以下、本発明について詳細に説明する。
 本発明の液圧転写印刷用ベースフィルムは� ��液圧転写印刷として用いるものであり、そ� ��フィルムの膜厚は20~50μmが一般的であり、� �ましくは23~47μm、特に好ましくは25~45μmであ� ��。フィルム厚みが上記範囲より薄すぎると� ��刷フィルムの膨潤が速く転写に不向きとな� ��、上記範囲より厚すぎると転写物にフィル� ��が残留したり、転写浴における水中のポリ� ��ニルアルコール系樹脂の濃度の上昇が速く� ��水負荷が大きくなる。

 また、本発明の液圧転写印刷用ベースフィ� ��ムは、特定のフィルム特性を有するもので� ��ることが必要であり、その特定のフィルム� ��性とは、フィルムの幅方向に対して、一方� ��端部から全幅の30%以内の領域(S ₁ )及び他方の端部から全幅の30%以内の領域(S ₂ )におけるフィルム表面のたわみ率(T)(%)がそ� �ぞれ3%以下、好ましくは2.5%以下、更に好ま� �くは2%以下、特に好ましくは1.5%以下である� �かかるフィルム表面のたわみ率(T)が上記範� �を超えると意匠の印刷加工の際、シワ入り� �原因となり加工生産性に支障をきたすこと� �なる。なお、かかるフィルム表面のたわみ� �(T)の下限値は通常0.1%である。

 また、本発明では、フィルムの幅方向に対� ��て、一方の端部から全幅の30%以内の領域(S ₁ )及び他方の端部から全幅の30%以内の領域(S ₂ )以外の他の領域(S ₃ )におけるフィルム表面のたわみ率(T)(%)も3%以 下であることが、印刷適正の点で好ましく、 より好ましくは2.5%以下、特に好ましくは2%以 下である。かかるフィルム表面のたわみ率(T) が上記範囲を超えると水溶性フィルムへの意 匠の印刷加工時にシワが入り印刷不良となる 傾向がある。なお、かかるフィルム表面のた わみ率(T)の下限値は通常0.1%である。

 なお、本発明において、フィルム表面のた� ��み率(T)は以下のように測定される。
 即ち、23℃×50%RHの環境下、所定幅(w)のベー� ��フィルム(以下、単に「フィルム」ともいう )を巻いたロールサンプルからフィルムを巻� �出し、巻き出したフィルムを2m離れて同じ高 さに設置した水平な2本のガイドロール(直径1 20mm)の上を通過させた後巻き取る装置におい� ��、フィルムを巻き出してから任意の長さの� ��ころで、フィルム幅1mあたり1kgの張力をか� �て2本のガイドロールの上で一旦静止させ、� ��の時に、図1に示すように、ガイドロール上 をフィルム1が通る高さを基準にして、ガイ� �ロール間で、フィルム1の領域(S ₁ )、(S ₂ )及び(S ₃ )のそれぞれにおいて、各領域中の一番垂れ� �がっている部分までの高低差の最大値(h)を� �り、その距離を基にたわみ率を以下のよう� �算出する。なお、高低差を測定するにあた� �ては、フィルム1上を幅方向で水平に超音波� ��変位センサー(キーエンス社製UD-300)を走行� �せて検出する。また、流れ方向のセンサー� �置位置は2本のガイドロールから等しい距離� ��なる中央部とする。

  たわみ率(T)(%)=100×h/w
   h:フィルム1中の一番垂れ下がっている部 分までの高低差の最大値(mm)
   w:フィルム幅(mm)

 また、本発明において、上記フィルム幅(w)� ��は、製造直後におけるフィルム幅、製造後� ��各製品サイズに端部をスリットした後のフ� ��ルム幅のいずれも含める意味であるが、好� ��しくは端部をスリットした後のフィルム幅� ��あることが印刷適性の点から有利である。
 このときスリットされる端部は通常、製造� ��後のフィルム全幅に対して2~50%、特に好ま� �くは5~30%であり、スリットされる端部は片方 のみでもよいが通常は両端部がスリットされ る。

