[緩衝材用基材]
 本発明の緩衝材用基材は、湿熱接着性繊維� ��含み、かつ不織繊維構造を有している。特� ��、本発明の緩衝材用基材は、前記湿熱接着� ��繊維の内部における略均一な融着により前� ��不織繊維構造が固定され、繊維構造に特有� ��高い通気性や吸水性を有するだけでなく、� ��織繊維構造を構成する繊維の配列と、この� ��維同士の接着状態を所定の範囲とすること� ��より、通常の不織布では得られないクッシ� ��ン性を発現している。

 特に、湿熱接着性繊維に加えて、熱収縮� ��(又は熱膨張率)の異なる複数の樹脂が相分� �構造を形成した複合繊維(潜在捲縮性複合繊� ��)を含む不織繊維集合体においては、この集 合体内部において、前記湿熱接着性繊維が略 均一に融着し、かつ前記複合繊維が平均曲率 半径20~200μmで略均一に捲縮して、各繊維が充 分に交絡している。この不織繊維集合体は、 詳細は後述するように、前記湿熱接着性繊維 と複合繊維とを含むウェブに高温(過熱又は� �熱)水蒸気を作用させて、湿熱接着性繊維の� ��点以下の温度で接着作用を発現し、繊維同� ��を部分的に接着させるとともに、前記複合� ��維に捲縮を発現し、繊維同士を機械的に絡� ��合わせることにより得られる。すなわち、� ��発明の緩衝材用基材では、湿熱接着性繊維� ��よる融着で、集合体の強度が発現するとと� ��に、複合繊維の捲縮による交絡で、集合体� ��伸縮性、クッション性、柔軟性を発現して� ��る。さらに、本発明の緩衝材用基材は、湿� ��接着性繊維の点接着又は部分接着によって� ��適度に小さな空隙を保持しながら、少量の� ��着点で接着するともに、複合繊維の捲縮に� ��っても繊維同士が交絡するため、繊維の脱� ��が抑制され、かつ高い柔軟性及び形態保持� ��を有している。

 (湿熱接着性繊維)
 本発明では、湿熱により軟化した湿熱接着� ��繊維が交差する繊維との間で点接着するた� ��、小さい接着面積であるにも拘わらず、捲� ��した複合繊維を効率よく固定することによ� ��、柔軟性と形態安定性とを両立できる。

 湿熱接着性繊維は、少なくとも湿熱接着性� ��脂で構成されている。湿熱接着性樹脂は、� ��温水蒸気によって容易に実現可能な温度に� ��いて、流動又は容易に変形して接着機能を� ��現可能であればよい。具体的には、熱水(例 えば、80~120℃、特に95~100℃程度)で軟化して� �己接着又は他の繊維に接着可能な熱可塑性� �脂、例えば、セルロース系樹脂(メチルセル� ��ースなどのC _1-3 アルキルセルロース、ヒドロキシメチルセル ロースなどのヒドロキシC _1-3 アルキルセルロース、カルボキシメチルセル ロースなどのカルボキシC _1-3 アルキルセルロース又はその塩など)、ポリ� �ルキレングリコール樹脂(ポリエチレンオキ� ��イド、ポリプロピレンオキサイドなどのポ� ��C _2-4 アルキレンオキサイドなど)、ポリビニル系� �脂(ポリビニルピロリドン、ポリビニルエー� ��ル、ビニルアルコール系重合体、ポリビニ� ��アセタールなど)、アクリル系共重合体およ びその塩[(メタ)アクリル酸、(メタ)アクリル� ��ミドなどのアクリル系単量体で構成された� ��位を含む共重合体又はそのアルカリ金属塩� ��ど]、変性ビニル系共重合体(イソブチレン� �スチレン、エチレン、ビニルエーテルなど� �ビニル系単量体と、無水マレイン酸などの� �飽和カルボン酸又はその無水物との共重合� �又はその塩など)、親水性の置換基を導入し� ��ポリマー(スルホン酸基やカルボキシル基、 ヒドロキシル基などを導入したポリエステル 、ポリアミド、ポリスチレン又はその塩など )、脂肪族ポリエステル系樹脂(ポリ乳酸系樹� ��など)などが挙げられる。さらに、ポリオレ フィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリア ミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、熱可塑性 エラストマー又はゴム(スチレン系エラスト� �ーなど)などのうち、熱水(高温水蒸気)の温� �で軟化して接着機能を発現可能な樹脂も含� �れる。

 これらの湿熱接着性樹脂は、単独で又は二� ��以上組み合わせて使用できる。湿熱接着性� ��脂は、通常、親水性高分子又は水溶性樹脂� ��構成される。これらの湿熱接着性樹脂のう� ��、エチレン-ビニルアルコール共重合体など のビニルアルコール系重合体、ポリ乳酸など のポリ乳酸系樹脂、(メタ)アクリルアミド単� ��を含む(メタ)アクリル系共重合体、特に、� �チレンやプロピレンなどのα-C _2-10 オレフィン単位を含むビニルアルコール系重 合体、特に、エチレン-ビニルアルコール系� �重合体が好ましい。

