Die Erfindung betrifft einen Träger einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteigs, welcher eine Mehrzahl von Segmenten aufweist, umfassend wenigstens ein Endsegment und eine Mehrzahl von Mittelsegmenten. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Trägers für eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig, welcher eine Mehrzahl von Segmenten aufweist, umfassend wenigstens ein Endsegment und eine Mehrzahl von Mittelsegmenten.

Bisher muss ein Großteil von Fahrtreppen/Fahrsteigen in einem kompletten Stück produziert werden. Bis heute ist es technisch und finanziell nicht machbar die Einheiten in separaten Segmenten unabhängig voneinander zu produzieren und erst am Installationsort erstmalig miteinander zu verbinden. Dies führt mehrere negative Aspekte mit sich, insbesondere für Einheiten mit einer Gesamtlänge von mehr als 25m. Beispielsweise stellt die Anforderung an benötigtem Platz, der für die Herstellung des Trägers und des finalen Zusammenbaus erforderlich ist, ein Problem dar. Weiter ist die Möglichkeit die Einheiten in einer Produktionskette zu produzieren dadurch nicht gegeben. Dies führt zu langen Lieferzeiten, limitierter logistischer Effizienz und niedriger Arbeitsproduktivität.

Aufgrund von Bauanforderungen benötigt der Großteil von Fahrtreppen und Fahrsteigen eine selbsttragende Tragkonstruktion, nachfolgend Träger genannt. Der Träger ist üblicherweise aus Baustahl gefertigt. Nachdem der Träger hergestellt ist, werden alle Hauptkomponenten, wie beispielsweise das Stufenbandführungsschienensystem im Inneren der Trägerkonstruktion und auf der Trägerkonstruktion zusammengefügt. Wenn die Produktion einer Fahrtreppe/eines Fahrsteigs abgeschlossen ist, kann diese nicht in einem Stück zu dem Installationsort geliefert werden. Aus Transportgründen und aufgrund von individuellen Gebäudeanforderungen muss der alle Baugruppen enthaltene Träger in zwei oder mehrTeile geteilt werden.

Jede Teilung des Trägers verursacht zusätzliche Kosten, da zusätzliches Verbindungsmaterial benötigt wird und erhöhte Arbeitskosten anfallen. Aus diesem Grund werden Träger derart angepasst, dass so wenig Teilungen wie möglich realisiert werden müssen. Bis heute ist es in der Träger-Produktion nicht möglich verschiedene Teile einer Fahrtreppe/eines Fahrsteigs unabhängig voneinander herzustellen. Es ist immer noch notwendig alle Teile der Trägerkonstruktion aneinanderzufügen um die Geradheit der vollständigen Konstruktion zu gewährleisten. Insbesondere für Fahrtreppen einer Gesamtlänge von mehr als 25m bedeutet das einen enormen Aufwand und verlangt viel Platz in der Produktionshalle. Der finale Zusammenbau erfolgt für gewöhnlich in einer anderen Werkshalle als die Trägerherstellung. Für den internen Transport müssen lange Einheiten in mehrere Segmente geteilt werden. In der Werkshalle, in der der finale Zusammenbau stattfindet, müssen die Segmente erneut zusammengesetzt werden.

Bis heute müssen die verschiedenen Zusammenbauten innerhalb des vollständig aufgebauten Trägers stattfinden. Der Grund dafür ist die hohe Präzisionsanforderung der verschiedenen Komponenten. Zum Beispiel muss das Stufenbandführungsschienensystem sehr präzise und perfekt geradlinig eingefügt werden, um einen sanften und sicheren Betrieb der Stufen zu gewährleisten. Bisher sind aufgrund des Trägers alle Konzepte gescheitert einen separaten Zusammenbau der mittleren Sektionen zu realisieren. Wie bereits erwähnt, ist der Träger eine aus Stahl geschweißte Tragekonstruktion. Technisch ist die Präzision dieses Prinzips limitiert.

Um einen unabhängigen Zusammenbau der Komponenten zu ermöglichen, muss der Träger als Referenz für die Aneinanderreihung der Teile, insbesondere ihrer gemeinsamen Verbindung, dienen. Anderenfalls kann nicht garantiert werden, dass nach der Verbindung separat hergestellter Komponenten, z.B. das Stufenführungsschienensystem, später perfekt gerade ist.

Aufgrund der begrenzten Präzision der geschweißten Trägerkonstruktion ist der Trägerverbindungsbereich impraktikabel als Referenz genutzt zu werden. Die Möglichkeit den Verbindungsbereich nach dem Schweißen herzustellen wurde in der Vergangenheit zunehmend verworfen, da dies aufgrund der Größe der verschiedenen Komponenten und der Notwendigkeit beide Verbindungsseiten jeder Komponente einer Klemmung abzufräsen mit hohen Kosten auf der Herstellungsseite und mit großen Investitionen verbunden wird. Tatsache ist, dass die langen Einheiten, die zu einem Stück zusammengesetzt werden müssen, ebenfalls zu immensen zusätzlichen Kosten führen. Genauso wie die Herstellung des Trägers, benötigt dies einen großen Fertigungsbereich und führt zu langen Lieferzeiten.

Einheiten länger als 25m können für gewöhnlich nicht in einer Produktionskette produziert werden, bei denen die Fahrtreppe/der Fahrsteig von einer Zusammenbaustation zur nächsten bewegt wird. Stattdessen muss der Zusammenbau stationär durchgeführt werden, was klare Nachteile bezüglich der logistischen Effizienz, der Arbeitseffizienz und der Planungszuverlässigkeit zeigt. Für den Transport zu dem Installationsort müssen die Einheiten wieder geteilt werden bevor sie in ihrer endgültigen Position wieder zusammengefügt werden.

