger der Oberflächenwiderstand des Kunststoffs des Saugrohres ist, desto sicherer bleibt das Saugrohr frei von Anhaftungen. Dementsprechend bringt es Vorteile mit sich, wenn der Oberflächenwiderstand des elektrisch leitenden Kunststoffs nach DIN 53482 kleiner als 200 Ohm ist. Mit einem solchen Kunststoff sind besonders gute Ergebnisse bezüglich anhaftender Teile erzielt worden. Das Saugrohr bleibt auch innen weitgehend frei von Anhaftungen und Verstopfungen werden vermieden.

Auch ist es vorteilhaft, wenn der Kunststoff mit Leitruß und/oder Carbonfa- sern versetzt ist. Mit diesen vorteilhaften Zusätzen erreicht der Kunststoff die erfindungsgemäße elektrische Leitfähigkeit besonders gut. Vorteilhaft ist es, wenn das Saugrohr und/oder eine Befestigungseinrichtung der Vorrichtung an der Spinnmaschine integraler Bestandteil eines aus dem elektrisch leitenden Kunststoff hergestellten Gehäuses sind. Damit ist es möglich, dass das Saugrohr und/oder die Befestigungseinrichtung elektrisch leitend sind und die Ladung unmittelbar in die Spinnmaschine abgeleitet werden kann.

Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn das Siebelement antistatisch, vorzugsweise mit einem mit Niederspannung von unter 10 V geprüften Oberflächenwiderstand von kleiner 1 e6 Ohm, vorzugsweise kleiner 1 e3 Ohm, ist. Solche Siebriemchen sind vorzugsweise beschichtet, beispielsweise versilbert oder karbonisiert, oder sie weisen Fasern auf, welche das Siebelement insgesamt antistatisch machen. Unter „Karbonisieren“ wird in diesem Zusammenhang verstanden, dass die Siebriemchen aus Filamenten, beispielsweise aus PA 6.6, hergestellt sind, welche mit einer dünnen Schicht eines insbesondere PA 6 mit einem hohen Leitrußanteil überzogen wurden. Mit einem derartigen antistatischen Siebelement wird verhindert, dass sich die Fasern des Faserverbandes oder einzelne Partikel an dem Siebelement selbst anhaften und somit auch zu einer Störung führen können. Außerdem kann die Ladung aus dem Saugrohr oder dem Gehäuse der Verdichtungsvorrichtung über das Siebriemchen und beispielsweise über den von dem Siebriemchen kontaktierten Ausgangszylinder des Streckwerks abgeführt werden.

Das Siebelement ist einerseits um die Umlenkeinrichtung und andererseits um das Saugrohr herum umgelenkt. Vorteile bringt es mit sich, wenn an dem Saugrohr im Bereich dieser weiteren Umlenkung des Siebelements ein Verschleißschutzelement angeordnet ist. Nachdem der Kunststoff des Saugrohrs elektrisch leitend ausgebildet ist, leidet in vielen Fällen die Verschleißfestigkeit darunter. Elektrisch leitende Kunststoffe sind in der Regel verschleißanfällig, wenn reibende Bauteile an dem Kunststoff entlang gleiten. Das Siebelement würde somit für einen schnellen Verschleiß des Saugrohres sorgen. Um dies zu vermeiden ist im Bereich der Umlenkung des Siebelements um das Saugrohr ein entsprechendes Verschleißschutzelement an dem Saugrohr befestigt.

Auch ist es vorteilhaft, wenn das Verschleißschutzelement eine, vorzugsweise aus Keramik hergestellte, Platte ist. Die Platte kann an dem Saugrohr befestigt werden. Das Siebelement gleitet somit nicht mehr unmittelbar an dem Kunststoff des Saugrohres entlang, sondern an dem Verschleißschutzelement. Insbesondere Keramik eignet sich als Material für das Verschleißschutzelement besonders gut, da es glatt und widerstandsfähig ist. Die Säugöffnung kann in diesem Fall in der Platte angeordnet sein und eine entsprechende Öffnung in dem Saugrohr überdecken.

Ebenso ist es vorteilhaft, wenn das Verschleißschutzelement formschlüssig in einer Aufnahmevorrichtung und/oder kraftschlüssig und/oder stoffschlüssig an dem Saugrohr angeordnet ist. Das Verschleißschutzelement kann dabei beispielsweise an dem Saugrohr angeklebt sein. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass das Verschleißschutzelement in der Aufnahmevorrichtung beispielsweise in einer Führung gehalten ist.

Des Weiteren ist es vorteilhaft und erfinderisch, wenn die Umlenkeinrichtung eine, insbesondere für zwei benachbarte Siebelemente vorgesehene, Umlenkstange umfasst. Das Siebelement, insbesondere das Siebriemchen, wird an der Umlenkstange zurück in Richtung der Säugöffnung umgelenkt und kann dabei gleichzeitig gespannt werden. Ebenso bringt es Vorteile mit sich und ist erfinderisch, wenn die Umlenkstange in einer Öffnung des Gehäuses gelagert ist. Die Umlenkstange wird dabei in der Öffnung des Gehäuses aufgenommen und gehalten und wird vorzugsweise in der Öffnung geführt, sodass das Siebelement mit der Umlenkstange gespannt werden kann. Die Öffnung kann am Umfang geschlossen und ähnlich einem runden oder unrun- den 0 oder aber geöffnet und ähnlich einem U ausgeführt sein. Die Umlenkstange kann von dem Siebriemchen angetrieben werden und sich, abhängig von einer Reibung zwischen einer die Umlenkstange und das Siebriemchen aufspannenden Feder und der Umlenkstange, drehen.

Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Umlenkeinrichtung mit einer Feder in der Öffnung angeordnet und darin gelagert ist. Um eine elastische Spannung des Siebelements durchzuführen, wirkt die Feder auf die Umlenkeinrichtung, insbesondere die Umlenkstange, derart ein, dass der Abstand zwischen den beiden Umlenkungen des Siebelements vergrößert werden kann und dadurch das Siebelement zwischen den beiden Umlenkungen gespannt wird. Die Siebriemchenspannung wird einerseits durch das Gewicht der Umlenkstange vorgegeben. Sie wird von der Feder, vorzugsweise einer Blattfeder, die mit einer Kraftkomponente auf die Umlenkstange in Richtung der Siebriemchenspannung drückt, zusätzlich erhöht.

Vorteilhaft ist es zudem, wenn die Feder für die Umlenkeinrichtung einen axialen Anschlag in Bezug auf das Gehäuse bildet. Durch den axialen Anschlag wird die Umlenkeinrichtung in axialer Richtung, d. h. quer zur Transportrichtung des Siebelements, positioniert, um sicherzustellen, dass das Siebelement stets die Säugöffnung überdeckt und den Faserverband sicher transportieren kann.

Bildet die Feder für die Umlenkstange eine Gleitfläche, so ist vorteilhafterweise gewährleistet, dass die vorzugsweise metallische Umlenkstange, angetrieben durch das Siebelement, drehbar ist und das Gehäuse hierdurch keinem Verschleiß unterliegt.

Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Öffnung, insbesondere, wenn sie am Umfang geschlossen ist, eine Größe aufweist, damit die Umlenkeinrich- tung axial aus der Öffnung entnommen werden kann. Ein Austausch der Umlenkeinrichtung sowie eines Siebriemchens ist damit besonders einfach durchzuführen.

Vorzugsweise ist zwischen der Feder und der Umlenkstange ein Gleitelement angeordnet. Die Feder drückt das Gleitelement auf die Umlenkstange und beeinflusst je nach Art der Reibpartner die Umdrehung der Umlenkstange bei einer Bewegung des Siebriemchens. Das Siebriemchen wird damit mehr oder weniger gespannt. Durch die Verwendung von verschiedenen Gleitelementen mit unterschiedlichen Reibwerten kann, bei gleichbleibender Anpresskraft, eine unterschiedliche Gleitfähigkeit auf die Umlenkstange aufgebracht werden. Das Gleitelement kann an der Feder und/oder an der Umlenkstange angebracht sein. Auch durch die Wahl des Materials und/oder der Oberfläche des Gleitelementes, der Feder und/oder der Umlenkstange an den Kontaktstellen kann die Gleitfähigkeit der Umlenkstange beeinflusst werden, da sich hierdurch der Reibbeiwert der Paarung Feder/Umlenkstange ändern lässt. So kann die Feder beispielsweise aus Federstahl oder aus elastischem Kunststoff hergestellt sein und eine entsprechende Anpresskraft und Reibung auf die Umlenkstange aufbringen. Die jeweilige Kontaktoberfläche kann beispielsweise glatt, rau oder geriffelt sein.

In einer besonders vorteilhaften Ausführung der Erfindung ist der Feder eine Belastungseinrichtung zugeordnet, so dass die Feder eine zusätzliche Kraft zum Ausspannen der Siebriemchen auf die Umlenkstange aufbringt. Die Kraft beträgt beispielsweise 1 ,5 N. Hierdurch wird das Siebriemchen je nach Bedarf unterschiedlich stark gespannt. Die Belastungseinrichtung kann vorzugsweise, zum Beispiel mittels eines Hebels, einem elektrischen Hubmagneten oder einer Pneumatikeinrichtung, unterschiedliche gewünschte Kräfte auf die Feder eintragen.

Die Verwendung einer erfindungsgemäßen Feder in einer Vorrichtung zum pneumatischen Verdichten eines verstreckten Faserverbandes in einem Streckwerk einer Spinnmaschine mit einem Siebelement, vorzugsweise einem Siebriemchen, ist vorteilhaft. Das Siebelement umschlingt das Saugrohr, wobei das Siebelement weiterhin um eine Umlenkeinrichtung geführt ist, wodurch das Siebelement um das Saugrohr und die Umlenkeinrichtung aufgespannt ist. Das Saugrohr weist eine von dem Siebelement überdeckte Säugöffnung auf, an der der Faserverband verdichtet wird. Die Umlenkeinrichtung umfasst eine, insbesondere für zwei benachbarte Siebelemente vorgesehene, Umlenkstange. Die Umlenkstange wird von der Feder zur Erzeugung einer Spannkraft auf die Siebeinrichtung gespannt. Durch die Wahl bzw. die Veränderung der Reibparameter zwischen der Feder und der Umlenkstange wird die Drehgeschwindigkeit der Umlenkstange beeinflusst..

