MATERIAL

Ballenpresse

Die Erfindung betrifft eine Ballenpresse für verdichtete Pressballen aus Fasermaterial, insbesondere Textilfasern, mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs.

Eine solche Ballenpresse ist aus der DE 29 10 536 bekannt. Sie ist als Vorpresse ausgebildet und weist eine

Presseinrichtung mit einem Presskasten und eine

Fülleinrichtung zur Befüllung des Presskastens mit dem

Fasermaterial auf. Die Einfülleinrichtung weist einen

einzelnen Einfüllkasten und einen nachgeschalteten

einzelnen Einschubkasten auf, aus denen das zugeführte

Fasermaterial chargenweise in den Presskasten gegeben und dort verdichtet wird. Die Ballenpresse ist hier als

Vorpresse ausgebildet, die zusammen mit einer Hauptpresse zum Fertigverdichten der vorgepressten Ballen in einer

Karussellpresse angeordnet ist. Der Presskasten mit dem vorgepressten Ballen wird mit einem Drehteller von der

Vorpresse zur Hauptpresse transportiert.

Die DE 20 2005 014 028 Ul zeigt eine andere

Ballenpressanlage mit einer Vorpresse und einer

Einfülleinrichtung, wobei vorgepresste Ballen von einem

Schieber aus der Vorpresse in den Pressschacht einer

benachbarten Hauptpresse befördert wird. Die Hauptpresse weist zwei gegenläufig angetriebene Pressstempel auf.

Die EP 0 907 498 Bl und die EP 1 120 237 A2 zeigen weitere Ballenpressen mit Fülleinrichtungen.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine andere und verbesserte Ballenpresstechnik aufzuzeigen. Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch .

Die beanspruchte Ballenpresstechnik bietet durch die mehrsträngige Presskastenbefüllung und die Anordnung mehrerer paralleler Füllstränge eine erhöhte Kapazität.

Sie kann größere Fasergutmengen als vorbekannte

Ballenpressen in gleicher Zeit einfüllen und verdichten.

Diese Vorteile kommen bei allen Arten von

Fasermaterialien, insbesondere bei kurzen geschnittenen Fasern, sog. Stapelfasern, zum Tragen. Besonders günstig wirkt sich die höhere Füll- und Presskapazität bei sehr lockeren Fasermaterialien mit geringer Schüttdichte, z.B. Viskosefasern, aus. Die Fülleinrichtung kann bei der

Übergabe des Fasermaterials aus den Füllsträngen in einen Pressschacht der Presseinrichtung bereits eine erste

Kompaktierung des Fasermaterials bewirken, wobei die

Presseinrichtung im Folgeschritt eine weitere Verdichtung des vorkompaktierten Fasermaterials durchführt.

Die Kapazitätssteigerung der Ballenpresse gegenüber vorbekannten Ballenpressen, die nur einen einzigen

Füllstrang aufweisen, kann bei unterschiedlichsten Arten und Ausbildungen von Ballenpressen genutzt werden. Die Ballenpresse kann eine Einzelpresse sein, die den fertig verpressten und verdichteten Pressballen herstellt. In der gezeigten und bevorzugten Aus führungs form ist die

Ballenpresse als Vorpresse ausgebildet und bewirkt eine Vorverdichtung des Pressballens, der in einer

anschließenden Hauptpresse fertig gepresst wird.

Eine solche Ballenpressanlage mit einer oder mehreren Vorpressen und einer oder mehreren Hauptpressen kann z.B. als Karussellpresse oder als Zentralpressenanlage

ausgeführt sein. Bei vorbekannten Ballenpressanlagen bildete die kapazitätsschwache Vorpresse mit nur einem Füllstrang die Systembremse gegenüber der i.d.R. deutlich leistungsfähigeren Hauptpresse. Dieses Handicap wurde mit der Zuordnung mehrerer zeitversetzt arbeitender Vorpressen zu einer gemeinsamen Hauptpresse behoben, was einen erhöhten Bau- und Logistikaufwand und eine entsprechende Kostensteigerung mit sich brachte. Bei Karussellpressen oder anderen Ballenpressanlagen mit direkter Kopplung einer einzelnen Vorpresse mit einer einzelnen Hauptpresse konnte das Handicap nicht behoben werden. Die

Anlagenkapazität war durch die Vorpresse limitiert. Mit der beanspruchten Ballenpresse und der mehrsträngigen Fülleinrichtung kann diese Systembremse gelöst werden, wobei nur ein geringer Bau- und Kostenaufwand zu treiben ist. Auch der Platzbedarf durch Zuordnung eines zweiten, dritten oder weiteren Füllstrangs kann klein gehalten werden. Eine Ballenpresse und eine Ballenpressanlage der beanspruchten Art sind daher nicht nur wesentlich

leistungsfähiger, sondern auch wirtschaftlicher als der Stand der Technik. in den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte

Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.

Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:

Figur 1: eine Ballenpresse mit einer mehrsträngigen

Fülleinrichtung in einer Ausbildung als Vorpresse und Bestandteil einer Karussellpresse,

Figur 2: eine Seitenansicht der Ballenpresse gemäß Pfeil

II von Figur 1,

Figur 3: eine vergrößerte und abgebrochene

Detaildarstellung eines Ausschnitts der Fülleinrichtung von Figur 1,

Figur 4: eine Draufsicht auf die Ballenpresse von Figur 1 und 2 ,

Figur 5: eine Seitenansicht einer Verpackungseinrichtung für den Pressballen,

Figur 6: eine Schemadarstellung einer Abwandlung der

Ballenpresse von Figur 1 und Figur 7: eine Funktionsabfolge der Ballenpresse von Figur

6 in zwölf Schritten.

Die Erfindung betrifft eine Ballenpresse (1) mit einer Fülleinrichtung (9) sowie ein zugehöriges Press- und

Füllverfahren. Die Erfindung betrifft ferner eine mit einer Ballenpresse (1) ausgerüstete Ballenpressanlage (2) und ein zugehöriges mehrstufiges Pressverfahren sowie ein Hersteilverfahren . Figur 1 bis 3 zeigen eine Ballenpresse (1) in verschiedenen Ansichten, die in dieser Aus führungs form als Vorpresse (4) ausgebildet ist. Die Vorpresse (4) ist

Bestandteil einer mehrstufigen Ballenpressanlage (2), die in der dargestellten Aus führungs form als Karussellpresse

(3) ausgeführt ist. Die Karussellpresse (3) weist eine einzelne Vorpresse (4) und eine einzelne Hauptpresse (5) sowie eine beide Pressen verbindende Fördereinrichtung (17) auf, die hier als Drehteller mit einer zentralen vertikalen Achse ausgebildet ist.

In der Ballenpresse (1) bzw. Vorpresse (4) wird aus einem extern zugeführten Fasermaterial (7) ein Pressballen (6) gebildet und vorgepresst, der anschließend zur Hauptpresse (5) transportiert und dort mit deutlich höheren

Pressdrücken fertiggepresst wird. Mit einer

Verpackungseinrichtung (34), die z.B. in Figur 5

dargestellt ist, wird der fertige Pressballen (6)

verpackt .

Das Fasermaterial (7) besteht aus textilen Fasern, die vorzugsweise als Kunstfasern ausgebildet sind,

andererseits aber auch Naturfasern oder Gemische von

Kunst- und Naturfasern sein können. Die textilen Fasern sind für eine industrielle Weiterverarbeitung zu nonwoven- Produkten, Garnen oder Fäden oder dgl . anderen

Textilprodukten vorgesehen. Das Fasermaterial (7) besteht vorzugsweise aus geschnittenen Fasern, sog. Stapelfasern, die aus einem längeren Strang abgetrennt sind, wobei derartige Faserstränge, z.B. sog. tows, von der Anwendung nicht ausgeschlossen sind. Im gezeigten

Ausführungsbeispiel besteht das Fasermaterial (7) aus kurzen Viskosefasern. in der gezeigten Karussellpresse (3) haben die Vorpresse

(4) und die Hauptpresse (5) eine gleiche oder zumindest angenäherte Kapazität, wobei im wesentlichen in der gleichen Zeitspanne ein Pressballen (6) in der Vorpresse

(4) gebildet und vorgepresst und dann in der Hauptpresse

(5) fertiggepresst und ggf. verpackt werden kann. Die Verpackung kann vom Hauptpressentakt entkoppelt sein.