Um all diese negativen Aspekte zu vermeiden, wird eine Lösung gesucht, die es erlaubt den Trägerverbindungsbereich als Referenz für das Führungsschienensystem und anderen Komponenten zu nutzen. Die Genauigkeit sollte es erlauben Mittelsegmente eines Trägers von Fahrtreppen unabhängig voneinander herzustellen, und dennoch perfekt zueinander passen, wenn sie am Installationsort erstmals zusammengefügt werden.

Eine Lösung wird durch die Victoria Tube, einer Erfindung von thyssenkrupp, bereitgestellt.

Die Victoria Tube ist für Hochleistungsanwendungen in U-Bahntunneln konstruiert. Die Besonderheit dieses Konzepts setzt die Anwesenheit einer Tunnelwand voraus, auf die die der Träger der Fahrtreppe aufgestützt wird. Die Wand unterhalb der Fahrtreppe erlaubt es in jedem Mittelsegment eine Zwischenstütze für die Feinjustierung der Trägerverbindung zu platzieren.

Die Mittelsegmente brauchen keine langen Distanzen Überspannen. Für die Victoria Tube Überspannen die Mittelsegmente maximal 6m. Aufgrund dessen kann die Verbindung schmal und kosteneffizient gestaltet werden. Die Justierbarkeit kann mit vergleichbar geringen Zusatzkosten realisiert werden.

Im Falle, dass sich unterhalb der Fahrtreppe keine Tunnelwand befindet, können nicht überall Zwischenstützen angeordnet werden wo sie benötigt werden, sodass das Prinzip der Victoria Tube nicht anwendbar ist. Das bedeutet, dass der Träger größere Distanzen Überspannen und somit tragfähiger sein muss. Unter diesen Umständen ist die Realisierung einer justierbaren Verbindung der Trägersegmente technisch sehr aufwendig und teuer.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen verbesserten Träger für eine Fahrtreppe/einen Fahrsteig und ein Herstellungsverfahren für einen solchen Träger bereitzustellen, um eine Montage eines Trägers für eine Fahrtreppe/einen Fahrsteig, insbesondere an einem vorbestimmten Montageort, zu verbessern bzw. zu vereinfachen.

Dies wird erfindungsgemäß durch die Lehre der unabhängigen Ansprüche erreicht. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung, sowie den Figuren zu entnehmen.

Gemäß eines Aspekts der vorliegenden Erfindung wird ein Träger für eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig vorgeschlagen, welcher eine Mehrzahl von Segmenten aufweist, umfassend wenigstens ein Endsegment und eine Mehrzahl von Mittelsegmenten, wobei der Träger selbsttragend ist und die Segmente über Verbindungsstützen miteinander verbunden sind.

Ein Träger für eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig ist insbesondere eine lasttagende Struktur bzw. ein Tragwerk, welches aus miteinander verbundenen oder verbindbaren Konstruktionselementen und/oder Baugruppen, insbesondere auch Fachwerken, zusammengesetzt sein kann. Der Träger ist eingerichtet, bewegbare und/oder ortsfest gelagerte Komponenten einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteigs aufzunehmen bzw. zu lagern und gegenüber einem Bauwerk, in welchem der Träger montierbar oder montiert ist, abzustützen. Eine solche Komponente oder Komponententeil kann beispielsweise als eine Fahrstufe, ein Stufenband, ein Laufband, ein Antrieb, ein Getriebe und/oder ein Sicherheitssystem ausgebildet sein und/oder als ein Teil eines solchen ausgebildet sein. Eine Halterung ist insbesondere eine Befestigungseinrichtung, mittels welcher eine an den Träger zu befestigende Komponente an diesem anordenbar oder befestigbar ist.

Dabei kann der Träger, insbesondere in Bezug auf ein Bauwerk, in einer horizontalen Ebene angeordnet sein, beispielsweise wenn der Träger für einen ebenen bzw. horizontalen Fahrsteig vorgesehen ist oder der Träger kann eine Steigung, insbesondere zwischen zwei Endsegmenten, aufweisen, um beispielsweise zwei Ebenen bzw. Etagen eines Bauwerks miteinander zu verbinden.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist ein Träger selbsttragend ausgebildet, wenn dieser zur Erfüllung seiner Funktion eine ausreichende Stabilität bzw. Festigkeit aufweist, dass insbesondere bei einer statisch bestimmten Lagerung keine weiteren äußeren Elemente zur Lastaufnahme erforderlich sind bzw. ein Träger ist, der sich selbst gegenüber einem zur insbesondere statisch bestimmten Lagerung ausgebildeten Fundament bzw. Bauwerk trägt. Ein solcher Träger wird insbesondere durch ein Fundament bzw. Bauwerk, in welchem der Träger montiert oder montierbar ist, abgestützt, wobei im Betrieb auftretende Belastungen durch den Träger aufgenommen und in ein Fundament bzw. Bauwerk eingeleitet werden.

Der vorgeschlagene Träger weist insbesondere zwei Endsegmente auf, welche mittels wenigstens eines zwischen den beiden Endsegmenten angeordneten Mittelsegmenten miteinander verbunden bzw. verbindbar sind. Ein Endsegment bzw. ein Mittelsegment kann ein, insbesondere räumliches, Fachwerk aufweisen, welches miteinander verbundene Fachwerkelemente bzw. Stäbe oder Gurte aufweist. Ein solches Fachwerkelement kann beispielsweise als ein Obergurt, ein Untergurt, eine diese Gurte miteinander verbindende Querstrebe, eine Diagonalstrebe und/oder ein Pfosten ausgebildet sein.

