Domaine technique

La présente invention concerne la soudure de pièces, notamment pour l’automobile, l’aéronautique, le génie civil ou le naval.

L’invention concerne en particulier des systèmes mobiles de soudage à arc submergé (AS).

Technique antérieure

Pour réaliser la soudure de pièces, notamment métalliques, il est connu d’utiliser un système de soudure à arc.

Les procédés de soudure classiques à l’arc, de type MAG ou MIG, sont des procédés dits à arc ouvert qui produisent des fumées et un rayonnement UV qui imposent de prendre des précautions particulières pour protéger l’opérateur. Dans ces procédés, le métal d’apport est apporté sous forme de fil de soudage, constituant une électrode fusible, étant déroulé à partir d’une bobine. Un gaz inerte est projeté sur la zone de soudure pour protéger le bain de fusion.

Il est connu de réaliser une soudure dite à arc submergé. Dans cette technologie, l’arc est noyé sous un flux solide sous forme de poudre. La soudure sous flux solide offre l’avantage de diminuer, notamment de supprimer en totalité, l’émission de fumées, d’avoir un arc au moins partiellement, notamment totalement occulté par le flux, notamment pas visible, et peu sensible aux courants d’air.

Cette technologie convient aux soudures réalisées en environnement fermé ou ouvert, par exemple en extérieur sur un chantier naval. Elle produit une soudure de haute qualité avec une forte productivité.

Le soudage sous flux est mécanisé mais cette mécanisation est souvent simple et robuste. En effet, les installations connues permettant de réaliser une soudure à arc submergé sont montées sur potence ou sur un chariot généralement lourd, de poids contribuant à la stabilisation du chariot. Elles pèsent typiquement plus de 40 kg, et nécessitent des engins de manutention pour les transporter, complexifiant ainsi leur usage. Le procédé est limité aux positions de soudage à plat ou en corniche. De plus, ces installations sont spécifiques à la soudure sous flux solide et ne conviennent qu’à ce type de soudure. Par exemple, avec une telle installation, il n’est pas possible de réaliser un pointage de tôles. Il est donc souvent nécessaire d’avoir, en plus d’une installation sous flux, une autre installation de soudage, par exemple MIG ou MAG. Ainsi, l’investissement nécessaire à l’acquisition d’une installation de soudure sous flux est relativement important, ce qui peut limiter son usage.

Ces installations de type chariot nécessitent pour le guidage, du fait du poids de l’ensemble, le montage de guides, ce qui complexifie encore l’opération.

De plus, le temps nécessaire pour réaliser la soudure, c’est-à-dire le positionnement du chariot lourd, des guides, le déplacement du chariot, le retrait des guides et le retrait du chariot, est important, diminuant ainsi le rendement de production.

Il existe un besoin pour remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique et notamment disposer d’un système de soudage sous flux solide qui soit simple à utiliser, si on le souhaite portable par un opérateur, rapide à mettre en place, tout en limitant l’investissement dédié à réaliser et qui soit capable de produire une soudure de bonne qualité. Exposé de l’invention

La présente invention répond à ce besoin grâce à, selon l’un de ses aspects, un système de soudage à arc, comportant :

Une base mobile, comportant au moins un élément magnétique apte à produire par attraction magnétique une force de maintien de la base sur une surface sur laquelle elle se déplace, au moins une torche de soudage à l’arc, de préférence standard telle qu’utilisée pour la soudure MAG ou MIG, montée sur la base et reliée à un poste de soudure, un ensemble de distribution de flux, monté de façon amovible sur la base pour submerger l’arc avec le flux, cet ensemble comportant : o un réservoir de flux, o au moins une buse de distribution de flux, et o au moins une buse d’aspiration de flux.

Le système peut ainsi réaliser selon la présence ou non de l’ensemble de distribution, ou du fonctionnement ou non de celui-ci, une soudure non-submergée ou submergée.

La torche de soudage, l’élément magnétique et l’ensemble de distribution de flux sont déplacés par la base lors de l’opération de soudure. Le système selon l’invention permet d’avoir un système de soudage sous flux relativement léger, en comparaison avec l’art antérieur, sans perdre en stabilité grâce à l’utilisation de l’élément magnétique. Ainsi grâce à l’invention, il est possible de réaliser une soudure à l’arc sous flux de bonne qualité, tout en ayant un système facile à utiliser et à manipuler.

