Anlage und Verfahren zum Herstellen von Betonwaren

Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Herstellen von Betonwaren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen von Betonwaren nach dem Oberbegriff von Anspruch 15.

Solche Steinfertigungsanlagen, die auch Palettenfertiger genannt werden, sind allgemein bekannt. Sie finden bei produktionszyklisch wechselnden Produktspaletten in großem Umfang Anwendung bei der industriellen Großserienherstellung von Betonwaren wie z.B. für Verbundsteinpflaster, Bordsteinen und dergleichen mehr. Zur Herstellung der Betonware wird grundsätzlich ein das Produkt formen- der Formrahmen, der meist mehreren Formnester bildet und sowohl nach unten als auch nach oben offen ist, auf einer Fertigungspalette bereitgestellt. Die untere öffnung des Formrahmens wird dabei durch die Fertigungspalette verschlossen, so dass von oben Beton in den Formrahmen eingefüllt werden kann. Die zu fertigende Betonware soll dabei die durch den Formrahmen vorgegebene Form annehmen und kann nach Entfernen des Formrahmens grundsätzlich auf der Fertigungspalette zum Aushärten verbleiben, wobei der Formrahmen sofort zum Formen der nächsten Betonware eingesetzt werden kann. Hierdurch ist eine Großserienfertigung erreichbar.

Zum Erreichen einer hohen Produktqualität ist es zum Einen erforderlich, Beton mit einer möglichst idealen Mischung (sogenannter Idealbeton) zu verwenden, und zum Anderen den Beton im Formrahmen zu verdichten, so dass Lufteinschlüsse möglichst entweichen können. Da Idealbeton schlechte Fließeigenschaften aufweist, kommt der Verdichtung eine besonders hohe Bedeutung zu.

Die zur Zeit bekannten Anlagen arbeiten bei der Betonverdichtung weitgehend mit Prellschlagverdichtungssystemen. Hierbei werden ein oder mehrere Rütteltische verwendet, die über Prellschlagantriebe, insbesondere Umwuchtsysteme, angetrieben und auf Elastomerlagern gelagert werden. Die Prellschlagantriebe erzeugen eine im Wesentlichen vertikale Rüttelbewegung, die zum großen Teil über die Elastomerlager und über die Maschinengestelle in die Fundamente und letztendlich in die Umwelt übertragen werden, wodurch ein Großteil der Verdichtungsleistung verloren geht.

Zur übertragung der vertikalen Bewegung des Rütteltisches auf den gefüllten Formrahmen ist dieser zusammen mit der Fertigungspalette auf dem Rütteltisch lose abgestellt und gegen seitliches Herunterrutschen gesichert. Dabei wird die Fertigungspalette zusammen mit dem gefüllten Rahmen durch einen vertikal nach oben gerichteten Schlag des Rütteltisches angehoben und fällt aufgrund der Schwerkraft wieder nach unten, um den nächsten vertikalen Aufwärtsstoß vom Vibrationstisch zu erhalten. Dabei erfolgt zumindest ein Teil des Befüllvor- gangs während der Rütteltisch in Bewegung ist, wobei ein Füllwagen mit der portionierten Betonmenge über den Formrahmen verfährt, um den Beton gleichmäßig zu verteilen.

Nachteilig hierbei ist, dass ein Großteil der Rüttelleistung ungenutzt verloren geht. Das Schlagen des Prellschlagverdichtungssystems führt zu einer immensen Geräuschentwicklung, so dass zum Betrieb einer solchen Anlage regelmäßig eine Sondergenehmigung erforderlich ist. Darüber hinaus bedingen die Prellschläge einen hohen Verschleiß der Anlage, dem zum Teil durch die Verwendung massiver Formrahmen aus Stahlguss entgegengetreten wird, was den Leistungsbedarf für die Prellschlagverdichtung zusätzlich in die Höhe treibt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, die genannten Probleme zu vermeiden, insbesondere die Ausnutzung der Verdichtungsenergie zu erhöhen, die Produktqualität möglichst noch zu verbessern, die Füllgenauigkeit der Formrahmen zu erhöhen und/oder den Lärmpegel der Anlage zu reduzieren.

Zur Lösung der Aufgaben wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, Verspannmittel zum schwingungsübertragenden Verbinden, insbesondere Verspannen des Formrahmens mit dem Vibrationstisch vorzusehen. Der Formrahmen, der zum Formen des Produktes meist einen oder mehrere Formnester bildet, kann somit mit dem Vibrationstisch so fest verbunden werden, dass Vibrationen des Vibrationstisches so auf den Formrahmen übertragen werden, dass der Formrahmen im Wesentlichen dieselben Vibrationsbewegungen ausführt wie der Vibrationstisch. Der Vibrationstisch und der Formrahmen vibrieren somit harmonisch miteinander. Prellschläge und ähnlich Stoßübertragungen werden hierdurch vermieden und somit die Materialbelastung und Geräuschentwicklung verringert. Durch die schwingungsübertragende Verbindung wird eine verlustarme übertragung der Vibration vom Vibrationstisch auf den Formrahmen und somit auf das Produkt erreicht, so dass die aufgewendete Vibrationsleistung im Wesentlichen als Verdichtungsleistung zur Verfügung steht.

Bevorzugt ist der Vibrationstisch über Entkopplungslager zum vibrationsentkop- pelnden Lagern gegenüber der Umgebung gelagert. Eine solche Lagerung erfolgt insbesondere über Luftkissenlager oder andere Gaskissenlager, die meist zwischen dem Vibrationstisch und einem Maschinengestell angeordnet sind. Hierdurch wird erreicht, dass Vibrationen des Vibrationstisches nicht oder nur gering an den Rahmen, das Fundament und schließlich an die Umwelt weitergeleitet werden. Somit wird der Verlust von Vibrationsleistung durch Abgabe an die Umgebung wesentlich verringert, wodurch zusätzlich erreicht wird, dass ein Großteil der Vibrationsleistung als Verdichtungsleistung zur Verfügung steht. Des weiteren wird einer Umgebungsbelastung durch unerwünschte Vibrationen vorge- beugt.

Für eine günstige Verdichtung ist ein Formstempel und/oder ein Auflastrahmen für einen Formstempel zum Verschließen des Formrahmens und/oder Pressen des Produktes vorgesehen. Ein solcher Formstempel ist an die Ausmaße des verwendeten Formrahmens angepasst und im Betrieb unterhalb des Auflastrah- mens befestigt. Der Formstempel dringt bei der Durchführung der Verdichtung von oben in den Formrahmen ein und verschließt dabei zunächst die öffnungen

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der Formnester und übt zumindest durch sein Eigengewicht Druck auf die befüllte Betonmasse aus und unterstützt dadurch die Verdichtung. Der Formstempel formt außerdem eine Seite des Produktes.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die Anlage gekennzeichnet durch einen Formrahmenantrieb zum Bewegen des Formrahmens und/oder des Formstempels, und/oder zum Verspannen des Formrahmens und/oder des Formstempels mit dem Vibrationstisch. Ein solcher Formrahmenantrieb kann beispielsweise als Hydraulikantrieb mit im Wesentlichen senkrecht stehender Bewegungsachse ausgeführt sein. In diesem Fall wird der Formrahmen durch den Formrahmenantrieb angehoben und abgesenkt, wobei die Antriebseinheit gleichzeitig als Führung dient. Beim Absenken presst der Formrahmenantrieb den Formrahmen gleichzeitig auf die Fertigungspalette und somit auf den Vibrationstisch, wodurch eine Verspannung zwischen Vibrationstisch und Formrahmen erreicht wird. Der Formrahmenantrieb ist dafür in der Regel mit dem Vibrations- tisch fest verbunden. Durch das Anheben des Formrahmens kann gleichzeitig der Formstempel mit angehoben werden.

In weiter vorteilhafter Weise kann eine Bremse zum Bremsen des Formstempels und/oder eine Haltevorrichtung zum Halten des Formstempels in einer Ruheposition und/oder ein Auflastbehälter zum Verändern der Masse des Formstempels vorgesehen sein. Hierbei ist eine Haltevorrichtung als an einem Galgen angeordnete Verschlussvorrichtung ausgestaltet, an der der Auflastbehälter im Grunde aufgehängt wird.

Durch eine Bremse für den Formstempel kann beim Herablassen des Formstempels mit Auflastbehälter durch Fallenlassen die Fallgeschwindigkeit verringert und/oder der Formstempel in einer gewünschten Position gehalten werden. Durch das Abbremsen des fallenden Formstempels kann die Stoßbelastung die insbesondere auf das befüllte Produkt einwirkt, verringert werden. Das Halten des Formstempels in einer gewünschten Position hat darüber hinaus den Vorteil, dass beim Anheben des Formrahmens der Formstempel zunächst in seiner Position verbleibt und dadurch ein Herausdrücken des Produktes aus dem Form-

rahmen bzw. der Formnester erreicht. Durch die Erhöhung der Masse des Auflastbehälters kann der Druck des Formstempels auf das Produkt während des Verdichtens erhöht werden.

Das Einfüllen von Beton in den Formrahmen erfolgt bevorzugt durch einen Füll- schütten, der über den Formrahmen geschoben werden kann, so dass Beton aus dem Füllschlitten in den Formrahmen fällt bzw. rutscht. Dabei ist der Füllschlitten bevorzugt etwa trichterförmig ausgebildet und/oder weist eine Ausfallöffnung auf, deren Ausmaße etwa der öffnungsfläche des Formrahmens zum Einfüllen des Betons entspricht. Durch die Trichterform ist der Befüllschlitten auf einfache Weise beispielsweise mittels eines Förderbandes oder Betonbunkers befüllbar. Durch die Anpassung der Ausfallöffnung des Füllschlittens an die öffnungsfläche des Formrahmens wird erreicht, dass ohne weiteres Verfahren des Füllschlitten Beton aus dem Füllschlitten gleichmäßig in sämtliche Bereiche des Formrahmens insbesondere in Formnester gelangt.