 エチレン-ビニルアルコール系共重合体に おいて、エチレン単位の含有量(共重合割合)� ��、例えば、10~60モル%、好ましくは20~55モル%� ��さらに好ましくは30~50モル%程度である。エ� ��レン単位がこの範囲にあることにより、湿� ��接着性を有するが、熱水溶解性はないとい� ��特異な性質が得られる。エチレン単位の割� ��が少なすぎると、エチレン-ビニルアルコー ル系共重合体が、低温の蒸気(水)で容易に膨� ��又はゲル化し、水に一度濡れただけで形態� ��変化し易い。一方、エチレン単位の割合が� ��すぎると、吸湿性が低下し、湿熱による繊� ��融着が発現し難くなるため、実用性のある� ��度の確保が困難となる。エチレン単位の割� ��が、特に30~50モル%の範囲にあると、シート� ��は板状への加工性が特に優れる。

 エチレン-ビニルアルコール系共重合体に おけるビニルアルコール単位の鹸化度は、例 えば、90~99.99モル%程度であり、好ましくは95~ 99.98モル%、さらに好ましくは96~99.97モル%程度 である。鹸化度が小さすぎると、熱安定性が 低下し、熱分解やゲル化によって安定性が低 下する。一方、鹸化度が大きすぎると、繊維 自体の製造が困難となる。

 エチレン-ビニルアルコール系共重合体の 粘度平均重合度は、必要に応じて選択できる が、例えば、200~2500、好ましくは300~2000、さ� �に好ましくは400~1500程度である。重合度がこ の範囲にあると、紡糸性と湿熱接着性とのバ ランスに優れる。

 湿熱接着性繊維の横断面形状(繊維の長さ 方向に垂直な断面形状)は、一般的な中実断� �形状である丸型断面や異型断面[偏平状、楕� ��状、多角形状、3~14葉状、T字状、H字状、V字 状、ドッグボーン(I字状)など]に限定されず� �中空断面状などであってもよい。

 湿熱接着性繊維は、少なくとも湿熱接着� ��樹脂を含む複数の樹脂で構成された複合繊� ��であってもよい。複合繊維は、湿熱接着性� ��脂を少なくとも繊維表面の一部に有してい� ��ばよいが、接着性の点から、湿熱接着性樹� ��が表面の少なくとも一部を長さ方向に連続� ��て占めるのが好ましい。

 湿熱接着性繊維が表面を占める複合繊維� ��横断面構造としては、例えば、芯鞘型、海� ��型、サイドバイサイド型又は多層貼合型、� ��射状貼合型、ランダム複合型などが挙げら� ��る。これらの横断面構造のうち、接着性が� ��い構造である点から、湿熱接着性樹脂が全� ��面を長さ方向に連続して占める構造である� ��鞘型構造(すなわち、鞘部が湿熱接着性樹脂 で構成された芯鞘型構造)が好ましい。

 複合繊維の場合、湿熱接着性樹脂同士を� ��み合わせてもよいが、非湿熱接着性樹脂と� ��み合わせてもよい。非湿熱接着性樹脂とし� ��は、非水溶性又は疎水性樹脂、例えば、ポ� ��オレフィン系樹脂、(メタ)アクリル系樹脂� �塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリ� �ステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカ� �ボネート系樹脂、ポリウレタン系樹脂、熱� �塑性エラストマーなどが挙げられる。これ� �の非湿熱接着性樹脂は、単独で又は二種以� �組み合わせて使用できる。

 これらの非湿熱接着性樹脂のうち、耐熱� ��及び寸法安定性の点から、融点が湿熱接着� ��樹脂(特にエチレン-ビニルアルコール系共� �合体)よりも高い樹脂、例えば、ポリプロピ� ��ン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミ� ��系樹脂、特に、耐熱性や繊維形成性などの� ��ランスに優れる点から、ポリエステル系樹� ��、ポリアミド系樹脂が好ましい。

 ポリエステル系樹脂としては、ポリC _2-4 アルキレンアリレート系樹脂などの芳香族ポ リエステル系樹脂(ポリエチレンテレフタレ� �ト(PET)、ポリトリメチレンテレフタレート、 ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン ナフタレートなど)、特に、PETなどのポリエ� �レンテレフタレート系樹脂が好ましい。ポ� �エチレンテレフタレート系樹脂は、エチレ� �テレフタレート単位の他に、他のジカルボ� �酸(例えば、イソフタル酸、ナフタレン-2,6-� �カルボン酸、フタル酸、4,4″-ジフェニルジ� ��ルボン酸、ビス(カルボキシフェニル)エタ� �、5-ナトリウムスルホイソフタル酸など)や� �オール(例えば、ジエチレングリコール、1,3- プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、1,6-� ��キサンジオール、ネオペンチルグリコール� ��シクロヘキサン-1,4-ジメタノール、ポリエ� �レングリコール、ポリテトラメチレングリ� �ールなど)で構成された単位を20モル%以下程� ��の割合で含んでいてもよい。

