本発明の人工皮革用基材は、例えば、以� ��の工程(a)~(d)を順次実施することにより得る ことができる。

工程(a)
 島成分に熱収縮性ポリマー、海成分に水溶� ��ポリマーを用い、海成分ポリマーと島成分� ��リマーを複合紡糸用口金から押出し、海島� ��長繊維を溶融紡糸する。
 複合紡糸用口金は、海成分ポリマー中に島� ��分ポリマーが8~70個の範囲における何れかの 個数分散した断面状態を形成することができ るノズル孔が直線状に多数並んだ列が並列状 に複数列配置された構造のものが好ましい。
 得られる繊維の断面において面積比(即ちポ リマー体積比)で海/島=5/95~60/40の範囲におけ� �何れかの比率となるように海成分ポリマー� �島成分ポリマーの相対的な供給量または供� �圧力を調節しつつ口金温度が180~350℃の温度� ��囲における何れかの温度となるような温度� ��件にて溶融状態で口金から吐出する。
 得られる海島型長繊維の断面積は70~350μm ² の範囲における何れかの値であり、単繊度は 、例えば、島成分ポリマーがポリエチレンテ レフタレート、海成分ポリマーが水溶性熱可 塑性ポリビニルアルコールであれば、複合す るポリマーの面積比率にもよるが、0.9~4.9dtex� ��範囲における何れかの値が好ましく、より� ��ましくは1.9~3.9dtexの範囲における何れかの� �である。
 溶融紡糸された海島型長繊維をカットする� ��となく、ランダムな配向状態でネット等の� ��集面状に集積して、所望の目付、好ましく� ��10~1000g/m ² の長繊維ウェブを製造する。

工程(b)
 前記長繊維ウェブを、必要に応じてクロス� ��ッパー等を用いて厚さ方向に複数層重ね合� ��せた後、少なくとも6バーブのニードルを用 い、かつ該ニードルの少なくとも1つ以上の� �ーブが貫通する条件で、両面から同時また� �交互にニードルパンチングして繊維同士を� �次元絡合させ、厚さ方向に並行断面におい� �海島型長繊維が400~2000個/mm ² の範囲における何れかの密度で存在する、海 島型長繊維が極めて緻密に集合した不織布構 造体を得る。長繊維ウェブにはその製造後か つ絡合処理までのいずれかの段階で帯電防止 効果を有する油剤やニードルとの摩擦抵抗を コントロールするための油剤、繊維同士の摩 擦抵抗をコントロールするための油剤などを 単一あるいは複数種付与してもよい。

工程(c)
 工程(b)により得られた不織布構造体を、海� ��分ポリマーが可塑化し、かつ島成分ポリマ� ��が収縮するような湿熱環境中へ導入する湿� ��処理によって、また、必要に応じて熱プレ� ��処理を追加して行うことで、厚さ方向に並� ��断面において海島型長繊維の断面が1000~3500� ��/mm ² の範囲になるまで緻密に集合させる。前記湿 熱処理としては、飽和水蒸気を連続供給して いる雰囲気中へ導入する方法、海成分ポリマ ーが所望の程度まで膨潤・可塑化するに足る 量の水を不織布構造体に付与した後、加熱エ アーや赤外線などの電磁波により不織布構造 体中の水分を加熱する方法、あるいはそれら を組み合わせた方法などが挙げられる。前記 熱プレス処理は、繊維構造を緻密にする効果 に加え、不織布構造体の形態を固定化する効 果、あるいは表面を平滑化する効果も期待で きる。
 工程(c)による緻密化処理後の不織布構造体� ��平均見掛け密度は、例えば、島成分ポリマ� ��がポリエチレンテレフタレート、海成分ポ� ��マーが水溶性熱可塑性ポリビニルアルコー� ��であれば、0.3~0.8g/cm ³ の範囲における何れかの値であるのが好まし い。なお、平均見掛け密度は、圧縮させるよ うな荷重を掛けない方法、例えば電子顕微鏡 等での断面観察による方法による。不織布構 造体の目付は通常で100~2000g/m ² あるのが好ましい。

工程(d)
 (d)不織布構造体を構成する海島型長繊維か� ��海成分ポリマーを水または水溶液により抽� ��除去し、海島型長繊維を極細繊維束に変成� ��せる。

 上記のようにして得られた人工皮革用基材� ��ついて、さらに以下の工程(e)~(h)を順次行う ことにより、本発明の効果を有し、スエード 調、ヌバック調などの天然皮革に勝るとも劣 らない外観やタッチを備えた立毛調人工皮革 により好適な人工皮革用基材を得ることがで きる。
工程(e)
 不織布構造体の少なくとも片面に、易抽出� ��高分子の溶液、水分散液または融液を塗布� ��、易抽出性高分子を固化させる。
工程(f)
 同じ面に高分子弾性体の水分散液を塗布し� ��高分子弾性体を固化させる。
工程(g)
 不織布構造体から易抽出性高分子を除去す� ��。
工程(h)
 高分子弾性体を塗布した面を加圧しつつ研� ��処理して、不織布構造体の厚さ方向と平行� ��意の断面の研削処理側表面から200μmまでの� ��囲において、極細繊維束間の平均空隙サイ� ��が10~40μmの範囲になるよう緻密化する。

 また、上記した人工皮革用基材の製造方法� ��おいて、工程(d)を行う前、または工程(d)を� ��った後で、必要に応じて以下の工程(i)を行� ��ことにより、本発明の効果を有し、被覆層� ��の一体感などの風合いに優れた銀付調人工� ��革により好適な人工皮革用基材を得ること� ��できる。
工程(i)
 不織布構造体に高分子弾性体の溶液または� ��分散液を含浸し、高分子弾性体を固化させ� ��。

 以下、本発明を達成するための手段につい� ��、より詳しく説明する。
 本発明の不織布構造体を構成する海島型繊� ��とは、少なくとも2種類のポリマーからなる 多成分系複合繊維であって、繊維断面におい て繊維外周部を主として構成する海成分ポリ マー中に、これとは異なる種類の島成分ポリ マーが分布した断面形態の繊維のことである 。本発明の島成分ポリマーは、表面張力の作 用、および海成分ポリマーと島成分ポリマー との比率を好適に選ぶことによって、略円形 の断面形状で分布する。なお、ここでいう略 円形とは、文字通り円に近い形状をいい、円 形かそれに近い多角形形状や楕円形状を言う 。この海島型繊維は、所望の緻密さの不織布 構造体を形成させた後、さらに必要に応じて 高分子弾性体を含浸させる場合はその前また は後の適当な段階で海成分ポリマーを抽出ま たは分解して除去することで、残った島成分 ポリマーからなり元の海島型繊維より細い複 数本の繊維が集束した繊維束を生成可能であ る。このような海島型繊維は、従来公知のチ ップブレンド(混合紡糸)方式や複合紡糸方式� ��代表される多成分系複合繊維の紡糸方法を� ��いて得ることができる。海島型繊維は、繊� ��断面において海成分ポリマーが繊維外周部� ��主として構成しているので、繊維外周を複� ��成分が交互に構成するような花弁形状や重� ��形状などの剥離分割型複合繊維に比べると� ��ニードルパンチ処理で代表的される繊維絡� ��処理時の割れ、折れ、切断などの繊維損傷� ��極めて少なくすることができ、即ち絡合に� ��る緻密化度合いをより高めることができる� ��また、海島型繊維は、剥離分割型複合繊維� ��比べると、繊維軸に垂直な面内方向におけ� ��異方性がより少なく、また、個々の極細繊� ��の繊度、即ち断面積の均一性が高い極細繊� ��束が得られるので、不織布構造体において� ��常に多くの繊維束を従来にない緻密さで集� ��させることができる。従って、本発明の不� ��布構造体は、花弁形状や重畳形状などの剥� ��分割型複合繊維では得られないようなこれ� ��の効果を得るために、海島型繊維を用いて� ��造する。

 海島型繊維の島成分を構成するポリマー� ��、熱収縮ポリマーであることが重要である� ��例えば、ポリエチレンテレフタレート(以下 、PETと略記する。)、ポリトリメチレンテレ� �タレート(以下、PTTと略記する。)、ポリブチ レンテレフタレート(以下、PBTと略記する。)� ��ポリエステルエラストマー等のポリエステ� ��系樹脂またはそれらの変性物;熱収縮性ポリ アミド系樹脂、熱収縮ポリオレフィン系樹脂 またはそれらの変性物など、従来公知の繊維 形成能を有する種々の熱収縮ポリマーが好適 である。これらの中でも、PET、PTT、PBT、ある いはこれらの変性ポリエステル等のポリエス テル系樹脂を用いることで、熱収縮により本 発明が目的とするような極細繊維束が緻密に 集合した不織布構造体からなる人工皮革用基 材を得ることができ、緻密な表面感、充実感 のある風合いなどの感性面での特徴や、耐磨 耗性、耐光性、あるいは形態安定性などの実 用的な性能が良好な人工皮革製品とすること ができる点で特に好ましい。島成分ポリマー は、融点(以下、Tmと略記する。)が160℃以上� �あるのが好ましく、Tmが180~330℃の繊維形成� �結晶性樹脂であるのがより好ましい。島成� �ポリマーのTmが160℃未満の場合には、得られ た極細繊維の形態安定性が本発明が目的とす るレベルに達することができず、特に人工皮 革製品の実用的な性能の点から好ましくない 。本発明において、Tmは、示差走査熱量計(以 下、DSCと略記する。)を用いて、窒素雰囲気� �、昇温速度10℃/分で室温からポリマー種類� �応じて300~350℃まで昇温後、直ちに室温まで� ��却し、再度直ちに昇温速度10℃/分で300~350℃ まで昇温したときに観測されるポリマーの吸 熱ピークのピークトップ温度を採用した。本 発明において、極細繊維を構成するポリマー には、紡糸段階で着色剤、紫外線吸収剤、熱 安定剤、消臭剤、防かび剤、抗菌剤その他各 種安定剤などが添加されていてもよい。