Der Feder ist vorzugsweise ein Gleitelement zur Veränderung der Reibung zwischen Umlenkstange und Feder zugeordnet. Das Gleitelement, welches aus einem reibungserhöhenden oder reibungsverringerndem Material hergestellt ist, verändert die Reibung zwischen der Feder und der Umlenkstange. Hierdurch kann die Drehgeschwindigkeit der Umlenkstange im Vergleich zu einer Ausführung ohne Gleitelement verändert werden. Das Gleitelement kann als Aufsatz an der Feder angebracht sein oder beispielsweise an der Kontaktstelle zwischen Feder und Umlenkstange als Ring an der Umlenkstange angeordnet sein. Das Gleitelement kann aber auch zusätzlich oder alternativ durch das Material und/oder die Oberfläche des Gleitelementes, der Feder und/oder der Umlenkstange an den Kontaktstellen unterschiedlich ausgewählt sein und die Gleitfähigkeit der Umlenkstange beeinflussen, weil hierdurch der Reibbeiwert der Paarung Feder/Umlenkstange geändert wird. Diese Paarung stellt somit ein veränderliches Spinnmittel dar und kann je nach Bedarf unterschiedlich gewählt werden. So kann die Feder auch beispielsweise aus Federstahl oder aus elastischem Kunststoff hergestellt sein und eine entsprechende Anpresskraft und Reibung auf die Umlenkstange aufbringen. Die jeweilige Kontaktoberfläche kann beispielsweise glatt, rau oder geriffelt sein. Der Feder ist in einer vorteilhaften Ausführung eine Belastungseinrichtung zugeordnet, so dass die Feder eine zusätzliche Kraft zum Ausspannen der Siebriemchen auf die Umlenkstange aufbringt. Durch die Belastungseinrichtung kann die Spannkraft gezielt beeinflusst werden.

Im Folgenden wird eine besonders bevorzugte Ausführung der Erfindung beschrieben. Dabei wird eine Stange verwendet, mit der die beiden Siebriemchen eines Verdichtungsaggregates aufgespannt werden. Die Aufspannung erfolgt einerseits über das Gewicht der Stange und andererseits über eine Feder, die auf die Stange drückt und mit der die Aufspannung noch etwas verstärkt wird. Die Stange wird in dem elektrisch leitenden Kunststoffgehäuse in einer Längsführung geführt. Aus Festigkeitsgründen wird vorzugsweise das „umgedrehte U“ der Längsführung über einen Steg geschlossen. Seine Form gleicht somit einem „langgezogenen 0“.

Gegenüber der ursprünglichen, aus dem Stand der Technik bekannten Aufspannung über eine feststehende Fläche wird die Umlenkstange durch das umlaufende Siebriemchen etwas gedreht, so dass der im Innenraum sich an der Umlenkstelle ansammelnde Faserflug weitertransportiert und dadurch die Sauberhaltung des Siebriemchens und der Umlenkstange wesentlich verbessert wird. Durch die Drehung der Umlenkstange wird der Flug an der Umlenkstelle nicht aufgeschoben, sondern immer wieder von selbst gelöst. Auch dies trägt dazu bei, dass ein sehr gutes Garn gesponnen werden kann. Sowohl durch die Wahl eines erfindungsgemäßen Materials des Saugrohrs, als auch durch die, eine Ansammlung des Faserflugs vermindernde Aufspannung des Siebriemchens wird eine gute, gleichmäßige Besaugung des Faserverbandes in der Verdichtungseinrichtung erzielt, wodurch auch ein gleichmäßiges Garn mit wenig Unterbrechungen herzustellen ist.

Zur Erhöhung der Aufspannung der beiden Siebriemchen drückt eine Feder zwischen den beiden Spinnstellen auf die Umlenkstange. Dafür wird eine Blattfeder verwendet, die gleichzeitig die verschleißfeste Anlauffläche für die sich drehende Umlenkstange bildet. Die Blattfeder drückt auf einen eingedrehten Bereich der Stange, wodurch Borde an der Umlenkstange entstehen, und fixiert diese dadurch axial. Zum Wechseln der Siebriemchen kann die Stange gegen die Federkraft nach oben geschoben werden.

Soll die Umlenkstange demontiert werden, kann die Blattfeder mittels beidseitig an der Blattfeder angebrachten Abwinkelungen aus der Eindrehung der Umlenkstange gedrückt werden. Weiter ist die Längsführung („langgezogenes 0“) nach oben hin aufgeweitet. So ist es möglich, die Stange in der oberen Position axial aus der Führung herauszubewegen.

Das Siebriemchen läuft über eine Keramikplatte, die auf das Kunststoffgehäuse beispielsweise aufgeklebt wird. Zur Vorpositionierung der Platte hat das Kunststoffgehäuse zwei Nasen, die in an der Platte angebrachte Nuten hineinragen. Damit ist eine vorrichtungslose Verklebung der Keramikplatte möglich.