 上記の如く本発明の液圧転写印刷用ベース� ��ィルムは以下の通り製造される。
 即ち、本発明の液圧転写印刷用ベースフィ� ��ム(以下「ベースフィルム」と称す)は、例� �ば、ポリビニルアルコール(以下、「PVA」と� ��記することがある。)系樹脂を主成分とし、 好ましくは可塑剤を含有してなるフィルム形 成材料を用いてフィルム状に形成されてなる ものである。なお、本発明において、上記「 主成分」とは、フィルム形成材料がPVA系樹脂 を50重量%以上、好ましくは60重量%以上、更に 好ましくは70重量%以上、特に好ましくは80重� ��%以上含有することを意味し、また、PVA系樹 脂のみからなる場合も含める趣旨である。

 上記PVA系樹脂は、単独のみならず必要に� ��じて2種以上混合して用いてもよい。また、 未変性であっても変性であってもよく、変性 の場合は、主鎖中に本発明の効果を阻害しな い範囲で、通常20モル%以下、好ましくは15モ� ��%以下、更に好ましくは10モル%以下、特に好 ましくは7モル%以下の範囲において、他の単� ��体を共重合させることができる。

 上記他の単量体としては、例えば、エチ� ��ン、プロピレン、イソブチレン、α-オクテ� ��、α-ドデセン、α-オクタデセン等のオレフ� ��ン類、アクリル酸、メタクリル酸、クロト� ��酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコ� ��酸等の不飽和酸類あるいはその塩あるいは� ��ノまたはジアルキルエステル等、アクリロ� ��トリル、メタアクリロニトリル等のニトリ� ��類、アクリルアミド、メタクリルアミド等� ��アミド類、エチレンスルホン酸、アリルス� ��ホン酸、メタアリルスルホン酸等のオレフ� ��ンスルホン酸あるいはその塩、アルキルビ� ��ルエーテル類、ポリオキシエチレン(メタ)� �リルエーテル、ポリオキシプロピレン(メタ) アリルエーテル等のポリオキシアルキレン(� �タ)アリルエーテル、ポリオキシエチレン(メ タ)アクリレート、ポリオキシプロピレン(メ� ��)アクリレート等のポリオキシアルキレン(� �タ)アクリレート、ポリオキシエチレン(メタ )アクリルアミド、ポリオキシプロピレン(メ� ��)アクリルアミド等のポリオキシアルキレン (メタ)アクリルアミド、ポリオキシエチレン� ��1-(メタ)アクリルアミド-1,1-ジメチルプロピ� ��〕エステル、ポリオキシエチレンビニルエ� ��テル、ポリオキシプロピレンビニルエーテ� ��、ポリオキシエチレンアリルアミン、ポリ� ��キシプロピレンアリルアミン、ポリオキシ� ��チレンビニルアミン、ポリオキシプロピレ� ��ビニルアミン、ジアクリルアセトンアミド� ��N-アクリルアミドメチルトリメチルアンモ� �ウムクロライド、アリルトリメチルアンモ� �ウムクロライド、ジメチルジアリルアンモ� �ウムクロリド、ジメチルアリルビニルケト� �、N-ビニルピロリドン、塩化ビニル、塩化ビ ニリデン等があげられる。また、上記の他、 アセトアセチル基変性、メルカプト基変性、 ジアセトンアクリルアミド変性等の活性水素 を含有する単量体も挙げられる。これらの他 の単量体は、単独でもしくは2種以上併せて� �いてもよい。