Zwischen einem Endsegment und einem Mittelsegment bzw. zwischen zwei benachbart angeordneten Mittelsegmenten ist jeweils wenigstens eine Verbindungsstütze angeordnet, um das Endsegment und das Mittelsegment bzw. die zwei Mittelsegmente miteinander zu verbinden. Hierbei kann das/die Endsegment(e) bzw. das/die Mittelsegment(e), insbesondere jeweils, wenigstens eine Verbindungsstütze aufweisen, wobei die wenigstens eine Verbindungsstütze insbesondere derart an einem Segment fixiert ist, um eine Stabilität des jeweiligen Segments zu unterstützen und insbesondere zu erhöhen.

Eine Verbindungsstütze ist insbesondere ein Anschlusselement aufweisend wenigstens eine Kupplungseinrichtung, mittels welcher zwei Verbindungsstützen aneinander anordenbar und/oder fixierbar sind. Die Verbindungsstütze ist insbesondere derart ausgebildet und/oder an dem jeweiligen Segment angeordnet, dass die Verbindungsstützen und/oder Segmente bei einem, insbesondere erstmaligen, Zusammensetzen an einem vorbestimmten Montageort, mittels der Verbindungsstützen derart zueinander ausrichtbar sind, um vorbestimmte Präzisionsanforderungen zu erfüllen. Somit ermöglichen die Verbindungsstützen eine vereinfachte und gleichzeitig präzise Montage der Segmente miteinander, sodass eine geforderte Genauigkeit und Maßtreue für den Träger eingehalten werden kann.

Alternativ oder zusätzlich ist die wenigstens eine Verbindungsstütze derart ausgebildet und/oder an dem jeweiligen Segment angeordnet, dass sie das Segment in sich und/oder während einer Montage stabilisiert bzw. eine Steifigkeit und/oder eine Festigkeit des Segments erhöht. Hierdurch kann auf Zwischenstützen, welche insbesondere auf einem Lagerelement aufsetzen, um ein Segment insbesondere bei der Montage abzustützen, verzichtet werden.

Die Erfindung beruht insbesondere auf der Idee, den vorgeschlagenen Träger aus mehreren, insbesondere auch unterschiedlichen, Segmenten zusammenzusetzen, wodurch eine Art Baukastenprinzip entstehen kann. Durch das Vorsehen von Verbindungsstützen an den Segmenten kann zum einen ein Einzelsegment in sich stabilisiert werden um eine Montage zu vereinfachen und zum anderen eine Montage von zwei Segmenten miteinander, insbesondere durch Bereitstellen geeigneter Kupplungseinrichtungen, erleichtern. Zudem ist insbesondere ermöglicht, Mittelsegmente mit individuellen Längen zu fertigen und diese, insbesondere in einer vorbestimmten Reihenfolge, zwischen zwei Endsegmenten anzuordnen, um einen Träger zu bilden. Die einzelnen Segmente des Trägers können getrennt voneinander zu dem Montageort transportiert und erst dort zur dem endgültigen Träger zusammengefügt werden. Hierdurch kann eine Logistik und Planung für eine Fahrtreppe bzw. -steig vereinfacht werden und Transportkosten können reduziert werden. Beispielsweise kann ein Schwertransport für einen langen einstückig ausgebildeten Träger, für den eine Sondergenehmigung von Nöten ist, entfallen.

In einer Ausgestaltung der Erfindung sind die Mittelsegmente, Endsegmente und an den Träger anzuordnende Komponenten der Fahrtreppe/des Fahrsteigs separat voneinander gefertigt. Durch eine separate Herstellung der einzelnen Segmente und Komponenten, die an den Träger einer Fahrtreppe/eines Fahrsteigs angeordnet werden müssen, kann der Träger in kleineren Werkshallen und in speziell abgestimmten Produktionslinien gefertigt werden.

Auf diese Weise lassen sich Arbeitsaufwand und Kosten sparen. Zudem werden keine großen Werkshallen benötigt.

Bei einer Ausführungsform weist ein Mittelsegment an seinem ersten Ende und an seinem zweiten Ende jeweils wenigstes eine Verbindungsstütze auf. In einer Ausgestaltung ist an einem ersten Ende und an einem zweiten Ende jedes Mittelsegments jeweils mindestens eine der Verbindungsstützen angeordnet. Insbesondere weist das Mittelsegment an jedem seiner Enden zwei, insbesondere einander gegenüberliegende, Verbindungsstützen auf.

Ein Mittelsegment kann insbesondere eine im Wesentlichen quaderförmige Grundform aufweisen, wobei das erste Ende und das zweite Ende einander gegenüberliegen und bei einer Aneinanderreihung von Mittelsegmenten zu einem Träger jeweils deren Enden aufeinandertreffen. An seinen Enden weist das Mittelsegment insbesondere einen rechteckigen Querschnitt auf, wobei die wenigstens eine Verbindungsstütze in einem Randbereich dieses Querschnitts angeordnet ist bzw. einen Rand des rechteckigen Querschnitts bildet.