Zur Vermeidung einer elektrostatischen Aufladung werden in dem Kunststoffgehäuse vorzugsweise Kohlefasern und/oder Leitruß als Zusatzstoffe verwendet. Der nach DIN53482 gemessene Oberflächenwiderstand liegt in einer besonders bevorzugten Ausführung bei 160 Ohm. Mit Hilfe eines elektrisch leitenden Siebriemchens kann die elektrische Aufladung zum Beispiel über die Ausgangunterzylinder vom Aggregat abgeführt werden.

Versilberte Siebriemchen haben in einer besonders bevorzugten Ausführung einen Widerstand kleiner 500 Ohm, carbonbeschichtete Siebriemchen kleiner 5000 Ohm. Carbonbeschichtet bedeutet, dass ein Überzug mit einem Lack oder einem Kunststoff mit einem hohen Leitruß- oder Carbonfaseranteil über die Filamente, aus dem das Siebriemchen hergestellt ist, oder über das gesamte Siebriemchen gebracht wird. In der Regel werden die Filamente für die entsprechende Beschichtung durch ein Bad gezogen, welches einen ge- schmolzenen Kunststoff, vorzugsweise Polyamid mit einem hohen Leitrußanteil enthält, der hierdurch an dem Filament anhaftet. Die Siebriemchen werden vorzugsweise einer Prüfung mit Niederspannung, zum Beispiel zwischen 3 V - 4,5 V, unterzogen, während bei Kunststoffbauteilen, wie beim Gehäuse, die Widerstandsprüfung bei 1000 Volt erfolgt. Die Leitfähigkeit von Kunststoffen verursacht aber meist andere Probleme. Entweder sinkt in Abhängigkeit vom Leitrußanteil die mechanische Festigkeit der Bauteile oder es steigt in Abhängigkeit vom Kohlefaseranteil der Preis.

Ein antistatisches Bauteil verhindert, dass es selbst aufgeladen werden kann. Allerdings kann ein antistatisches Bauteil die Ladung anderer Bauteile oder die Ladung aufgeladener Fasern nur schlecht oder langsam abführen. Die Ladung wird vorzugsweise über die Siebriemchen abgeführt. Da es nicht zu vermeiden ist, dass ein Teil der Fasern oder Partikel durch das Siebriemchen ins Gehäuse eingesaugt werden, müssen diese Fasern oder Partikel im Gehäuse entladen werden. Sonst kleben diese innen an der Gehäusewandung und können der Beginn einer Verstopfung sein. Die Ableitung erfolgt über die Siebriemchen auf den Ausgangsunterzylinder. Auch ein Potential des Gehäuses der Verdichtungseinrichtung wird vorzugsweise über die Siebriemchen abgeleitet.

Die Feder, vorzugsweise eine Blattfeder, übernimmt neben der Ausspannung des Siebriemchens und der axialen Fixierung der Umlenkstange eine zusätzliche Funktion. Mittels einer definierten Reibkraft an der Kontaktstelle zwischen Blattfeder und Umlenkstange wird die Umlenkstange definiert mehr oder weniger abgebremst. Mit einem mehr oder weniger großen Schlupf zwischen Siebriemchen und Umlenkstange wird das Siebriemchen mit einer mehr oder weniger großen Geschwindigkeit von der Ausgangsoberwalze angetrieben. Damit ist die eingesetzte Feder eine wichtige Spinnkomponente, mit der die Kraft, mit der die Feder auf die Umlenkstange drückt und der Reibungskoeffizient zwischen Umlenkstange und Feder entscheidend beeinflusst werden kann.

Um die Federkraft zu variieren, kann man Federn mit verschiedenen Vorspannungen einsetzen. Vorteilhafterweise wird ein zusätzliches Gleitelement verwendet, das an der Feder befestigt, vorzugsweise aufgeklippst, ist. Das Gleitelement kann verschiedene Reibkoeffizienten, aber auch verschiedene Stärken aufweisen, über die dann die Feder im eingebauten Zustand mehr oder weniger gespannt wird. Ebenso sind zwischen der Feder und der Umlenkstange ein oder mehrere Ringe an der Umlenkstange möglich, welche ebenfalls als Gleitelemente dienen.

Um die Ausspannung an den Umlenkstangen und sämtlicher Spinnstellen in der Maschine zentral verstellen zu können, kann an jeder Spinnstelle eine zusätzliche Belastungseinrichtung, vorzugsweise ein elektrischer Hubmagnet oder eine pneumatische Hubeinrichtung, vorgesehen sein, die direkt oder indirekt über einen Kipphebel, auf das Gleitelement drückt. Die Ausspannung kann so über die Betätigung der Belastungseinrichtung, beispielsweise über die Stromstärke im Hubmagnet oder die Betätigung der Pneumatikeinrichtung, und der daraus resultierenden Kraft, die auf die Kontaktstelle zwischen Feder und Umlenkstange wirkt, eingestellt werden.