 また、PVA系樹脂として、側鎖に1,2-ジオー ル結合を有するポリビニルアルコール系樹脂 を用いることも好ましく、かかる側鎖に1,2-� �オール結合を有するポリビニルアルコール� �樹脂は、例えば、(ア)酢酸ビニルと3,4-ジア� �トキシ-1-ブテンとの共重合体をケン化する� �法、(イ)酢酸ビニルとビニルエチレンカーボ ネートとの共重合体をケン化及び脱炭酸する 方法、(ウ)酢酸ビニルと2,2-ジアルキル-4-ビニ ル-1,3-ジオキソランとの共重合体をケン化及� ��脱ケタール化する方法、(エ)酢酸ビニルと� �リセリンモノアリルエーテルとの共重合体� �ケン化する方法、等により得られる。

 本発明では、上記PVA系樹脂の4重量%水溶� �の20℃における平均粘度が、10~70mPa・sの範囲 であることが好ましく、15~60mPa・sの範囲であ ることがより好ましい。かかる4重量%水溶液� ��平均粘度が低すぎると、ベースフィルムに� ��匠(パターン,柄等)を印刷する際のフィルム� ��度が不足するため印刷斑が発生する傾向が� ��られ、また、ベースフィルムの溶解が促進� ��れて転写時間が短くなるという問題が生じ� ��り、水に浮かべた際のフィルムに印刷され� ��意匠が安定せず、付き廻り性が低下したり� ��るという傾向がみられる。一方、4重量%水� �液の平均粘度が高すぎると、印刷された意� �の被転写体への転写時に被転写体と本発明� �ベースフィルム(意匠が印刷されたベースフ� ��ルム)との密着性が低下して、皺や剥離が発 生する傾向がみられたり、また、水面での膜 の伸展を抑制することはできるが、転写時間 が遅延する他に粘度が高く製膜が困難となる 傾向がみられる。なお、上記4重量%水溶液の2 0℃における平均粘度は、JIS K 6726に準じて� �定される。

 さらに、上記PVA系樹脂の平均ケン化度が� ��通常70~98モル%の範囲であることが好ましく� ��より好ましくは75~96モル%の範囲である。か� ��るPVA系樹脂の平均ケン化度が低すぎると、� ��写後のベースフィルムの溶解に長時間を要� ��る傾向がみられ、高すぎると、ベースフィ� ��ムの溶解時間が遅延し、転写時の膜強度が� ��いために転写時に折れ皺が発生したり、転� ��がなされたとしても脱膜不良となる傾向が� ��られる。なお、上記ケン化度は、JIS K 6726� ��準じて測定される。

 上記可塑剤としては、例えば、グリセリ� ��、ジグリセリン、トリグリセリン等のグリ� ��リン類、トリエチレングリコール、ポリエ� ��レングリコール、ポリプロピレングリコー� ��、ジプロピリングリコール等のアルキレン� ��リコール類やトリメチロールプロパンなど� ��あげられる。これらは単独であるいは2種以 上併せて用いられる。

 上記可塑剤の含有量は、PVA系樹脂100重量� ��に対して、10重量部以下であることが好ま� �く、更には5重量部以下、特には0.05~4重量部� ��あることが好ましい。上記可塑剤の含有量� ��多すぎると、フィルム面に意匠を印刷する� ��の寸法安定性が悪く、高精細な印刷が困難� ��なる傾向がみられる。なお、上記範囲より� ��なすぎると、可塑効果が低く、得られるベ� ��スフィルムの破断の原因となる傾向がある� ��

 また、上記フィルム形成材料には、上記P VA系樹脂および可塑剤以外に、必要に応じて� ��種添加剤を配合することができる。

 例えば、ベースフィルムの製膜装置であ� ��ドラムやベルト等の金属表面と製膜したフ� ��ルムとの剥離性の向上を目的として、界面� ��性剤を配合することができる。上記界面活� ��剤としては、例えば、ポリオキシエチレン� ��ニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレ� ��オクチルノニルエーテル、ポリオキシエチ� ��ンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシ� ��チレンアルキルアリルエーテル、ポリオキ� ��エチレンソルビタンモノラウレート、ポリ� ��キシエチレンソルビタンモノパルミテート� ��ポリオキシエチレンソルビタンモノステア� ��ート、ポリオキシエチレンソルビタンモノ� ��レエート、ポリオキシアルキレンアルキル� ��ーテルリン酸エステルモノエタノールアミ� ��塩、ポリオキシエチレンラウリルアミン、� ��リオキシエチレンステアリルアミン等のポ� ��オキシエチレンアルキルアミン等があげら� ��る。これらは単独でもしくは2種以上併せて 用いられる。なかでも、剥離性の点でポリオ キシアルキレンアルキルエーテルリン酸エス テルモノエタノールアミン塩、ポリオキシエ チレンアルキルアミン、ポリオキシエチレン ソルビタンモノラウレートを用いることが好 適である。

 上記界面活性剤の含有量については、PVA� ��樹脂と可塑剤の合計100重量部に対して通常0 .01~5重量部であることが好ましく、0.03~4.5重� �部であることがより好ましい。上記界面活� �剤の含有量が少なすぎると、製膜装置のド� �ムやベルト等の金属表面と製膜したフィル� �との剥離性が低下して製造困難となる傾向� �みられ、逆に多すぎるとフィルム表面にブ� �ードして意匠印刷層が脱落する原因となる� �向がみられる。

 さらに、本発明の効果を妨げない範囲で� ��抗酸化剤(フェノール系、アミン系等)、安� �剤(リン酸エステル類等)、着色料、香料、増 量剤、消泡剤、防錆剤、紫外線吸収剤、無機 粉末(二酸化ケイ素等)、有機粉末(澱粉、ポリ メチルメタクリレート等)、さらには他の水� �性高分子化合物(ポリアクリル酸ソーダ、ポ� ��エチレンオキサイド、ポリビニルピロリド� ��、デキストリン、キトサン、キチン、メチ� ��セルロース、ヒドロキシエチルセルロース� ��)等を添加しても差し支えない。

 本発明のベースフィルムは、例えば、つ� ��のようにして製造される。まず、上記PVA系� ��脂、可塑剤等の各原料を所定の配合量にて� ��合し、フィルム形成材料を調製する。フィ� ��ム形成材料は、通常、水に溶解または分散� ��れ、好ましくは10~40重量%、特に好ましくは1 5~35重量%に調製され、製膜工程に供給される� ��つぎに、Tダイからフィルム形成材料を製膜 ベルト上または製膜ドラム上に流延させ、乾 燥させることによりフィルム状化させ、好ま しくはさらに熱処理することにより製造され る。

 上記熱処理の方法としては、特に制限さ� ��るものではなく、例えば、熱ロール(カレン ダーロールを含む)、熱風、遠赤外線、誘電� �熱等の方法があげられる。また、熱処理さ� �る面は、製膜ベルトまたは製膜ドラムに接� �る面と反対側となる面が好ましいが、ニッ� �しても問題はない。また、熱処理を施すフ� �ルムの水分含有量は、通常、4~8重量%程度で� ��ることが好ましい。さらに、熱処理された� ��のフィルムの水分含有量は通常、3~7重量%で あることが好ましい。

 より詳しく述べると、上記製膜ベルト、� ��たは製膜ドラムのうち製膜第一ドラムから� ��離した後巻き取るまでに、表面温度50~140℃� ��好ましくは60~130℃の熱処理ロールを1本以上 通すことが好ましい。ここで、上記製膜ベル トとは、一対のロール間に架け渡されて走行 する無端ベルトを有し、Tダイから流れ出た� �ィルム形成材料を無端ベルト上に流延させ� �とともに乾燥させるものである。上記無端� �ルトは、例えば、ステンレススチールから� �り、その外周表面は鏡面仕上げが施されて� �るものが好ましい。

 また、上記製膜第一ドラムとは、Tダイか ら流れ出たフィルム形成材料を1個以上の回� �するドラム型ロール上に流延し乾燥させる� �膜機における最上流側に位置するドラム型� �ールである。