Ist das Mittelsegment als Fachwerk ausgeführt, sind zwischen dessen beiden Enden Gurte angeordnet, welche über Quer- und Diagonalstreben miteinander verbunden bzw. gegeneinander stabilisiert sein können. Beispielsweise weist ein Mittelsegment jeweils zwei Obergurte und zwei Untergurte auf, welche sich von dem ersten Ende zu dem zweiten Ende erstrecken und somit eine im Wesentlichen quaderförmige Grundform definieren. Dabei können jeweils ein Obergurt und ein Untergurt mittels einer Verbindungsstütze miteinander verbunden sein, wobei die Verbindungsstütze insbesondere ausgebildet ist, die Gurte derart miteinander zu verbinden, dass eine kraftaufnehmende bzw. kraftübertragende Struktur des Mittelsegments stabilisiert werden kann. Hierdurch können Segmente bereitgestellt werden, welche durch die zusätzliche Fixierung der Gurte über die Verbindungsstützen eine verbesserte Formstabilität aufweisen können, durch welche eine Montage der Segmente zu einem Träger erleichtert werden kann. Das Verbindungselement kann beispielsweise senkrecht zu den Gurten bzw. an deren Gurtenden angeordnet sein und dort mit diesen verschweißt und/oder verschraubt sein oder werden, um eine Anlagefläche für ein angrenzend anzuordnendes oder angeordnetes Mittelsegment bzw. dessen Verbindungstütze(n) zu bilden. Hierdurch kann eine Ausrichtung zweier Segmente zueinander während einer Montage vereinfacht werden.

Bei einer Ausführungsform weist ein Endsegment an seiner Seite bzw. seinem Ende wenigstes eine Verbindungsstütze auf. In einer weiteren Ausgestaltung ist an einer Seite bzw. einem Ende des Endsegments mindestens eine der Verbindungsstützen angeordnet.

Ein für einen ebenen Träger vorgesehenes Endsegment kann eine im Wesentlichen quaderförmige Grundform aufweisen. Ein für einen Träger mit einer Steigung vorgesehenes Endsegment weist insbesondere eine aus zwei in einem Winkel zueinander angeordneten quaderförmigen Abschnitten zusammengesetzte Grundform auf, um einen horizontalen Anschluss des Trägers an eine Etage eines Bauwerks bzw. ein ebenerdiges Betreten und/oder Verlassen der Fahrtreppe oder des Fahrsteigs zu ermöglichen. Durch das Vorsehen derart ausgebildeter Endsegmente ist ermöglicht, die dazwischen angeordneten oder anzuordnenden Mittelsegmente quaderförmig auszugestalten, was eine Herstellung sowie eine Montage dieser zu einem Träger vereinfachen kann.

Das Endsegment weist ein Abschlussende auf, welches den Abschluss des Trägers in eine Richtung des Trägers bildet und ein weiteres Ende, welches ein montageseitiges Ende für einen Anschluss bzw. eine Verbindung mit einem daran anzuordnenden oder angeordneten Mittelsegment bildet. Die wenigstens eine Verbindungsstütze ist hierbei an dem montageseitigen Ende angeordnet bzw. fixiert. Die Anordnung bzw. Verbindung zwischen Verbindungsstütze und Endsegment kann dabei in gleicher Weise wie bei einem Mittelsegment oder entsprechend einer anderen hierin beschriebenen Ausführungsform ausgebildet sein. Durch die einheitliche Ausbildung der Verbindungsstützen an den, insbesondere unterschiedlichen, Segmenten, kann eine Zusammensetzung des Trägers flexibel gestaltet werden, wodurch dieser an verschiedene Anforderungen anpassbar ist. Insbesondere sind die Verbindungsstützen derart an den Mittelsegmenten und dem mindestens einem Endsegment angeordnet, dass bei einer Aneinanderreihung der Mittelsegmente und dem mindestens einen Endsegment die daran angeordneten Verbindungsstützen aneinandergrenzen. Dabei grenzen die an einem ersten Mittelsegment angeordneten Verbindungsstützen, insbesondere ganzflächig, an die an einem zweiten Mittelsegment bzw. einem Endsegment angeordneten Verbindungsstützen.

Auf diese Weise können die einzelnen Segmente, insbesondere zu einem späteren Zeitpunkt, über die Verbindungsstützen miteinander verbunden werden, wobei eine Verbindung durch eine Mehrzahl von Verbindungsmitteln ermöglicht wird, sodass eine stabile Verbindung entsteht, sodass der aus den einzelnen Segmenten fertig zusammengesetzte Träger selbsttragend ist.

Eine Verbindungsstütze kann wenigstens eine Kupplungseinrichtung aufweisen, mittels derer zwei Verbindungsstützen miteinander verbindbar bzw. aneinander fixierbar sind. Beispielsweise kann die Kupplungseinrichtung als eine Anordnung von Bohrungen ausgebildet sein und die Verbindungsstützen mittels darin angeordneter Verschraubungen verbindbar oder verbunden sein. Alternativ oder zusätzlich können die Verbindungsstützen, insbesondere in hierfür vorbestimmten Verbindungsbereichen, miteinander verschweißt oder vernietet werden oder sein.

In einer weiteren Ausgestaltung sind die Verbindungsstützen derart präzise an den Segmenten, insbesondere den Mittelsegmenten, angeordnet, dass die Verbindungsstützen als Referenz für eine Anordnung und Justage von Komponenten bzw. Komponententeilen an den Träger verwendet werden können.

Die wenigstens eine Verbindungsstütze wird oder ist insbesondere mittels einem hierin beschriebenen Verfahren an dem/den Mittelsegment(en) und/oder dem/den Endsegment(en) angebracht, um einen fertigungsbedingten Verzug des Segments zu vermeiden. Insbesondere ist eine Verbindungsstütze lagefest bzw. starr in Bezug auf das Segment an diesem fixierbar oder fixiert. Hierdurch kann die Verbindungsstütze als Referenz für eine Anordnung von Segmenten zueinander oder zusätzlicher Fahrtreppen- oder Fahrsteigkomponenten genutzt werden. Ein Einsatz von zusätzlichen Stützen zur Ausrichtung von Segmenten oder Komponenten kann hierdurch entfallen.