Ein gleichmäßiges Befüllen kann bevorzugt dadurch begünstigt werden, dass der Befüllschlitten überfüllt wird und dadurch nach dem vollständigen Befüllen des Füllrahmens Beton im Füllschlitten verbleibt. Hierfür ist es günstig, dass der Füllschlitten Dichtungsränder zum Abdichten mindestens eines Füllschlittenrandes gegen mindestens einen Formrahmenrand und/oder gegen eine weitere Oberfläche der Anlage aufweist. Somit wird verhindert, dass beim überfüllen des Füllschlittens Beton an dem Formrahmen vorbei in weitere Teile der Anlage oder die Umgebung gelangt. Nach dem Befüllen kann der Füllschlitten von dem Formrahmen heruntergezogen werden, wobei ein Teil der Dichtungsränder die Betonoberfläche bei der Formrahmenöffnung glatt zieht. Dabei gelangt der Füllschlitten von dem Formrahmen meist zum Füllschlittentisch, gegen dessen Oberfläche der Füllschlitten abgedichtet ist. Hierdurch wird überfüllter Beton im Füllschlitten gehalten und steht für die nächste Befüllung zur Verfügung.

Das Verfahren des Füllschlittens erfolgt bevorzugt durch einen Schlittenantrieb, insbesondere einen hydraulischen Schlittenantrieb. Bei Verwendung eines Hyd- raulikantriebs wirkt der eine oder die mehreren Hydraulikzylinder gleichzeitig als

Führung für die Schlittenbewegung, so dass weitere Führungsvorrichtungen entbehrlich sind.

Zur Verbesserung der Presswirkung durch den Formstempel ist in einer günstigen Ausgestaltung ein Stempelvibrationsantrieb zum Erzeugen einer Vibration des Formstempels und/oder ein Stempelpressantrieb zum Erzeugen eines Pressdrucks auf den Formstempel vorgesehen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist eine Vibrationstischarretierung zum Arretieren des Vibrationstisches gegenüber der Umgebung vorgesehen. Eine schwingende, insbesondere vibrationsentkoppelnde Lagerung des Vibrationsti- sches kann hierdurch in Phasen außerhalb der Vibrationsvorgänge überbrückt werden, um dadurch einen festen Stand zu erreichen. Die Füllöffnung des Formrahmens kann somit beispielsweise auf die angrenzende Oberfläche des Füll- schlittentischs angepasst werden, um dadurch ein günstiges Verfahren des Füllschlittens zum Formrahmen und wieder zurück zu gewährleisten. Weiterhin ist ein fester Stand des Rütteltischs für ein sauberes Lösen des noch nicht ausgehärteten Produktes aus dem Formrahmen günstig.

Für eine Großserienherstellung ist bevorzugt eine Zuführeinrichtung zum Zuführen von Fertigungspaletten vorgesehen. Eine solche Zuführeinrichtung ist beispielsweise als Zahnriemenpaar ausgeführt, das Fertigungspaletten seitlich überstehend zum Vibrationstisch führt. Ein solcher Vibrationstisch ist dabei regelmäßig mit einem Produktionstisch mit zwei Schienen versehen, die eine Fertigungspalette seitlich halten und zwischen denen das Fließband hindurch geführt werden kann.

Bevorzugt kann durch mindestens einen Positionssensor die Position des Form- stempeis erfasst werden. Beim Verdichten sackt der Beton in sich zusammen, wobei sich der darauf lastende Formstempel absenkt. Durch die Erfassung der Position, insbesondere der vertikalen Position des Formstempels wird somit die Produkthöhe und damit der erreichte Verdichtungszustand ermittelt.

Bevorzugt wird die Anlage durch eine Steuerung gesteuert, die beispielsweise auch die ermittelte Position des Formstempels berücksichtigen kann. Durch die Steuerung werden die Vibration, die Vibrationsarretierung, der Formrahmenantrieb, die Bremse für den Formstempel, die Halterung für den Auflastbehälter, der Füllschlittenantrieb und/oder die Zuführeinhchtung für die Fertigungspalette gesteuert.

Gemäß eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen von Betonwaren nach dem Oberbegriff des Anspruches 15 ist der Vibrationstisch zum Erzeugen einer harmonischen Vibration beim Vibrieren mit dem Formrahmen schwin- gungsübertragend verbunden und/oder der Vibrationstisch zur Umgebung im Wesentlichen vibrationsentkoppelnd gelagert. Hierdurch werden die Vibrationen des Vibrationstisches ohne laute und materialbelastende Stöße und im Wesentlichen ohne Ableiten von Vibrationsleistung in die Umgebung auf den Formrahmen übertragen, so dass die aufgebrachte Vibrationsleistung des Vibrationstisches im Wesentlichen als Verdichtungsleistung für das Produkt zur Verfügung steht.

Gemäß weiteren günstigen Ausgestaltungen ist das Verfahren zum Herstellen von Betonwaren durch ein oder mehrere Merkmale der Ansprüche 16 bis 18 gekennzeichnet.

Durch das überfüllen des Füllschlittens wird eine Unterbefüllung des Formrah- mens vermieden. Sämtliche Bereiche des Formrahmens, insbesondere sämtliche Formnester werden hierbei vollständig gefüllt, ohne dass es hierzu einer speziellen Anlagensteuerung bedarf. Durch das Abstreichen übersteigender Rohmasse beim Zurückziehen des Füllschlittens wird dann auf einfache Weise ein einheitliches Füllniveau erreicht.

Durch die Verwendung von Kunststoff-Fertigungspaletten, also Paletten, die im Wesentlichen aus Kunststoff gefertigt sind, kann eine gegenüber bisher verwendeten Holzfertigungspaletten eine genauere Oberflächengestaltung der Fertigungspalette realisiert werden. Die Fertigungspalette bildet den Formboden, so dass eine Seite des Produktes der Oberfläche der Fertigungspalette entspricht

und diese Seite des Produktes somit leicht vorgegeben werden kann. Weiterhin kann durch eine genauere Oberflächengestaltung einer Fertigungspalette ein besseres Abdichten zum Formrahmenrand und damit eine sauberere Kante des Produktes erreicht werden. Dadurch, dass beim Vibrieren der Formrahmen auf die Fertigungspalette und damit zusammen auf den Vibrationstisch gedrückt wird und mit diesem verspannt ist, bleibt ein präziser, zwischen Formrahmen und Fertigungspalette geschaffener Abschlussrand auch während des Vibrierens erhalten.

Durch das harmonische Vibrieren von Formrahmen zusammen mit dem Formtisch, der Fertigungspalette und dem Formstempel sind auch geringere Toleranzen zwischen dem Formstempel und dem Formrahmen möglich, so dass auch eine höhere Kantengenauigkeit der im Fertigungsprozess oben liegenden Kanten des Produktes geschaffen werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist ein Stempelantrieb zum Verfahren des Formstempels vorgesehen. Bevorzugt wird hier ein Linearantrieb wie beispielsweise mindestens ein Hydraulikzylinder verwendet. Der Antrieb kann dabei zwischen einem an einem Grundgestell oben angeordnetem Joch und einem Auflastrahmen, der im Betrieb den Formstempel trägt, installiert werden. Mit einer entsprechenden Steuerung des Linearantriebs erhält die Anlage dadurch die Möglichkeit, den Formstempel in jeder gewünschten Höhenlage zu fixieren, bzw. in jeder gewünschten Höhenlage im Produktionsprogrammablauf einzufügen. Hierbei kann die gewünschte Höhenlage je nach Höhe der Form und entsprechend des Formstempels variieren, so dass bei niedriger Form und entsprechendem Formstempel das Hochfahren des Formstempels in eine unnötig hohe Höhe vermieden wird.

Zusätzlich ermöglicht diese Ausführungsform das Einfügen von Zwischenverdichtungstakten mit dem Formstempel in den Produktionsprogrammablauf. Es kann also für einen ersten Verdichtungsschritt mit Stempel, beispielsweise beim Verdichten eines ersten Teils des Betons in der Form, der Formstempel eingesetzt und anschließend wieder herausgezogen werden. Hiefür wird der Antriebsrah-

men, der die Form hält, zum Anheben des Formstempels nicht benötigt. Der Antriebsrahmen braucht somit nach einer Zwischenverdichtung nicht von der Form entfernt zu werden, da der Formstempel durch den Stempelantrieb aus der Form gezogen werden kann.

Der Stempelantrieb ist vorteilhaft durch eine beispielsweise pneumatisch wirkende Schwingungsentkopplung mit dem Joch verbunden oder sie ist zwischen dem Stempelantrieb und dem Auflastrahmen angeordnet. Hierdurch wird eine Vibrationsentkopplung zwischen den bewusst vibrierenden Anlagenteilen und/oder zur Umwelt hergestellt.

Bevorzugt ist wenigstens eine Vibrationsmesseinrichtung vorgesehen. Dabei ist vorteilhaft mindestens eine primäre Vibrationsmesseinrichtung am Vibrationstisch und mindestens eine sekundäre Vibrationsmesseinrichtung am Formstempel oder dessen Trag- und Führungseinrichtung vorgesehen. Da für unterschiedliche Produkte die Formstempel gewechselt werden, ist die sekundäre Vibrations- messeinrichtung vorteilhaft am Auflastrahmen angeordnet. Hierbei kommt es auf die Messung der Vibrationen des Vibrationstisches einerseits und des Formstempels andererseits an. Somit könnte auch eine oder mehrere Vibrationsmesseinrichtungen vorgesehen sein, die beispielsweise im Falle einer optischen Messung nicht an den vibrierenden Teilen angeordnet sein müssen.

Mit Hilfe der Vibrationsmessung kann die aufgebrachte Vibrationsenergie gemessen und überprüft werden. Besonders vorteilhaft ist dabei der Vergleich zwischen der Vibration die von der primären Vibrationsmesseinrichtung am Vibrationstisch und von der sekundären Vibrationsmesseinrichtung am Formstempel gemessen wurde. Die Vibrationen werden durch die Vibrationsantriebe unmittel- bar auf den Vibrationstisch übertragen. Durch eine Schwingungsentkopplung zum Formstempel hin wird die Vibration vom Vibrationstisch im Wesentlichen über das Betonprodukt, auf dem der Formstempel lastet, auf den Formstempel übertragen. Das Verhältnis zwischen der primär und sekundär gemessenen Vibration hängt somit wesentlich von dem Kopplungsgrad der Betonmasse ab

und gibt daher einen Aufschluss über den Verdichtungszustand und eventuell weitere Eigenschaften der Betonmasse.