Die Ballenpresse (1) oder Vorpresse (4) besitzt eine

Fülleinrichtung (9) mit mehreren parallelen Füllsträngen (10,11) und eine Presseinrichtung (8), in der der

Pressballen (6) gebildet und vorverdichtet wird.

Die Ballenbildung und -Verdichtung erfolgt in einem

Presskasten (12), der im gezeigten Ausführungsbeispiel einer Karussellpresse (3) auf dem Drehteller (17)

angeordnet ist und der zusammen mit dem vorverdichteten Pressballen (6) von der Presspresse (4) in die Hauptpresse (5) transportiert, insbesondere gedreht wird. Hier kann das Fertigpressen im gleichen Presskasten (12) erfolgen.

Der Presskasten (12) hat in dieser Aus führungs form starre Wände und ist rohrförmig ausgebildet, wobei er z.B. einen prismatischen, insbesondere rechteckigen Querschnitt hat.

Die Hauptpresse (4) kann eine Einrichtung zum Entfernen des Pressballens (6) aus dem Presskasten (12) aufweisen.

Die Ballenpresse (1) kann ggf. auch solch eine Einrichtung haben.

Die Presseinrichtung (8) der Ballenpresse (1) weist einen oberen und einen unteren Pressstempel (13,14) und einen Pressenantrieb (35), z.B. in Form eines

Hydraulikzylinders, zur gegenseitigen Relativbewegung der Pressstempel (13,14) und zur Verdichtung des zwischen den Pressstempeln (13,14) im Presskasten (12) gebildeten

Pressballens (6) auf. In der gezeigten Variante ist der untere Pressstempel (14) stationär auf dem Drehteller (17) angeordnet und der obere Pressstempel (13) wird von einer Kolbenstange oder einem anderen Antriebselement im

Pressschacht (15) auf- und abbewegt. In den Pressschacht (15) wird das Fasermaterial (7) aus den Fördersträngen (10,11) eingefüllt und vom oberen Pressstempel (13) in den unterhalb des unteren Pressschachtendes befindlichen

Presskasten (12) geschoben und dort verdichtet. Am

Presskasten (12) kann ein schwenkbarer Rückhalter zum

Festhalten des vorverdichteten Ballenmaterials angeordnet sein .

Die Befüllung des Pressschachtes (15) sowie des

Presskastens (12) und die Ballenbildung erfolgen taktweise und mit Zuführung und Verdichtung von mehreren

Fasergutchargen. Der obere Pressstempel (13) wird dabei jedes Mal nach oben gezogen und nach Einfüllen der

nächsten Fasergutcharge wieder abgesenkt, wobei das

Chargenmaterial in den Presskasten (12) gebracht und dort verdichtet wird.

Die nachfolgend beschriebene Fülleinrichtung (9) weist in der gezeigten Aus führungs form zwei parallele Füllstränge (10,11) auf. Die Zahl der Füllstränge kann auch größer sein und z.B. drei, vier oder mehr betragen. Die

Parallelität der Füllstränge (10,11) bedeutet, dass die Füllstränge (10,11) getrennt voneinander mit Fasermaterial (7) beschickt werden können und dieses Fasermaterial (7) an die Presseinrichtung (8) abgeben.

In der gezeigten Aus führungs form sind die parallelen

Füllstränge (10,11) an die Presseinrichtung (8)

angeschlossen, wobei sie die Presseinrichtung (8)

abwechselnd oder gleichzeitig beschicken. Die Füllstränge (10,11) haben in der gezeigten Aus führungs form jeweils eine eigene Anschlussstelle an die Presseinrichtung (8) und sind getrennt voneinander angeordnet. In einer

abgewandelten Aus führungs form können die Füllstränge

(10,11) vor der Presseinrichtung (8) zusammengeführt und danach gemeinsam an die Presseinrichtung (8) angeschlossen sein . In der gezeigten Aus führungs form der Ballenpresse (1) arbeiten die Fülleinrichtung (9) und die Presseinrichtung (8) taktweise, wobei in der vorerwähnten Weise der

Presskasten (12) mit mehreren einzeln zugeführten und anschließend gleich verdichteten Fasergutchargen befüllt wird. Bei der Zuführung wird jede einzelne Fasergutcharge auch gleich im Presskasten (12) verdichtet. In einer abgewandelten Aus führungs form können mehrere