 海島型繊維の海成分を構成するポリマー� ��、水溶性ポリマーであることが重要である� ��そして、海島型繊維を極細繊維束に変成さ� ��る必要があるので、採用した島成分ポリマ� ��とは溶剤または分解剤に対する溶解性また� ��分解性を異にする必要があり、紡糸安定性� ��点から島成分ポリマーとは親和性が小さい� ��リマーであって、かつ紡糸条件下では溶融� ��度が島成分ポリマーより小さいポリマーで� ��るか、あるいは表面張力が島成分ポリマー� ��り小さいポリマーであることが好ましい。� ��ましい具体例としては、ポリビニルアルコ� ��ル、ポリエチレングリコール、あるいはス� ��ホン酸アルカリ金属塩を含有する化合物な� ��を共重合した変性ポリエステル、ポリエチ� ��ンオキシドなどの水溶性ポリマーが好まし� ��、最適な海成分ポリマーは、ポリビニルア� ��コール単独重合体、ポリビニルアルコール� ��共重合体などのポリビニルアルコール系樹� ��(以下、PVAと総称する。)である。ここで、� �溶性ポリマーとは、水またはアルカリ水溶� �、酸性水溶液などの水溶液により、加熱、� �圧などの条件下で溶解除去または分解除去� �きるポリマーのことを指す。海成分として� �れらの水溶性ポリマーを用いることで、不� �布構造体を湿熱処理する際に、海成分ポリ� �ーが瞬時に膨潤、可塑化し、島成分ポリマ� �の収縮能を殆ど阻害することがなく、本発� �が目的とするような極細繊維束が緻密に集� �した不織布構造体からなる人工皮革用基材� �得ることができ、緻密な表面感、充実感の� �る風合いなどの感性面での特徴や、耐磨耗� �、耐光性、あるいは形態安定性などの実用� �な性能が良好な人工皮革製品とすることが� �きる点で特に好ましい。

 前記PVAは、ビニルエステル単位を主構成� ��位として有する樹脂をケン化することによ� ��得られる。ビニルエステル単位を形成する� ��めのビニル化合物単量体としては、ギ酸ビ� ��ル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、バ� ��リン酸ビニル、カプリン酸ビニル、ラウリ� ��酸ビニル、ステアリン酸ビニル、安息香酸� ��ニル、ピバリン酸ビニルおよびバーサティ� ��ク酸ビニル等が挙げられ、これらの中でもP VAを容易に得る点からは酢酸ビニルが好まし� ��。

 前記PVAは、ホモPVAであっても共重合単位� ��導入した変性PVAであってもよいが、溶融紡� ��性、水溶性、繊維物性の観点からは、変性P VAを用いることが好ましい。変性に用いる共� ��合モノマーの種類を適宜選択することで、P VAの水溶性を低下させることなく、海島型繊� ��を安定に製造することができる。共重合単� ��体の種類としては、共重合性、溶融紡糸性� ��よび繊維の水溶性の観点からエチレン、プ� ��ピレン、1-ブテン、イソブテン等の炭素数4� ��下のα-オレフィン類;および、メチルビニル エーテル、エチルビニルエーテル、n-プロピ� ��ビニルエーテル、イソプロピルビニルエー� ��ル、n-ブチルビニルエーテル等のビニルエ� �テル類が好ましい。PVA中の共重合単位含有� �は、1~20モル%が好ましく、4~15モル%がより好� ��しく、6~13モル%がさらに好ましい。さらに� �共重合単位がエチレンであると繊維物性が� �くなるので、エチレン変性PVAが特に好まし� �。エチレン変性PVA中のエチレン単位含有量� �、好ましくは4~15モル%、より好ましくは6~13� �ル%である。

 前記PVAは、塊状重合法、溶液重合法、懸� ��重合法、乳化重合法などの公知の方法で製� ��される。その中でも、無溶媒あるいはアル� ��ールなどの溶媒中で重合する塊状重合法や� ��液重合法が通常採用される。溶液重合の溶� ��として使用されるアルコールとしては、メ� ��ルアルコール、エチルアルコール、プロピ� ��アルコールなどの低級アルコールが挙げら� ��る。共重合には、a、a’-アゾビスイソブチ� ��ニトリル、2,2’-アゾビス(2,4-ジメチル-バレ ロニトリル)、過酸化ベンゾイル、n-プロピル パーオキシカーボネートなどのアゾ系開始剤 または過酸化物系開始剤などの公知の開始剤 が使用される。重合温度については特に制限 はないが、0℃~150℃の範囲が適当である。

 前記PVAの粘度平均重合度(以下、重合度と略 記する。)は、200~500が好ましく、250~470がより 好ましく、300~450がさらに好ましい。重合度� �200以上だと、溶融粘度が安定的に複合化さ� �るのに十分高い値を示し、重合度が500以下� �と、溶融粘度が紡糸ノズルから容易に吐出� �せるのに十分低い値を示す。また、重合度50 0以下の、いわゆる低重合度PVAを用いること� �、水または水溶液によって除去する際の溶� �速度が速くなるという利点が有る。PVAの重� �度は、JIS-K6726に準じて次式により求められ� �。
  P=([η]×10 ³ /8.29) ^(1/0.62)
(Pは粘度平均重合度、[η]はPVAを再ケン化し、 精製した後、30℃の水中で測定した極限粘度� ��ある。)
 前記PVAのケン化度は、90~99.99モル%が好まし� ��、93~99.77モル%がより好ましく、95~99.55モル%� ��さらに好ましく、97~99.33モル%が特に好まし� ��。ケン化度が90モル%以上だと、熱安定性が� ��好であり、溶融紡糸時に熱分解やゲル化を� ��にくくなり、ケン化度が99.99モル%以下であ� ��ば、PVAは安定に製造することが可能である� ��
 前記PVAのTmは、紡糸性を考慮すると160℃以� �が好ましく、170~230℃がより好ましく、175~225 ℃がさらに好ましく、180~220℃が特に好まし� �。Tmが160℃以上であると、結晶性低下による PVAの繊維強度低下を避けることができる。ま た、PVAの熱安定性が良好であり、繊維形成性 が良好である。Tmが230℃以下であると、溶融� ��糸温度をPVAの分解温度より十分低くするこ� ��ができ、極細繊維束形成性長繊維を安定に� ��造することができる。

 海島型繊維中に占める海成分ポリマーの� ��率は、繊維断面における面積比率で5~60%の� �囲の何れかの比率で設定するのが重要であ� �、10~50%が好ましい。海島型繊維中の海成分� �リマー比率が5%より小さくなると、海島型繊 維の紡糸安定性が低下するので工業的生産性 が劣る。また、海成分が少ないことにより、 海島型繊維を湿熱収縮させる際に、島成分同 士の摩擦や干渉を緩和させる効果が不足する のか、目的とする収縮状態、緻密化が得られ なかったり、不織布構造体に 高分子弾性体� ��溶液または水分散液を含浸、固化させた場� ��に、海成分を除去した後で極細繊維束と高� ��子弾性体との間に形成されるべき空隙が不� ��分であったりする。その結果、膨らみ感や� ��実感、緻密な表面感などの本発明が目的と� ��る効果が得られ難くなってしまう。一方、� ��成分ポリマー比率が60%を超えると、海島型� ��維の断面における島成分の形状や分布状態� ��不安定になって、品質安定性が劣るばかり� ��、海島型繊維を湿熱収縮させる際に、収縮� ��を有する島成分が相対的に不足するのか、� ��的とする収縮状態、緻密化が得られなくな� ��ケースも見られる。その結果、やはり本発� ��が目的とする効果が得られ難くなってしま� ��。また、海成分ポリマーの比率は高いほど� ��海成分を除去した後の人工皮革用基材にお� ��て極細繊維量が少なくなるので、形態安定� ��を所望のレベルにするために含有させる必� ��がある高分子弾性体量が顕著に増大する傾� ��にある上、除去した海成分ポリマーを回収� ��るために必要なエネルギーやコストの面で� ��業生産上の負荷が増大するばかりか、地球� ��境への負荷も当然ながら増大する。従って� ��前記した諸要因が許す範囲で、海成分ポリ� ��ーの比率はより低く設定するのが好ましい� ��

 本発明において海島型繊維は長繊維の形� ��で用いる。長繊維とは、短繊維のように一� ��的に10~50mm程度の繊維長に意図的に切断され ていない繊維であり、長繊維の繊維長は一概 には特定できない。ただし、本発明の効果を 奏するためには、極細化する前の長繊維の繊 維長は、100mm以上が好ましく、また、技術的� ��製造可能であって、かつ、物理的に切れな� ��限りは、数m、数百m、数km、あるいはそれ以 上の繊維長であってもよい。

 海島型繊維の紡糸には複合紡糸用口金を用� ��る。1つのノズル孔に対して8~70個の範囲に� �ける何れかの個数が平均的に配された島成� �ポリマー用流路と、その島成分ポリマー用� �路を取り囲むように配された海成分ポリマ� �用流路とを有する多数のノズル孔が、直線� �または円形状に等間隔に並び、さらに、直� �状であれば並列状に、また円形状であれば� �心円状に複数列配置されている。海成分ポ� �マーと島成分ポリマーからなる溶融状態の� �島型複合繊維を個々のノズル孔から連続的� �吐出させる。ノズル孔直下から後述する吸� �装置までの間の何れかの段階で冷却風によ� �実質的に冷却固化しながら、エアジェット� �ノズルなどの吸引装置を用いて高速気流を� �用させ、複合繊維が目的の繊度にてなるよ� �均一に牽引細化する。高速気流は、通常の� �糸における機械的な引取り速度に相当する� �均紡糸速度が1000~6000m/分の範囲における何れ かの速度となるように作用させる。さらに、 得られる繊維ウェブの地合いなどに応じて複 合繊維を衝突板や気流等により開繊させなが ら、コンベヤベルト状の移動式ネットなどの 捕集面上に、ネットの反対面側から吸引しな がら、捕集・堆積させることで長繊維ウェブ を形成する。
 複合紡糸用口金が同心円状配置の場合、一� ��的には1つの口金に対して1つのノズル状吸� �装置が使用される。このため吸引の際に多� �の海島型繊維が同心円の中心点に集束して� �まう。一般的には、複数の口金を直線状に� �べて所望の紡糸量を得ているので、隣接す� �口金から吐出される海島型繊維の束の間に� �、繊維が殆ど存在していない。従って、繊� �ウェブの地合いを均一な状態にするために� �開繊することが重要になる。複合紡糸用口� �が並列状配置であれば、口金に対向した直� �的なスリット状の吸引装置が使用される。� �のため、並列に配置された列間からの海島� �繊維が吸引の際に集束するので、同心円状� �置の口金を採用した場合に比べるとより均� �な地合いの繊維ウェブが得られる。この点� �、同心円状配置に比べると並列状配置の方� �より好ましい。

 得られた長繊維ウェブは、後工程におい� ��必要となる形態安定性に応じて、引き続き� ��レス、エンボス等により部分的に加熱また� ��冷却しつつ圧着することも好ましい。海成� ��ポリマーの溶融粘度が島成分ポリマーより� ��さい場合には、溶融温度までの高温を付与� ��ずとも、60~120℃程度の温度範囲における何� ��かの温度で加熱または冷却することにより� ��長繊維ウェブを構成する海島型繊維の断面� ��状を大きく損なうことなく、長繊維ウェブ� ��地合いをその後の工程でも十分に保持する� ��とができる。さらに、長繊維ウェブの形態� ��定性を、巻き取りなどの取り扱いが可能な� ��ベルにまで向上させることも可能である。

 従来の人工皮革が一般的に採用してきた、� ��繊維をカード機により繊維ウェブにする方� ��は、カード機だけでなく、カード機通過に� ��適な油剤および捲縮の付与、所定の繊維長� ��のカット、カット後の原綿の搬送および開� ��などに一連の大型設備を必要とし、生産速� ��、安定生産、コストなどの点において問題� ��ある。また、短繊維を経由する他の方法と� ��て抄紙法があるが、この方法もカット設備� ��どの付帯設備を必要とするので、やはり前� ��方法と同様の問題を有する上、製造可能な� ��織布目付は高々200g/m ² 程度までに留まるので、人工皮革製品が適用 可能な用途が非常に限定的である。これらの 短繊維を用いる方法に対して、本発明の製造 方法は、紡糸から繊維ウェブ形成が途切れる ことのないいわば1つの工程として実施され� �設備が非常にコンパクトで簡潔であり、生� �速度やコストに優れる。また、従来のよう� �種々の工程、設備を組み合わせることによ� �複合的な問題が生じ難いので、安定生産性� �も優れる。さらに、従来の繊維間の絡合や� �分子弾性体による拘束のみに頼っていた短� �維使用の不織布構造体に比べると、長繊維� �ら得られる不織布構造体、それを用いた人� �皮革用基材や人工皮革は、形態安定性、即� �機械的強度や表面摩擦耐久性、銀面の接着� �離強力などの物性面において優れた特性を� �揮する。

 本発明の製造方法によれば、従来のカード� ��を採用する方法では困難であった、繊維径� ��極めて細い繊維を用いることが可能であり� ��さらには、捲縮を付与する必要がなく、繊� ��自体が嵩高くならないので、機械的に集積� ��せる段階から、従来の不織布構造体より極� ��て緻密な状態が安定的に得られ、また後述� ��る方法も組み合わせることで、従来の人工� ��革では実現不可能であった極めて高い品位� ��人工皮革を得ることができるのである。
 繊維径に関しては、従来の短繊維を用いた� ��織布構造体を製造する場合には、開繊装置� ��カード機に適した一定以上の繊維径が必要� ��ある。具体的には、断面積が200μm ² 以上の太さは必要であり、工業的な安定生産 性を考慮すると、300~600μm ² 程度の太さの繊維が一般的に採用されてきた 。本発明の製造方法では、使用する繊維の太 さが設備によって制約されることがないので 、断面積が100μm ² 以下といった極めて細い繊維であっても使用 可能であるが、本発明が目的とする不織布構 造の緻密さを得るためには、断面積は70~350μm ² である必要があり、後工程での形態安定性、 取り扱い性も考慮すると80~300μm ² が好ましい。このような断面積の長繊維を使 用することで、得られた長繊維ウェブは、厚 さ方向と平行任意の断面において、断面とほ ぼ直交する繊維の断面が、100~600個/mm ² 、好ましくは150~500個/mm ² の範囲の平均数密度で存在する繊維分布状態 が得られ、後工程での絡合や収縮等により最 終的に本発明の緻密な不織布構造体を得るこ とが可能となる。

 本発明では、得られる人工皮革用基材を構� ��する不織布構造体の緻密性が重要であり、� ��りわけ人工皮革用基材の表層部を構成する� ��織布構造の緻密性を向上させる必要がある� ��このため、海島型繊維から海成分ポリマー� ��除去することで得られる極細長繊維束の断� ��積は、少なくとも700μm ² 以下である必要がある。700μm ² 以下という断面積は、例えば極細長繊維を構 成するポリマーがポリエチレンテレフタレー トの場合に、極細繊維束の繊度が、大凡10dtex 以下であることに相当する。極めて高品位な 立毛調人工皮革や、緻密な折れシボの銀付調 人工皮革が得られるような人工皮革用基材と するためには、このような太さの繊維束によ って得られる不織布構造体の緻密さが必要な のである。とりわけヌバック調のような極細 繊維立毛が短くて緻密な表面感を有する人工 皮革を目的とする場合には、極細長繊維束の 断面積は500μm ² 以下が好ましく、400μm ² 以下がより好ましい。極細長繊維束の断面積 の下限値は、上記した上限値ほど人工皮革用 基材の特性に影響するものではないが、細く し過ぎると人工皮革の強度や表面摩擦耐久性 などが顕著に低下することもあること、及び 人工皮革の製造工程上の制約などから、本発 明においては、極細長繊維束の断面積は少な くとも170μm ² 以上である必要があり、180μm ² 以上であるのが好ましく、より好ましくは190 μm ² 以上である。