Weiter vorteilhaft ist eine Längenmesseinrichtung vorgesehen zum Messen einer relativen Bewegung oder Position insbesondere in vertikaler Richtung zwischen dem Auflastrahmen und dem Antriebsrahmen, wodurch die relative Bewegung oder Position zwischen dem Formstempel und dem Formkasten gemessen werden kann. Dies ermöglicht eine ständige Messung der Bewegung des Formstempels, was zum einen für eine günstige Steuerung des Stempelantriebs genutzt werden kann und zum anderen eine Information über die Produkthöhe gibt.

Weiterhin ist ein Endlagensensor in einer vorteilhaften Ausführungsform vorgesehen, der die Maximalendlage zur Meldung des größtmöglichen öffnungsstandes der Anlage meldet. Durch die können zum einen Sicherheitsmaßnahmen gesteuert werden, die verhindern das der Stempelantrieb zu hoch fährt und der Entlagensensor kann zur Kalibrierung der zuvor beschriebenen Längenmessein- richtung verwendet werden.

In einer noch weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sind wenigstens zwei Füllschlitten vorgesehen. Vorteilhaft sind die Füllschlitten dabei zusammen mit den weiteren Anlagenteilen, die zur Betonbefüllung notwendig sind, in doppelter Ausführung vorhanden. Dazu gehören beispielsweise neben dem Füllschlitten ein unterer Füllschlittenrand, eine Randplatte, ein Füllschlittenantrieb einschließlich Hydraulikkolben und entsprechende Befestigungsmittel. Ein solches zweites Materialfüllsystem, kann auf einfache Weise an der anderen Seite der Anlage angeordnet werden.

Zur Steuerung der Anlage ist vorteilhaft eine programmierte und vorzugsweise auch programmierbare Anlagensteuerung vorgesehen. Hierdurch kann eine Anlage zur Herstellung von Betonwaren geschaffen werden, die in der Lage ist eine Vielzahl von Programmen zum Betreiben der Anlage bereitzustellen wie beispielsweise Basisprogramme, die in der Lage sind:

1. die speziellen auf das jeweilige Produkt abgestellten Produktionsprogramme selbstständig zu erstellen und im aktuellen Produktionsablauf zu optimieren;

2. die notwendigen Produktbetonverdichtungsqualitäten selbstständig zu optimieren, zu überwachen und im Negativfall auszusondern, und

3. die notwendigen Produkthöhentoleranzen selbstständig zu optimieren, zu überwachen und im Negativfall auszusondern.

Eine solche Steuereinrichtung umfasst dabei vorteilhaft einen Speicher und/oder eine Programmierungseinrichtung. In dem Speicher sind beispielsweise neben herstellerseitigen Daten, anwenderseitig eingegebenen Daten auch die durch die Steuereinheit selbst durch Optimierung ermittelten Daten gespeichert. Somit können bei wiederkehrenden Anforderungen die gespeicherten Daten wie beispielsweise Einstellparameter wieder abgerufen werden, so dass eine bereits durchgeführte Optimierung nicht erneut durchgeführt werden muss.

In einem bevorzugten Verfahren werden Messwerte von Herstellungszyklen der dabei verwendeten Form und/oder dem verwendeten Beton und/oder weiterer Randbedingungen zugeordnet und/oder gespeichert. Wenn Randbedingungen bei wechselnden Herstellungszyklen erneut auftreten kann auf bekannte Einstellwerte und/oder Messwerte zurückgegriffen werden. Eine Reproduzierbarkeit bei wiederkehrenden Herstellungszyklen wird damit erreicht, zumindest aber begünstigt.

Vorzugsweise werden Einstellparameter eines ersten Herstellungszyklus zum Herstellen einer ersten Betonware abhängig vom Verlauf und/oder dem Ergebnis des ersten Herstellungszyklus für den nächsten Herstellungszyklus und/oder entsprechend für weitere Herstellungszyklen verändert, insbesondere iterativ verändert. Somit kann beispielsweise für die Herstellung eines bestimmten Betonproduktes, für das ein entsprechender Formkasten gewählt wird, eine bestimmte Menge Rohbeton, dessen Wert aus Erfahrung etwa bekannt ist, verwen-

det werden. Nach dem Herstellungsprozess wird beispielsweise die Füllhöhe gemessen, die sich beim Verdichten durch das Vibrieren verringert hat. Ist die gemessene Füllhöhe dann zu hoch wird für den nächsten Durchgang die Menge Rohbeton um einen verhältnismäßig großen Wert verringert. Nach dem zweiten Durchgang erfolgt dann wieder eine Messung der Füllhöhe. Ist sie diesmal zu niedrig, wird die Menge Rohbeton wieder erhöht aber beispielsweise nur um den halben Wert, um den sie im ersten Fall verringert wurde. ähnlich kann auch für das Vorgeben der Vibrationsleistung verfahren werden. Ergibt sich aufgrund einer Vibrationsdifferenzmessung, dass die Verdichtung nicht ausreichend war, so kann im nächsten Durchgang die Vibrationsleistung beispielsweise von Anfang an mit einer geänderten insbesondere gesteigerten Sollkurve eingestellt werden. Entsprechend kann bei einer Verdichtung, die höher als nötig ist, beim nächsten Zyklus die Sollvorgabe verringert werden.

Vorteilhaft ist es dabei, die beschriebenen Optimierungsschritte nur solange durchzuführen, wie die gewünschten Ergebnisse außerhalb eines Zielbereichs liegen. Ein solcher Zielbereich liegt günstiger Weise innerhalb eines Toleranzbereichs, der fürs Produkt vorgegeben ist. Wenn beispielsweise ein zu fertigender Stein einen Toleranzbereich für seine Höhe aufweist, der +/- 5 mm beträgt, so könnte ein Zielbereich von +1-2 mm vorgegeben werden. Hierdurch wird erreicht, dass bei Erreichen des Zielbereichs von +/- 2 mm eine Nachregelung der Einstellparameter nicht mehr durchgeführt wird und damit die Regelung zur Ruhe kommt. Sollte durch äußere Einflüsse jedoch die Produkthöhe den Zielbereich verlassen, so liegt sie danach nochimmer im Toleranzbereich des Produktes. In diesem Fall wird die Regelung wieder aktiv und optimiert die Einstellparameter, ohne das zuvor ein Ausschussprodukt gefertigt wurde.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert. ähnliche Anlagenteile sind dabei mit gleichen Bezugszeichen versehen. Dabei zeigt

Figur 1 eine erfindungsgemäße Anlage in einer Frontansicht, Figur 2 die Anlage nach Figur 1 in einer Seitenansicht,

Figur 3 die Anlage nach Figur 1 und 2 in einer Draufsicht,

Figur 4 die Anlage in einer Position zum Bereitstellen einer Fertigungspalette in einer Frontansicht,

Figur 5 die Anlage nach Figur 4 in einer Seitenansicht, Figur 6 die Anlage in einer Position mit bereitgestelltem Formkasten in einer Frontansicht,

Figur 7 die Anlage nach Figur 6 in einer Seitenansicht,

Figur 8 die Anlage beim Vorverdichten in einer Frontansicht,

Figur 9 die Anlage nach Figur 8 in einer Seitenansicht, Figur 10 die Anlage beim Endverdichten in einer Frontansicht,

Figur 11 die Anlage nach Figur 10 in einer Seitenansicht,

Figur 12 die Anlage einer Position nach dem Endverdichten bei aktivierter Vibrationstischarretierung in einer Frontansicht,

Figur 13 die Anlage nach Figur 12 in einer Seitenansicht, Figur 14 die Anlage in einer Position, bei der das Produkt aus dem Formkasten entnommen ist in einer Frontansicht,

Figur 15 die Anlage nach Figur 14 in einer Seitenansicht,

Figur 16 die Anlage beim Transportieren eines Fertigungspaletten mit fertigem

Produkt aus der Anlage in einer Frontansicht, Figur 17 eine Anlage nach Figur 16 in einer Seitenansicht,

Figur 18 eine erfindungsgemäße Anlage gemäß einer weiteren Ausführungsform in einer Frontansicht,

Figur 19 eine erfindungsgemäße Anlage gemäß Figur 18 in einer Seitenansicht und mit einem zusätzlichen zweiten Materialfüllsystem, Figur 20 schematisch einen Pneumatikschaltplan zum Ansteuern der Luftkissen in Ruhestellung,

Figur 21 schematisch die Hydraulikschaltung für Fixierzylinder in einer Ruhestellung,

Figur 22 schematisch einen Schaltplan für die Ansteuerung vom Gleichgangzy- lindern zum Heben und Senken der Form,

Figur 23 eine Hydraulikschaltung zum Ansteuern von Auflastzylindern zum Heben und Senken einer Auflast,

Figur 24 eine Hydraulikschaltung zum Ansteuern von Bremsen zum Bremsen einer Auflast,

Figur 25 schematisch eine Hydraulikschaltung zum Fixieren von Paletten und Figur 26 schematisch eine Hydraulikschaltung zum Einspannen einer Form.

Die Anlage 1 gemäß Figur 1 weist ein Grundgestell 2 auf, das über zwei doppel T-Träger 4 mit dem Fundament 6 fest verbunden ist. über Luftkissenlager 8 ist der Vibrationstisch 10 auf dem Grundgestell 2 im Wesentlichen vibrationsentkop- pelnd gelagert. Auf dem Vibrationstisch 10 ist ein Produktionstisch 12 und darauf ein Fertigungspalette 14 angeordnet.

Der Formrahmen 16 ist über den Antriebsrahmen 18 mit den Antriebszylindern 20, die jeweils an einem der Führungszylinder 22 geführt werden, verbunden. über die Antriebszylinder 20 und den Antriebsrahmen 18 kann der Formrahmen 16 gehoben und gesenkt werden. Der Formrahmen 16 kann somit, wie in der Figur 1 dargestellt, auf die Fertigungspalette 14 und somit auf den Produktionstisch 12 auf dem Vibrationstisch 10 gedrückt werden. Dadurch, dass die Führungszylinder 22 bei je einer Zylinderbefestigung 24 mit dem Vibrationstisch 10 fest verbunden sind, entsteht durch das Herunterdrücken des Formrahmens 16 durch die Antriebszylinder 20 auf den Vibrationstisch 10 eine feste Verspannung zwischen dem Formrahmen 16 und dem Vibrationstisch 10.