Erfindungsgemäß wird ein Gleitelement an einer zuvor beschriebenen Feder verwendet, wobei das Gleitelement eine Gleitfläche zum Wirken auf eine Umlenkstange und eine Befestigungsfläche zur Befestigung an der Feder aufweist. Das Gleitelement ist somit individuell für bestimmte Anwendungen ausgelegt und kann bei Bedarf ausgetauscht werden. Damit wird ein besonders gutes vorherbestimmtes Spannen des Siebriemchens bewirkt. Wird erfindungsgemäß eine Platte an einem zuvor beschriebenen Saugrohr verwendet, so weist die Platte eine Kontaktfläche auf, mit der sie formschlüssig in einer Aufnahmevorrichtung und/oder kraftschlüssig und/oder stoffschlüssig an dem Saugrohr angeordnet werden kann. Die Platte kann bei Bedarf, das heißt bei einer anderen Schlitzform in der Platte, Verschleiß der Platte oder einem anderen gewünschten Material ausgetauscht werden.

Die Vorrichtung ist gemäß der vorangegangenen Beschreibung ausgebildet, wobei die genannten Merkmale einzeln oder in beliebiger Kombination vorhanden sein können.

Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigt:

Figur 1 eine schematische Darstellung einer Spinnstelle einer Ringspinnmaschine mit einer angedeuteten Verdichtungseinrichtung,

Figur 2 eine Seitenansicht einer Verdichtungsvorrichtung,

Figur 3 eine Vorderansicht einer Verdichtungsvorrichtung mit einem Teilschnitt,

Figur 4 eine Seitenansicht einer Verdichtungsvorrichtung mit einem Gleitelement und einer Belastungseinrichtung,

Figur 5 einen Ausschnitt aus Figur 4 mit einem alternativen Gleitelement.

Bei der nachfolgenden Beschreibung der dargestellten Ausführungsbeispiele werden für Merkmale, die in ihrer Ausgestaltung und/oder Wirkweise identisch und/oder zumindest vergleichbar sind, gleiche Bezugszeichen verwendet, auch wenn sie in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen gezeigt sind. Sofern diese nicht nochmals detailliert erläutert werden, entspricht deren Ausgestaltung und/oder Wirkweise der Ausgestaltung und Wirkweise der vorstehend bereits beschriebenen Merkmale.

Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Schnittes einer Spinnmaschine, im Besonderen eine Ringspinnmaschine mit einer Verdichtungsvorrichtung 20. Gezeigt sind beispielhaft einzelne Bauteile der Spinnmaschine, nämlich ein Streckwerk 2 und eine Spinnvorrichtung 10. Das Streckwerk 2 besteht aus drei Walzenpaaren, einem Eingangswalzenpaar 3, einem Riemchenwalzenpaar 4 und einem Ausgangswalzenpaar 5. Das Ausgangswalzenpaar 5 wird gebildet durch eine Ausgangsoberwalze 6 und einen Ausgangszylinder 7. Der Ausgangszylinder 7 ist aus Metall hergestellt, während die übrigen Walzen und die Riemchen des Riemchenwalzenpaars 4 zumindest teilweise aus Gummi hergestellt sind. Die beiden Walzen eines Walzenpaares werden gegeneinandergepresst und bilden an ihrem Berührungspunkt eine Klemmstelle, wobei die Klemmstelle K1 durch das Ausgangswalzenpaar 5 zwischen der Ausgangsoberwalze 6 und dem Ausgangszylinder 7 gebildet ist. Eine Klemmstelle K2 ist durch ein besaugbares Saugrohr 17 (Figur 2) gebildet, das gegen die Oberwalze 6 drückt. Das Saugrohr 17 bildet den wesentlichen Teil der Verdichtungsvorrichtung 20, um den verstreckten Faserverband 1 zu komprimieren. Der in das Streckwerk 2 einlaufende Faserverband 1 wird zwischen den Walzen der Walzenpaare 3, 4 und 5 durch die jeweiligen Klemmstellen geklemmt und, bedingt durch die unterschiedlichen Drehzahlen der Walzenpaare 3, 4 und 5, verstreckt. Während der Verstreckung wird der Faserverband 1 gleichzeitig durch das Streckwerk 2 transportiert. Nach dem Verlassen des Streckwerks 2 gelangt der verstreckte Faserverband 8 zu der Verdichtungsvorrichtung 20, in der er verdichtet wird.

Zwischen der Klemmstelle K1 und K2 befindet sich an dem einen Saugschlitz 32 aufweisenden Saugrohr 17 (Figur 2) eine Faserbündelungszone 16, in der die Fasern des Faserverbandes 8 gebündelt bzw. verdichtet werden. Anschließend gelangt der Faserverband 8 zum Fadenführer 9 und wird weiter- geführt zur Spinnvorrichtung 10. Die Spinnvorrichtung 10 besteht im Wesentlichen aus einer Ringbank 14, welche den Spinnring 12 trägt, und einer Spindelbank 15, auf welcher die Spule 13 befestigt ist. Der Faserverband 8 gelangt über einen Läufer 11 zur Spule 13. Zum Verspinnen des Faserverbandes 8 wird die Spule 13 in Drehung versetzt. Dies hat zur Folge, dass der Läufer 11 durch den Faserverband 8 auf dem Ring 12 ebenfalls in Drehung versetzt wird. Durch die Drehung von Spule 13 und Läufer 11 wird dem Faserverband 8 eine Drehung erteilt und dadurch ein Garn gebildet, welches durch eine vertikale Relativbewegung zwischen Ringbank 14 und Spule 13 auf der Spule 13 aufgespult wird.