 本発明では、1つの極細繊維束を構成する極 細長繊維の本数は、極細長繊維束の易屈曲性 、即ち不織布構造体内での易絡合性や最終的 に得られる人工皮革用基材の易屈曲性などの 点から8本以上であり、極細長繊維束の易屈� �性や断面形状における変形性、さらには最� �的に得られる人工皮革用基材の発色性など� �点から70本以下である。また、極細長繊維の 本数は、10~60本が好ましく、12~45本がより好� �しい。極細長繊維の本数が7本以下だと、極� ��長繊維束の易屈曲性に劣るばかりか、不織� ��構造体に高分子弾性体を含有させた場合の� ��束本数率、即ち極細長繊維束の構成本数に� ��める最外周に配置された本数の比率が多く� ��るので、高分子弾性体によって極細長繊維� ��の易屈曲性が阻害され易く、少量の高分子� ��性体でも風合いが硬化し易い。従って、高� ��子弾性体の含有状態の斑が人工皮革用基材� ��風合いの斑として顕在化し易いので、工業� ��品としての価値が認められ難くなる。一方� ��極細長繊維の本数が70本を超えると、1本1本 の極細長繊維自体の易屈曲性には優れるが、 極細長繊維束内での極細長繊維同士の接触面 積の増大により相殺されるのか、易屈曲性が むしろ劣ってくる傾向にある。また、極細長 繊維束の断面形状において、繊維軸に直角な 方向からの圧縮力による変形、即ち扁平化が 起き易く、また繊維束を構成する繊維間が広 がって繊維束が散け易くなることで、繊維束 の嵩高性が高くなり、不織布構造体における 緻密化の限界が低くなってしまう。このよう な嵩高性は海島型繊維の段階においても同様 であり、繊維が断面形状において扁平化し易 いということは、不織布構造体における繊維 断面の充填効率を低下させるので、海成分除 去前から緻密化を阻害してしまう。
 このような理由から、繊維束は扁平化し難� ��よう少なくとも70本以下である必要があり� �最終的に得られた人工皮革用基材における� �細長繊維束の扁平率は4.0以下である必要が� �り、好ましくは3.0以下である。また、極細� �繊維束の扁平化による弊害は、特に人工皮� �用基材の表面において顕著であり、表面か� �見たときに繊維束がなす幅、即ち極細長繊� �束の投影サイズは、10~60μmであるのが好まし く、15~45μmがより好ましい。極細長繊維束の� ��影サイズが60μmを超えると、繊維束の緻密� �が不十分で、特に立毛調人工皮革としたと� �に立毛を形成可能な繊維束が少なくなり、� �観品位があまり高くない立毛表面しか得ら� �難くなる。一方、極細長繊維束の投影サイ� �が10μm未満だと、繊維束の緻密化は非常にし 易いが、繊維束が全く扁平化しないとしても 繊維束の径自体が10μm未満の非常に細いもの� ��あり、特に立毛調人工皮革の立毛を形成し� ��うとしても、起毛処理による繊維束の切断� ��頻発するのでむしろ立毛は少なくなってし� ��い、良好な外観品位が得られ難くなるばか� ��か、表面の耐磨耗性にも劣るものとなって� ��まう。

 上記したような特徴を有する極細長繊維束� ��することで、人工皮革用基材を構成する不� ��布構造体において、その厚さ方向と平行任� ��の断面において、断面とほぼ直交する極細� ��繊維束の断面の個数が、1500~3000個/mm ² も存在するような従来にない極めて緻密な繊 維集合構造が得られる。1500個/mm ² 未満の場合、極細繊維束の数密度が少ない分 だけ極細繊維束が存在しない空間が生じるこ とになり、しかも極細繊維束は数密度が少な いと均一に分散せず密集した密な領域と殆ど 存在しない疎な領域とに分かれて存在しやす い傾向にある上、極細繊維束間に生じた空間 が大きくなると厚い高分子弾性体の連続皮膜 を形成してしまうので、人工皮革の風合いが 硬くなり、極めて大きな粗密斑によって表面 外観や表面物性に劣るものとなってしまう。 3000個/mm ² を越える場合、一見すると得られたものは本 発明の人工皮革用基材より緻密な繊維集合体 ではあるが、熱プレス等によって不織布構造 体を厚さ方向に強制的に圧縮しただけの構造 であったり、不織布構造体に貼り合わせた収 縮性の織編物等の収縮力によって長さ方向や 幅方向に強制的に圧縮しただけの構造であっ たりするので、極細繊維束が圧縮された方向 に潰れて扁平化してしまっているので、物性 低下や逆に風合いが硬くなる。好ましくは、 2000~2700個/mm ² である。
 従来の不織布構造体を採用した人工皮革用� ��材では、不織布構造体を絡合等で緻密化さ� ��る段階から、構成繊維の太さが、極細繊維� ��に変成したときの断面積が300~600μm ² 程度になるような太いものなので、極細繊維 束に変成する段階までに不織布構造体の緻密 化が不充分であり、これを極細繊維束に変成 した結果得られる極細繊維束断面の数密度は 高々200~600個/mm ² 程度、多くても750個/mm ² 程度であった。仮に、従来の技術において極 細繊維束の数密度が750個/mm ² を超える不織布構造体を得ようとした場合に は、ニードルパンチ処理を過剰に行うことで 繊維束自体を損傷させてしまったり、前記し たような熱プレス等による強制的な圧縮処理 によって繊維束の断面形状を大きく変形させ てしまったり、あるいはそのような処理のみ に頼って緻密化しようとした結果として繊維 束間の空隙に斑が大きい状態しか得られず、 得られる人工皮革用基材は、本発明で目的と するものとは全く異なるものである。また、 繊維束の数密度が高々200~600個/mm ² 程度の従来の不織布構造体では、その内部に 高分子弾性体を含有させる場合には、含有さ せる量にもよるが、極細繊維束の数密度が少 ない分だけ極細繊維束間に厚い高分子弾性体 の連続皮膜を形成してしまうので、不織布構 造体と高分子弾性体との複合構造としての風 合いが必要以上に硬くなるばかりか、繊維ま たは高分子弾性体が緻密に集合して存在する 領域と繊維も高分子弾性体も殆ど存在しない 領域とがそれぞれ処々に点在するような極め て大きな粗密斑のあるものしか得られなかっ た。これに対して、本発明の不織布構造体は 、極細繊維束が極めて緻密かつ均一に集合し た超緻密構造を有するので、不織布構造体内 に高分子弾性体に含有させる場合でも、極細 繊維束間に形成させる高分子弾性体の連続皮 膜の厚さを薄くすることができ、また高分子 弾性体に囲まれたセルもより小さく、均一に 分布させることができるので、人工皮革用基 材内部に顕著な粗密斑が発生するのを抑制す ることが可能となる。

 本発明では、前記したような要件を満足� ��る極細長繊維束により不織布構造体が構成� ��れていれば、極細長繊維自体の繊維径は特� ��限定されるものではないが、本発明が目的� ��する優美な外観やタッチを有するような立� ��面を形成させるためには、少なくとも立毛� ��分においては極細長繊維が0.8~15μmであるこ� ��が好ましく、より好ましくは1.0~13μmであり� ��特に好ましくは1.2~10μmであり、1.5~8.5μmであ るのが最も好ましい。極細長繊維の繊維径が 15μmを超えると、立毛調人工皮革としたとき� ��外観品位に悪影響、例えば表面の立毛色に� ��が発生したり、タッチの滑らかさが阻害さ� ��たりすることがあるので好ましくない。一� ��、極細長繊維の繊維径が1.0μm未満だと、立� ��調人工皮革としたとき、立毛感は緻密にな� ��ものの、トータルでの外観品位や表面物性� ��悪影響を生じるようになる。例えば、表面� ��立毛色が白っぽくなってしまったり、耐ピ� ��ング性などの表面の耐磨耗性が悪化したり� ��ることがある。

 得られた長繊維ウェブの目付けや厚さが� ��足している場合は、所望の目付け、厚さに� ��るようにラッピング(1枚の長繊維ウェブを� �程の流れ方向に対して直行する方向から供� �し、ほぼ幅方向に折り畳むか、工程の流れ� �向に対して並行方向から供給したウェブを� �の長さ方向に折り畳むこと)や積重(複数枚の 長繊維ウェブを重ねること)を行って調整す� �。海島型繊維からなる不織布構造体の形態� �定性や繊維の緻密性が不足している場合や� �不織布構造体の海島型繊維の厚さ方向への� �向を調節する場合には、ニードルパンチ法� �どの公知の方法により機械的な絡合処理を� �う。これにより、長繊維ウェブを構成する� �維同士、特にラッピングや積重した層状の� �繊維ウェブの隣接する層間における繊維同� �を三次元絡合させる。ニードルパンチ法に� �り絡合処理する場合は、ニードルの種類(ニ� ��ドルの形状や番手、バーブの形状や深さ、� ��ーブの数や位置など)、ニードルのパンチ数 (ニードルボードに植針されたニードルの密� �と該ボードを長繊維ウェブの単位面積当た� �に作用させるストローク数を掛け合わせた� �位面積当たりのニードルパンチ処理密度)、� ��ードルのパンチ深さ(長繊維ウェブに対して ニードルを作用させる深さ)など各種処理条� �を適宜選択して実施する。

 ニードルの種類は、従来の短繊維を用い� ��人工皮革製造において用いられるものと同� ��のものも適宜用いることが可能であるが、� ��発明の効果を得る上でニードルの番手、バ� ��ブの深さ、バーブの数が特に重要であり、� ��述するような種類のニードルを主として用� ��るのが好ましい。

 ニードルの番手は、処理後に得られる緻� ��性や表面品位に影響を与える因子であって� ��少なくともブレード部(ニードル先端のバー ブが形成されている部分)のサイズが30番(断� �形状が正三角形であれば高さが、また円形� �あれば直径が0.73~0.75mm程度)より小さい(細い) 必要があり、好ましくは32番(0.68~0.70mm程度)か ら46番(0.33~0.35mm程度)の範囲であり、より好ま しくは36番(高さ0.58~0.60mm)から43番(高さ0.38~0.40 mm程度)の範囲である。ブレード部のサイズが 30番より大きい(太い)ニードルは、バーブの� �状や深さの自由度が高く、ニードルの強度� �耐久性においても好ましい反面、不織布構� �体の表面に大きな孔径のニードルパンチ跡� �残り、本発明が目的とする緻密な繊維集合� �態や表面品位を得ることが困難である。ま� �、長繊維ウェブ中の繊維とニードルとの摩� �抵抗が大きくなり過ぎるので、ニードルパ� �チ処理用油剤を過剰に付与する必要がある� �で好ましくない。一方、ブレード部のサイ� �が46番より小さいニードルは、強度や耐久性 において工業生産に向かないばかりでなく、 本発明において好適な深さのバーブを設定す ることが困難となる。ブレード部の断面形状 は、繊維の引っ掛かり易さや摩擦抵抗の小さ さなどの点から、本発明においては正三角形 が好ましい。