 そして、製膜ベルトあるいは製膜第一ド� ��ムから剥離した後巻き取るまでとは、Tダイ 等から吐出されたフィルム形成材料が製膜ベ ルト上あるいは製膜第一ドラム上において乾 燥されフィルム状になり、製膜ベルトあるい は製膜第一ドラムから剥離され、好ましくは 熱処理機を経て、巻き取り機により巻き取ら れるまでの過程を示す。

 上記熱処理機による熱処理は、通常50~140� ��で行うことが好ましく、より好ましくは60~1 30℃である。上記熱処理の温度が低すぎると� ��製膜ベルトあるいは製膜第一ドラムに接す� ��面のカールが強く、印刷および転写工程で� ��具合となる傾向がみられ、熱処理の温度が� ��すぎると、転写後のベースフィルムの水溶� ��が低下してしまう傾向がみられる。さらに� ��上記熱処理に要する時間は、熱処理ロール� ��表面温度にもよるが、通常0.5~15秒間に設定� ��ることが好ましい。上記熱処理は、通常、� ��ィルム乾燥のための乾燥ロール処理に引き� ��き、別体の熱処理ロールにて通常行われる� ��

 かくしてベースフィルムが得られるが、� ��発明においては上記の通り特定のフィルム� ��性を有するものでなければならない。

 上記たわみ率(T)を有するベースフィルム� ��得るためには、均一なフィルム表面にする� ��とが重要であり、例えば、(1)フィルム形成� ��料が製膜ベルト上あるいは製膜第一ドラム� ��に流延され乾燥されてフィルム状になった� ��に製膜ベルトあるいは製膜第一ドラムから� ��離される際に、剥離応力が均一となるよう� ��剥離する方法、(2)フィルム形成材料を水に� ��り溶解または分散する際に、水中の金属成� ��である、ケイ素含有量が特定の値以下の水� ��用いる、さらには、例えば、カルシウム、� ��トリウム等の金属成分の少ない水を用いる� ��法、などにより行われる。

 具体的には、(1)の場合では、例えば、剥� ��速度を調整することが重要であり、キャス� ��面の速度に対して剥離の速度を1.1倍以下に� ��ることが好ましく、より好ましくは1.08倍以 下、特に好ましくは1.06倍以下である。剥離� �度を遅くすれば剥離応力が下がり、たわみ� �は小さくなる傾向にあり好ましいが、剥離� �度を速くしすぎると剥離性に無理を来すこ� �となり、剥離応力が上昇して、たわみ率が� �くなる傾向となる。

 また、(2)の場合では、ケイ素含有量が5ppm以 下の水を使用することが必要であり、好まし くは4ppm以下、特に好ましくは3ppm以下であり� ��可能な限り少ないほうが好ましい。さらに� ��、カルシウム、ナトリウム等の金属成分の� ��有量も少ない水を使用することが好ましい� ��ケイ素含有量の少ない水を用いることによ� ��、製膜ドラムまたは製膜ベルト面からのフ� ��ルムの剥離性が良好でたわみのないフィル� ��が得られるという効果が得られるのである� ��かかるケイ素含有量が上記範囲を超えると� ��製膜工程中において長期連続運転を行う場� ��、水中のケイ素、さらにはカルシウム、ナ� ��リウム等の金属成分が原因でロール表面に� ��純物被膜が発生することとなり、それが剥� ��応力の上昇を招き、製膜ドラムまたは製膜� ��ルト面からのフィルムの剥離性が低下し、� ��ィルムの伸びが発生したり、フィルムの濡� ��性の変化により意匠印刷に斑が発生するな� ��の不具合が生じることとなる。
 なお、水に含まれるケイ素の含有量につい� ��は、モリブデンブルー法により測定される� ��

 上記水としては、不純物が除去された純� ��に近いものを用いることが好ましく、例え� ��、イオン交換水等が用いられる。また、い� ��ゆる工業用水も、本発明の趣旨を逸脱しな� ��範囲内であれば、使用することができ、生� ��性とコストを考慮すると、工業用水や軟水� ��イオン交換水等を組み合わせて使用するこ� ��が好ましい。さらに、本発明では、塩素原� ��も少ないほうが良く、残留塩素として例え� ��0.5ppm未満である水を用いることが好ましい� ��

 更に、本発明においては、ベースフィル� ��の水分率が、2~6重量%であることが好ましく 、より好ましくは3~5重量%である。水分率が� �さすぎると、転写時にフィルムがカールす� �傾向があり、水分率が大きすぎると、カー� �は小さくなるが印刷などの実使用上で印刷� �見当ずれなどの不具合を生じる傾向がある� �なお、ベースフィルムの水分率は、例えば� �カールフィッシャー水分計(京都電子工業社� ��、「MKS-210」)を用いて測定することができ� �。

 上記ベースフィルムの水分率の調整方法� ��しては、例えば、下記に示す方法があげら� ��る。すなわち、下記に示す水分率の調整方� ��に従い、上記範囲内のベースフィルムの水� ��率に設定することが可能となる。

(1)PVAを溶解したドープを乾燥して製膜する 際の乾燥機温度を上下させてベースフィルム の加湿・除湿を行う方法により水分率の調整 を行う。ドープの温度は、その温度により乾 燥効率に対して影響を及ぼすため、70~98℃の� ��囲内にて調整する。また、乾燥に際しては� ��好ましくは150~50℃の間で、より好ましくは1 45~60℃の間で温度勾配を有する少なくとも2つ 以上の熱風乾燥機中にて、1~12分間、より好� �しくは1~11分間乾燥を行うことが水分調整と� ��う観点から好ましい。

 上記乾燥温度の勾配範囲が大きすぎたり� ��乾燥時間が長すぎたりすると、乾燥過多と� ��る傾向があり、逆に乾燥温度の勾配範囲が� ��さすぎたり、乾燥時間が短すぎたりすると� ��乾燥不足となる傾向がある。

 上記温度勾配は、150~50℃の間で段階的に� ��燥温度を変えていくものであり、通常は、� ��燥開始時から温度を徐々に上げていき、所� ��の含水率になるまで一旦設定した乾燥温度� ��囲の、最高の乾燥温度に至らせ、つぎに徐� ��に乾燥温度を低くすることにより最終的に� ��的とする含水率とすることが効果的である� ��これは結晶性や剥離性、生産性等を制御す� ��ために行われるものであり、例えば、120℃- 130℃-115℃-100℃、130℃-120℃-110℃、115℃-120℃- 110℃-90℃等の温度勾配設定があげられ、適宜 選択され実施される。

(2)ベースフィルムの巻き取り前に調湿槽に 通過させることによりベースフィルムの加湿 ・除湿を行い、水分率の調整を行う。

(3)ベースフィルムの巻き取り前に、熱処理 を行うことによりベースフィルムの除湿を行 い、水分率の調整を行う。

 上記において製膜して得られたベースフ� ��ルム(原反フィルム)は、例えば、先に述べ� �水分率に変化が生じないように従来公知の� �湿包装の処理を行い、10~25℃の雰囲気下、宙 づり状態にて保存することが好ましい。

 なお、本発明においては、必要に応じて� ��製膜後のフィルムに対して巻き取りを行う� ��にそのままフィルム端部を製品サイズにス� ��ットした後巻き取る(オンラインスリット)� �、あるいは、一旦製膜後のフィルムを巻き� �った後に再度巻き出し製品サイズにフィル� �端部をスリットし巻き取る(オフラインスリ� ��ト)かするなどして、フィルムロールとして 上記の通り宙づり保存される。