 ポリアミド系樹脂としては、ポリアミド6 、ポリアミド66、ポリアミド610、ポリアミド1 0、ポリアミド12、ポリアミド6-12などの脂肪� �ポリアミドおよびその共重合体、芳香族ジ� �ルボン酸と脂肪族ジアミンとから合成され� �半芳香族ポリアミドなどが好ましい。これ� �のポリアミド系樹脂にも、共重合可能な他� �単位が含まれていてもよい。

 湿熱接着性樹脂と非湿熱接着性樹脂(繊維 形成性重合体)とで構成された複合繊維の場� �、両者の割合(質量比)は、構造(例えば、芯� �型構造)に応じて選択でき、湿熱接着性樹脂� ��表面に存在すれば特に限定されないが、例� ��ば、湿熱接着性樹脂/非湿熱接着性樹脂=90/10 ~10/90、好ましくは80/20~15/85、さらに好ましく6 0/40~20/80程度である。湿熱接着性樹脂の割合� �多すぎると、繊維の強度を確保し難く、湿� �接着性樹脂の割合が少なすぎると、繊維表� �の長さ方向に連続して湿熱接着性樹脂を存� �させるのが困難となり、湿熱接着性が低下� �る。この傾向は、湿熱接着性樹脂を非湿熱� �着性繊維の表面にコートする場合において� �同様である。

 湿熱接着性繊維の平均繊度は、用途に応� ��て、例えば、0.01~100dtex程度の範囲から選択� ��き、好ましくは0.1~50dtex、さらに好ましくは 0.5~30dtex(特に1~10dtex)程度である。平均繊度が� ��の範囲にあると、繊維の強度と湿熱接着性� ��発現とのバランスに優れる。

 湿熱接着性繊維の平均繊維長は、例えば� ��10~100mm程度の範囲から選択でき、好ましく� �20~80mm、さらに好ましくは25~75mm(特に35~55mm)程 度である。平均繊維長がこの範囲にあると、 繊維が充分に絡み合うため、繊維集合体の機 械的強度が向上する。

 湿熱接着性繊維の捲縮率は、例えば、1~50 %、好ましくは3~40%、さらに好ましくは5~30%(特 に10~20%)程度である。また、捲縮数は、例え� �、1~100個/25mm、好ましくは5~50個/25mm、さらに� ��ましくは10~30個/25mm程度である。

 (他の繊維)
 不織繊維集合体は、さらに非湿熱接着性繊� ��を含んでいてもよい。非湿熱接着性繊維に� ��、有機繊維及び無機繊維が含まれる。有機� ��維として、例えば、ポリエステル系繊維(ポ リエチレンテレフタレート繊維、ポリトリメ チレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテ レフタレート繊維、ポリエチレンナフタレー ト繊維などの芳香族ポリエステル繊維など)� �ポリアミド系繊維(脂肪族ポリアミド系繊維� ��半芳香族ポリアミド系繊維、芳香族ポリア� ��ド系繊維など)、ポリオレフィン系繊維(ポ� �エチレン、ポリプロピレンなどのポリC _2-4 オレフィン繊維など)、アクリル系繊維(アク� ��ロニトリル-塩化ビニル共重合体などのアク リロニトリル単位を有するアクリロニトリル 系繊維など)、ポリビニル系繊維(ポリビニル� ��セタールやポリビニルブチラールなどのポ� ��ビニルアセタール系繊維、ポリ塩化ビニル� ��塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体、塩化ビニ ル-アクリロニトリル共重合体の繊維などの� �リ塩化ビニル系繊維など)、ポリ塩化ビニリ� ��ン系繊維(塩化ビニリデン-塩化ビニル共重� �体、塩化ビニリデン-酢酸ビニル共重合体な� ��の繊維)、ポリパラフェニレンベンゾビスオ キサゾール繊維、ポリフェニレンサルファイ ド繊維、セルロース系繊維(例えば、天然繊� �、レーヨン繊維、アセテート繊維など)など� ��挙げられる。無機繊維としては、例えば、� ��素繊維、ガラス繊維、金属繊維などが挙げ� ��れる。これらの非湿熱接着性繊維は、単独� ��又は二種以上組み合わせて使用できる。