Zum Öffnen des Streckwerkes 2 können die Oberwalzen von den Unterwalzen angehoben werden. Hierfür und zum wieder Schließen des Streckwerkes 2 wird ein Belastungsarm 19, an dem die Oberwalzen in bekannter Weise befestigt sind, um einen Drehpunkt D in Pfeilrichtung P bewegt.

In der Regel sind an einem Belastungsarm 19 die Oberwalzen 6 zweier paralleler Streckwerke 2 befestigt. Die Oberwalzen 6 sind in Art von Zwillingswalzen mittels einer Achse an dem Belastungsarm 19 angeordnet. Jede der Oberwalzen 6 steht seitlich über den Belastungsarm 19 hinaus. Dementsprechend sind vorzugsweise auch zwei Verdichtungsvorrichtungen 20 benachbarter Streckwerke 2 einem Belastungsarm 19 zugeordnet. Die zwei Verdichtungsvorrichtungen 20 können als eine Baueinheit ausgeführt sein. Sie können aber auch einzeln ausgebildet und damit einzeln jedem Streckwerk 2 zugeordnet sein.

Figur 2 zeigt eine Seitenansicht einer Verdichtungsvorrichtung 20 im Bereich des Ausgangswalzenpaares 5. Die Oberwalze 6 ist auf den Ausgangszylinder 7 gedrückt und bildet mit diesem eine Klemmstelle K1 . Die Oberwalze 6 ist dabei in bekannter Weise an dem Belastungsarm 19 befestigt. Die Ausgangsoberwalze 6 wird bei geschlossenem Belastungsarm 19 gegen den Ausgangszylinder 7 gedrückt. Die Klemmstelle K2 wird zwischen der Oberwalze 6 und einem Saugrohr 17 geschaffen, wobei das Saugrohr 17 mittels einer nicht dargestellten Feder gegen die Ausgangsoberwalze 6 gedrückt wird. Das Saugrohr 17 umfasst als Säugöffnung einen Saugschlitz 32, durch welchen Luft eingesaugt wird. An dem Saugschlitz 32 wird der Faserverband 8 gebündelt und verdichtet. Damit die Fasern des Faserverbandes 8 nicht in den Saugschlitz 32 eingesaugt werden und durch die Verdichtungsvorrichtung transportiert werden können, ist der Saugschlitz 32 von einem Siebelement, hier einem Siebriemchen 18 umgeben. Das Siebriemchen 18 ist zwischen dem Saugrohr 17 und der Oberwalze 6 angeordnet und umschlingt das Saugrohr 17. Es wird mittels einer später beschriebenen Spanneinrichtung gespannt. Das Siebriemchen 18 kann aus einem dünnen, gewebten Material hergestellt sein, es kann aber beispielsweise auch ein perforierter Riemen, beispielsweise aus Gummi, sein. Das Saugrohr 17 ist mit einem Absaugrohr 24 verbunden. Durch das Absaugrohr 24 wird Luft aus dem Saugrohr 17 in eine nicht dargestellte Unterdruckquelle abgesaugt.

Das Saugrohr 17 ist aus einem elektrisch leitenden Kunststoff hergestellt. Damit wird sichergestellt, dass Fasern oder Faserteile oder Staubpartikel weder außen noch innen an dem Saugrohr 17 anhaften. Um eine besonders gute elektrische Leitfähigkeit zu haben, ist der Kunststoff mit Leitruß und/oder Carbonfasern versetzt. Damit die Ladung abgeführt werden kann, ist vorzugsweise auch das Siebriemchen 18 zumindest antistatisch ausgerüstet. Die elektrische Ladung wird dabei über den geerdeten Ausgangszylinder 7 (siehe Erdungssymbol) abgeführt, den das Siebriemchen 18 kontaktiert. Zusätzlich oder alternativ ist es auch möglich, dass das Saugrohr 17 in einem Gehäuse 22 angeordnet oder integriert ist, welches ebenfalls aus einem elektrisch leitenden Kunststoff hergestellt ist. Mit dem Gehäuse 22 kann auch eine Befestigungseinrichtung 25 verbunden sein, welche ebenfalls aus leitendem Kunststoff hergestellt und damit zum Abführen der elektrischen Ladung geeignet ist. Hierdurch wird die elektrische Ladung über das Gehäuse 22 in ein ebenfalls geerdetes Maschinengestell 23 (siehe Erdungssymbol), an dem das Gehäuse 22 befestigt ist, abgeführt.