Fasergutchargen nacheinander eingefüllt und erst am Ende gemeinsam mit einem Verdichtungshub, insbesondere einem Vorverdichtungshub, der Presseinrichtung (8) verdichtet werden . in den Aus führungs formen von Figur 1 und 6 können die Füllstränge (10,11) gleichartig ausgebildet sein. Sie weisen jeweils einen Sammelschacht (22,23) und einen in Beschickungsrichtung anschließenden Einfüllschacht (28,29) mit einem steuerbar angetriebenen Einfüllschieber (30) auf. Der Sammelschacht (22,23) hat eine stehende und der Einfüllschacht (28,29) eine liegende Ausrichtung. Der Sammelschacht (22,23) ist dabei im wesentlichen vertikal angeordnet, wobei er auch eine leicht geneigte schräge Anordnung haben kann. Der Einfüllschacht (28,29) ist im wesentlichen horizontal angeordnet und kann ebenfalls eine schwach geneigte schräge Ausrichtung besitzen. Im

Sammelschacht (22,23) fällt das Fasermaterial (7) durch sein Eigengewicht nach unten in den angrenzenden

Einfüllschacht (28,29), von dem aus es mit dem

Einfüllschieber (30) in den Pressschacht (15)

weitertransportiert wird. Der Sammelschacht (22,23) kann am unteren Ende auch einen schrägen Zuführstutzen zum Anschluss an den Einfüllschacht (28,29) aufweisen, wie dies beispielhaft in Figur 6 dargestellt ist. Der Einfüllschacht (28,29) des Füllstrangs (10,11) mündet jeweils am Pressschacht (15) . In der gezeigten

Aus führungs form münden die Einfüllschächte (28,29) der Füllstränge (10,11) an verschiedenen Pressschachtstellen. Vorzugsweise liegen dabei diese Mündungsstellen in

gleicher Höhe. Die Einfüllschächte (28,29) von zwei

Füllsträngen (10,11) sind beidseits vom Pressschacht (15) und einander gegenüberliegend auf gleicher Höhe

angeordnet. In einer abgewandelten Aus führungs form können einander gegenüberliegende Einfüllschächte (28,29) in unterschiedliche Pressschachthöhen münden. Ferner ist es möglich, die Mündungsstellen von Einfüllschächten (28,29) über Eck anzuordnen. Dies ist ohnehin sinnvoll, wenn drei oder mehr Einfüllschächte (28,29) am Pressschacht (15) anschließen.

Der Einfüllschieber (30) kann in den gezeigten

Aus führungs formen eine Schieberwand (31) aufweisen, die längs der bevorzugt geraden Pressschachtachse ausgerichtet ist und die ggf. in ihrer vorderen Vorschubstellung einen Teil der Pressschachtwandung (16) bilden kann. Figur 6 und 7 zeigen die Schieberwand (31) mit durchgezogenen

Strichen. In Figur 1 und 3 ist sie durch gestrichelt gezeichnete Rechtecke symbolisiert.

Die Pressschachtwandung (16) kann an den Mündungen der Einfüllschächte (28,29) bewegliche Zusatzwände (36) aufweisen, welche die zugehörige Schachtmündung öffnen oder schließen können, wobei sie zum Öffnen z.B. gemäß Figur 6 hochgezogen werden. Die Zusatzwände (36) können vor die Schieberwand (31) bewegt werden. Bei einer solchen Ausführung kann die Schieberwand (31) eine reine

Transport- und Pressfunktion für das Fasermaterial (7) haben, wobei während der Bewegung des oberen Pressstempels (13) die Zusatzwände (36) geschlossen sind und einen ggf. führenden Teil der Pressschachtwandung (16) bilden. Die Schieberwand (31) kann gemäß der Darstellung von Figur 6 einen im wesentlichen vertikalen und bevorzugt ebenen Wandabschnitt (32) aufweisen, der das Fasermaterial (7) transportiert und kompaktiert und der ggf. den besagten Teil der Pressschachtwandung (16) bildet. Die Schieberwand

(31) kann ferner einen am oberen Ende des Wandabschnitts

(32) anschließenden, rückwärts gerichteten horizontalen oder schrägen Wandabschnitt (33) aufweisen, der sich längs der Einfüllschachtwandung erstreckt und der in der

Vorschubstellung des Einfüllschiebers (30) die Mündung des zugehörigen Sammelschachtes (22,23) verschließt.