Le système permet également de réaliser une soudure non- submergée, donc à arc ouvert, en désactivant l’ensemble de distribution, voire en le démontant de la base. Ainsi, le système selon l’invention permet de réaliser une soudure submergée ou non-submergée, en fonction des besoins, avec le même matériel, réduisant ainsi le besoin d’investissement et le besoin de formation de l’opérateur.

La partie mobile du système peut notamment peser moins de 30 kg, de préférence moins de 20 kg, par exemple 15 kg, évitant le recours à un système de manutention de type palan ou analogue. La force de maintien procurée par l’élément magnétique peut être supérieure à 10 kg, notamment supérieure à 25 kg. L’élément magnétique peut comporter un ou plusieurs aimants permanents à base de terres rares.

La torche de soudage est reliée à un poste de soudure, qui fournit notamment le courant électrique nécessaire à la génération de l’arc.

Enfin, le caractère amovible de l’ensemble de distribution de flux permet de le proposer comme accessoire de la base, cette dernière pouvant être utilisée en combinaison avec un accessoire différent, ou sans accessoire, pour réaliser par exemple une soudure de type MAG ou MIG. Ainsi, l’investissement à réaliser pour un utilisateur disposant déjà de la base, par exemple pour réaliser un autre type de procédé, ou d’un poste à souder, par exemple standard, notamment un poste MIG ou MAG pour une autre application, pour pouvoir effectuer une soudure à arc submergé, est moindre, puisque seule l’acquisition de l’ensemble de distribution de flux est alors nécessaire.

Le système de soudure peut être utilisé sur des pièces positionnées horizontalement ou formant un angle avec l’horizontal inférieur à 15°. Le système de soudure peut permettre de souder des pièces formant entre elles une corniche.

Torche de soudage

La torche de soudage peut être montée de manière amovible sur la base.

La torche peut être configurée pour débiter, lors du soudage, un matériau de soudage, notamment un fil de soudage. La torche peut être configurée pour débiter, lors du soudage, un fil-électrode, ce fil-électrode ayant notamment un diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, par exemple 1,6mm ou 2mm.

La torche de soudage peut être une torche standard utilisable pour la soudure MAG ou MIG.

Le système peut comporter une ou deux, voire plus de deux, torches de soudage. L’utilisation de deux torches de soudage peut permettre d’utiliser des fils de soudage de plus faible diamètre, mais de combiner leurs effets. Par exemple, chaque torche utilise un fil de soudage de diamètre 1,6mm, nettement plus petit que celui des fils de soudage classiquement utilisés dans les installations connues de soudage à arc submergé, typiquement 4 à 8mm.

Base mobile

La base peut être un chariot mobile, un portique ou une colonne rotative.

La base peut comporter une potence sur laquelle sont fixés, de manière amovible, au moins certains éléments constitutifs de l’ensemble de distribution de flux, par exemple le réservoir de flux.

La potence peut également permettre de fixer d’autres composants du système sur la base.

La base, notamment le chariot, peut comporter des roues et/ou chenilles, notamment motorisées, permettant son déplacement le long des pièces à souder. Le déplacement du chariot peut s’effectuer en se déplaçant par roulage sur les pièces à souder, ou sur au moins un rail de guidage, voire sur une crémaillère. Le guidage du chariot peut s’effectuer le cas échéant en prenant appui sur l’une des pièces à souder, notamment lorsque celle-ci est un raidisseur.

La base, notamment le chariot, peut comporter quatre roues motorisées, chaque roue pouvant être contrôlée de manière indépendante des autres afin d’orienter le chariot dans la direction voulue.

La base, notamment le chariot, peut comporter au moins un, voire deux, train de roues, notamment un train droit et un train gauche, motorisés indépendamment.

L’utilisation de roues permet un guidage sans rail et donc une logistique d’installation limitée.

La base peut comporter un élément de préhension permettant à l’opérateur de saisir et transporter la base, par exemple d’une seule main. La base peut comporter un système d’alimentation électrique, notamment une batterie. L’utilisation d’une batterie permet d’éviter l’utilisation d’un câble électrique externe et encombrant.

Lorsque les pièces à souder sont disposées à la verticale et le joint de soudure à l’horizontale, appelée « position corniche » ou encore position « 2G » ou encore « PC », la base peut évoluer à l’horizontal. Dans ce cas, la torche de soudure, la buse d’aspiration et la buse de distribution peuvent se situer dans la partie inférieure du système, le réservoir de flux étant positionné dans la partie supérieure du système.