Dem Saugschlitz 32 gegenüberliegend ist als eine Umlenkeinrichtung ein Siebriemchenspanner 21 angeordnet, mit welchem das Siebriemchen 18 aufgespannt wird. Der Siebriemchenspanner 21 umfasst eine Feder 26 und eine Umlenkstange 27. Die Umlenkstange 27 ist in einer Öffnung 28 des Gehäuses 22 angeordnet. Die Feder 26 ist an einem ersten Ende an dem Gehäuse 22 befestigt und drückt an ihrem anderen, zweiten Ende auf die Umlenkstange 27, wodurch die Umlenkstange 27, zusätzlich zu ihrem Eigengewicht, das Siebriemchen 18 spannt. Das an der Umlenkstange 27 wirkende zweite Ende der Feder 26 weist eine Abwinkelung auf, mit welcher die Feder 26 von einem Bediener leicht ergriffen werden kann. Die Umlenkstange 27 kann dadurch aus der Wirkung der Feder 26 gebracht und beispielsweise durch die Öffnung 28 in axialer Richtung entnommen werden. Die Feder 26 weist an ihrem ersten Ende eine Gleitfläche 29 auf, entlang welcher die Umlenkstange 27 zum Spannen des Siebriemchens 18 gleiten kann. Darüber hinaus bildet die Gleitfläche 29 einen Verschleißschutz über dem Gehäuse 22, sodass sich die Umlenkstange 27 zusammen mit der Bewegung des Siebriemchens 18 drehen kann. Durch die Drehung des Siebriemchens 18 wird besonders vorteilhaft bewirkt, dass sich Schmutz und Fasern an der Umlenk- stange 27 nicht festsetzen können und damit die Spanneinrichtung 21 sauber bleibt.

Im Bereich des Saugschlitzes 32 ist an dem Saugrohr 17 als Verschleißschutzelement eine Platte 30 angeordnet. Die Platte 30 ist aus einem reibfesten Material, vorzugsweise aus Keramik hergestellt. Das Siebriemchen 18, welches über das Saugrohr 17 bzw. die Platte 30 gleitet verursacht somit in dieser stark beanspruchten Stelle kaum Verschleiß. Die Verdichtungseinrichtung ist somit besonders dauerhaft ausgebildet. Die Platte 30 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel an dem Saugrohr 17 angeklebt. Zur Positionierung der Platte 30 sind an dem Saugrohr 17 Vorsprünge 31 vorgesehen, welche in Aussparungen der Platte 30 eingreifen. Zwischen der Platte 30 und dem Saugrohr 17 weist die Platte 30 eine Kontaktfläche auf, mit der sie formschlüssig in einer Aufnahmevorrichtung, hier die Aussparungen, und/oder kraftschlüssig und/oder stoffschlüssig an dem Saugrohr angeordnet werden kann.

Figur 3 zeigt eine Vorderansicht auf zwei Verdichtungseinrichtungen 20 gemäß Figur 2. An dem Belastungsarm 19 sind zwei Ausgangsoberwalzen 6 als Zwillingswalzen angeordnet. Jede der Ausgangsoberwalzen 6 ist dem Saugrohr 17, einem Siebriemchen 18 und einem Saugschlitz 32 zugeordnet. Der Belastungsarm 19 ist hier aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit angehoben dargestellt, sodass die Ausgangsoberwalzen 6 in dieser Darstellung nicht auf das Saugrohr 17 drücken. Der Ausgangszylinder 7 weist im Bereich jeder Spinnstelle bzw. Verdichtungseinrichtung 20 eine Riffelung 34 auf, um den Faserverband 8 (Figur 1 ) schlupffrei transportieren zu können.

In dieser Darstellung ist die Umlenkeinrichtung besonders gut zu erkennen. Die Umlenkstange 27 weist mehrere Borde 33 auf, welche Anschläge sowohl für die Siebriemchen 18 als auch für die Feder 26 und damit das Gehäuse 22 bilden. Die Umlenkstange 27 ist somit axial geführt und stellt somit sicher, dass die Siebriemchen 18 in Bezug auf den Faserverband 8 (Figur 2) in Bewegungsrichtung des Faserverbands 8 bewegt werden können. Sowohl die Feder 26 als auch die Umlenkstange 27 sind in der Öffnung 28 des Gehäuses 22 angeordnet. Die Öffnung 28 ist dabei so groß bemessen, dass die Umlenkstange 27 in axialer Richtung durch die Öffnung 28 hindurchgeschoben und entnommen werden kann. Für einen Wechsel des Siebriemchens 18 kann die Umlenkstange 27 ebenfalls so weit bewegt werden, dass das Siebriemchen 18 über den äußeren Bord 33 abgezogen werden kann.

Die als Verschleißschutzelement wirkende Platte 30 ist zwischen dem Siebriemchen 18 und dem Saugrohr 17 angeordnet und schützt somit das aus elektrisch leitendem Kunststoff hergestellte Saugrohr 17 vor Verschleiß. Zur besseren Positionierung bei einer Verklebung der Platte 30 an dem Saugrohr 17 weist das Saugrohr 17 als Aufnahmevorrichtung pro Platte 30 zwei Vorsprünge 31 auf, welche in Aussparungen der Platte 30 eingreifen.

Figur 4 zeigt eine Seitenansicht einer Verdichtungsvorrichtung 20 mit einem Gleitelement 34 und einer Belastungseinrichtung 35. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Feder 26 an ihrem Ende, welches auf die Umlenkstange 27 drückt, mit dem Gleitelement 34 versehen. Hierdurch drückt nicht unmittelbar die Feder 26, sondern das Gleitelement 34 auf die Umlenkstange 27. Durch eine entsprechende Material- oder Oberflächenwahl des Gleitelements 34 oder einer geeigneten Dicke des Gleitelements 34 und damit verbunden einer geeigneten Spannung der Feder, wird eine mehr oder weniger große Reibung bzw. Kraft auf die Umlenkstange 27 erzeugt, wodurch die Drehung der Umlenkstange 27 um ihre Achse mehr oder weniger stark gebremst wird.