Zum Erzeugen einer Vibration sind Vibrationsantriebe 26 an der Unterseite des Vibrationstisches 10 mit diesem fest verbunden. Eine direkte Verbindung zwi- sehen den Vibrationsantrieben 26 und dem Grundgestell 2 besteht nicht. Beim Erzeugen einer Vibration durch die Vibrationsantriebe 26 wird diese auf den Vibrationstisch 10 und von diesem über den Produktionstisch 12 und die Fertigungspalette 14 auf den Formrahmen 16 übertragen und steht zur Verdichtung des in dem Formrahmen 16 eingefüllten Betons zur Verfügung. Der Vibrations- tisch 10, der Formrahmen 16 und die Antriebszylinder 20 führen dann gemeinsam eine harmonische Vibration aus, und sind dabei gemeinsam auf den Luftkissenlagern 8 schwingend gelagert.

Bei ausgeschalteten Vibrationsantrieben 26 kann der Vibrationstisch 10 arretiert und in der Höhe festgestellt werden, in dem die Arretiervorrichtungen 28 den Vibrationstisch 10 mittels ihrer Hebekolben 30 anheben und gegen einen Anschlag pressen, der in der Figur 1 jedoch nicht dargestellt ist.

Zum weiteren Pressen des Produktes ist ein Formstempel 32 vorgesehen, der in Figur 1 in seiner Ruheposition dargestellt ist. Der Formstempel 32 ist an Auflastbehältern 34 befestigt, die wiederum an dem Auflastrahmen 36 befestigt sind. Der Auflastrahmen 36 ist über die Haltevorrichtung 38 in seiner Ruheposition an dem Joch 40 aufgehängt. Das Joch 40 ist über den Galgen 42 auf dem Grundgestell 2 fest installiert.

Sofern der Auflastrahmen 36 nicht in der Haltevorrichtung 38 befestigt ist, wird er mittels der Führungsvorrichtungen 44 jeweils entlang der Führungszylinder 22 geführt. Dabei umfassen die Führungsvorrichtungen 44 weiterhin Bremsen, um den Auflastrahmen 36 zusammen mit den Auflastbehältern 34 und dem Formstempel 32 zu bremsen bzw. auf den Führungszylinder 22 in beliebiger Position festzusetzen.

Es ist zu erwähnen, dass eine Verbindung zwischen den Führungszylindern 22 und dem Galgen 42 bei gelöster Halterung 38 und gelöster Arretierung 28 bzw. 30 nur über die Luftkissen 8 besteht.

über die Positionssensoren 46 kann der vertikale Abstand zwischen dem Auflast- rahmen 36 und dem Formrahmen 16 ermittelt werden. Hierzu kann beispielsweise ein senkrechter Stab je Positionssensor 46 auf dem Formrahmen 16 angeordnet werden, so dass er beim sich Annähern des Auflastrahmens 36 und des Formrahmens 16 in eine entsprechende öffnung eines Positionssensors 46 eintaucht und dadurch die Positionsbestimmung ermöglicht. Somit kann bei wechselnden Formkästen durch Wechsel der senkrechten Stange geänderten Anforderungen Rechnung getragen werden.

Zur Befüllung des Formrahmens 16 wird ein Füllschlitten 48 verwendet, der sich mit seinem unteren Rand 50 auf der Höhe des oberen Formrahmenrandes 52 des Formkastens 16 befindet. Beim Befüllen schließt dieser untere Füllschlittenrand 50 gegen den oberen Formrahmenrand 52 ab, so dass Beton in den Form- rahmen 16, jedoch nicht seitlich vorbei gelangen kann.

In der Seitenansicht gemäß Figur 2 ist der Füllschlitten 48 in seiner Position auf dem Füllschlittentisch 54 zu erkennen. Der untere Füllschlittenrand 50 dichtet ebenfalls zur Oberfläche des Füllschlittentisches 54 ab, so dass Beton nicht aus dem Füllschlitten entweichen kann. Dabei ist der Füllschlitten 50 trichterförmig ausgebildet, um eine Befüllung von oben auf einfache Weise zu gewährleisten. Die zusätzliche Randplatte 56 ist zum Verschließen eines Betonbunkers vorgesehen, der hier jedoch nicht dargestellt ist.

Die Bewegung des Füllschlitten 48 wird durch den hydraulischen Füllschlittenantrieb 58 durchgeführt, der über Befestigungswinkel 60 auf dem Füllschlittentisch 54 befestigt ist. Die Bewegung des Füllschlittens 48 erfolgt durch die Bewegung der Hydraulikkolben 62, wodurch gleichzeitig eine Führung des Füllschlittens 48 erreicht wird.

Die Oberfläche des Füllschlittentisches 54 ist auf den oberen Formrahmenrand 52 ausgerichtet, so dass der Füllschlitten 48 vom Füllschlittentisch 54 zum Formrahmen 16 hinüber geschoben und nach dem Befüllen wieder zurückgezogen werden kann. Bei wechselnden Produkten und somit wechselnden Formrahmen 16 kann eine Höhenangleichung des Formschlittentisches 54 an den neuen Formrahmen notwendig werden. Hierzu ist der Füllschlittentisch 54 auf höhenverstellbaren Beinen 64 angeordnet, die jeweils in die Füße 66 abgesenkt werden.

Zum Bereitstellen von Fertigungspaletten 14 transportiert das Transportband 70 mittels seiner Mitnehmer 72 jeweils eine Fertigungspalette 14 von dem Zuführgestell 74 zum Vibrationstisch 10. Das Zuführgestell 74 ist auf Trägern 75 des

Grundgestells 2 angeordnet. Das Transportband 70 wird über die Antriebsränder 76 und die Umlenkräder 78 geführt.

Zum Weitertransport einer Fertigungspalette mit darauf enthaltenem Produkt steht ein weiterer Transportriemen 80 zur Verfügung, der hier nur angedeutet ist.

In der Draufsicht gemäß Figur 3 wird die öffnung 49 des Füllschlitten 48 sichtbar, die etwas geringere Ausmaße als ein Fertigungspalette 14 aufweist. Eine sauber geführte Bewegung des Füllschlittens 48 wird durch den Füllschlittenantrieb 58 gewährleistet, indem die parallel zueinander angeordneten Hydraulikkolben 62 synchron angesteuert werden.

Das Transportband 70 wird durch zwei Zahnriemen 71 gebildet. Der Gleichlauf der beiden Zahnriemen 71 wird dadurch erreicht, dass die Antriebsräder 76 auf einer Antriebsachse 77 befestigt sind, die durch den einen Antrieb 69 bewegt wird. Die Umlenkräder 78 laufen auf der Radachse 79 frei.

Beim Bereitstellen einer Fertigungspalette 14 gemäß der Figuren 4 und 5 stehen die Antriebszylinder 20 in ihrer oberen Endlage. Der Auflastrahmen 36 mit Formstempel 32 ist in der Haltevorrichtung 38 am Joch 40 eingeklinkt. Der Vibrations- tisch 10 ist mittels der Hebekolben 30 der Arretiervorrichtung 28 gegen Endanschläge fixiert. Das Produkt 82 ist frei vom Formkasten und vom Formstempel 32 und wird mittels Transportband 70 aus der Anlage 1 befördert. Gleichzeitig wird eine neu über dem Vibrationstisch 10 positioniert. Die durchgeführte Arretierung des Vibrationstisches ist für einen reibungslosen Fertigungspalettentransport und die in einem weiteren Schritt erfolgende Befüllung des Formkastens 16 erforderlich.

Beim Bereitstellen des Formrahmens 16 wird dieser mittels der Antriebszylinder 20 heruntergefahren und gegen die Fertigungspalette 14, das auf dem Vibrati- onstisch 10 angeordnet ist, gepresst. Zur Verschleißvermeidung an den Mitnehmern 72, die in den Figuren 6 und 7 nicht erkennbar sind, fährt das Transportband 70 etwa 10mm zurück.

Nach der Positionierung des Formrahmens 16 erfolgt eine Befüllung des Formrahmens 16, indem der Füllschlitten 48 von dem Füllschlittentisch 54 zum Formrahmen 16 verschoben wird. Hierzu ist es erforderlich, dass der obere Formrahmenrand 52 und die Oberfläche des Füllschlittentisches 54 dieselbe Höhe auf- weisen. Dafür ist zum einen die Arretierung des Vibrationstisches 10 mittels Arretiervorrichtung 28 Voraussetzung. Zum anderen muss die Höhe des Füllschlittentisches 54 mittels der höhenverstellbaren Tischbeine 64 auf den jeweils verwendeten Formrahmen angepasst werden. Die Höheneinstellung des Füllschlittentisches ist jedoch einmalig zu Beginn einer neuen Produktionsreihe ausreichend, nachdem der Formrahmen gewechselt wurde.

Während der Füllschlitten 48 über den Formkasten 16 gefahren ist, verschließt die Randplatte 56 die öffnung des Betonbunkers 84. Der Befüllvorgang des Formkastens beginnt bereits bei Erreichen der Formöffnung durch den Füllschlitten 48.

Beim Durchführen der Vordichtung, gemäß der Figuren 8 und 9 befindet sich der Füllschlitten 48 über dem Formrahmen 16 in einer Endposition. Bei dieser Position wird die Arretierung des Vibrationstisches 10 aufgehoben und das Vibrieren zum Vorverdichten wird durchgeführt. Hierbei rutscht regelmäßig noch weiterer Beton in den Formrahmen 16, da der bereits eingefüllte Beton durch das harmonische Vibrieren verdichtet wird und somit weiteren Raum freigibt. Nach Beenden der Vorverdichtung, das beispielsweise anhand einer vorbestimmten Zeit festgelegt wird, werden die Vibrationsantriebe 26 ausgeschaltet und die Arretierung mittels Hebekolben 30 vorgenommen, damit der Füllschlitten 48 auf gleichem Niveau von Formrahmen 16 zum Füllschlittentisch 54 zurückgezogen werden kann. Beim Zurückziehen des Füllschlittens 48 wird der Beton an der öffnung des Formrahmens 16 glattgestrichen und überschüssiger Beton durch den Füllschlitten 48 zum Füllschlittentisch 54 herübergezogen. Anschließend wird die Arretierung wieder gelöst.