Le système peut comporter, notamment à proximité des buses de distribution et d’aspiration de flux, un accessoire permettant de retenir le flux dans la zone de soudure, notamment lorsque les pièces sont en position corniche.

L’accessoire peut être une plateforme comportant un tapis roulant, se déplaçant, de préférence, avec la même vitesse linéaire que la base. De préférence, la face du tapis roulant destinée à retenir le flux se déplace dans une direction opposée à la direction de soudure, notamment à une vitesse absolue identique à la vitesse absolue de soudure de manière à ce que la face du tapis roulant destinée à retenir le flux soit fixe relativement aux pièces à souder et donc à la soudure.

La base peut comporter un bras permettant de fixer, notamment de manière amovible et orientable, la torche de soudure. La base, notamment le bras, peut permettre, le cas échéant, de fixer, notamment de manière amovible et orientable, l’accessoire permettant de retenir le flux.

La position du bras peut être réglable selon plusieurs axes, notamment en translation selon un, deux ou trois axes, et/ou en rotation.

La base peut porter différents composants nécessaires au fonctionnent du système, notamment au moins une batterie rechargeable.

Le poste de soudure peut ne pas être porté par la base, étant seulement relié par un flexible à la torche de soudage.

Contrôle et guidage

Le système peut comporter une unité de contrôle programmée pour réaliser une soudure de manière autonome et/ou semi-autonome.

Par « de manière autonome », il faut comprendre que le système est capable de réaliser la soudure sans l’intervention d’un opérateur. Par « de manière semi-autonome », on entend que le système est capable de réaliser la soudure sous la surveillance d’un opérateur, l’opérateur pouvant transmettre des ordres au système afin de corriger certains paramètres de déplacement de la base ou de la soudure.

L’unité de contrôle peut comporter tout processeur, par exemple microcontrôleur et les interfaces pour interagir avec l’environnement de celui-ci, par exemple capteur(s), étage de puissance pour le pilotage des moteurs, HMI, émetteur/ récepteur pour échanger avec une télécommande sans fil.

L’unité de contrôle peut le cas échéant être montée de manière amovible sur le système, notamment sur la base. Dans ce cas, le système peut comporter une base de réception comportant une série de connecteurs permettant de monter l’unité de contrôle sur la base.

Le système peut comporter une commande à distance, notamment sans fil, de préférence une télécommande, permettant à un opérateur de contrôler à distance le déplacement da la base relativement aux pièces à souder, notamment la vitesse d’avance de la base, la direction de déplacement de la base, et/ou des paramètres de soudage.

La commande à distance peut également être configurée pour permettre de contrôler la position du bras portant la torche de soudage.

Le système peut comporter un émetteur-récepteur communiquant avec la télécommande, compris dans l’unité de contrôle ou indépendant.

Le système peut comporter un moyen de guidage, notamment comportant au moins un rail de guidage. Ce rail de guidage peut être fixé magnétiquement ou autrement sur l’une des pièces.

Le système peut comporter un laser de guidage formant un repère visuel sur les pièces à souder, notamment positionné sur le bord du chanfrein d’une corniche de soudage, pour guider la base.

Le système peut comporter un profilomètre, notamment laser, mesurant le profil des pièces à souder en amont la torche de soudage dans le sens de déplacement de celle-ci.

Poste de soudure

De préférence, le poste de soudure est un poste de soudure standard utilisable pour une opération de soudage à arc ouvert. Par « poste de soudure standard », on désigne un poste de soudure couramment utilisé pour des opérations de soudage à arc ouvert, par exemple de type MAG ou MIG, non noyées sous flux. L’utilisation d’un poste de soudure standard permet de réduire significativement le coût du système, ce type de poste se trouvant couramment dans le commerce.

Le poste à soudure, encore appelé générateur, peut être fixe relativement aux pièces à souder durant le déplacement de la base.

En variante, le poste peut être déplacé pendant la soudure relativement aux pièces, notamment de manière ponctuelle au fur et à mesure de la progression de la soudure. Par exemple, le poste de soudure est posé en un premier emplacement, et la base est déplacée sur une certaine distance sans bouger le poste de soudure, le flexible reliant la torche de soudage au poste de soudure se déployant lors de cette opération. Ensuite, le poste de soudure peut être amené à un deuxième emplacement, qui le rapproche de la base, et l’opération de soudure poursuivie.

En autre variante, le poste peut être lui-même équipé de roues et être déplacé en continu pendant la soudure, par exemple tracté par la base.