 本発明におけるバーブ深さとはバーブの� ��深部からバーブ先端までの高さのことであ� ��。一般的な形状のバーブでは、ニードル側� ��より外側に突き出したバーブの先端までの� ��さ(キックアップということもある)とニー� �ル側面より内側に形成されたバーブの最深� �までの深さ(スロートデプスということもあ� ��)とを合わせた高さを指す。バーブ深さは、 少なくとも海島型繊維の直径以上であり、好 ましくは120μm以下である。バーブ深さが海島 型繊維の直径未満だと、海島型繊維がバーブ に極めて引っ掛かり難くなるので好ましくな い。一方、バーブ深さが120μmを超えると、繊 維は極めて引っ掛かり易い反面、不織布構造 体の表面に大きな孔径のニードルパンチ跡が 残り易く、本発明が目的とする緻密な繊維集 合状態や表面品位を得ることが困難となる。 また、バーブ深さは海島型繊維の直径に対し て1.7~10.2倍の範囲における何れかの倍数であ� ��のが好ましく、より好ましくは2.0~7.0倍の範 囲から選択した倍数である。バーブ深さが1.7 倍未満だと、海島型繊維がバーブに引っ掛か り難いためか、後述するパンチ数を増やして も、それに見合った絡合効果が得られない場 合がある。一方、10.2倍を超えても海島型繊� �の引っ掛かり易さが向上するよりは、むし� �海島型繊維の切断や割れなどの損傷が増大� �る傾向が強くなるので好ましくない。

 本発明におけるバーブの数は、1~9個まで� ��範囲で所望の絡合効果が得られるように適� ��選択すればよいが、本発明が必須とする緻� ��な不織布構造体を得るためには、ニードル� ��ンチ絡合処理に主として用いるニードル、� ��ち後述するパンチ数の少なくとも50%以上の� ��ンチングに用いられるニードルは、バーブ� ��が6個である必要がある。なお、本発明にお いては、ニードルパンチ絡合処理に用いるニ ードルのバーブの数は1種類である必要はな� �、例えば1個と6個、3個と6個、6個と9個、1個� ��6個と9個などの異なるバーブ数のニードル� �適宜組み合わせ、任意の順序で使用しても� �い。複数個のバーブを有するニードルにお� �て、それぞれのバーブの位置は、ニードル� �端側からの距離が全て異なるものと、同じ� �離にいくつかのバーブを有するものとがあ� �。後者のニードルとしては、例えばブレー� �部の断面形状が正三角形であって、3つの頂� ��それぞれにバーブが1個ずつ先端から同じ距 離に付いたニードルなどが挙げられる。本発 明においては、絡合処理に主として用いるニ ードルは、前者のニードルを用いる。これは 、同じ距離に複数のバーブを有するニードル は、見かけ上ニードルのブレード部が太く、 またバーブ深さが大きい効果を有しているの で、絡合効果は高いものの、その一方でブレ ード部が太く、またバーブが深すぎる場合に みられる不都合が顕著に現れるからである。 さらには、後者のニードルを用いたニードル パンチ処理を過剰に行うと、1箇所で十数本� �ら数十本という多数の繊維が束になって不� �布構造体の厚さ方向に配向した箇所が多く� �り過ぎるので、本発明が目的とするような� �密な構造が得られにくくなる傾向がみられ� �。即ち、不織布構造体の厚さ方向と平行任� �の断面において、断面とほぼ平行繊維は多� �存在するが、断面とほぼ直交する繊維の数� �度が極端に減少する傾向がある。ただし、� �ないパンチ数でも強い絡合効果が得られる� �で、絡合処理の一部に、後者のニードルを� �いることも好ましい。例えば、絡合処理の� �期段階から中期段階までの任意の段階で、� �標の緻密構造を阻害しない程度に後者のニ� �ドルで絡合処理し、次いで、前者のニード� �を用いて目標の緻密構造にする方法が好ま� �い態様の1つとして挙げられる。なお、本発� ��においてバーブ数が6個というのは、ニード ル先端の不織布構造体を貫通するバーブから 貫通せずとも不織布構造体に実質的に作用す るバーブまでの合計個数のことであり、不織 布構造体には作用しない部分にあるバーブは 含まない。例えば、ニードルに形成されるバ ーブ数が9個であっても、ニードルが一番深� �突き刺さった時点で不織布構造体の外にバ� �ブが3個残るような絡合処理条件を採用すれ� ��、それは実質的にはバーブ数が6個のニード ルパンチングと同等の効果を有するからであ る。

 ニードルの合計パンチ数は、800~4000パンチ/c m ² の範囲における何れかの値が好ましく、より 好ましくは1000~3500パンチ/cm ² の範囲である。前記した同じ距離にいくつか のバーブを有するニードルを用いる場合には 、そのニードルパンチ処理のパンチ数は、300 パンチ/cm ² 程度以下、好ましくは10~250パンチ/cm ² 程度の範囲である。前記した同じ距離にいく つかのバーブを有するニードルを用いて300パ ンチ/cm ² を超えるようなニードルパンチング処理を行 うと、繊維が厚さ方向に多く配向してしまう ので、その後の別のニードルを用いたニード ルパンチング処理や熱収縮処理、プレス処理 などを行っても、不織布構造体の数密度を高 くすることが困難になる傾向が強い。ニード ルの合計パンチ数が800パンチ/cm ² 未満では、緻密化が不充分なばかりか、特に 長繊維ウェブの異層間での繊維同士の絡合に よる不織布構造体の一体化が不充分な傾向が 強くなり、一方、4000パンチ/cm ² を超えると、前記したニードルの形状にもよ るが、繊維のニードルによる切断や割れなど の損傷が目立ち、繊維の損傷が特にひどい場 合には、不織布構造体の形態安定性が大幅に 低下すると共にむしろ緻密さが低下してしま うこともある。

 得られる不織布構造体および人工皮革用� ��材の形態安定性や引裂き強力などの力学的� ��性、厚さ方向における繊維の配向性などの� ��点からは、長繊維ウェブの厚さ全体に渡っ� ��ニードルのバーブがより多く作用するのが� ��ましい。従って、ニードルのパンチ深さは� ��少なくともニードルの最も先端側にあるバ� ��ブが長繊維ウェブの厚さ全体を貫通するよ� ��な深さに設定するのが好ましい。特に、本� ��明で必須のバーブが6個のニードルにおいて は、本発明が目的とするような絡合効果を最 大限に発揮させるために、全てのバーブは貫 通させないことが重要である。即ち、最も先 端から遠いバーブは長繊維ウェブの中に留ま るようなパンチ深さでニードルを作用させる のである。全てのバーブを貫通させると、6� �のバーブに引っ掛かった長繊維が全て長繊� �ウェブ内から突き出されてしまうので、本� �明が目的とするような緻密な構造が得られ� �くなってしまう。長繊維ウェブを貫通させ� �いバーブの個数は、6個のバーブの内の2個か ら5個が好ましく、より好ましくは3個または4 個である。また、従来にない緻密な構造を実 現させるためにも、前記のパンチ数の50%以上 のパンチングは、ニードル先端のバーブが長 繊維ウェブを貫通するパンチ深さに設定する 必要があり、70%以上のパンチングをニードル 先端のバーブが長繊維ウェブを貫通するパン チ深さで行うのが好ましい。但し、パンチ深 さを深くし過ぎると、バーブが6個のニード� �の場合には前記したように緻密な構造が得� �れなくなってしまうだけでなく、バーブが1� ��、2個、3個、4個、5個、あるいは7個、8個、9 個、さらには10個以上のニードルの場合にお� ��ても、即ちバーブの個数に依らず、バーブ� ��よる繊維の損傷が顕著になり、極端な場合� ��は繊維が切断してしまうような傾向や、パ� ��チング跡が不織布構造体の表面に残り易く� ��る傾向などがみられるので、ニードル条件� ��設定する際にはこれらの点にも留意する必� ��がある。