Hierdurch kann beispielsweise ermöglicht werden, an jedem Segment bereits die entsprechend benötigten Komponententeile bzw. Halterungen, an die eine an den Träger zu befestigende Komponente gehalten wird, zu montieren und justieren.

Auf diese Weise ist es möglich die einzelnen Segmente und einzelnen Komponenten bzw. Komponententeile separat zu fertigen und zu einem späteren Zeitpunkt die einzelnen Segmente zu einem selbsttragenden Träger zusammenzuführen, ohne, dass bei der Endmontage aufwendige Montage- oder Justageverfahren von Nöten sind.

In einer weiteren Ausführung sind die Verbindungsstützen derart an den Segmenten angeordnet, dass der Träger in Einzelsegmente zerlegt an einen Installationsort gebracht werden kann und an dem Installationsort passgenau zusammengesetzt werden kann. Hierdurch kann eine Erstmontage bereits werkseitig erfolgen, wobei aber durch das Zerlegen des Tägers, ein Transport des Trägers vereinfacht werden kann.

Bei einer Ausführungsform kann die Verbindungsstütze derart ausgebildet sein, dass sie innerhalb eines Querschnitts des Segments und/oder innerhalb einer Ebene des Querschnitts des Segments anordenbar oder angeordnet ist. Eine Beschädigungswahrscheinlichkeit, insbesondere während eines Transports kann hierdurch reduziert werden.

Gemäß eines weiteren Aspekts der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Segments, insbesondere eines Mittelsegments oder eines Endsegments, mit wenigstens einer Verbindungsstütze vorgeschlagen, umfassend Schritte des Bereitstellens eines Segments, insbesondere ausgebildet als ein Fachwerk, und des Anordnens wenigstens einer Verbindungsstütze an wenigstens einem Ende des Segments, insbesondere derart, dass mittels der Verbindungsstütze eine Festigkeit und/oder Steifigkeit des Segments erhöht wird. So können zur Herstellung des Trägers die Segmente separat voneinander gefertigt und anschließend, insbesondere an einem vorbestimmten Montageort, über Verbindungsstützen miteinander verbunden werden. Um die notwendige Präzision zu erhalten, die dafür nötig ist, kann die wenigstens eine Verbindungsstütze mittels einer Mittelsegment-Vorrichtung an ein Segment angeordnet bzw. an diesem befestigt werden. Dementsprechend kann bei einigen Ausführungsformen eine Mittelsegment-Vorrichtung zum Anordnen bzw. Befestigen der wenigstens einen Verbindungsstütze an einem Segment eingesetzt werden. Eine solche Mittelsegment-Vorrichtung weist eine ersten, insbesondere ortsfest gelagerten, Anschlagswinkel und einen zweiten, insbesondere relativ zu dem ersten Anschlagswinkel, bewegbaren bzw. verschiebbaren Anschlagswinkel auf. Hierbei ist ein Anschlagswinkel insbesondere dazu eingerichtet, wenigstens eine Verbindungsstütze aufzunehmen bzw. zu halten, um diese an bzw. in einer vorbestimmten Position an dem wenigstens einen Ende des Segments anordnen bzw. befestigen zu können.

Die Verwendung einer erfindungsgemäßen Mittelsegment-Vorrichtung bzw. das beschriebene Herstellungsverfahren weist den Vorteil auf, dass die einzelnen Segmente des Trägers einer Fahrtreppe/eines Fahrsteigs separat und unabhängig voneinander gefertigt werden können. Durch die mittels der Mittelsegment-Vorrichtung an die Segmente präzise angeordneten Verbindungsstützen sind die einzelnen Segmente in einem finalen Zusammenbau so zusammenfügbar, dass keine Nachjustierungen notwendig sind.

Bei einer Ausführungsform umfasst das Anordnen wenigstens einer Verbindungsstütze Schritte des Anordnens der wenigstens einen an dem Segment zu befestigenden Verbindungsstütze an einem ersten stationären Anschlagswinkel und/oder einem zweiten bewegbaren Anschlagswinkel mittels lösbarer Befestigungsmittel; des Anordnens des Segments zwischen dem ersten Anschlagswinkel und einem zweiten Anschlagswinkel; des Bewegens des zweiten Anschlagwinkels, um die wenigstens eine Verbindungsstütze an dem Segment zu verklemmen; des Befestigens der wenigstens einen Verbindungsstütze an dem Segment, und des Lösens der lösbaren Befestigungsmittel, um die wenigstens eine Verbindungsstütze von dem ersten Anschlagswinkel und/oder dem zweiten Anschlagswinkel zu trennen. Durch die Anordnung der Verbindungsstützen an den Segmenten mittels der Anschlagswinkel werden sowohl das Segment, als auch die Verbindungsstützen während des Befestigungsvorgangs in Position gehalten. Auf diese Weise kann eine hohe Präzision und/oder Maßtreue des Segments bzw. der Verbindung zwischen Segment und Verbindungsstütze erzielt werden.