Le poste de soudure peut comporter une bobine de matériau de soudage. Le matériau de soudure peut être envoyé du poste de soudure vers la torche de soudage au travers d’un guide, présent au sein du flexible précité, par exemple.

Le poste de soudure peut être un poste MIG (en anglais « Metal Inert Gaz ») et/ou MAG (en anglais « Metal Active Gaz »), dont le flux de gaz protecteur est désactivé lors de l’utilisation du flux.

Le poste de soudure peut comporter une pince de masse configurée pour être positionnée sur au moins l’une des pièces à souder.

Le poste de soudure peut comporter un panneau de contrôle permettant de contrôler des paramètres de soudure, notamment la tension électrique, l’intensité électrique et/ou la vitesse d’avance du matériau de soudure.

Ensemble de distribution de flux amovible

Le flux peut comporter des oxydes de manganèse, de silicates complexes de chaux et/ou d’alumine, notamment sous forme pulvérulente.

Le flux peut être un flux solide ou fondu.

Le flux peut être un flux aggloméré.

Le flux peut être basique ou acide.

De préférence, le flux est un flux solide. Le flux solide peut comporter une poudre de taille calibrée et homogène.

Le flux aspiré par la buse d’aspiration peut être renvoyé dans le réservoir de flux, de préférence en étant nettoyé et/ou tamisé.

La circulation du flux dans l’ensemble de distribution de flux peut être assurée par de l’air comprimé, notamment provenant d’une alimentation en air comprimé à laquelle est raccordé l’ensemble.

L’ensemble amovible peut être configuré pour distribuer un débit linéaire de flux compris entre 0.1cm ³ /mm et 20cm ³ /mm.

L’ensemble peut comporter des moyens permettant de prélever le flux dans le réservoir de flux, et d’en assurer la circulation jusqu’à la zone de soudure, ainsi que l’aspiration et le retour vers le réservoir. Ces moyens peuvent comporter un séparateur par exemple cyclonique, pour séparer les particules de flux renvoyées vers le réservoir du gaz vecteur, et un système d’injection d’air dans le réservoir permettant d’entraîner les particules de flux vers la zone de soudure. De l’air vecteur peut être renvoyé dans l’atmosphère après filtration.

Procédé de soudage

L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, en combinaison avec ce qui précède, un procédé de soudage de pièces à l’aide d’un système selon l’invention, tel que défini précédemment, dans lequel on met en mouvement la base relativement aux pièces à souder, et, lorsque la base est en mouvement : l’ensemble de distribution de flux dépose du flux sur les pièces à souder en amont de la torche, la torche de soudage produit un arc, ce dernier étant noyé dans le flux ainsi déposé,

1 ’ ensemble de distribution du flux récupère par aspiration le flux excédentaire en aval de la torche.

Lorsque la base est en mouvement, la torche de soudage, la buse de distribution et la buse d’aspiration peuvent être alignés dans la direction de déplacement de celui-ci.

Le poste de soudure peut être fixe par rapport aux pièces à souder.

Gamme d’accessoires

L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, une gamme d’accessoires pour un système de soudage à l’arc comportant une base configurée pour se déplacer le long de pièces à souder, cette gamme comportant : un ensemble de distribution de flux, configuré pour se fixer de façon amovible sur la base, afin de permettre la réalisation d’une soudure à arc submergé, au moins une torche de soudage, notamment standard telle qu’utilisée pour la soudure MAG ou MIG, pouvant être montée de manière amovible sur la base.

Cette gamme peut être complétée par la base lui-même, et par la télécommande utilisée pour le piloter.

Brève description des dessins

L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’un exemple de mise en œuvre non limitatif de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel

[Fig 1] la figure 1 représente de manière schématique et partielle un exemple de système selon l’invention,

[Fig 2] la figure 2 représente en élévation d’un détail de réalisation du système,

[Fig 3] la figure 3 illustre en perspective la réalisation d’une soudure à arc submergé,

[Fig 4] la figure 4 illustre, en vue de côté et de manière schématique, un exemple de système pour une soudure en corniche, et

[Fig 5] la figure 5 illustre, en perspective et de manière schématique, un exemple de système pour une soudure en corniche.

Description détaillée

Dans la suite de la description, les éléments identiques ou de fonctions identiques portent le même signe de référence.

Sur les figures, les proportions réelles n’ont pas toujours été respectées, dans un souci de clarté.