 ニードルパンチ処理による繊維の損傷や� ��断を抑制し、またニードルと繊維との強い� ��擦により生じる帯電や発熱などを抑制する� ��めに、長繊維ウェブ製造工程以降、絡合処� ��工程以前の何れかの段階で油剤を付与する� ��が好ましい。付与する方法としては、スプ� ��ーコーティング法、リバースロールコーテ� ��ング法、キスロールコーティング法、リッ� ��コーティング法などの公知のコーティング� ��が採用可能であり、中でもスプレーコーテ� ��ング法が長繊維ウェブに対して非接触であ� ��、かつ、長繊維ウェブ内層に短時間で浸透� ��る低粘度の油剤が使用可能なので最も好ま� ��い。尚、ここでいう長繊維ウェブ製造工程� ��降とは、海島型繊維を溶融紡糸して移動式� ��ットなどの捕集面上に捕集・堆積させた段� ��以降のことを指す。本発明において絡合処� ��前に付与する油剤は1種類の成分からなる油 剤でもよいが、異なる効果を有する複数種の 油剤を用い、それらを混合して付与するか、 順次付与してもよい。本発明において使用さ れる油剤は、ニードルと繊維との摩擦、即ち 金属とポリマーとの摩擦を緩和させる滑り効 果の高い油剤であり、具体的には鉱物油系の 油剤やポリシロキサン系の油剤が好ましく、 後者であればジメチルシロキサンを主体とす る油剤がより好ましい。ポリシロキサン系で 滑り効果の高い油剤を用いる場合には、滑り 効果が強すぎてバーブへの引っ掛かりによる 絡合効果が局所的に顕著に低下してしまった り、特に、繊維同士の摩擦係数が顕著に低下 することで絡合状態の維持が困難になってし まったりするのを抑制する目的で、摩擦効果 の高い油剤、例えば鉱物油系の油剤を組み合 わせて使用することも好ましい。但し、本発 明では海島型繊維の海成分に水溶性ポリマー を用い、繊維を極細繊維束に変成するのに水 または水溶液を用いるので、特にポリシロキ サン系の油剤は極細繊維束に変成する際に同 時に除去されてしまわず、人工皮革用基材の 段階になるまで極細繊維表面や高分子弾性体 表面に多くが残存しやすい。従って、得られ る人工皮革用基材をスエード調人工皮革に用 いる場合には、染色処理に代表される水浴中 処理を行う際に残存する油剤によって処理斑 、例えば染色状態が斑状になったり、あるい は浴中処理などの仕上げ処理後も完全に除去 されずに残存する油剤が不織布構造体への立 毛繊維の固定状態を弱くしてしまいピリング になり易くなったりするなどの弊害を生じる 場合があるので、特にポリシロキサン系油剤 の使用には留意する必要がある。鉱物油系油 剤とポリシロキサン系油剤の併用の他にも、 摩擦による帯電が顕著な場合には、界面活性 剤、例えばポリオキシアルキレン系界面活性 剤などを帯電防止剤として併用するのも好ま しい。

 海島型繊維からなる段階の不織布構造体に� ��いて最終的に必要な平均数密度(厚さ方向と 平行任意の断面における、断面とほぼ直交す る繊維の断面の単位面積当たりの個数)は、10 00~3500個/mm ² であり、好ましくは1100~3000個/mm ² 、より好ましくは1200~2500個/mm ² の範囲における何れかの値である。このよう な平均数密度の範囲を有するような緻密な構 造を得るために、ニードルパンチ処理などの 絡合処理の後で、熱風、温水、スチームなど による熱収縮処理を併用する。これらの処理 を1種類または複数組み合わせることで、最� �的には本発明が目的とする緻密な構造を得� �ことができる。もちろん、絡合処理や収縮� �理に加えて、プレス処理を行うことも好ま� �い。プレス処理を絡合処理と併用する場合� �は、絡合処理の前や後に行ったり、プレス� �理しつつ絡合処理を行ったりすればよい。� �た、収縮処理と併用する場合には、収縮処� �の前や後に行えばよいが、プレス処理しつ� �収縮処理する方法は収縮状態が不均一にな� �てしまうので好ましくない。

 ニードルパンチ処理後に行う熱収縮処理と� ��ては、本発明では少なくとも湿熱処理を行� ��必要がある。湿熱処理とは、ニードルパン� ��絡合処理後の不織布構造体を、あるいは高� ��高湿雰囲気中で所望の緻密さになるように� ��収縮させる処理のことである。例えば、平� ��数密度が800~1100個/mm ² 程度の不織布構造体の緻密さを得る場合、ま ずニードルパンチ処理により350~750個/mm ² 程度まで緻密化させた後で、目標とする緻密 さになるよう熱収縮処理するのである。熱収 縮処理のためには、長繊維ウェブが熱収縮性 の成分を含む海島型繊維で形成されている必 要があり、また、海島型繊維以外にも収縮性 の繊維を併用して製造した長繊維ウェブを用 いたり、別途製造した収縮性のウェブを積重 したりするのも好ましい。熱収縮性の海島型 繊維を得るためには、海成分ポリマー、島成 分ポリマーの何れか、または両方に、熱収縮 性のポリマーを採用して紡糸すればよいが、 本発明においては、少なくとも島成分ポリマ ーとして前記したような熱収縮性のポリマー を用いる。湿熱収縮処理の条件としては、少 なくとも島成分ポリマーでは十分な収縮が得 られ、かつ海成分ポリマーが膨潤・可塑化は するが溶出はしてしまわないような温度条件 であれば特に限定されず、採用する熱収縮処 理方法や処理対象物の処理量などに応じて適 宜設定すればよいが、例えば飽和水蒸気を連 続的に供給することで温度65~100℃、相対湿度 70~100%の範囲における何れかの温湿度に制御� �た雰囲気中へ導入する方法や、あるいは不� �布構造体に海成分ポリマーが膨潤・可塑化� �るのに十分な量の水を付与した後で、ある� �は付与しながら、次の何れかの方法で島成� �ポリマーの収縮と海成分ポリマーの膨潤・� �塑化に要する熱を不織布構造体へ連続的に� �用させる方法が好ましい例として挙げられ� �。水分が付与された不織布構造体へ熱を作� �させる方法としては、所望の温度に制御し� �雰囲気中へ導入する方法、所望の温度のエ� �ーを不織布構造体に直接作用させる方法、� �たは赤外線などの電磁波を不織布構造体に� �用させて不織布構造体を所望の温度に昇温� �る方法が、好ましい例として挙げられる。� �織布構造体は面積が広くなると、それ自身� �重さの影響などによって熱収縮状態に斑が� �じやすくなるので、収縮の開始点や収縮速� �を制御する目的で、シート状の不織布構造� �の長さ方向、幅方向の位置によって異なる� �度条件に制御することも好ましい態様であ� �。

 前記のニードルパンチによる絡合処理や熱� ��縮処理の他に、海島型繊維からなる不織布� ��造体を目的とする緻密さにするために、後� ��する高分子弾性体の含浸処理に先立って、� ��要に応じて、プレス処理を採用するのも好� ��しい。例えば、不織布構造体の平均数密度� ��1000~1200個/mm ² 程度の緻密さを目標とする場合には、まず熱 収縮処理までで600~900個/mm ² 程度まで緻密化させた後で目標とする緻密さ になるようプレス処理すればよい。プレス処 理を採用する場合の具体例としては、前記の 湿熱収縮処理後の濡れた状態でそのままプレ スする方法、湿熱収縮処理して乾燥させた状 態でプレスする方法、完全には乾燥させずに 一部水分が残っている状態でプレスする方法 などが挙げられる。プレス修理する温度とし ては、湿熱収縮処理や乾燥処理の熱が冷める 前に、不織布構造体の表面温度より低温で軟 化成分を固化させつつプレス処理する方法、 不織布構造体の表面温度より高温で一成分を より軟化させ、また含有水分を蒸発させつつ プレス処理する方法などが挙げられる。この ような処理方法を採用することで、熱収縮処 理に加えてプレス処理による緻密化がほぼ同 時に進むので、単にプレス処理のみを実施す るよりは均一な緻密化状態を得ることが可能 であり、また優れた生産効率を得ることも可 能である。不織布構造体を構成する海島型繊 維において、海成分ポリマーの軟化温度が島 成分ポリマーの軟化温度より20℃以上、好ま� ��くは30℃以上低い場合に、熱収縮処理と併� �したプレス処理が緻密化により有効である� �この場合、海成分ポリマーの軟化温度に近� �温度から島成分ポリマーの軟化温度より低� �、かつ島成分ポリマーの収縮温度よりは高� �温度範囲に加熱することによって、海島型� �維中の海成分ポリマーのみが軟化またはそ� �に近い状態になって島成分の自由度が高ま� �た状態で、収縮性の島成分ポリマーが収縮� �る。その収縮が十分に進行した後、海成分� �リマーの軟化温度からは温度が低下してい� �い状態で不織布構造体をプレスすると、不� �布構造体がより緻密な状態に圧縮され、こ� �を室温にまで冷却すれば所望の緻密な状態� �固定された不織布構造体を得ることができ� �。プレス処理の緻密化以外の利点としては� �不織布構造体の表面をより平滑化した状態� �固定できる効果が挙げられる。平滑化する� �とにより、本発明の人工皮革用基材におけ� �最大の特徴である極細繊維束の極めて緻密� �集合状態を、より効果的に得ることも可能� �ある。即ち、人工皮革用基材の表面をより� �滑にすることができるので、立毛調人工皮� �の製造において、バフィング等の立毛形成� �理での研削量をより少なくすることが可能� �なり、また、銀面調人工皮革の製造におい� �は、基材表面を加熱プレスやバフィング等� �行うことなく、平滑で厚さが50μm以下の極め て薄い銀面層を安定的に形成することが可能 となる。