 これらの非湿熱接着性繊維は、靴の中敷� ��どにおいて、所定の強度を必要とする場合� ��は、吸湿性の高い親水性繊維、例えば、ポ� ��ビニル系繊維やセルロース系繊維、特に、� ��ルロース系繊維を使用するのが好ましい。� ��ルロース系繊維には、天然繊維(木綿、羊毛 、絹、麻など)、半合成繊維(トリアセテート� ��維などのアセテート繊維など)、再生繊維(� �ーヨン、ポリノジック、キュプラ、リヨセ� �(例えば、登録商標名:「テンセル」など)な� �)が含まれる。これらのセルロース系繊維の� ��ち、例えば、レーヨンなどの半合成繊維が� ��適に使用でき、湿熱接着性繊維と組み合わ� ��ると、湿熱接着性繊維との親和性が高いた� ��、収縮が進むとともに、接着性も向上し、� ��発明の中では相対的に高密度で機械的特性� ��高い緩衝材が得られる。

 一方、柔軟性などを重視する場合には、� ��湿性の低い疎水性繊維、例えば、ポリオレ� ��ィン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリア� ��ド系繊維、特に、諸特性のバランスに優れ� ��ポリエステル系繊維(ポリエチレンテレフタ レート繊維など)を使用するのが好ましい。� �れらの疎水性繊維を湿熱接着性繊維と組み� �わせると、繊維の融着点を減少することで� �、柔軟性に優れた緩衝材用基材が得られる� �

 これらの非湿熱接着性繊維の平均繊度及� ��平均繊維長は、湿熱接着性繊維と同様であ� ��。

 さらに、緩衝材用基材の柔軟性(特にクッ ション性)を向上させるため、疎水性繊維の� �でも、特に、熱収縮率(又は熱膨張率)の異な る複数の樹脂で相構造が形成された複合繊維 (潜在捲縮性複合繊維)を使用するのが好まし� ��。

 (潜在捲縮性複合繊維)
 潜在捲縮性複合繊維は、複数の樹脂の熱収� ��率(又は熱膨張率)の違いに起因して、加熱� �より捲縮を生じる非対称又は層状(いわゆる� ��イメタル)構造を有する繊維(潜在捲縮繊維)� ��ある。複数の樹脂は、通常、軟化点又は融� ��が異なる。複数の樹脂は、例えば、ポリオ� ��フィン系樹脂(低密度、中密度又は高密度ポ リエチレン、ポリプロピレンなどのポリC _2-4 オレフィン系樹脂など)、アクリル系樹脂(ア� ��リロニトリル-塩化ビニル共重合体などのア クリロニトリル単位を有するアクリロニトリ ル系樹脂など)、ポリビニルアセタール系樹� �(ポリビニルアセタール樹脂など)、ポリ塩化 ビニル系樹脂(ポリ塩化ビニル、塩化ビニル-� ��酸ビニル共重合体、塩化ビニル-アクリロニ トリル共重合体など)、ポリ塩化ビニリデン� �樹脂(塩化ビニリデン-塩化ビニル共重合体、 塩化ビニリデン-酢酸ビニル共重合体など)、� ��チレン系樹脂(耐熱ポリスチレンなど)、ポ� �エステル系樹脂(ポリエチレンテレフタレー� ��樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート樹� ��、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリ� ��チレンナフタレート樹脂などのポリC _2-4 アルキレンアリレート系樹脂など)、ポリア� �ド系樹脂(ポリアミド6、ポリアミド66、ポリ� ��ミド11、ポリアミド12、ポリアミド610、ポリ アミド612などの脂肪族ポリアミド系樹脂、半 芳香族ポリアミド系樹脂、ポリフェニレンイ ソフタルアミド、ポリヘキサメチレンテレフ タルアミド、ポリp-フェニレンテレフタルア� ��ドなどの芳香族ポリアミド系樹脂など)、ポ リカーボネート系樹脂(ビスフェノールA型ポ� ��カーボネートなど)、ポリパラフェニレンベ ンゾビスオキサゾール樹脂、ポリフェニレン サルファイド樹脂、ポリウレタン系樹脂、セ ルロース系樹脂(セルロースエステルなど)な� ��の熱可塑性樹脂から選択してもよい。さら� ��、これらの各熱可塑性樹脂には、共重合可� ��な他の単位が含まれていてもよい。

 これらの樹脂のうち、本発明では、高温� ��蒸気で加熱加湿処理しても溶融又は軟化し� ��繊維が融着しない点から、軟化点又は融点� ��100℃以上の非湿熱接着性樹脂(又は耐熱性疎 水性樹脂又は非水性樹脂)、例えば、ポリプ� �ピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ� �ミド系樹脂が好ましく、特に、耐熱性や繊� �形成性などのバランスに優れる点から、芳� �族ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂� �好ましい。本発明では、高温水蒸気で処理� �ても複合繊維による融着が起こらないよう� �、複合繊維の表面に露出する樹脂は非湿熱� �着性繊維であるのが好ましい。