Der Einfüllschieber (30) weist einen steuerbaren Antrieb auf. Er kann z.B. in der in der EP 0 907 498 Bl

dargestellten Art als Reibradantrieb ausgebildet sein. Daneben sind beliebige andere Antriebskonstruktionen möglich .

Bei einer in den Ausführungsbeispielen gezeigten Anordnung von Einfüllschächten (28,29) auf gleicher Höhe können die Einfüllschieber (30) das Fasermaterial (7) in den

Pressschacht (15) befördern und dort auch gleich in einem ersten Pressschritt unterhalb des hochgezogenen

Pressstempels (13) kompaktieren . Die so zugeführten

Fasergutmengen bilden gemeinsam eine Fasergutcharge oder Füllcharge und werden vom Pressstempel (13) in den

Presskasten (12) geschoben und dort ggf. in einem zweiten Pressschritt weiter verdichtet. Für die Kompaktierung ist es günstig, wenn zumindest zwei Einfüllschächte (28,29) und Einfüllschieber (31) einander gegenüber liegend angeordnet sind und im wesentlichen gleichzeitig betätigt und in die Vorschubstellung am

Pressschacht (15) gebracht werden. Alternativ ist auch ein zeitversetzter Vorschub möglich, wobei auch in diesem Fall die Fasergutcharge oder Füllcharge aus zwei oder mehr zugeführten Fasergutmengen gebildet wird. Diese einzelnen Fasergutmengen werden nachfolgend als Sammelchargen bezeichnet .

Der restliche Teil der Pressschachtwandung (16) kann von stationären Schachtwänden gebildet werden. Es ist

alternativ möglich, in diesem Einfüllbereich die

Schachtwandung (16) im wesentlichen nur aus ggf. gebogenen Schieberwänden (31) und ggf. dazwischen liegenden

Einfüllschachtwänden zu bilden.

Die Sammelschächte (22,23) der Füllstränge (10,11) sind zur Bildung von einer oder mehreren Sammelchargen (26,27) von Fasermaterial (7) ausgebildet. Ein aufrechter

Sammelschacht (22,23) kann hierfür einen oder mehrere bewegliche Sammelböden (24,25) aufweisen, wobei bei einer Mehrfachanordnung die Sammelböden (24,25) in

unterschiedlichen Schachthöhen angeordnet sind. Der oder die Sammelböden (24,25) können eine im wesentlichen horizontale Ausrichtung haben und können die

Schachtöffnung öffnen oder schließen. Hierfür können sie z.B. als geteilte Schieber gemäß Figur 6 ausgebildet sein. Hier sind auch Arbeitsbühnen angeordnet.

In Schließstellung sammelt sich über dem oder den

Sammelböden (24,25) zugeführtes Fasermaterial (7) an und bildet eine Sammelcharge (26,27), die auch als Batch bezeichnet wird. In den gezeigten Aus führungs formen können in einem Sammelschacht (22,23) z.B. zwei Batches (26,27) übereinander und zeitversetzt nacheinander gebildet werden. In einer abgewandelten Aus führungs form kann die Batchzahl auch größer sein.

Die Fülleinrichtung (9) und vorzugsweise jeder Füllstrang (10,11) kann eine Wiegeeinrichtung (nicht dargestellt) aufweisen, mit der das eingefüllte Fasergewicht gemessen werden kann. Aus der Zahl der Batches (26,27) und der hiervon gebildeten Faserchargen oder Füllchargen ergibt sich das gewünschte Pressballengewicht. Hierbei ist auch eine Dosierung möglich, so dass die Batchgewichte bzw. die Füllchargengewichte voneinander abweichen können, um durch entsprechende Einstellung das gewünschte

Pressballengewicht möglichst genau einzuhalten. Die

Wiegeeinrichtung kann einteilig oder mehrteilig sein. Sie kann auch eine Messeinrichtung für das Pressballengewicht beinhalten. Eine Wiegeeinrichtung ist z.B. an einem oder mehreren Sammelböden (24,25) und/oder am Bodenbereich der Einfüllschächte (28,29) angeordnet. Ferner ist eine geeignete Steuer- und Auswerteeinrichtung für die

Verarbeitung der gemeldeten Wiegemesswerte und ggf. zur Dosierung vorhanden. Die Fülleinrichtung (9) weist eine FasergutZuführung (18) auf, mit der das Fasermaterial (7) in geeigneter Weise zugeführt wird. Dies kann z.B. in einem Luftstrom

erfolgen, wobei die FasergutZuführung (18) einen oder mehrere Kondenser (19) aufweist, mit denen das

Fasermaterial (7) vom Luftstrom getrennt und an die

Einfülleinrichtung (9) übergeben wird.