Zur Durchführung der Endverdichtung gemäß Figuren 10 und 11 wird die Haltevorrichtung 38 für den Auflastrahmen 36 gelöst, so dass dieser zusammen mit den Auflastbehältern 34 und dem Formstempel 32 auf das Produkt fällt. Zur

Endverdichtung erfolgt eine Vibration solange, bis die Positionssensoren 46 eine gewünschte Produkthöhe detektieren und die in der Führungsvorrichtung 44 angeordneten Bremsen aktiviert werden und den Auflastrahmen 36 mit Auflastbehälter 34 und Formstempel 32 in der dann erreichten Höhe halten.

Mit Aktivieren der Bremsen werden die Vibrationsantriebe 26 ausgeschaltet und die Arretierung wird durch Ausfahren der Hebekolben 30 aktiviert, wie den Figuren 12 und 13 zu entnehmen ist.

Zum Freigeben des Produktes gemäß Figuren 14 und 15 bleibt der Auflastrahmen 36 durch die Bremsen in der Führungsvorrichtung 44 gebremst, so dass auch der Auflastbehälter 34 und somit der Formstempel 32 in ihrer Höhe fixiert sind. Durch das Hochfahren des Formrahmens 16 wirkt der Formstempel 32 als Auswerfer, so dass der Formrahmen 18 das Produkt 82 freigibt, das auf der Fertigungspalette 68 verbleibt.

Wenn der Formrahmen 16 beim Hochfahren auf den Auflastrahmen 36 trifft, werden die Bremsen in den Führungsvorrichtungen 44 gelöst und der Formrahmen 16 fährt zusammen mit dem Auflastrahmen 36, Auflastbehälter 34 und Formstempel 32 weiter nach oben, bis der Auflastrahmen 36 gemäß der Figuren 16 und 17 die Haltevorrichtung 38 am Joch 40 erreicht und dort zur Befestigung eingeklinkt wird.

Abschließend fährt das Produkt 82 gemäß der Fig. 16 und 17 aus der Anlage 1 heraus und eine neue Fertigungspalette 68 wird zum Vibrationstisch 10 befördert, so dass ein neuer Produktionszyklus beginnt.

In der Ausführungsform gemäß Figur 18 ist die Haltevorrichtung 38 gegenüber der Ausführungsform gemäß Figur 1 gegen einen Linearantrieb 100 getauscht. Der Auflastrahmen 36 wird weiterhin an den Führungszylindern 22 geführt, wobei zur Bewegungsausführung der Linearantrieb 100 den Auflastrahmen 36 kontinuierlich und von der Bewegung des Antriebsrahmens 18 im Wesentlichen unabhängig in vertikaler Richtung bewegen kann. Hierzu weist der Linearantrieb 100

zwei Antriebszylinder 120 und zwei Führungszylinder 122 auf. Der Auflastrahmen 36 ist somit oberhalb der Antriebszylinder 120 an diesen befestigt und trägt dabei die Auflastbehälter und daran in bestimmungsgemäßen Gebrauch den Formstempel 32. Der Führungszylinder 122 ist dabei jeweils über eine Schwingungs- entkopplung 101 an dem Joch 40 befestigt. Zur Schwingungsentkopplung werden Luftkissen 108 verwendet.

Zur Messung der Bewegung in horizontaler Richtung der Anlage zwischen den Anlageteilen Antriebsrahmen 18 und Auflastrahmen 36 ist eine Längenmessein- richtung 203 am Formstempel bzw. dessen Trageinrichtung befestigt. Hierdurch kann eine Bewegung des Antriebsrahmens 18 gegenüber der Längenmessein- richtung 203 und somit gegenüber dem Auflastrahmen 36 gemessen werden.

Zur Bestimmung einer Vibrationsdifferenz ist eine primäre Vibrationsmesseinrich- tung 201 am Vibrationstisch 10 zum Messen der Vibration am Vibrationstisch 10 angeordnet und eine sekundäre Vibrationsmesseinrichtung 202 ist am Formstempel bzw. dessen Trag- und Führungseinrichtungen zum Messen der Vibrationen des Formstempels angeordnet.

Im übrigen ist die Halteeinrichtung 18.1 des Antriebsrahmens 18 zum Halten des Formrahmens 16 angepasst. Sie weist eine Schnellspannvorrichtung hierzu auf . Der Antriebsrahmen 18 muss das Anheben des Formstempels in dieser Ausführungsform nicht mehr gewährleisten.

Gegenüber dem in Figur 1 gezeigten Aufbau ist dabei eine Schwingungsentkopplung zwischen dem Formstempel 32, der sekundären Vibrationsmesseinrichtung 202, den Auflastbehältern 34, dem Auflastrahmen 36 und dem aus Antriebszylinder 120 und Kolbenstangen 122 jeweils aufgebauten Linearantrieben 100 einerseits und der Umwelt andererseits gegeben.

Aus der Figur 19 ist neben der Schwingungsentkopplung 101 die Anordnung eines zweiten Materialfüllsystems zu erkennen. Dieses zweite Materialfüllsystem umfasst einen Füllschlitten 48.1 mit einer Randplatte 56.1 und einen unteren

Füllschlittenrand 50.1. Der Füllschlitten 48.1 kann durch einen Füllschlittenantrieb 58.1 unter Zusammenwirkung mit dem Befestigungswinkel 60.1 und dem Hydraulikkolben 62.1 bewegt werden. Weiterhin sind Tischbeine 64.1 sowie Füße 66.1 vorhanden. Der weitere Transportriemen 80 zum Abtransportieren von Fertigungspaletten 14 mit fertig verdichteten Betonwaren verläuft unterhalb des zweiten Füllschlittens 48.1.

Nachfolgend wird ein Funktionsablauf der erfindungsgemäßen Anlage gemäß einer weiteren Ausführungsform beispielhaft erläutert.

Im abgeschalteten Zustand, der Null-Stellung, liegen folgende Situationen vor:

1. Die Luftkissen sind drucklos (vgl. Figur 20)

2. die Fixierzylinder zum Fixieren des Vibrationstisches sind drucklos (Fig. 21 ) 3. die Gleichgangzylinder sind drucklos (Fig. 22)

4. Auflastzylinder sind drucklos (Fig. 23)

5. Bremsen sind drucklos (Fig. 24)

6. Palettenzentrierzylinder sind drucklos offen (Fig. 25)

7. Formspannzylinder zum Festspannen der Form bzw. des Formkastens sind nicht angesteuert (Fig. 26)

8. insgesamt sind die Hydraulikpumpen abgeschalten und

9. Speicher sind drucklos sowie

10. die Elektroanlage ist spannungslos.

Beim Einschalten der Anlage mittels eines Hauptschalters beginnt ein Startprogramm. Dabei durchläuft die Elektrosteuerung ein Selbstcheckprogramm mit der Abfrage, ob alle Einrichtungen der ordnungsgemäßen Null-Stellung entsprechen. Ist dies nicht der Fall, so erfolgt eine Störungsmeldung und die Maschine muss gegebenenfalls im separaten Handprogramm in die ordnungsgemäße NuII- Stellung gefahren werden. Planmäßig sollte jedoch das Selbstcheckprogramm am Ende ein „OK" geben.

Wird dann eine Starttaste betätigt, so werden die Hydraulikanlage gestartet und die Speicher dabei aufgepuffert und eine Druck-Volumenselbststeuerung wird aktiv. Gleichzeitig werden die Tischluftkissen und die Entkopplungskissen aktiv. Ein entsprechender Sensor wird dann eine „I" melden. Weiterhin werden die Fixierzylinder der Arretiervorrichtung 28 ausgefahren und auch hier wird dann ein entsprechender Sensor eine „I" melden. Weiterhin wird die Form über Gleichgangzylinder gespannt, wobei ein Transmitter vorgesehen ist, der zurückgibt, ob der Druck „OK" ist. Ein Formspannsensor überprüft, ob die Form gespannt ist. Mittels des Linearantriebs 100 wird die Auflast verfahren, bis ein Sensor das Erreichen einer Kalibrierstellung festgestellt hat und entsprechend eine Kalibrierung durchgeführt wird.

Anschließend zeigt die Anlage auf einem Display den erfolgreichen Durchlauf des Startprogramms auf einer Anzeige mit den Worten „Betriebsbereit" an. Im Anschluss wird von dem Programm an den Benutzer die Anfrage gestellt, ob er ein Programm wählen will oder ein neues Programm erstellen will. Beispielsweise kommen zum Auswählen ein erstes Basisprogramm bei Verwendung nur einer Betonqualität oder ein zweites Basisprogramm für zwei Betonqualitäten zugleich, wenn zwei Füllschlitten mit unterschiedlichen Betonqualitäten verwendet werden in Frage. Ebenso kommt ein drittes Basisprogramm in Frage, bei dem zwei Betonqualitäten kombiniert und zwischendurch ein weiterer Verdichtungshub benutzt wird. Ein solcher zweiter Verdichtungshub kann dann angezeigt sein, wenn eine erste Betonqualität in eine bestimmte Ecke des zukünftigen Steines nach dem Befüllen gedrückt werden soll, um dann die zweite, Betonqualität in den geschaffenen Freiraum einzufüllen. Beim dritten Basisprogramm erfolgt ebenso eine Zwischenverdichtung.

Wird beispielsweise das Basisprogramm 1 gewählt, so wird zunächst ein Programmname des neu zu erstellenden Produktionsprogramms abgefragt und kann eingegeben werden, wobei zusätzlich weitere Daten wie eine Codenummer, eine Produktbezeichnung, eine Formnummer usw. eingegeben werden kann. Als zweites wird die Formkastenhöhe abgefragt, für die beispielsweise 300, also 300 mm, eingegeben werden kann. Als drittes wird für die Produkthöhe die Nennhöhe

eingegeben, für die beispielhaft 250 gewählt werde. Schließlich wird als viertes ein Produkthöhentoleranzfeld eingegeben. Beispielsweise kann hier von der Eingabe 1 ausgegangen werden, was bedeutet, dass eine Toleranz von +/- 1 mm angenommen wird. Aus den vorgegebenen Daten errechnet die Steuerung selbstständig Messpunkte 1 bis 6, die für die Längenmesseinrichtung 203 und somit zur Höhensteuerung des Formstempels 32 mittels des Linearantriebs 100 von Bedeutung sind. Der erste Messpunkt MP 1 berechnet sich aus einer maximalen Formhöhe, die bei der beschriebenen Anlage beispielsweise 570 (mm) beträgt, abzüglich der Ist-Formhöhe, also der als 300 eingegebenen Höhe des Formkastens. Daraus ergibt sich für MP 1 = 270.