 複合繊維を構成する複数の樹脂は、熱収� ��率が異なっていればよく、同系統の樹脂の� ��み合わせであっても、異種の樹脂の組み合� ��せであってもよい。

 本発明では、密着性の点から、同系統の� ��脂の組み合わせで構成されているのが好ま� ��い。同系統の樹脂の組み合わせの場合、通� ��、単独重合体(必須成分)を形成する成分(A)� �、変性重合体(共重合体)を形成する成分(B)と の組み合わせが用いられる。すなわち、必須 成分である単独重合体に対して、例えば、結 晶化度や融点又は軟化点などを低下させる共 重合性単量体を共重合させて変性することに より、単独重合体よりも結晶化度を低下させ るか、非晶性とし、単独重合体よりも融点又 は軟化点などを低下させてもよい。このよう に、結晶性、融点又は軟化点を変化させるこ とにより、熱収縮率に差異を設けてもよい。 融点又は軟化点の差は、例えば、5~150℃、好� ��しくは50~130℃、さらに好ましくは70~120℃程� ��であってもよい。変性に用いられる共重合� ��単量体の割合は、全単量体に対して、例え� ��、1~50モル%、好ましくは2~40モル%、さらに好 ましくは3~30モル%(特に5~20モル%)程度である。 単独重合体を形成する成分と、変性重合体を 形成する成分との複合比率(質量比)は、繊維� ��構造に応じて選択できるが、例えば、単独� ��合体成分(A)/変性重合体成分(B)=90/10~10/90、好 ましくは70/30~30/70、さらに好ましくは60/40~40/6 0程度である。

 本発明では、潜在捲縮性の複合繊維を製� ��し易い点から、複合繊維は芳香族ポリエス� ��ル系樹脂の組み合わせ、特に、ポリアルキ� ��ンアリレート系樹脂(a)と、変性ポリアルキ� ��ンアリレート系樹脂(b)との組み合わせであ� ��てもよい。特に、本発明では、ウェブ形成� ��に捲縮を発現するタイプが好ましく、この� ��からも前記組み合わせが好ましい。ウェブ� ��成後に捲縮が発現することにより、効率良� ��繊維同士が交絡し、より少ない融着点数で� ��ェブの形態保持が可能となるため、適度な� ��軟性を実現できる。

 ポリアルキレンアリレート系樹脂(a)は、芳� ��族ジカルボン酸(テレフタル酸、ナフタレン -2,6-ジカルボン酸などの対称型芳香族ジカル� ��ン酸など)とアルカンジオール成分(エチレ� �グリコールやブチレングリコールなどC _3-6 アルカンジオールなど)との単独重合体であ� �てもよい。具体的には、ポリエチレンテレ� �タレート(PET)やポリブチレンテレフタレート (PBT)などのポリC _2-4 アルキレンテレフタレート系樹脂などが使用 され、通常、固有粘度0.6~0.7程度の一般的なPE T繊維に用いられるPETが使用される。

 一方、変性ポリアルキレンアリレート系樹� ��(b)では、必須成分である前記ポリアルキレ� ��アリレート系樹脂(a)の融点又は軟化点、結� ��化度を低下させる共重合成分、例えば、非� ��称型芳香族ジカルボン酸、脂環族ジカルボ� ��酸、脂肪族ジカルボン酸などのジカルボン� ��成分や、ポリアルキレンアリレート系樹脂( a)のアルカンジオールよりも鎖長の長いアル� ��ンジオール成分及び/又はエーテル結合含有 ジオール成分が使用できる。これらの共重合 成分は、単独で又は二種以上組み合わせて使 用できる。これらの成分のうち、ジカルボン 酸成分として、非対称型芳香族カルボン酸(� �ソフタル酸、フタル酸、5-ナトリウムスルホ イソフタル酸など)、脂肪族ジカルボン酸(ア� ��ピン酸などのC _6-12 脂肪族ジカルボン酸)などが汎用され、ジオ� �ル成分として、アルカンジオール(1,3-プロパ ンジオール、1,4-ブタンジオール、1,6-ヘキサ� ��ジオール、ネオペンチルグリコールなどC _3-6 アルカンジオールなど)、(ポリ)オキシアルキ レングリコール(ジエチレングリコール、ト� �エチレングリコール、ポリエチレングリコ� �ル、ポリテトラメチレングリコールなどの� �リオキシC _2-4 アルキレングリコールなど)などが汎用され� �。これらのうち、イソフタル酸などの非対� �型芳香族ジカルボン酸、ジエチレングリコ� �ルなどのポリオキシC _2-4 アルキレングリコールなどが好ましい。さら に、変性ポリアルキレンアリレート系樹脂(b) は、C _2-4 アルキレンアリレート(エチレンテレフタレ� �ト、ブチレンテレフタレートなど)をハード� ��グメントとし、(ポリ)オキシアルキレング� �コールなどをソフトセグメントとするエラ� �トマーであってもよい。