Im Ausführungsbeispiel von Figur 1 bis 4 weist die

Einfülleinrichtung (9) eine für mehrere oder für alle Füllstränge (10,11) gemeinsame Zuführvorrichtung (18) auf, die einen verzweigten Zuführschacht (20) mit einer

steuerbaren Weiche (21) aufweist. Hierüber kann das

Fasermaterial (7) gesteuert an die Füllschächte (22,23) übergeben werden. Im Ausführungsbeispiel von Figur 6 und 7 hat jeder Strang (10,11) eine eigene Zuführvorrichtung (18), ggf. mit einem eigenen Kondenser (19) .

Figur 7 zeigt den Füll- und Pressablauf einer Ballenpresse (1), die z.B. gemäß Figur 6 ausgebildet ist. Die

dargestellten Prozessschritte werden mit Ziffern 1 bis 12 gekennzeichnet. Die Füllstränge (10,11) und deren

Komponenten arbeiten hier z.B. synchron. In Schritt 1 wird zu Prozessbeginn in beide Füllstränge (10,11) und deren Sammelschächte (22,23) Fasermaterial (7) zugeführt und bei geöffneten oberen Sammelböden (24) auf den geschlossenen unteren Sammelböden (25) unter Bildung von Batches (27) gesammelt. Die Einfüllschächte (28,29) sind leer und die Zusatzwände (36) zurückgezogen.

Im Schritt 2 werden die unteren Sammelböden (25) , die sich z.B. an der Knickstelle zwischen dem vertikalen

Sammelschachtbereich und dem schrägen Zuführstutzen befinden, geöffnet, wobei die beiden unteren Batches (27) in die Einfüllschächte (28,29) und auch in den durch die zurückgezogenen Einfüllschieber (30) und Zusatzwände (36) geöffneten Pressschacht (15) überführt werden. Die oberen Sammelböden (24) sind geschlossen, sodass hier wieder obere Batches (26) gebildet werden.

Im Schritt 3 schließen die unteren Sammelböden (25) , und die oberen Sammelböden (24) öffnen, wodurch der obere

Batch (26) nach unten fällt. Er kann durch kontinuierlich zugeführtes weiteres Fasermaterial (7) anwachsen, bis die gewünschte untere Batchgröße erreicht ist. Die beiden Einfüllschieber (30) transportieren die Batches aus den Einfüllschächten (28,29) in den Pressschacht (15), bilden dabei die Fasercharge oder Füllcharge und komprimieren diese. Zugleich verschließen sie die unteren Enden der Sammelschächte (22, 23) . Die Faser- oder Füllcharge wird durch die eingeschwenkten Kastenrückhalter schwebend über dem Presskasten (12) gehalten.

Im Schritt 4 ist das gewünschte Gewicht der unteren

Batches (27) erreicht, wobei alle Sammelböden (24,25) geschlossen sind und ein neuer oberer Batch (26) gebildet wird. Der obere Pressstempel (13) schiebt die Faser- oder Füllcharge in den Presskasten (12) und verdichtet sie dort. Die Einfüllschieber (30) stehen in Vorschubstellung und bilden einen Teil der Schachtwandung (16) .

Im Schritt 5 sind die Einfüllschieber (30) in die

Ausgangsstellung zurückgezogen und alle Sammelböden

(24,25) geschlossen, wobei die Verdichtung im Presskasten

(12) weitergehen kann.

Im Schritt 6 öffnen die unteren Sammelböden (25) , wobei die unteren Batches (27) in die Einfüllschächte (28,29) sowie den Pressschacht (12) überführt werden und die oberen Sammelböden (24) mit den neuen oberen Batches (26) geschlossen sind. Der obere Pressstempel (13) und die Zusatzwände (36) sind zuvor wieder in die obere

Ausgangsstellung zurückgezogen worden.