Gemäß eines weiteren Aspekts der Erfindung wird ein Verfahren zu Montage eines Trägers für eine Fahrtreppe bzw. einen Fahrsteig, insbesondere an einem vorbestimmten Montageort an bzw. in einem Bauwerk, vorgeschlagen, wobei der Träger wenigstens zwei Segmente aufweist. Solche Segmente sind insbesondere mittels eines hierin beschriebenen Verfahrens hergestellt. Das Verfahren umfasst Schritte des Anordnens eines ersten Segments, insbesondere Endsegments, aufweisend wenigstens eine Verbindungsstütze, des Anordnens eines weiteren Segments, insbesondere eines Mittelsegments, aufweisend wenigstens eine Verbindungsstütze, an dem ersten Segment, insbesondere mithilfe der daran befestigten Verbindungsstützen, und des Verbindens des ersten Segments mit dem weiteren Segment mittels der Verbindungsstützen, um einen Träger, insbesondere wenigstens teilweise, zu bilden.

Die Verbindungsstützen, welche in einer Montageposition an einander zugewandten Enden des Endsegments bzw. des/der Mittelsegment(e) angeordnet sind, können zur Befestigung und als Referenz für eine Positionierung bzw. relative Anordnung der Segmente zueinander genutzt werden, um so eine Montage zu erleichtern. Hierdurch kann der Einsatz von zusätzlichen Stützelementen außerhalb der Segmente bzw. des Trägers wenigstens vermindert werden.

Bei einer Ausführungsform umfasst das Verfahren zur Montage eines Trägers weitere Schritte des Anordnens wenigstens eines weiteren Segments, aufweisend wenigstens eine Verbindungsstütze, insbesondere eines Mittelsegments oder eines zweiten Endsegments, an einem freien Ende des wenigstens teilweise gebildeten Trägers und des Verbindens des wenigstens teilweise gebildeten Trägers mit dem daran angeordneten weiteren Segment mittels daran befestigter Verbindungsstützen, um den Träger, insbesondere wenigstens teilweise, zu bilden. Durch das so ermöglichte Aneinanderreihen von Segmenten, um einen Träger für eine Fahrtreppe bzw. einen Fahrsteig bereitzustellen, können Segmente an spezifische Anforderungen angepasst sein und insbesondere auch unterschiedliche Längen aufweisen. Die Segmente können entsprechend gefertigt werden und schließlich an einem Montageort zu einem Träger zusammengesetzt werden.

Gemäß eines weiteren Aspekts wird ein Verfahren zum Anordnen wenigstens einer Komponente und/oder wenigstens eines Komponententeils und/oder wenigstens einer Halterung an einem Mittel segment, hergestellt nach einem hierin beschriebenen Verfahren, oder einem hierin beschriebenen Träger und/oder einem Träger, der nach einem hierin beschriebenen Verfahren montiert ist, insbesondere mittels einer hierin beschriebenen Laserpunkt -Vorrichtung, vorgeschlagen.

Das Verfahren umfasst Schritte des Anordnens einer Zielvorrichtung an wenigstens einer an einem ersten Ende eines Segments angeordneten Verbindungsstütze mittels lösbarer Befestigungsmittel; des Anordnens einer Laservorrichtung an wenigstens einer an einem zweiten Ende des Segments angeordneten Verbindungsstütze mittels lösbarer Befestigungsmittel; des Feinjustierens eines Punktlasers, bis ein von dem Punktlaser emittierter Laserstrahl ein an der Zielvorrichtung angeordnetes Zielkreuz mittig trifft; des Einfügens einer Schablone zwischen der Zielvorrichtung und der Laservorrichtung; des Positionierens der Schablone mittels Justierschrauben an einer Querstrebe des Mittelsegments, sodass der Laserstrahl des Punktlasers ein an der Schablone angeordnetes Zielkreuz mittig trifft, und eine an der Schablone angeordnete Wasserwaage den selben , wie eine an der Zielvorrichtung angeordnete Wasserwaage und eine an der Laservorrichtung angeordnete Wasserwaage; des Ausrichtens der wenigstens einen Komponente und/oder des wenigstens einen Komponententeils und/oder der wenigstens einen Halterung an der Schablone; und des Befestigens der wenigstens einen Komponente und/oder des wenigstens einen Komponententeils und/oder der wenigstens einen Halterung an dem Mittelsegment. Anschließend können an die Segmente Komponenten und/oder Komponententeile und/oder Halterungen angeordnet werden, welche dazu eingerichtet sind Komponenten bzw. Komponententeile zu halten. Insbesondere werden hierbei die an den Segmenten angeordneten Verbindungsstützen als Referenz verwendet.

Eine solche Komponente oder ein Komponententeil kann beispielsweise als eine Schiene, eine Fahrstufe, ein Stufenband, ein Laufband, ein Antrieb, ein Getriebe und/oder ein Sicherheitssystem ausgebildet sein und/oder als ein Teil eines solchen ausgebildet sein. Eine Halterung ist insbesondere eine Befestigungseinrichtung, mittels welcher eine an den Träger zu befestigende Komponente an diesem anordenbar und/oder befestigbar ist.

Beim Anordnen der wenigstens einen Komponente und/oder des wenigstens einen Komponententeils und/oder der wenigstens einen Halterung kann eine Laserpunkt-Vorrichtung verwendet werden, welche eine Zielvorrichtung mit einem daran angeordneten Zielkreuz, eine Laser-Vorrichtung mit einem daran angeordneten Punktlaser und insbesondere eine Schablone umfasst. Das Segment ist insbesondere als ein Fachwerk ausgebildet und weist wenigstens eine Querstrebe auf.

Insgesamt wird durch die vorliegende Offenbarung ermöglicht, dass die einzelnen Segmente des Trägers erst am Installationsort zusammengefügt werden. Auf diese Weise ist es ferner möglich, den Träger in die einzelnen Segmente zerteilt zu dem Installationsort zu transportieren, wodurch erhebliche Transportkosten eingespart werden können.