 このようにして得られた数密度が1000~3500個/ mm ² 、好ましくは1300~3000個/mm ² の範囲である緻密な不織布構造体に、必要に 応じて、海成分ポリマーを除去する前または 除去した後で、高分子弾性体を含有させる。 含有させる方法としては、高分子弾性体の溶 液または分散液を含浸し、従来公知の乾式法 または湿式法により凝固させる方法が挙げら れる。含浸方法としては、不織布構造体を高 分子弾性体液で満たされた浴中へ浸した後、 プレスロール等で所定の含液状態になるよう に絞るという処理を1回または複数回行う、� �わゆるディップニップ法や、バーコーティ� �グ法、ナイフコーティング法、ロールコー� �ィング法、コンマコーティング法、スプレ� �コーティング法など従来公知の種々のコー� �ィング法などが何れも採用可能である。1種� ��の方法であっても複数種類の方法を組み合� ��せてもよい。

 不織布構造体に含有させる高分子弾性体� ��、人工皮革用基材に従来用いられているも� ��であれば何れも採用可能であり、具体例と� ��てはポリウレタンエラストマー、アクリロ� ��トリルエラストマー、オレフィンエラスト� ��ー、ポリエステルエラストマー、アクリル� ��ラストマーが挙げられ、好ましくはポリウ� ��タンエラストマー、アクリルエラストマー� ��ある。ポリウレタンエラストマーとしては� ��ポリエステルジオール、ポリエーテルジオ� ��ル、ポリエーテルエステルジオール、ポリ� ��ーボネートジオールなどから選ばれた少な� ��とも1種類の平均分子量500~3000のポリマーポ� ��オールと、4,4’-ジフェニルメタンジイソシ アネート、イソホロンジイソシアネート、ヘ キサメチレンジイソシアネートなどの、芳香 族系、脂環族系、脂肪族系のジイソシアネー トなどから選ばれた少なくとも1種のポリイ� �シアネートとを主成分として組み合わせ、� �らにエチレングリコール、エチレンジアミ� �等の2個以上の活性水素原子を有する少なく� ��も1種の低分子化合物を所定のモル比で組み 合わせて、これらを1段階、あるいは多段階� �溶融重合法、塊状重合法、溶液重合法など� �より重合反応させて得た各種のポリウレタ� �エラストマーが挙げられ、ポリウレタンエ� �ストマーに占めるポリマーポリオール成分� �含有量は15~90質量%が好ましい。また、アク� �ルエラストマーとしては、その単独重合体� �ガラス転移温度が-90~-5℃の範囲であり、好� �しくは非架橋性であるようなモノマー、例� �ば、アクリル酸メチル、アクリル酸n-ブチル 、アクリル酸イソブチル、アクリル酸イソプ ロピル、(メタ)アクリル酸n-ヘキシル、(メタ) アクリル酸2-エチルヘキシルなどから選ばれ� ��少なくとも1種類の軟質成分と、その単独重 合体のガラス転移温度が50~250℃の範囲であり 、好ましくは非架橋性であるようなモノマー 、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル 酸エチル、メタクリル酸イソプロピル、メタ クリル酸イソブチル、メタクリル酸シクロヘ キシル、(メタ)アクリル酸などから選ばれた� ��なくとも1種類の硬質成分と、架橋構造を形 成し得る単官能または多官能エチレン性不飽 和モノマー単位、または、ポリマー鎖に導入 されたエチレン製不飽和モノマー単位と反応 して架橋構造を形成し得るような化合物、例 えば、エチレングリコールジ(メタ)アクリレ� ��ト、トリエチレングリコールジ(メタ)アク� �レート、ポリエチレングリコールジ(メタ)ア クリレート、1,4-ブタンジオールジ(メタ)アク リレートなどから選ばれた少なくとも1種類� �架橋形成性成分からなるエチレン性不飽和� �ノマーを重合反応させて得た各種のアクリ� �エラストマーが挙げられる。主体となる高� �子弾性体としてポリウレタンエラストマー� �採用して得られた人工皮革用基材は、風合� �や力学的物性のバランスにおいて優れてお� �、さらには耐久性を含めたバランスにおい� �も優れている点で好ましい。また、アクリ� �エラストマーを採用して得られた人工皮革� �基材は、アクリルエラストマーがポリウレ� �ンエラストマーに比べて極細長繊維束への� �着性が低く、立毛形成時の立毛固定効果に� �しいので立毛調人工皮革を形成するには不� �きだが、含有量に対する風合いの硬化度合� �が抑制されるので銀付調人工皮革を形成す� �場合には特に好ましい。高分子弾性体とし� �は、異なる種類を混合して含有させたり、� �なる種類を複数回に分けて含有させたりし� �もよく、また、主体となる高分子弾性体以� �にも、合成ゴム、ポリエステルエラストマ� �などの高分子弾性体を必要に応じて添加し� �高分子弾性体組成物として含有させてもよ� �。

 高分子弾性体の溶液あるいは分散液など� ��高分子弾性体液を不織布構造体に含浸し、� ��いで高分子弾性体を従来公知の乾式法また� ��湿式法により凝固させることで、高分子弾� ��体を不織布構造体内に固定する。ここでい� ��乾式法とは、溶剤あるいは分散剤を乾燥等� ��より除去することで高分子弾性体を不織布� ��造体内に固定させる方法全般を指す。また� ��ここでいう湿式法とは、高分子弾性体液を� ��浸した不織布構造体を高分子弾性体の非溶� ��や凝固剤で処理したり、感熱ゲル化剤など� ��添加した高分子弾性体液を採用して含浸後� ��不織布構造体を加熱処理したりすることに� ��り、溶剤あるいは分散剤を除去するに先立� ��て不織布構造体内に高分子弾性体を仮に固� ��するか完全に固定させる方法全般を指す。� ��お、凝固させた高分子弾性体を完全に固定� ��せるために、溶剤あるいは分散剤を除去し� ��後で加熱処理などのキュア処理を行うこと� ��好ましい。

 高分子弾性体液の濃度、即ち高分子弾性� ��液中の高分子弾性体の含有量は、0.1~60質量% が好ましい。高分子弾性体液には、最終的に 得られる人工皮革用基材の性質を損なわない 範囲で、染料や顔料などの着色剤、凝固調節 剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、蛍光剤、防 黴剤、浸透剤、消泡剤、滑剤、撥水剤、撥油 剤、増粘剤、増量剤、硬化促進剤、発泡剤、 ポリビニルアルコールやカルボキシルメチル セルロースなどの水溶性高分子化合物等の従 来の人工皮革用基材に含有させる高分子弾性 体液に配合される各種添加剤を適宜配合して もよい。不織布構造体に含有させる高分子弾 性体あるいは高分子弾性体組成物の量は、目 的とする用途において必要とされる力学的物 性、耐久性、風合いなどに応じて適宜調節す ればよいが、極細繊維束からなる不織布構造 体の目付けを100としたとき、これに対する高 分子弾性体の目付けとして1~80質量%の範囲が� ��ましく、2~60質量%の範囲がより好ましく、5~ 40質量%の範囲がさらに好ましい。高分子弾性 体の含有量が1質量%に満たない場合は、高分� ��弾性体を均一に含有させるのが困難なので� ��人工皮革用基材内部における高分子弾性体� ��含有斑が激しくなり、人工皮革用基材とし� ��の品質が安定し難い。一方、高分子弾性体� ��含有量が80質量%を超える場合は、不織布構� ��体が極めて緻密であるために、人工皮革用� ��材の風合いが顕著に硬化する上、ゴム感も� ��くなるので好ましくない。

 高分子弾性体を含有させる前または含有さ� ��た後の不織布構造体を構成する海島型繊維� ��ら海成分ポリマーを除去する方法としては� ��島成分ポリマーの非溶剤または非分解剤で� ��り、高分子弾性体を含有させた後に除去す� ��場合には、高分子弾性体の非溶剤または非� ��解剤でもある液体であって、かつ海成分ポ� ��マーの溶剤または分解剤である液体で不織� ��構造体を処理する方法が本発明において採� ��される。例えば、海成分ポリマーとして、� ��記したようなポリビニルアルコールなどの� ��に可溶なポリマーを用いる場合は、そのポ� ��マーが可溶な温度の温水で除去すればよく� ��また、海成分ポリマーとして、前記したよ� ��なスルホン酸アルカリ金属塩を含有する化� ��物などを共重合した易アルカリ分解性の変� ��ポリエステルを用いる場合は、水酸化ナト� ��ウム水溶液などのアルカリ性分解剤である� ��溶液を適当な温度下で用いて除去すればよ� ��。このような海成分ポリマー除去処理によ� ��、海島型繊維を島成分ポリマーからなる極� ��長繊維束に変成させることで、好ましくは3 00~1800g/m ² の目付を有する本発明の人工皮革用基材が得 られる。