Im Schritt 7 wird ähnlich wie in Schritt 3 die Faser- oder Füllcharge im Pressschacht (15) gebildet und komprimiert, wobei auf den geschlossenen unteren Sammelböden (25) neue untere Batches (27) gebildet werden. Diese sind in Schritt 7 größer als in Schritt 3, weil in Schritt 6 bereits entsprechend große obere Batches (26) gesammelt wurden.

In Schritt 8 werden die oberen Sammelböden (24) wieder geschlossen, sobald die gewünschte untere Batchgröße erreicht ist, wobei sich dies mit dem ggf. noch

andauernden Vorpressvorgang im Presskasten (12)

überschneiden kann.

Im Schritt 9 dauert das Pressen der Faser- oder Füllcharge im Presskasten (12) noch an, wobei die oberen Batches (26) auf den geschlossenen oberen Sammelböden (24) anwachsen.

An Schritt 9 kann sich wieder der Schritt 6 anschließen und der Zyklus wiederholen. In Schritt 10 ist in Abweichung von Schritt 6 der Fall einer Beendigung des Pressvorgangs, insbesondere

Vorpressvorgangs , nach Einfüllen und Verdichten der letzten Faser- oder Füllcharge dargestellt. Hierbei werden wie im vorbeschriebenen Schritt 6 die unteren Sammelböden (25) geöffnet und die unteren Batches (27) in die

Einfüllschächte (28,29) überführt. In einem solchen Fall können die Zusatzwände (36) die Mündungen der

Einfüllschächte (28,29) verschließen, sodass kein

Fasermaterial (7) in den Pressschacht (15) gelangen kann. Der Pressstempel (13) kann sich hierbei in einer unteren Stellung befinden, in der er knapp oberhalb des

Presskastens (12) steht. Schritt 10 verdeutlicht auch den Kastenwechsel mittels der Fördereinrichtung (17) bzw. des Drehtellers, wobei der gefüllte Presskasten (12) mit dem vorgepressten Ballen zur Hauptpresse (5) transportiert wird und ein neuer leerer Presskasten (12) unter dem

Pressschacht (15) platziert wird. in Schritt 11 werden die Zusatzwände (36) geöffnet und der Pressstempel (13) angehoben, wobei das Fasermaterial (7) wie in Schritt 1 aus den Einfüllschächten (28,29) in den Pressschacht (15) gelangen kann. Die unteren Sammelböden (25) sind geschlossen und nehmen die bei geöffneten oberen Sammelböden (24) herunterfallenden oberen Batches (26) auf .

Schritt 12 verdeutlicht die erneute Kompaktierung der Faser- oder Füllcharge im Pressschacht (15) und die

Bildung neuer oberer Batches (26) durch die geschlossenen oberen Sammelböden (24) . Der Zyklus kann dann wieder mit dem Schritt 4 starten.

Die Hauptpresse (5) kann in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein. Sie weist ebenfalls mehrere Pressstempel und einen Pressenantrieb auf und kann auch mit dem

Presskasten (12) zusammenwirken. Eine Hauptpresse (5) kann mit einer einzelnen Vorpresse (4) oder mit mehreren

Vorpressen über eine Fördereinrichtung (17) verbunden werden, wobei im zweitgenannten Fall eine

Zentralpressenanlage gebildet wird und die Presskästen (12) mit den vorgepressten Ballen (6) z.B. über

Hängeförderer, Transportwagen oder dergleichen einzeln und unabhängig voneinander von den Vorpressen (4) zu der gemeinsamen Hauptpresse (5) transportiert werden. in einer anderen Aus führungs form kann der Presskasten (12) bewegliche Kastenwände aufweisen und temporär an der jeweiligen Pressstelle gebildet werden. Eine solche

Anordnung kann z.B. gemäß der DE 20 2005 014 028 Ul ausgebildet sein, wobei nach dem Vorpressen die Kastenwand geöffnet und der vorzugsweise nach oben und unten geführte Pressballen in die Hauptpresse überschoben wird. In den gezeigten Ausführungsbeispielen haben die

Presseinrichtungen (8) der Vor- und Hauptpresse jeweils untere stationäre Pressstempel (14) und obere zustellbare und mit der Presskraft beaufschlagbare Pressstempel (13) .