Der zweite Messpunkt MP 2 ergibt sich aus der Summe des Messpunktes MP 1 , dem Wert von 460 als Füllschlittenhöhe und einer Stempelformeindringtiefe, die vorliegend 50 beträgt. Der Wert für den zweiten Messpunkt ergibt sich somit zu MP 2 = 780. Für den dritten Messpunkt MP 3 wird zu dem zweiten Messpunkt MP 2 die Produkthöhe, also 250, und einen Sicherheitsabstand von 10 addiert. Der dritte Messpunkt ergibt sich daher zu MP 3 = 1040. Für den Messpunkt 4 wird von MP 3 der Sicherheitsabstand von 10 wieder abgezogen: MP 4 = MP 3 - 10 = 1030.

Zur Bestimmung des fünften Messpunktes fahren die Gleichgangszylinder herunter, bis Spanndruck erreicht wird. Dabei wird der Messpunkt 5 erreicht und dem Messpunkt 0 gleichgesetzt. Dies dient dazu, Folgefehler zu vermeiden. Der sechste Messpunkt MP 6 erhält den Wert des Anfangsmesspunktes MP 1 , vor- liegend also 270. Entsprechend fährt der Auflastantrieb im Betrieb solange hoch, bis MP 6 = 270 erreicht ist. Dann entspricht der Messpunkt MP 6 dem Messpunkt MP 1 und das Ende des Produktionszyklus ist erreicht.

Bei dem Programmablauf wird zunächst ein Unterprogramm A zur Kernbetonfül- lung durchlaufen. Gemäß diesem Unterprogramm wird zunächst als erstes Voraussetzung die Vibrationsleistung geprüft. überschreitet sie 20% der Nennleistung, so werden die Fixierzylinder der Arretiervorrichtung 28 heruntergefahren

also die Fixierung gelöst. Wenn die Vibrationsleistung 30% unterschreitet, werden die Fixierzylinder ausgefahren und die Arretiervorrichtung 28 aktiviert

Wenn die Vibrationsleistung 15% des Endwertes übersteigen soll, muss als zweite Voraussetzung ein Drucktransmitter einen verlangten Mindestdruck von ca. 150 Bar für die Hydraulik der Antriebszylinder 20 in Spannrichtung feststellen. Dabei ist ein weiterer Druckschalter vorgesehen, der auf nicht elektronischem Wege garantieren soll, dass der Frequenzumrichter für die Vibratoren nicht eingeschaltet werden kann, wenn der Hydraulikdruck unterhalb von 140 Bar liegt.

Nach Erfüllung der genannten Voraussetzungen fährt der Füllschlitten in einem ersten Schritt über die Form und rüttelt etwa 3 Sekunden mit einer Amplitude von etwa 50 mm über der Form. Die Vibratoren laufen dabei mit etwa 60% Leistung. Diese Füllzeit von 3 Sekunden und die Vibratorleistung von 60% sind Basis, sie können erfolgs- und ergebnisabhängig automatisch optimierend beeinflusst werden. Somit stellen diese genannten Werte Grund- oder Anfangsdaten dar, die noch verändert werden können. Nachdem Zeitablauf für die Füllzeit fährt der Füllschlitten in seine Ausgangslage zurück und das Unterprogramm A ist dann beendet und gibt eine Fertig-Meldung zurück.

Im Programmablauf des Hauptprogramms des Basisprogramms 1 wird dann mittels der Schaltung gemäß Figur 23 die Auflast abgelassen. Daraufhin wird zur Verdichtung das Unterprogramm B gestartet.

Auch gemäß Unterprogramm B werden zunächst die zum Unterprogramm A genannten zwei Vorraussetzungen berücksichtigt. Anschließend laufen die Vibratoren in einem ersten Schritt von einer Leerlaufleistung von ca. 10% sprunghaft auf 50% Leistung hoch. In einem zweiten Schritt laufen sie nach einer vorgegebenen Kurve auf ca. 80% Vibratorleistung hoch. Dabei läuft eine Vergleichsmes- sung der sekundären zur primären Vibrationsleistung gemäß der Messung an der sekundären Vibrationsmesseinrichtung 202 und der primären Vibrationsmesseinrichtung 201. Sobald nach Erreichen von 80% Vibratorleistung das Verhältnis von sekundärer zu primärer Vibration > = ca. 0,8 beträgt, und dieser Wert

innerhalb von maximal 5 Sekunden erreicht wird, ist die Betonverdichtung OK und eine entsprechende Meldung erfolgt. Die Bremsen werden daraufhin gemäß Figur 24 aktiviert und die Vibrationsleistung sprunghaft auf den Leerlaufwert von etwa 10% abgesenkt. In diesem erfolgreichen Fall wird das Unterprogramm B mit einer Fertigmeldung beendet.

Es ist zu beachten, dass die genannten Werte nur Beispielwerte sind, insbesondere der Wert von 80% Vibrationsleistung als auch der Zeitwert von 5 Sekunden zunächst empirisch vorgegeben wird. Er kann je nach Produkt sich ändern und insbesondere beim Durchlaufen mehrerer Herstellungszyklen optimiert und abgespeichert werden, wird dann später nach wechselnden Produkten erneut ein Produkt mit bekannten Randwerten hergestellt, so kann auf die zunächst empirisch ermittelten dann optimierten Werte zurückgegriffen werden.

Sollte bei dem Programmablauf nach den 5 Sekunden das Verhältnis der sekundären zur primären Vibration unterhalb von 80% liegen, so wird ein zusätzlicher Auflastdruck erzeugt. Dies ist in der Figur 23 dargestellt, demnach das Ventil 3 in der Ruheposition bleibt und das Ventil 4 in die Position III geschoben wird, wodurch der zusätzliche Auflastdruck erfolgt.

Als weiteres laufen die Vibratoren nach einer vorgegebenen Kurve von 80% auf 100% bei ständiger Vergleichsmessung der sekundären zur primären Vibration hoch. Selbstverständlich kann hier der Wert von 80% wie oben beschrieben auch einen leicht anderen Wert annehmen. Wird das Verhältnis sekundärer zu primä- rer Vibration von > = 0,8 erreicht, so ist die Verdichtung „OK" und eine entsprechende Meldung erfolgt. Wird dieser Wert nicht, innerhalb von 5 Sekunden erreicht, so erfolgt eine Meldung „niO" da die Betonverdichtung dann nicht OK ist und ein Ausschuss entstanden ist.

Aber auch nach einer niO-Meldung werden die Bremsen gemäß Figur 24 festgestellt, indem das Ventil V5 dort in die Stellung I gebracht wird. Gleichzeitig wird die Vibrationsleistung sprunghaft auf 10%, also Leerlaufleistung, abgesenkt und

das Unterprogramm B beendet. Allerdings wird hierbei eine negative Fertig- Meldung ausgegeben.

Nach Beendigung des Unterprogramms B wird zum Hauptprogramm zurückge- kehrt. Ist die Verdichtungsmeldung „OK" wird das Ist-Maß, also der momentane Zustand der Längenmesseinrichtung mit dem Messpunkt MP2, dessen Wert vorher berechnet wurde, verglichen. Ist das Ist-Maß innerhalb des Toleranzfeldes um den Messpunkt MP2 so erfolgt die Meldung, dass die Produkthöhe „OK" ist. Andernfalls erfolgt die Meldung, dass die Produkthöhe „niO" ist. In diesem Fall liegt ein Produktausschuss vor. Die Erkenntnis dieser Messung wird berücksichtigt und dabei zur Berichtung des Folgezyklus verwendet. Dabei wird das Unterprogramm A entsprechend beeinflusst.

Anschließend wird die Form bis zum Messpunkt MP3 hochgefahren, damit das Produkt ausgegeben werden kann. Hierzu wird gemäß Figur 22 das Ventil V2 in die Stellung Il geschoben, bis der Messpunkt MP3 erreicht ist. Anschließend geht das Ventil V2 in seine Ruhestellung zurück (V2 = 0). Ist der Messpunkt MP4 erreicht, wird das Ventil V3 in seine Ruheposition zurückgebracht. Das Ventil V3 gemäß der Figur 23 wird dann zum Hochfahren der Auflast in seine Position Il geschoben und gleichzeitig werden die Bremsen gelöst, was dadurch geschieht, dass das Ventil V5 gemäß Figur 24 in seine Ruheposition gebracht wird.

Anschließend können die Fertigungspaletten, auf denen das Produkt gefertigt werden soll, gewechselt werden. Hierfür wird das Unterprogramm C verwendet.

Gemäß dem Unterprogramm C wird zum Palettenwechseln zunächst das Ventil V6 in die Null-Stellung gebracht, wie in Figur 25 zusehen ist und anschließend das Klinkensystem vorgefahren. D. h. eine Paletten wird unter den Formkasten geschoben. Anschließend wird die Palettenzentrierung geschlossen, indem das Ventil V6 in die Position 1 , wie in Figur 25 gezeigt, bewegt wird. Die Paletten wird damit zentriert und gehalten und das Klinkensystem fährt zurück, wobei die Paletten in seiner Position verbleibt. Das Unterprogramm C wird daraufhin mit einer Fertig-Meldung beendet.

Das Hauptprogramm fährt dann fort, indem Ventil V2 gemäß Figur 22 in Position I gebracht wird, wodurch die Form nach unten gefahren wird, bis gemessen und gemeldet wird, dass der Spanndruck „OK" ist und gehalten wird. Der Messpunkt MP5 ist damit erreicht.