 変性ポリアルキレンアリレート系樹脂(b)� ��おいて、ジカルボン酸成分として、融点又� ��軟化点を低下させるためのジカルボン酸成� ��(例えば、イソフタル酸など)の割合は、ジ� �ルボン酸成分の全量に対して、例えば、1~50� ��ル%、好ましくは5~50モル%、さらに好ましく� ��15~40モル%程度である。ジオール成分として� ��融点又は軟化点を低下させるためのジオー� ��成分(例えば、ジエチレングリコールなど)� �割合は、ジオール成分の全量に対して、例� �ば、30モル%以下、好ましくは10モル%以下(例� ��ば、0.1~10モル%程度)である。共重合成分の� �合が低すぎると、充分な捲縮が発現せず、� �縮発現後の不織繊維集合体の形態安定性と� �縮性とが低下する。一方、共重合成分の割� �が高すぎると、捲縮発現性能は高くなるが� �安定に紡糸することが困難となる。

 変性ポリアルキレンアリレート系樹脂(b)� ��、必要に応じて、トリメリット酸、ピロメ� ��ット酸などの多価カルボン酸成分、グリセ� ��ン、トリメチロールプロパン、トリメチロ� ��ルエタン、ペンタエリスリトールなどのポ� ��オール成分などを併用して分岐させてもよ� ��。

 潜在捲縮性複合繊維の横断面形状(繊維の 長さ方向に垂直な断面形状)は、一般的な中� �断面形状である丸型断面や異型断面[偏平状� ��楕円状、多角形状、3~14葉状、T字状、H字状� ��V字状、ドッグボーン(I字状)など]に限定さ� �ず、中空断面状などであってもよいが、通� �、丸型断面である。

 複合繊維の横断面構造としては、複数の� ��脂に形成された相分離構造、例えば、芯鞘� ��、海島型、ブレンド型、並列型(サイドバイ サイド型又は多層貼合型)、放射型(放射状貼� ��型)、中空放射型、ブロック型、ランダム複 合型などの構造が挙げられる。これらの横断 面構造のうち、加熱により自発捲縮を発現さ せ易い点から、相部分が隣り合う構造(いわ� �るバイメタル構造)や、相分離構造が非対称� ��ある構造、例えば、偏芯芯鞘型、並列型構� ��が好ましい。

 なお、潜在捲縮性複合繊維が偏芯芯鞘型� ��どの芯鞘型構造である場合、表面に位置す� ��鞘部の非湿熱性接着性樹脂と熱収縮差を有� ��捲縮可能であれば、芯部は湿熱接着性樹脂( 例えば、エチレン-ビニルアルコール共重合� �やポリビニルアルコールなどのビニルアル� �ール系重合体など)や、低い融点又は軟化点� ��有する熱可塑性樹脂(例えば、ポリスチレン や低密度ポリエチレンなど)で構成されてい� �もよい。

 潜在捲縮性複合繊維の平均繊度は、例え� ��、0.1~50dtex程度の範囲から選択でき、好まし くは0.5~10dtex、さらに好ましくは1~5dtex(特に1.5 ~3dtex)程度である。繊度が細すぎると、繊維� �のものが製造し難くなることに加え、繊維� �度を確保し難い。また、捲縮を発現させる� �程において、綺麗なコイル状捲縮を発現さ� �難くなる。一方、繊度が太すぎると、繊維� �剛直となり、十分な捲縮を発現し難くなる� �

 潜在捲縮性複合繊維の平均繊維長は、例� ��ば、10~100mm程度の範囲から選択でき、好ま� �くは20~80mm、さらに好ましくは25~75mm(特に40~60 mm)程度である。繊維長が短すぎると、繊維ウ ェブの形成が難しくなることに加え、捲縮を 発現させる工程において、繊維同士の交絡が 不十分となり、強度及び伸縮性の確保が困難 となる。また、繊維長が長すぎると、均一な 目付の繊維ウェブを形成することが難しくな るばかりか、ウェブ形成時点で繊維同士の交 絡が多く発現し、捲縮を発現する際にお互い に妨害し合って柔軟性及びクッション性の発 現が困難となる。

 この潜在捲縮性複合繊維は、熱処理を施� ��ことにより、捲縮が発現(顕在化)し、略コ� �ル状(螺旋状又はつるまきバネ状)の立体捲縮 を有する繊維となる。

 加熱前の捲縮数(機械捲縮数)は、例えば� �0~30個/25mm、好ましくは1~25個/25mm、さらに好� �しくは5~20個/25mm程度である。加熱後の捲縮� �は、例えば、30個/25mm以上(例えば、30~200個/25 mm)であり、好ましくは35~150個/25mm、さらに好� ��しくは40~120個/25mm程度であり、45~120個/25mm(� �に50~100個/25mm)程度であってもよい。