In Abwandlung dieser Ausführung können die Kinematiken der Pressstempel (13,14) und des Pressenantriebs (35)

abgewandelt werden. Dies kann z.B. der

DE 20 2005 014 028 Ul geschehen, indem beide Pressstempel (13,14) beweglich geführt und mit einem eigenen

Pressenantrieb versehen sind. In weiterer Abwandlung kann auch nur der untere Pressstempel (14) nach oben gegen den oberen stationären Pressstempel (13) bewegbar und

angetrieben sein.

Der Ballenpresse (1) ist eine Verpackungseinrichtung (34) für einen fertig gepressten Pressballen (6) zugeordnet. Damit die Ballenpresse (1) den Ballen (6) auch fertig presst, besteht eine direkte Zuordnung. Bei einer

Aufteilung des Pressprozesses auf Vor- und Hauptpressen

(4,5) ist die Verpackungseinrichtung (34) der Hauptpresse (5) zugeordnet. Sie kann in diese integriert oder mit Abstand und Anbindung über einen Förderer daneben

angeordnet sein. Die Verpackung kann eine Fixierung und/oder Umhüllung des Pressballens (6) beinhalten. Eine Fixierung kann z.B. durch Umreifungen angebracht werden, was vorzugsweise in der Hauptpresse (5) an dem zwischen den Pressstempeln gehaltenen Pressballen (6) geschieht. Auf eine Umhüllung kann verzichtet werden. Alternativ kann eine Umhüllung zusätzlich zu einer Fixierung angebracht werden. Sie kann zugleich auch eine Fixierung bilden, indem sie am Pressballen (6) festhält. Eine Umhüllung wird z.B. gemäß Figur 5 und der dort dargestellten

Verpackungseinrichtung (34) auch aus mehreren Folien gebildet, z.B. aus einer Boden- und Deckfolie und einer seitlichen Bauchbinde. Alternativ sind Verpackungen aus mehreren Säcken oder Hauben, insbesondere gegenläufig über den Pressballen (6) gestülpten Dehnhauben, möglich.

Die Ballenverpackung kann in den Hauptpressentakt

eingebunden sein, insbesondere wenn die Ballenverpackung an der Hauptpresse (5) und am eingespannten Pressballen

(6) erfolgt. Die Verpackung kann auch vom Hauptpressentakt entkoppelt sein und extern an einer örtlich getrennten Verpackungseinrichtung erfolgen. Abwandlungen der gezeigten und beschriebenen

Ausführungsbeispiele sind in verschiedener Weise möglich. Die Zahl der Füllstränge (10,11) kann variieren. Gleiches gilt für die gegenseitige Zuordnung und Verteilung von Einfüllschächten (28,29) . Auf eine separate Hauptpresse (5) kann ggf. verzichtet werden. Die Schachtausbildung der Füllstränge (10,11) mit Sammel- und Einfüllschacht

(22,23,28,29) kann variieren, wobei ggf. auch auf einen Einfüllschieber verzichtet werden kann oder ein

Einfüllschieber (30) in anderer Weise ausgebildet sein kann. BEZUGSZEICHENLISTE

1 Ballenpresse

2 Ballenpressanlage

3 Karussellpresse

4 Vorpresse

5 Hauptpresse

6 Pressballen

7 Fasergut, Fasermaterial

8 Presseinrichtung

9 Fülleinrichtung

10 Füllstrang

11 Füllstrang

12 Presskasten

13 Pressstempel oben

14 Pressstempel unten

15 Pressschacht

16 Pressschachtwandung

17 Fördereinrichtung, Drehteller

18 FasergutZuführung

19 Kondenser

20 Zuführschacht

21 Weiche

22 SammeIschacht

23 SammeIschacht

24 Sammelboden, Schieber oben

25 Sammelboden, Schieber unten

26 Sammelcharge, Batch oben

27 Sammelcharge, Batch unten

28 EinfülIschacht

29 EinfülIschacht

30 Einfüllschieber

31 Schieberwand

32 Wandabschnitt vertikal

33 Wandabschnitt horizontal

34 Verpackungseinrichtung

35 Pressenantrieb Zusatzwand für Pressschacht