Anschließend wird das Ventil V3 gemäß Figur 23 in die Stellung Il bewegt, so dass die Auflast hochgefahren wird, bis der Messpunkt MP6 erreicht ist, woraufhin V3 in seine Ruhestellung gebracht wird. Schließlich wird in dieser Stellung der Messpunkt MP6 mit dem Messpunkt MP1 abgeglichen, MP6 wird also auf den Messpunkt MP1 gesetzt und das Ende eines Zyklus ist erreicht.

Das beschriebene Basisprogramm 1 wird solange durch manuelle Neustarts wiederholt, bis durch die immer feinfühligere Unterprogramm A-Beeinflussung mindestens drei Produktzyklen in Folge hergestellt wurden, dessen Endergebnis JO" lautet. Die so ermittelten Programmwerte werden sodann dem vorgewählten Programmcode zugeordnet und gespeichert. Auf diese Art und Weise ist ein neues Produktionsprogramm aus dem Basisprogramm 1 und den vorgegebenen Eingaben entstanden. Dieses neu entstandene Produktionsprogramm verläuft im Wesentlichen wie das Basisprogramm 1 , geht jedoch von den konkreten Para- metern aus, die ermittelt und abgespeichert wurden.

Bei der späteren Verwendung des so generierten Produktionsprogramms reagiert die Maschinensteuerung nur sehr feinfühlig durch Beeinflussung des Unterprogramms A zur Optimierung der jeweils folgenden Produktionszyklen auf etwaige Rohbetonschwankungen. D.h., die dem neu erstellten Programm zugeordneten Parameter werden im Wesentlichen eingehalten, können jedoch noch kleinen änderungen unterliegen. Findet sich das Ergebnis eines Produktionszyklus innerhalb eines kleinen Zielbereiches, so erfolgt keine weitere Optimierung mehr, um unnötiges Regeln zu verhindern.

Kommen wir zum Basisprogramm 2. Das Basisprogramm 2 unterscheidet sich vom Basisprogramm 1 in der Abfrage zunächst nur darin, dass zusätzlich als fünfte Frage eine Einbauhöhe von Vorsatzbeton in Prozent abgefragt wird. Die

Berechnung der Messpunkte 1 bis 6 erfolgt dann in gleicher Weise wie beim Basisprogramm 1.

Beim Programmablauf wird zunächst mit dem Unterprogramm A1 zur Kernbeton- befüllung gestartet. Auch hier sind dieselben Vorrausetzungen 1 und 2 wie beim oben beschriebenen Unterprogramm A zu erfüllen. Anschließend fährt der Füllschlitten über die Form und rüttelt für 2 Sekunden mit ca. 50 mm Hublänge über der Form, wobei die Vibratoren mit 50% Leistung laufen. Auch hier sind die Füllzeit von 2 Sekunden und die Vibratorleistung von 50% Basisdaten, die erfolgsab- hängig automatisch optimierend beeinflusst werden und auch empirisch am Anfang etwas andere Werte aufweisen können.

Nach dem Zeitablauf fährt der Füllschlitten in seine Ausgangslage zurück und das Unterprogramm A1 wird mit einer Fertig-Meldung beendet.

Anschließend wird das Unterprogramm A2 zum Befüllen mit Vorsatzbeton ausgeführt. Auch hier sind die im Zusammenhang mit Unterprogramm A genannten Vorraussetzungen 1 und 2 zu erfüllen. Anschließend fährt der Füllschlitten über die Form und rüttelt 1 Sekunde mit ca. 50 mm Hublänge und die Vibratoren laufen dabei mit etwa 65% Leistung. Auch hier ist die Füllzeit von 1 Sekunde und die Vibrationsleistung von 65% Basisdaten, die erfolgsabhängig, jedoch manuell durch Eingabe optimierend beeinflusst werden. Nach dem Zeitablauf fährt der Füllschlitten in seine Ausgangslage zurück und das Unterprogramm A2 wird mit einer Fertig-Meldung beendet.

Gemäß dem Hauptprogrammablauf des Basisprogramms 2 wird dann das Ventil V3 gemäß der Figur 23 in die Stellung I gebracht, um die Auflast abzulassen. Anschließend wird das Unterprogramm B zur Verdichtung gestartet. Das Hauptprogramm verläuft im Weiteren wie das Hauptprogramm zum Basisprogramm 1 jedoch mit zwei Unterschieden. Die Messung bezüglich der Produkthöhe, also der Vergleich des Ist-Maßes mit dem Messpunkt MP 2 führt zu einer Beeinflussung des Unterprogramms A1 und dabei automatisch zur Berichtigung bzw. Verbesserung des Folgezyklus (im Gegensatz dazu wurde beim Basisprogramm

das Unterprogramm A beeinflusst). Weiterhin wird dann, wenn der Vorsatzbetonanteil „niO" ist eine manuelle Beeinflussung des Unterprogramms A2 zur Berichtung des Folgezykluses vorgenommen.

Somit muss das Basisprogramm 2 solange per manuellen Neustart und manuelle Beeinflussung des Unterprogramms A2 wiederholt werden, bis durch die immer feinfühliger werdende Beeinflussung mindestens drei aufeinanderfolgende Produktzyklen hergestellt wurden, deren Ergebnis JO" ist. Auch hier werden dann die so ermittelten Programmwerte dem vorgewählten Programmcode gemäß Eingabe zu Frage 1 zugeordnet und gespeichert. Somit ist dann ein neues Produktionsprogramm aus dem Basisprogramm 2 und den vorgegebenen Eingaben, sowie der manuellen Beeinflussung des Unterprogramms A2 entstanden.

Das Basisprogramm 2 wurde somit hier zur Erstellung eines Produkti- onsprogrammes für die Verwendung von zwei Betonarten zugleich verwendet. Bei der späteren Verwendung des ermittelten und gespeicherten Produktionsprogramms reagiert die Maschinensteuerung nur sehr feinfühlig durch automatische bzw. manuelle Beeinflussung der Unterprogramme A1 und A2 zur Optimierung der jeweils folgenden Produktzyklen wie z. B. reagierend auf etwaige Roh- betonschwankungen.

Weiterhin ist ein drittes Basisprogramm vorgesehen, das nun beschrieben wird. Es fragt zunächst dieselben vier Eingaben ab wie gemäß Basisprogramm 1 beschrieben wurde und zusätzlich eine Vorsatzbetondicke abfragt, die beispiels- weise 25 mm betragen kann. Dieser Wert ist von Bedeutung für die Ermittelung eines Differenzmaßes für einen weiteren Messpunkt MP2.1 abhängig von dem zweiten Messpunkt MP2.

Somit werden auch beim Basisprogramm 3 die Messpunkte MP1 bis 6 sowie zusätzlich MP2.1 berechnet. Für die Beispielwerte Formkastenhöhe = 460, Produkthöhe = 400, Produkthöhentoleranzfeld = +/-1 , Vorsatzbetondichte = 25 ergeben sich die folgenden Werte für die Messpunkte: der erste Messpunkt MP1 berechnet sich aus der Differenz der maximalen Formhöhe von 570 und der

eingegebenen Ist-Formhöhe von 460 zu MP1 = 1 10. Für den zweiten Messpunkt MP2 ergibt sich der Wert von MP1 + der Ist-Formhöhe von 460 und der Stempeleindringtiefe von 60 zu MP2 = 630. Der zusätzliche Messpunkt MP2.1 berechnet sich aus dem Wert des zweiten Messpunktes MP2 abzüglich der Vorsatzbetondi- cke von 25 gemäß dem vorliegenden Beispiel und somit zu MP2.1 = 605. MP3 ergibt sich wieder aus MP2 + Produkthöhe (im Beispiel 400) + einem Sicherheitsabstand von 10 zu MP3 = 1040. MP4 ist MP3 abzüglich des Sicherheitsabstands von 10 und somit MP4 = 1030. Zur Ermittelung der Messpunkte MP5 und MP6 wird dann wieder wie beim Basisprogramm 1 vorgegangen. MP6 entspricht daher im Beispiel dem Wert 110.

Beim Programmablauf zum Basisprogramm 3 erfolgt zunächst auch eine Kernbetonfüllung gemäß Unterprogramm A1. Anschließend wird die Auflast abgesenkt, indem das Ventil V3 gemäß Figur 23 den Wert I annimmt.

Anschließend wird ein Unterprogramm B1 gestartet, mit dem eine Vibrationsvorverdichtung ausgeführt wird. Auch hier müssen zunächst die Voraussetzungen 1 und 2 gemäß dem Unterprogramm A berücksichtig werden. Die Vibratoren laufen in einem ersten Schritt von Ihrer Leerlaufleistung von etwa 10% sprunghaft auf ca. 55% Leistung hoch. Durch die Verdichtung senkt sich der Formstempel und somit die Auflast ab. Die Bewegung wird gemessen und sobald der vorberechnete Messpunkt MP2.1 erreicht wird, schaltet das Ventil V3 gemäß Figur 23 von dem Zustand I auf den Zustand Il um und die Auflast wird hochgefahren bis der Messpunkt MP 1 erreicht wird. Das Ventil V3 schaltet dann auf Null (V3 = 0). Schließlich wird das Unterprogramm B1 mit einer Fertig-Meldung beendet.

Im Weiteren wird im Hauptprogramm das Unterprogramm A2 zur Vorsatzbetonauffüllung abgearbeitet und anschließend durch Schaltung des Ventils V3 gemäß Figur 23 in den Zustand I (V3 = I) die Auflast abgesenkt. Daran anschließend wird das Unterprogramm B zur Verdichtung abgearbeitet.

Wenn das Unterprogramm B eine „Vorverdichtung OK"-Meldung zurückgibt, wird überprüft, ob das Ist-Maß für die Produkthöhe im Toleranzfeld um den Messpunkt

MP2 liegt, um eine Meldung „Produktionshöhe OK" ausgeben zu können. Andernfalls erfolgt Meldung „Produktionshöhe niO" und es liegt somit ein Produkt- ausschuss vor. Das Unterprogramm A1 wird von den Ergebnissen zur Berücksichtung bzw. Berichtigung des Folgezyklus automatisch beeinflusst. Die Vor- satzbetondicke wird manuell gemessen und wenn diese nicht in Ordnung ist, erfolgt auch eine manuelle Korrektur des zusätzlichen Messpunktes MP2.1.