Weiter können die einzelnen Segmente separat in dafür vorgesehenen Produktionslinien gefertigt werden, wobei keine großen Werkshallen benötigt werden. Dies kann zum einen zu einer erhöhten Arbeitseffizienz und zum anderen zu einer weiteren Kostenersparnis führen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen, Merkmale und Funktionen der Erfindung sind in Zusammenhang mit den in den Figuren gezeigten Beispielen erklärt.

Hierbei zeigt:

Fig. 1 schematische Darstellung des Prinzips einer bekannten Fahrtreppe (Stand der Technik); Fig. 2 a schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Fahrtreppe; b schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Mittelsegment-Vorrichtung;

Fig. 3 a zusammengesetztes Mittel segment; b Übergangsbereich zwischen einem Trägerflansch und einer Verbindungsstütze;

Fig. 4 a Anordnung einer Laservorrichtung und einer Zielvorrichtung; und b Anordnung einer Schablone zur Justierung von Komponententeilen.

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer bekannten Fahrtreppe 100. Die Fahrtreppe 100 weist einen Träger 110 auf, welcher eine Mehrzahl von Mittelsegmenten 111 aufweist.

Die Mittelsegmente 111 Überspannen eine maximale Länge von 6m. An den Enden des Trägers 110 sind stationäre Stützen 112 angeordnet, welche den Träger 110 als Gesamteinheit stützen.

An Verbindungspunkten zwischen jeweils zwei Mittelsegmenten 111 sind Zwischenstützen 113 angeordnet, welche die Mittelsegmente 111 gegen ein Fundament abstützen. Die Zwischenstützen 113 ermöglichen eine Feinjustage der Mittelsegmente 111. Die Nutzung von Zwischenstützen 113 weist jedoch den Nachtteil auf, dass es nötig ist, dass die Zwischenstützen 113 auf einen festen Untergrund aufsetzen. Diese Voraussetzung ist jedoch nicht immer gegeben.

Fig. 2a zeigt eine Fahrtreppe 100, dessen Träger 110 mehrere Mittelsegmente 111 umfasst. In einem Fertigungsprozess können Endsegmente 114, welche als oberer und unterer Treppenabsatz des Trägers 110 dienen, als Kurzeinheit zusammengefügt werden. Die Länge der Mittelsegmente 111 kann flexibel an die baulichen Gegebenheiten angepasst werden, wobei eine Länge eines Mittelsegments 111 11m betragen kann.

Um Segmente 111, 114 präzise aneinander reihen zu können, kann wenigstens eine Verbindungsstütze mittels einer erfindungsgemäßen Mittelsegment-Vorrichtung 200 an einem Segment 111, 114 angeordnet werden, wie in Fig. 2b schematisch dargestellt. Die Mittelsegment-Vorrichtung 200 umfasst zwei, insbesondere massiv ausgebildete, Anschlagswinkel 201, 202 zur Positionierung von Verbindungsstützen 115 der Mittelsegmente 111. Dabei ist ein erster Anschlagswinkel 201 in einer festen Position fixiert, während ein zweiter bewegbarer Anschlagswinkel 202 in einer Längsrichtung L der Mittelsegment- Vorrichtung 200 bewegbar bzw. justierbar ist.

In einem ersten Verfahrensschritt werden je zwei Verbindungsstützen 115 an den Anschlagswinkeln 201, 202 angeordnet, welche zu beiden Seiten der beiden Enden eines Mittelsegments 111 befestigt werden sollen. Damit die Verbindungsstützen 115 in ihrer Position verbleiben, werden die Verbindungsstützen 115 an den Anschlagswinkeln 201, 202 mittels lösbaren Befestigungsmitteln befestigt, insbesondere werden die Verbindungsstützen 115 mit den Anschlagswinkeln 201, 202 verschraubt.

In einem weiteren Schritt wird ein separat hergestelltes Segment 111, 114, hier ein Mittelsegment 111, zwischen den Anschlagswinkeln 201, 202 bzw. zwischen den Verbindungsstützen 115 bereitgestellt bzw. positioniert. Bei anderen Ausführungsformen können die beiden oben erwähnten Schritte eine andere Reihenfolge aufweisen. In einem weiteren Schritt wird der bewegbare Anschlagwinkel 202 verschoben, um das Segment 111 zwischen den Verbindungsstützen 115 zu verklemmen. In einem Schritt wird das Mittelsegment 111 mit den Verbindungsstützen 115 verbunden, insbesondere verschraubt und/oder verschweißt. Durch das Festklemmen zwischen den Anschlagswinkeln 201, 202 wird das Mittelsegment 111 dabei in einer präzisen Position gehalten. Nachdem das Mittelsegment 111 mit den Verbindungsstützen 115 verschweißt wurde, werden die lösbaren Befestigungsmittel, mittels denen die Verbindungsstützen 115 an den Anschlagswinkeln 201, 202 fixiert waren, wieder gelöst.

Durch dieses Verfahren ist eine vereinfachte Positionierung und/oder Befestigung wenigstens einer Verbindungsstütze 115 an einem Segment 111, 114 ermöglicht. Um eine Kompatibilität einer Verbindung zwischen einem Mittelsegment 111 und einem Endsegment 114 sicherzustellen, kann die wenigstens eine Verbindungsstütze 115 auch an einem Endsegment 114 mittels der Mittelsegment-Vorrichtung 200 angeordnet bzw. befestigt werden. Die Mittelsegment-Vorrichtung 200 ermöglicht es, Verbindungsstützen 115 vorgabengetreu an Segmenten 11, 114 anzuordnen, wodurch hochpräzise Verbindungsbereiche zwischen den Träger-Segmenten 111, 114 realisierbar sind. Diese Präzision ist Voraussetzung um den Verbindungsbereich als Referenz für den finalen Zusammenbau des Trägers zu nutzen.