 上記で得られる製膜後(スリット前)のフィ� �ム幅としては、製品サイズの大きさ等によ� �適宜選択されるが、通常は300~4000mmであるこ� ��が製品スリット得率の点で好ましく、特に� ��500~3000mm、更には700~2000mmであることが好ま� �い。
 更に、フィルム全体のフィルム長さとして� ��、通常500m以上、特には700m以上、更には1000m 以上であることがフィルムを使用する効率の 点で好ましい。なお、フィルム長さの下限と しては通常100mである。

 次に、本発明のベースフィルムを用いて、� ��匠を印刷し、転写を行う方法について説明� ��る。
 本発明のベースフィルムを用いた液圧転写� ��法としては、連続方式による液圧転写方法� ��バッチ方式による液圧転写方法があげられ� ��。

 まず、上記連続方式による液圧転写方法に� ��いて述べる。
 すなわち、上記のようにして得られたベー� ��フィルム面に所定の意匠を印刷する。その� ��、上記意匠印刷面に活性剤を塗工する。そ� ��て、吸水後にベースフィルムが伸展し、意� ��がぼけないように上記ベースフィルムの流� ��方向に対し幅方向に1.25倍以下の規制を設け て、活性剤が塗布された意匠印刷面を上方に してベースフィルムを液面に浮かべるととも に移動させる。移動する上記ベースフィルム 上方から被転写体を押し当て、ベースフィル ム面に印刷された意匠を被転写体表面に転写 し固着することにより液圧転写印刷が行われ る。そして、固着した後は、ベースフィルム を除去し意匠を転写した被転写体を充分に乾 燥させることにより目的とする製品を得るの である。

 一方、上記バッチ方式による液圧転写方法� ��ついて述べる。
 すなわち、上記のようにして得られたベー� ��フィルム面に所定の意匠を印刷する。その� ��、上記意匠印刷面に活性剤を塗工する。そ� ��て、上記連続方式と同様、吸水後にベース� ��ィルムが伸展し、意匠がぼけないように上� ��ベースフィルムに対して縦横それぞれの方� ��に1.25倍以下の縦横規制を設けて、活性剤が 塗布された意匠印刷面を上方にしてベースフ ィルムを液面に浮かべる。そして、静止状態 にて上記ベースフィルム上方から被転写体を 押し当て、ベースフィルム面に印刷された意 匠を被転写体に転写し充分に固着することに より液圧転写印刷が行われる。固着した後は 、ベースフィルムを除去し意匠を転写した被 転写体を充分に乾燥させることにより目的と する製品を得るのである。

 このような工程を経由する液圧転写方法� ��より、ベースフィルム面に印刷された意匠� ��、被転写体に転写することができる。なお� ��上記ベースフィルム面に印刷される意匠と� ��ては、特に限定するものではなく、木目調, 各種柄,画像等、印刷可能なものであればい� �なるものであってもよい。

 上記意匠印刷面に塗工する活性剤として� ��、特に限定するものではなく、ベースフィ� ��ム面に印刷された意匠を再活性化しうる溶� ��に樹脂を添加したもの等が用いられ、さら� ��体質顔料、可塑剤、硬化剤等を適宜に添加� ��ることができる。例えば、ブチルメタクリ� ��ートに、顔料、可塑剤、ブチルセロソルブ� ��セテート、ブチルカルビトールアセテート� ��混合したものが用いられる。また、上記活� ��剤の塗工方法としては、グラビアロールや� ��プレーを用いた塗布方法があげられる。

 なお、上記意匠印刷面に活性剤を塗布す� ��工程は、ベースフィルムを液面に浮かべる� ��であっても、液面に浮かべた後であっても� ��ずれでもよく、意匠が印刷されたベースフ� ��ルム上方から被転写体を押し当てる前であ� ��ば特に制限されることはない。

 このような液圧転写方法における被転写� ��の材質としては、特に限定されるものでは� ��く、例えば、プラスチック成形体、金属成� ��体、木質成形体、ガラス等の無機質成形体� ��を用いることができる。さらに、その形状� ��関しても特に限定するものではなく、平面� ��あっても各種立体形状を有していてもよい� ��