Anschließend wird durch Stellen des Ventils V2 in die Stellung Il gemäß Figur 22 die Form hochgefahren, bis der Messpunkt MP3, der für die Ausformhöhe steht, erreicht wird. Dieses Hochfahren der Form erfolgt auch dann, wenn nach Verlassen des Unterprogramms B die Verdichtung nicht in Ordnung war. Ist die Ausformhöhe also der Messpunkt MP 3 erreicht, so schaltet V2 gemäß Figur 22 auf 0 (V3 = 0).

Anschließend wird zum Palettenwechseln das Unterprogramm C gestartet und die Form abgesenkt bis der nötige Spanndruck erreicht ist, der gehalten wird (V2 = I gemäß Figur 22). Der Messpunkt MP 5 ist dann erreicht. Durch Schaltung von V3 in den Zustand Il gemäß Figur 23 wird die Auflast hochgefahren bis der Messpunkt MP6 erreicht ist, woraufhin V3 = Null geschaltet wird. Der Messpunkt MP6 wird auf den Wert von MP1 gesetzt. Das Zyklusende ist erreicht und das Programm gibt eine entsprechende Meldung aus.

Für alle drei Basisprogramm gilt grundsätzlich, dass nach drei „iO"-Meldungen die ermittelten Werte für ein Produktionsprogramm abgespeichert werden. Das Produktionsprogramm verhält sich dann also von den Produktionsabläufen her wie das jeweils zugrundegelegte Basisprogramm jedoch mit den ermittelten Werten. Die Abspeicherung für ein Produktionsprogramm kann nach diesen drei „iO"-Zyklen in Folge automatisch erfolgen oder der Benutzer erhält die Möglichkeit das Erstellen und Abspeichern des betreffenden Produktionsprogramms zu veranlassen. Das so generierte Produktionsprogramm wird dann verwendet um eine entsprechende Betonware herzustellen. Je nach Stückzahl der zufertigenden Betonprodukte erfolgt somit eine Vielzahl von Durchläufen der Produktionszyklen. Hierbei können noch Parameter weiter optimiert werden und somit das

Produktionsprogramm verbessert werden. Das so verbesserte Produktionsprogramm kann dann manuell oder automatisch als neues optimiertes Produktionsprogramm abgespeichert werden, oder es kann bei der Abspeicherung das bisher vorhandene Produktionsprogramm durch diese verbesserte Version über- schrieben werden.

Zum Abschalten der Anlage ist ein Anlageabschaltprogramm vorgesehen, das davon ausgeht, dass die Maschine sich in der Situation zu einem Zyklusende entsprechend einer der Basisprogramme 1 bis 3 befindet.

Es werden dann gemäß dem Abschaltprogramm die Hydraulikpumpen abgeschaltet und ein Speicherentlastungsventil daraufhin geöffnet, so dass sich ein Speicherdruck entlastet und Volumen in einen entsprechenden Tank fließt. Das Ventil V2 gemäß Figur 22 wird 20 Sekunden in die Stellung I geschaltet, so dass die betreffenden Zylinder und Speicher drucklos werden und eine untere Stellung einnehmen. Anschließend wird für ca. 30 Sekunden das Ventil V3 gemäß der Figur 23 in die Stellung I gebracht (V3 = I). Hierdurch fährt die Auflast in eine untere Endstellung und die notwendigen Zylinder sind drucklos. Weiterhin werden die Fixierzylinder der Arretiervorrichtung 28 durcklos geschaltet indem V1 gemäß Figur 21 die Stellung 0 einnimmt. Durch die Stellung des Ventils VP in die Position 0 gemäß Figur 20 entlüften sich alle Luftkissen und werden dadurch drucklos, so dass sich der Maschinenvibrationstisch und die Auflastentkopplung in ihren Endlagen legen.

Nachdem alle Zeitvorgaben abgelaufen sind, befindet sich die Maschine durch Schwerkraft drucklos in mechanischen Endlagen, woraufhin Sensoren diese Abschaltsituation bestätigen und dann eine Steuerung die Anlage stromlos schaltet. Schließlich kann die Anlage durch einen Hauptschalter manuell abgeschaltet werden.

Aus der Figur 20 ist die Pneumatikansteuerung der Balgzylinder 104 für den Vibrationstisch 10 sowie der Balgzylinder 106 und 110 für untere bzw. obere Entkopplungslager der Luftkissen 108 für die Schwingungsentkopplung 101

gezeigt. Dabei sind für den Vibrationstisch 12 Balgzylinder 104 und für die Entkopplung unten sechs Balgzylinder 106 sowie für die Entkopplung oben ebenfalls sechs Balgzylinder 110 vorgesehen. über den Pneumatikschalter V _P wird die generelle Druckluftzufuhr gesteuert. Im Schaltzustand 0, der dargestellt ist, wer- den sämtliche Lager entlüft, wohingegen im Schaltzustand I eine Druckbeaufschlagung erfolgt. Dabei erfolgt die Druckbeaufschlagung ausgehend von der Druckquelle 112 über die Druckbegrenzungsventile 114, 116 bzw. 118 und über eine Druckregelung 124, 126 bzw. 128 zu den jeweiligen Balgzylindern 104, 106 bzw. 110. Weiterhin ist jeweils ein überdruckventil 134, 136 bzw. 138 vorgese- hen.

Zum Betätigen der Arretierung 28 sind vier Fixierzylinder 140 gemäß Figur 21 vorgesehen, die hydraulisch über das Ventil V1 gemeinsam angesteuert werden. Das Ventil V1 ist in der Position 0 dargestellt, welches die Ruheposition ist. Die Fixierzylinder sind dementsprechend in einer unteren Stellung. Zum Betätigen der Arretierung wird das Ventil V1 in die Stellung I gebracht, wodurch sich der Hydraulikstrom umkehrt und die Fixierzylinder 140 somit hochfahren. Als Zylinder 140 werden Zylinder 50/36-70, Typ DH/MF3; DIN2433/ISO6022 verwendet. Der verwendete Druck beträgt 150 Bar.

Zum Auf- und Abfahren der Form werden vier Gleichgangzylinder 150 gemäß Figur 22 hydraulisch angesteuert. Hierfür wird das Ventil V2 eingesetzt, der gemäß Figur 22 in seiner Ruhestellung dargestellt ist. Zum Herunterfahren der Form ist die Schalterstellung I und zum Hochfahren die Schalterstellung Il vorge- sehen. Zusätzlich ist noch ein Druckvorrat 152 vorhanden. Zum Messen des an den Gleichgangzylindern 150 unten anliegenden Drucks ist ein Drucktransmitter 154 vorgesehen, der mit einem Druckschalter kombiniert ist. Für den Gleichgangzylinder 150 werden Zylinder 120/100-1100 verwendet.

Aus Figur 23 ist zur Bewegung der Auflast 34 über den Linearantrieb 100 die Steuerung zweier Auflastzylinder 160 vorgesehen. Zur Ansteuerung sind die Ventile V3 und V4 vorhanden, die beide in ihrer Ruhestellung dargestellt sind. Hierbei sind sämtliche Hydraulikzuführungen zu den Auflastzylindern 160 unter-

brochen und ihre Bewegung damit blockiert. Um die Auflast mit Eigengewicht nach unten fallen zu lassen, wird das Ventil V3 mit Schaltbefehl I betätigt. Die Auflastzylinder 160 befinden sich dann in einer „Schwimmstellung" bei der jeweils beide Hydraulikkammern über das Ventil V3 miteinander kommunizieren.

Zum Hochfahren der Auflast erhält das Ventil V3 den Schaltbefehl II, wodurch die in der Figur 23 dargestellten oberen Seiten der Auflastzylinder 160 mit Hydraulikdruck beaufschlagt werden und somit die Auflast nach oben fahren kann.

Um die Auflast zusätzlich zu ihrem Eigengewicht mit einer Zusatzkraft zu versehen, ist für das Ventil V4 der Befehl III vorgesehen, demnach die unteren Kammern der Auflastzylinder 160 mit hydraulischem Druck versehen werden und dadurch Kraft auf den Auflastrahmen und entsprechend den befestigten Formstempel ausüben. Zusätzlich ist hier ein Druckbegrenzungsventil 162 vorhanden. Es werden Zylinder 80/50-11 , Typ DH/MF3 verwendet

Bremsen zum Halten der Auflast werden gemäß der Schaltung der Figur 24 angesteuert. Es sind sechszehn Bremsmembranzylinder 170 vorhanden, die über das Ventil V5 und das weitere Druckbegrenzungsventil 172 angesteuert werden. Figur 24 zeigt die Ruhestellung, bei der die Bremsmembranzylinder 170 drucklos sind. Um sie mit Druck zu beaufschlagen erfolgt ein Schaltbefehl I an das Ventil V5, der dazu führt, dass Druck von der Druckquelle 174 dem Bremsmembranzylinder 170 zugeführt wird.

Eine Palettenzentrierung wird gemäß der Hydraulikschaltung der Figur 25 gesteuert. Figur 25 zeigt das verwendete Ventil V6 in einer Ruhestellung, bei der in dem Zylinder 180 der Kolben 182 in einer unteren Stellung ist. Zum Betätigen der Palettenzentrierung wird das Ventil V6 mittels des Steuerbefehls I in der Stellung verändert, so dass sich die Fließrichtung in den Hydraulikleitungen zum Zylinder 180 umdreht und der Kolben 182 somit hochfährt. Es wird hier ein Zylinder 32/20- 120 vom Typ DH/RPL verwendet. Der Druck beträgt 150 Bar.

Um eine Form einzuspannen, sind vier Formspannzylinder 190 vorgesehen. Die Figur 26 zeigt die Ansteuerung der Formspannzylinder 190 in einer Ruhestellung. Hierbei sind die Formspannzylinder von der Quelle 192 aus über das gesteuerte Rückschlagventil 194 mit Druck beaufschlagt. Gleichzeitig ist ein Druckreservoir 196 zum elastischen Halten des Drucks vorhanden.

Um die Formspannzylinder für einen Formwechsel zu entspannen, wird das Ventil V7 entsprechend eines Befehls I geschaltet und führt zum Abbau des Drucks und damit zur Entspannung der Formspannzylinder. Das gesteuerte Rückschlagventil 194 bleibt durch die Steuerung in seiner geschlossenen Stellung. Der für die Formspannzylinder verwendete Druck beträgt 100 Bar.