On a illustré aux figures 1 à 3 un exemple de système 1 de soudage à l’arc selon l’invention pour souder des pièces P métalliques, par exemple des tôles en acier ou un raidisseur sur une tôle en acier. Le système comporte un poste de soudure 2 standard, par exemple un générateur MIG dont la fonction d’envoi d’un flux de gaz protecteur a été coupée.

Le poste de soudure 2 est relié par un flexible 3 à une torche 4 de soudage, par exemple une torche 4 utilisée pour la soudure MIG.

Le poste de soudure 2 peut comporter un panneau de contrôle 5 permettant de régler la tension électrique, l’intensité électrique ainsi que la vitesse d’alimentation en matériau de soudure, dans cet exemple un fil-électrode, par exemple de 1,6 mm de diamètre. Le fil-électrode peut être déroulé depuis une bobine présente sur le poste de soudure 2 et guidé jusqu’à la torche 4 par un conduit du flexible 3.

La torche 4 peut comporter une gâchette 7 permettant à l’opérateur de déclencher manuellement la formation de l’arc électrique et le dévidement du fil-électrode.

Le système 1 comporte un chariot 6 qui est agencé pour se déplacer le long des pièces à souder et qui porte la torche 4.

Ce chariot 6 repose par exemple par des roues motorisées 8, par exemple au nombre de quatre, sur l’une au moins des pièces à souder, mais en variante comporte des chenilles ou d’autres moyens d’entraînement, et peut le cas échéant circuler sur un ou plusieurs rails installés sur les pièces ou dans leur voisinage, voire sur une crémaillère.

Le chariot 6 embarque au moins un élément magnétique 10 sous la forme d’un ou plusieurs aimants permanents à terres rares, qui produit par attraction magnétique une force F de maintien du chariot 6 sur la surface sur laquelle il a été posé.

L’élément magnétique 10 produit avantageusement une force magnétique F d’intensité supérieure au poids du chariot 6 et de ses équipements. La force F est par exemple d’intensité supérieure ou égale à 10 kg, la masse du chariot et de ses équipements étant avantageusement inférieure ou égale à 30 kg, mieux à 25 kg.

Le chariot 6 porte un ensemble de distribution de flux solide 15, permettant de submerger sous le flux l’arc électrique généré par la torche 4.

Cet ensemble 15 est fixé de manière amovible sur le chariot 6, afin de permettre d’utiliser le chariot sans celui-ci, par exemple pour réaliser des soudures conventionnelles à arc ouvert, de type MAG ou MIG notamment.

L’ensemble 15 comporte un réservoir 16 de flux solide, qui peut être surmonté par exemple d’un séparateur et/ou filtre 18. L’ensemble 15 est relié à une alimentation 20 en air comprimé, par exemple sous forme de flexible.

Cette alimentation 20 peut être raccordée à un venturi 21, disposé dans le circuit 22 de retour du flux vers le séparateur 18.

Le venturi 21 permet de créer une dépression dans le circuit de retour 22 et une aspiration des particules de flux depuis l’entrée 23 d’une buse d’aspiration.

Le séparateur 18 permet de séparer les particules solides de flux du gaz vecteur, lequel peut être libéré dans l’atmosphère comme illustré par les flèches, après traversée d’un filtre.

Les particules de flux solide peuvent, après séparation du gaz vecteur, tomber dans le réservoir 16.

Ce dernier peut présenter une forme tronconique en partie inférieure, afin de canaliser les particules de flux vers un port de sortie raccordé par un conduit 29 à une buse de distribution 24.

Le réservoir 16 peut comporter un tube 26 qui plonge dans celui-ci et permet d’amener l’air comprimé à proximité du port de sortie, afin de provoquer l’écoulement des particules de flux et leur entraînement dans le conduit 29 jusqu’à la buse de distribution 24.

Le système 1 peut comporter une potence 30, qui soutient le réservoir 16 et permet sa fixation sur le chariot 6.

Cette potence 30 se fixe par exemple par une ou plusieurs vis sur un support correspondant prévu sur le chariot 6.

La torche 4 peut être portée par un bras 31 qui permet par exemple de la positionner précisément et avec l’orientation souhaitée par rapport au chariot 6.

De même, les buses de distribution de flux 24 et d’aspiration 23 peuvent être montées avec une possibilité de réglage en position, le cas échéant.

Durant l’utilisation du système 1, une circulation de flux solide peut être établie entre les buses 23 et 24, pour maintenir un nuage de flux solide 35 au niveau de l’arc généré par la torche 4, et ainsi réaliser une soudure à arc submergé.