Das Gleitelement 34 ist an der Feder 26 angeordnet und es weist eine Gleitfläche zum Wirken auf die Umlenkstange 27 und eine Befestigungsfläche zur Befestigung an der Feder 26 auf.

Um unabhängig von der Federkraft der Feder 26 und des Gleitelements 34 eine Kraft auf die Umlenkstange 27 aufbringen zu können, ist die Belastungseinrichtung 35 mit einem Hubmagnet 36 und einem Druckhebel 37 versehen. Durch eine elektrische Betätigung des Magneten 36 wird zusätzlich zu der Federkraft eine mehr oder weniger große Kraft auf die Feder und entsprechend diesem Ausführungsbeispiel auf das Gleitelement 34 aufgebracht. Der Vorteil des elektrisch betriebenen Hubmagneten 36 besteht weiterhin darin, dass auf den vielen Spinnstellen der Spinnmaschine die Spannkraft auf die Umlenkstange 27 zentral eingestellt werden kann. Damit ist es möglich, dass gezielt und einheitlich für mehrere Spinnstellen die Ausspannung des Siebriemchens 18 gewählt werden kann. Der Hubmagnet 36 wirkt auf den Druckhebel 37, welcher drehbar gelagert ist. Dabei drückt ein Stift des Hubmagneten 36 auf ein Ende des Druckhebels 37, wodurch das andere Ende des Druckhebels 37 auf die Feder 26 drückt, sodass das Gleitelement 34 eine entsprechende Zusatzkraft erfährt, welche die Umlenkstange 37 stärker in eine Richtung drückt, welche eine höhere Spannkraft des Siebriemchens 18 erzeugt. Gleichzeitig wird die Reibung der Umlenkstange 27 gegenüber dem Siebriemchen 18 erhöht.

Figur 5 zeigt einen Ausschnitt aus Figur 4 mit einem alternativen Gleitelement 34 im Vergleich zu der vorherigen Ausführung. Bei dieser Ausführung der Erfindung ist das Gleitelement 34 als Ring um die Umlenkstange 27 ausgeführt. Das Gleitelement 34 ist im Bereich der Kontaktstelle der Feder 26 mit der Umlenkstange 27 angeordnet. Durch eine entsprechende Material- und/oder Oberflächenwahl des Gleitelements 34 und/oder der Feder 26 kann eine unterschiedliche Reibung erzielt werden, wodurch die Drehung der Umlenkstange mehr oder weniger beeinflusst wird. Unabhängig von der Ausführung des Gleitelements 34 oder der Feder 26 wird bei gleicher Andrückkraft durch die Feder 26 bei einer hohen Reibung zwischen den beiden Reibpart- nern Feder 26 und Gleitelement 34 die Drehung der Umlenkstange 27 eher gebremst und bei einer geringeren Reibung die Drehung der Umlenkstange 27 eher ermöglicht.

Das Gleitelement 34 muss nicht als separates Element ausgeführt sein. Es kann auch allein durch die Materialwahl und/oder die Oberflächenbeschaffenheit der Umlenkstange 27 und/oder der Feder 26 geschaffen sein. In diesem Falle ist das Gleitelement 34 integriert in der Umlenkstange 27 und/oder der Feder 26 ausgeführt. Das Gleitelement 34 ist gleichzeitig die Umlenkstange 27 bzw. die Feder 26. Bereits allein durch einen Austausch der Umlenkstange 27 bzw. der Feder 26 kann damit die Drehbarkeit der Umlenkstange 27 beeinflusst werden. Die Belastungseinrichtung 35 kann auch ohne das Gleitelement 34 verwendet werden. Ebenso ist es möglich, dass das Gleitelement 34 ohne die Belastungseinrichtung 35 eingesetzt wird. Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn diese in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.

Bezuqszeichenliste

1 Faserverband

2 Streckwerk

3 Eingangswalzenpaar

4 Riemchenwalzenpaar

5 Ausgangswalzenpaar

6 Ausgangsoberwalze

7 Ausgangszylinder

8 verstreckter Faserverband

9 Fadenführer

10 Spinnvorrichtung

11 Läufer

12 Ring

13 Spule

14 Ringbank

15 Spindelbank

16 Faserbündelungszone

17 Saugrohr

18 Siebriemchen

19 Belastungsarm

20 Verdichtungsvorrichtung

21 Siebriemchenspanner

22 Gehäuse

23 Maschinengestell

24 Absaugrohr

25 Befestigungseinrichtung

26 Feder

27 Umlenkstange

28 Öffnung

29 Gleitfläche

30 Platte 31 Vorsprung

32 Saugschlitz

33 Bord

34 Gleitelement 35 Belastungseinrichtung

36 Hubmagnet

37 Druckhebel

K1 erste Klemmstelle K2 zweite Klemmstelle

D Drehpunkt

P Pfeilrichtung