 潜在捲縮性複合繊維を含む不織繊維集合� ��は、高温水蒸気で捲縮されているため、複� ��繊維の捲縮が、集合体の内部において略均� ��に発現するという特徴を有している。具体� ��には、例えば、厚み方向の断面において、� ��み方向に三等分した各々の領域のうち、中� ��部(内層)において、1周以上のコイルクリン� ��を形成している繊維の数が、例えば、5~50本 /5mm(面方向の長さ)×0.2mm(厚み)であり、好まし くは5~40本/5mm(面方向の長さ)×0.2mm(厚み)、さ� �に好ましくは10~40本/5mm(面方向の長さ)×0.2mm(� ��み)である。本発明では、大部分の捲縮繊維 、集合体内部において(集合体の表面付近か� �中心部に亘り)、捲縮数が均一であるため、� ��ムやエラストマーを含んでいなくても、高� ��柔軟性及びクッション性を有するとともに� ��粘着剤を含んでいなくても、実用的な強度� ��有している。なお、本願明細書において、� ��厚み方向に三等分した領域」とは、不織繊� ��集合体の厚み方向に対して直交する方向に� ��ライスして三等分した各領域のことを意味� ��る。

 さらに、不織繊維集合体の内部における� ��縮の均一性は、例えば、厚み方向において� ��繊維湾曲率の均一性によっても評価できる� ��繊維湾曲率とは、繊維(捲縮した状態の繊維 )の両端の距離(L1)に対する繊維長(L2)の比(L2/L1 )であり、繊維湾曲率(特に厚み方向の中央の� ��域における繊維湾曲率)が、例えば、1.3以上 (例えば、1.35~5)、好ましくは1.4~4(例えば、1.5~ 3.5)、さらに好ましくは1.6~3(特に1.8~2.5)程度で ある。なお、本発明では、後述するように、 繊維集合体断面の電子顕微鏡写真に基づいて 繊維湾曲率を測定するため、前記繊維長(L2)� �、三次元的に捲縮した繊維を引き延ばして� �線状にした繊維長(実長)ではなく、写真に写 った二次元的に捲縮した繊維を引き延ばして 直線状にした繊維長(写真上の繊維長)を意味� ��る。すなわち、本発明における繊維長(写真 上の繊維長)は、実際の繊維長よりも短く計� �される。

 さらに、本発明では、集合体の内部にお� ��て、略均一に捲縮が発現しているため、繊� ��湾曲率が均一である。本発明では、繊維湾� ��率の均一性は、例えば、集合体の厚み方向� ��断面において、厚み方向に三等分した各々� ��層における繊維湾曲率の比較によって評価� ��きる。すなわち、厚み方向の断面において� ��厚み方向に三等分した各々の領域における� ��維湾曲率はいずれも前記範囲にあり、各領� ��における繊維湾曲率の最大値に対する最小� ��の割合(繊維湾曲率が最大の領域に対する最 小の領域の比率)が、例えば、75%以上(例えば� ��75~100%)、好ましくは80~99%、さらに好ましく� �82~98%(特に85~97%)程度である。

 繊維湾曲率及びその均一性の具体的な測� ��方法としては、繊維集合体の断面を電子顕� ��鏡写真で撮影し、厚み方向に三等分した各� ��域から選択した領域について繊維湾曲率を� ��定する方法が用いられる。測定する領域は� ��三等分した表層(表面域)、内層(中央域)、裏 層(裏面域)の各層について、長さ方向2mm以上� ��領域で測定を行う。また、各測定領域の厚� ��方向については、各層の中心付近において� ��それぞれの測定領域が同じ厚み幅を有する� ��うに設定する。さらに、各測定領域は、厚� ��方向において平行で、かつ各測定領域内に� ��いて繊維湾曲率を測定可能な繊維片が100本� ��上(好ましくは300本以上、さらに好ましくは 500~1000本程度)含まれるように設定する。これ らの各測定領域を設定した後、領域内の全て の繊維の繊維湾曲率を測定し、各測定領域ご とに平均値を算出した後、最大の平均値を示 す領域と、最小の平均値を示す領域との比較 により繊維湾曲率の均一性を算出する。

 不織繊維集合体を構成する捲縮繊維は、� ��述の如く、捲縮発現後において略コイル状� ��捲縮を有する。この捲縮繊維のコイルで形� ��される円の平均曲率半径は、例えば、10~250� �m程度の範囲から選択でき、例えば、20~200μm( 例えば、50~200μm)、好ましくは50~160μm(例えば� ��60~150μm)、さらに好ましくは70~130μm程度であ ってもよく、通常、20~150μm(例えば、30~100μm)� ��度である。ここで、平均曲率半径は、捲縮� ��維のコイルにより形成される円の平均的大� ��さを表す指標であり、この値が大きい場合� ��、形成されたコイルがルーズな形状を有し� ��言い換えれば捲縮数の少ない形状を有して� ��ることを意味する。また、捲縮数が少ない� ��、繊維同士の交絡も少なくなるため、十分� ��クッション性及び柔軟性を発現するために� ��不利となる。逆に、平均曲率半径が小さす� ��るコイル状捲縮を発現させた場合は、繊維� ��士の交絡が十分行われず、ウェブ強度を確� ��することが困難となるばかりか、このよう� ��捲縮を発現する潜在捲縮性複合繊維の製造� ��非常に難しくなる。