 海島型繊維を極細長繊維束に変成すること� ��得られる人工皮革用基材において、従来の� ��工皮革用基材と決定的に異なる点としては� ��前記した種々の点以外にも極細長繊維束同� ��の間に形成される空隙サイズが70μm以下、� �ましくは60μm以下であって極めて小さく、か つ均一であってサイズの斑が小さい点が挙げ られる。これは、海島型繊維を紡糸して集積 させて3次元絡合した不織布構造体を形成さ� �る過程において、(1)断面積が350μm ² 以下程度、即ち繊維径でいうと21μm以下程度� ��、かつ扁平化しにくい島数の海島型繊維を� ��糸し、長繊維形態のままで直接ウェブとす� ��ことで、人工皮革用基材を形成するまでの� ��に不要な嵩高性を奏しにくい状態で不織布� ��造体を形成させていること、(2)長繊維ウェ� ��を3次元絡合させる際に主体となるニードル パンチング処理において6バーブのニードル� �用いて厚さ方向にバーブが貫通するような� �件で行うことで、広範囲に渡って同一繊維� �連続した状態でランダムに配置されるとい� �長繊維からなる不織布構造体に特有の繊維� �置状態において極めて良いバランスで緻密� �と3次元絡合化が進行するのではないかと考� ��られ、それによって不織布構造体の断面に� ��いて繊維が十分に高い数密度で近接して集� ��されること、さらには(3)海島型繊維の構成� ��分として、水溶性ポリマーと熱収縮性ポリ� ��ーを組み合わせ、かつ熱収縮処理を湿熱環� ��下で行うことで、不織布構造体が熱収縮に� ��って緻密化する際に、海成分が瞬時に膨潤� ��可塑化することで島成分が理想に近いレベ� ��まで収縮可能であり、しかも島成分の繊維� ��が収縮によって理想に近いレベルまで太径� ��可能であるため、海島型繊維が繊維軸に沿� ��て収縮し易く、従来のように海島型繊維が� ��縮時にランダムに暴れるように動くことで� ��接する繊維を排除するような効果を奏しに� ��いこと、また、(4)海成分を溶解、分解させ� ��際に従来の有機溶剤よりは分子サイズが小� ��くて極性を有する水を媒体とするので、海� ��分ポリマー内での溶媒分子の拡散速度が比� ��的速く、また膨潤から溶解に至る状態が安� ��していて、海成分ポリマーの溶解物を構造� ��外に順次排出させるために液圧や機械応力� ��どを掛ける必要が少ないので、従来に比べ� ��極めて緻密化した本発明の不織布構造体で� ��っても極細繊維束間の空隙サイズを拡大さ� ��ることなく容易に海成分溶解物が排出でき� ��こと、といった要因が全て複合化された結� ��であると考えられる。

 得られた人工皮革用基材において、極細繊� ��束間の空隙サイズをより均一化させ、より� ��密な外観品位の立毛調人工皮革や、より折� ��シボの細かな銀付調人工皮革を製造するの� ��適した人工皮革用基材を製造するために、� ��ず人工皮革製品において表側となる表面に� ��易抽出性高分子の溶液、水分散液または融� ��を塗布して、易抽出性高分子を固化させる� ��とも好ましい。本発明では、後工程である� ��フィング処理において、従来にない緻密化� ��れた不織布構造を得ると共に、より平滑で� ��一な立毛表面を得る目的で、人工皮革製品� ��おいて表側となる表面に高分子弾性体の水� ��散液を塗布して、高分子弾性体を固化させ� ��後、先に易抽出性高分子を付与していれば� ��それを溶解等により除去する工程を実施す� ��。次いで、高分子弾性体を付与した面につ� ��て、加圧しつつ研削処理を行うことで、元� ��表面から20~200μm程度の深さまでの領域を研� ��除去するだけでなく、研削処理後の表面か� ��大凡100~300μm程度の深さまでの領域について 不織布構造を一層緻密化することができる。 また、前記した表面への高分子弾性体の付与 に先立って、人工皮革用基材の表面や裏面を バフィング処理やカレンダー処理等により平 滑化してもよい。得られた人工皮革用基材は 、研削処理によって表面が平滑になっている だけでなく、表面から200μmまでの範囲におい て評価される極細繊維束間の平均空隙サイズ が、10~40μmの範囲になるような極めて均一で� ��密な状態になっている。
 易抽出性高分子の例としては、ポリビニル� ��ルコール、ポリウレタンエラストマー、ア� ��リルエラストマー、ポリエチレングリコー� ��、パラフィンワックス、ポリエチレンワッ� ��スなどが挙げられる。高分子弾性体の例と� ��ては、ポリウレタンエラストマーやアクリ� ��エラストマーなど、前記した不織布構造体� ��含有させる高分子弾性体と同様の例が挙げ� ��れる。易抽出性高分子、高分子弾性体の塗� ��方法の例としては、グラビアロールコーテ� ��ング法、ロータリースクリーンコーティン� ��法、スプレーコーティング法、リバースロ� ��ルコーティング法などの公知のコーティン� ��法が採用可能であり、中でもグラビアロー� ��コーティング法が塗布する液粘度と塗布量� ��のバランス上好ましい。 研削処理の例と� �ては、サンドペーパーによるバフィングが� �げられ、サンドペーパーへの加圧レベルは� �工皮革用基材の表面状態を観察しながら、� �た処理後の人工皮革用基材の断面状態を評� �しながら適宜調節して最適値を設定すれば� �い。

 このようにして得られた人工皮革用基材� ��、従来の人工皮革製造と同様に、必要によ� ��、厚さ方向に複数枚にスライスし、裏面と� ��る面を研削するなどして厚さを調節したり� ��裏面となる面や表面となる面に高分子弾性� ��や極細繊維束の溶剤を含む液体で処理する� ��その後、少なくとも表面となる面をバフィ� ��グ処理などの方法により起毛処理して極細� ��維を主体とした繊維立毛面を形成させるこ� ��で、スエード調やヌバック調などの立毛調� ��工皮革が得られる。また、表面となる面に� ��分子弾性体からなる被覆層を形成させるこ� ��で銀面調人工皮革が得られる。

 繊維立毛面の形成には、サンドペーパー� ��針布などによるバフィング処理や、ブラッ� ��ング処理などの公知の方法を何れも用いる� ��とができる。また、このような起毛処理の� ��あるいは後に、高分子弾性体または極細繊� ��束を溶解または膨潤させることのできる溶� ��、例えば、高分子弾性体がポリウレタンエ� ��ストマーであればジメチルホルムアミド(DMF )などを含む処理液、また極細繊維束がポリ� �ミド系樹脂であればレゾルシンなどのフェ� �ール系化合物を含む処理液を起毛処理する� �面に塗布してもよい。これにより、高分子� �性体や極細繊維束の接着による極細繊維束� �拘束状態、立毛調人工皮革の極細繊維立毛� �、表面摩擦耐久性などを微調節することが� �きる。

 高分子弾性体からなる被覆層の形成には� ��高分子弾性体を含む液体を人工皮革用基材� ��表面に直接付与する方法や、一旦離型紙な� ��の支持基材上に該液体を塗布してから人工� ��革用基材に貼り合わせる方法などの公知の� ��法を何れも用いることができる。形成する� ��覆層に用いられる高分子弾性体としては、� ��記した不織布構造体に含有させるための高� ��子弾性体と同様のものなど、従来の銀面調� ��工皮革の被覆層として公知の高分子弾性体� ��あれば何れも採用可能である。形成する被� ��層の厚さは、300μm以下程度であれば本発明� ��人工皮革用基材と十分に風合いがバランス� ��た銀面調人工皮革を製造可能なので、特に� ��定されるものではない。本発明の人工皮革� ��基材の最大の特徴である極細繊維束による� ��密な集合状態により得られる極めて平滑で� ��一な表面層を有する銀面調人工皮革を製造� ��る場合には、厚さが100μm以下程度、好まし� ��は80μm以下程度、より好ましくは3~50μm程度� ��範囲で被覆層を形成するとよく、このよう� ��厚さの被覆層を形成することで、極めて細� ��な天然皮革調の折れシボを有する銀面調人� ��皮革を得ることも可能となる。

 このような立毛調人工皮革や銀面調人工� ��革は、海島型繊維を極細長繊維束に変成し� ��後の何れの段階で染色することも好ましい� ��施態様である。本発明においては、繊維の� ��類に応じて適宜選択される分散染料、反応� ��料、酸性染料、金属錯塩染料、硫化染料、� ��化建染染料などを主体とした染料を用いた� ��パッダー、ジッガー、サーキュラー、ウィ� ��スなどの従来の人工皮革の染色に通常用い� ��れる公知の染色機を使用した染色方法が何� ��も採用可能である。また、染色以外にも、� ��要に応じて、ドライ状態での機械的もみ処� ��、染色機や洗濯機などを使用したウェット� ��態でのリラックス処理、柔軟剤処理、防燃� ��や抗菌剤、消臭剤、撥水撥油剤などの機能� ��付与処理、シリコーン系樹脂やシルクプロ� ��イン含有処理剤、グリップ性付与樹脂など� ��触感改質剤付与処理、着色剤やエナメル調� ��コーティング樹脂などの前記した以外の樹� ��を塗布する意匠性付与処理などの仕上げ処� ��を行うことも好ましい。本発明の人工皮革� ��基材は、極細繊維束が非常に緻密に集合し� ��構造をとっているので、ウェット状態での� ��ラックス処理や柔軟剤処理は、風合いを著� ��く改善するので、取り分け銀面調人工皮革� ��おいて好ましく採用される処理である。例� ��ばリラックス処理であれば60~140℃程度の温� ��範囲で界面活性剤を含むような水中で処理� ��ることで、天然皮革に勝るとも劣らない柔� ��で膨らみ感がありながら、緻密構造自体が� ��つ充実感が損なわれていない人工皮革を得� ��ことも可能である。