Fig. 3a zeigt eine schematische Darstellung eines fertig zusammengesetzten Mittelsegments 111, welches obere und untere Trägerflansche bzw. Obergurte und zwei Untergurte 116, Querstreben 118, sowie mittels einer Mittelsegment-Vorrichtung 200 an das Mittelsegment 111 angeordnete Verbindungsstützen 115 aufweist. Die Verbindungsstütze 115 weist eine Kupplungseinrichtung in Form von Verbindungslöchern 117 auf, in die Verbindungsmittel eingreifen können, mittels denen die einzelnen Segmente des Trägers 110 miteinander verbunden werden.

Fig. 3b zeigt eine Nahaufnahme des in Fig. 3a gepunktet eingerahmten Bereichs, welcher die Verbindung zwischen einem Trägerflansch bzw. Obergurt 116 mit einer Verbindungsstütze 115 zeigt. Der Trägerflansch 116 weist einen mit der Verbindungsstütze 115 überlappenden Bereich 119 auf. Durch die Verwendung oberer und unterer Trägerflansche (Obergurte und Untergurte) 116, welche die an dem Mittelsegment 111 angeordneten Verbindungsstützen 115 überlappen, wird bei einem Verschweißen der Trägerflansche 116 mit dem Verbindungsstützen 115 eine Längenverformung durch Hitzeeinwirkung beim Schweißen minimiert. Ein Verzug in dem Segment 111, 114 kann hierdurch verhindert werden, wodurch eine Montage der Segmente 111, 114 aneinander begünstigt werden kann.

Fig. 4a und 4b zeigen ein Verfahren zur Positionierung und Justierung von Komponenten, beispielsweise ein Stufenbandführungsschienensystem, an einem Mittelsegment 111. Um die Verbindungslöcher 117 der Verbindungsstützen 115 als Referenz für die Anpassung von Komponententeilen, wie eine Führungsschiene und Balustradenteile, nutzen zu können, müssen die Verbindungsstützen 115 in alle drei Raumrichtungen sehr präzise sein. Dies kann durch die Herstellung der Segmente 111, 114 mittels eines oben beschriebenen Verfahrens ermöglicht werden. Zur Montage von Komponenten wird eine Laserpunkt-Vorrichtung 300 verwendet, welche eine Zielvorrichtung 301, 302 und eine Laservorrichtung 303 mit einem daran angeordneten Punktlaser 304 umfasst.

Wie in Fig. 4a schematisch dargestellt, wird in einem ersten Schritt die Laservorrichtung 303 an wenigstens einer an einem zweiten Ende des Segments angeordneten Verbindungsstütze 115 und in einem weiteren Schritt die Zielvorrichtung 301, 302 an wenigstens einer an einem ersten Ende eines Segments angeordneten Verbindungsstütze 115 mittels lösbarer Befestigungsmittel, insbesondere Positionierungsstiften 305, welche in die Verbindungslöcher 117 der Verbindungsstützen 115 eingreifen, fixiert. Die Reihenfolge dieser Schritte kann auch anders sein. In einem weiteren Schritt wird der Punktlaser 304 feinjustiert, bis der Laserpunkt des Punktlasers 304 ein an der Zielvorrichtung 301 angeordnetes Zielkreuz 302 präzise mittig trifft. In einem weiteren Schritt wird zwischen die Laservorrichtung 303 und die Zielvorrichtung 301, 302 eine Schablone 306 zur Ausrichtung von Halterungen 308 der Komponententeile, wie z.B. Führungsschienen des Stufenbandführungsschienensystems, eingefügt.

Wie in Fig. 4b dargestellt, wird die Schablone 306 mittels Justierschrauben 309 an einer Querstrebe 118 des Mittelsegments 111 derart positioniert, dass der Laserpunkt des Punktlasers 304 ein an der Schablone 305 angeordnetes Zielkreuz 302 mittig trifft. Zusätzlich sind an der Schablone 306, sowie an der Zielvorrichtung 301 und an der Laservorrichtung 303 jeweils eine Wasserwaage 307 angeordnet. Alle diese Wasserwaagen 307 sollen bei einer korrekten Positionierung der Schablone 306 den selben Wert anzeigen.

Die Justierung der Komponententeile mittels der Laserpunkt-Vorrichtung stellt lediglich eine Möglichkeit dar, wie der Trägerverbindungsbereich als Referenz zur Positionierung von Komponenten verwendet werden kann. Vorteilhaft weist der Verbindungsbereich die erforderliche Präzision auf, die notwendig ist, um als Referenzpunkt zu dienen. Diese Präzision wird durch eine Fertigung mittel des vorgeschlagenen Verfahrens und insbesondere mittels einer Verwendung der Mittelsegment-Vorrichtung ermöglicht. Bezugszeichenliste

100 Fahrtreppe

110 Träger

111 Mittelsegment

112 Stationäre Stütze

113 Zwischenstütze

114 Endsegment

115 Verbindungsstütze

116 Trägerflansch

117 Verbindungsloch

118 Querstrebe

119 Überlappender Bereich

200 Mittelsegment-Vorrichtung

201 Erster Anschlagswinkel

202 Zweiter Anschlagswinkel

300 Laserpunkt -Vorrichtung

301 Zielvorrichtung

302 Zielkreuz

303 Laservorrichtung

304 Punktlaser

305 Positionierstift

306 Schablone

307 Wasserwaage

308 Halterung

309 Justierschraube