Pour utiliser le système 1, si l’utilisateur dispose déjà du chariot 6 utilisé sans l’ensemble 15 pour réaliser des soudures de type MAG ou MIG, il lui suffit de monter l’ensemble 15 sur le chariot 6 et de le raccorder à l’alimentation 20 en air comprimé. Le système 1 est avantageusement piloté par une télécommande 40, comme illustré à la figure 1, qui permet par exemple de régler divers paramètres de fonctionnement, comme la vitesse d’avance du chariot, le sens de déplacement, de corriger la trajectoire, voire l’orientation de la torche 4 relativement au chariot 6.

On a représenté sur la figure 3 le chariot 6 en cours d’avancement le long de la trajectoire de soudage.

On voit que la buse 24 de distribution de flux solide peut être disposée en amont par rapport à la torche 4, relativement au sens d’avancement du chariot, tandis que la buse d’aspiration 23 est disposée en aval.

On voit aussi que la buse de distribution 24 peut être plus proche de la torche 4 que la buse d’aspiration 23.

Le chariot 6 peut comporter une unité de contrôle amovible 60, qui contient au moins une partie de l’électronique nécessaire au pilotage des moteurs des roues, et plus généralement, au fonctionnement du système.

Cette unité de contrôle 60 peut être reçue dans une base correspondante du chariot, pourvue de connecteurs électriques permettant l’alimentation et l’échange des signaux.

Le chariot 6 peut également comporter une batterie, qui peut être montée de façon amovible également sur celui-ci.

Sur la figure 3, on voit que le chariot 6 peut être équipé à l’avant d’un pointeur laser formant un repère visuel sur les pièces P à souder sur le bord du chanfrein de la corniche 70 entre les pièces P.

Le déplacement du chariot 6 peut s’effectuer, le cas échéant, en fonction d’une information délivrée par un capteur comme par exemple un profilomètre disposé pour faire une acquisition du profil des pièces à souder, une caméra, un pointeur laser 38 ou tout autre moyen permettant de détecter et localiser la corniche 70, afin par exemple de suivre précisément la corniche 70 où la soudure 71 doit être réalisée. Ce déplacement peut s’effectuer automatiquement, ou semi-automatiquement, l’opérateur gardant par exemple la possibilité de modifier la trajectoire à tout moment.

On a illustré sur les figures 4 et 5 une variante de système pour souder des pièces

P disposées à la verticale avec une corniche 70 à l’horizontale, appelée « position corniche » ou position « 2G » ou encore « PC ». Sur les figures 4 et 5, une partie du système 1 n’a pas été représentée, dans un soucis de clarté.

Dans ce cas, le chariot peut évoluer à l’horizontal, par exemple sur une plateforme adjacente. Ainsi, la torche 4, la buse d’aspiration 23 et la buse de distribution 24 sont, comme dans l’exemple précédent, dans la partie inférieure du système 1, le réservoir 16 de flux étant positionné dans la partie supérieure du système 1.

Le système 1 peut comporter, à proximité des buses de distribution 24 et d’aspiration 23 de flux, un accessoire 100 permettant de retenir le flux 35 dans la zone de soudure.

Comme illustré sur la figure 4(a), l’accessoire peut comporter une plateforme en L.

L’accessoire 100 est fixé sur le bras 31.

Comme illustré sur les figures 4(b) et 5, l’accessoire 100 peut comporter un tapis roulant 101 se déplaçant avec la même vitesse linéaire que le chariot.

La face 102 du tapis roulant 101 destinée à retenir le flux 35 se déplace dans une direction T opposée à la direction D de soudure, à une vitesse absolue identique à la vitesse absolue de soudure de manière à ce que la face 102 soit fixe relativement aux pièces P à souder et donc de la corniche 70.

Dans cet exemple, le tapis 101 tourne autour de deux axes 105, pouvant notamment être motorisé(s).

Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits.

Par exemple, on peut monter sur le chariot deux torches 4, qui fonctionnent de manière simultanée par exemple, toutes deux à arc submergé, l’ensemble étant dans ce cas adapté à distribuer le flux solide à chacune des torches de façon individuelles ou non. Ces deux torches peuvent être installées côte à côte ou l’une derrière l’autre, voire de façon décalée, en fonction de la configuration du joint à souder.

Par exemple, le système peut comporter un moyen de guidage comportant au moins un rail de guidage, par exemple un rail parallèle à la corniche.