 コイル状に捲縮した複合繊維において、� ��イルの平均ピッチは、例えば、0.03~0.5mm、好 ましくは0.03~0.3mm、さらに好ましくは0.05~0.2mm� ��度である。

 湿熱接着性繊維と他の繊維(特に、潜在捲 縮性複合繊維)との割合(質量比)は、用途に応 じて、例えば、前者/後者=100/0~1/99、好ましく は99/1~1/99、さらに好ましくは95/5~5/95(特に90/10 ~10/90)程度の範囲から選択できる。

 本発明の緩衝材用基材をクッション材(例 えば、家具、寝具、車両などのクッション材 )に用いる場合、湿熱接着性繊維と他の繊維(� ��に、潜在捲縮性複合繊維)との割合(質量比)� ��調整することにより、湿熱接着性繊維の融� ��とのバランスをコントロールでき、クッシ� ��ン性及び柔軟性が向上できる。両者の割合( 質量比)は、例えば、湿熱接着性繊維/他の繊� ��=99/1~1/99(例えば、90/10~1/99)程度の範囲から選 択でき、例えば、80/20~3/97、好ましくは70/30~5/ 95、さらに好ましくは60/40~10/90(特に50/50~15/85)� ��度である。さらに、クッション材の中でも� ��自動車などの車両の座席用クッション材に� ��いる場合、柔軟性とともに圧縮回復性を向� ��できる点から、両者の割合(質量比)は、例� �ば、湿熱接着性繊維/他の繊維=95/5~50/50、好� �しくは90/10~60/40、さらに好ましくは85/15~70/30� ��度であってもよい。

 本発明の緩衝材用基材を身体の保護材(例 えば、ブラジャーカップ、靴の中敷など)に� �いる場合、湿熱接着性繊維と他の繊維(特に� ��潜在捲縮性複合繊維)との割合(質量比)を調� ��することにより、クッション性及び柔軟性� ��向上できるとともに、密度が適度に低くな� ��ため、柔らかい触感を得ることができる。� ��ラジャーカップ用基材の場合、両者の割合( 質量比)は、前者/後者=90/10~1/99程度の範囲か� �選択できるが、例えば、40/60~10/90、好ましく は40/60~15/85、さらに好ましくは35/65~20/80(特に3 5/65~25/75)程度である。

 靴の中敷用基材の場合、湿熱接着性繊維� ��他の繊維(特に、潜在捲縮性複合繊維)との� �合(質量比)は、前者/後者=100/0~20/80、好まし� �は90/10~20/80、さらに好ましくは85/15~30/70程度� ��ある。さらに、靴の中敷として本発明の緩� ��材用基材を用いる場合、靴の種類に応じて� ��両繊維の割合(特に、湿熱接着性繊維と潜在 捲縮性複合繊維との割合)を適宜選択するの� �好ましい。

 例えば、潜在捲縮性複合繊維による嵩高� ��、クッション性、柔軟性などの効果を有意� ��発現するためには、基材を形成する不織繊� ��集合体全体に対して10質量%以上、好ましく� ��20質量%以上(例えば、20~80質量%)の割合で潜� �捲縮性複合繊維が含まれているのが好まし� �。また、中敷の厚さなどにもよるが、通常� �不織繊維集合体全体に対して40質量%以上(例� ��ば、40~80質量%)の割合で潜在捲縮性複合繊維 が含まれている場合には、足裏の動きへの追 従性が高く、フィット感が優れるので疲れに くい。さらに、潜在捲縮性複合繊維が不織繊 維集合体全体に対して50質量%以上、好ましく は60質量%以上(例えば、60~80質量%)の割合で含� ��れる場合は、クッション性が高く、関節の� ��護性などが高い中敷が得られる。

 一方、不織繊維集合体全体に対して潜在� ��縮性複合繊維を40質量%以下(例えば、10~40質� ��%)の割合で含む場合は、中敷の靴底の動き� �の追従性が高く、これを用いた靴は地面の� �覚を足裏に捉えやすい。さらに、潜在捲縮� �複合繊維を30質量%以下、好ましくは20質量%� �下(例えば、10~20質量%)の割合で含む場合は、 使用時における足裏でのエネルギーロスが少 ないので、上級者用のランニング靴用途など に好適である。

 また、中敷を形成する不織繊維集合体に� ��して湿熱接着性繊維を50質量%以上、好まし� ��は60質量%以上(例えば、60~90質量%)の割合で� �む場合は、繊維接着率を向上できるので中� �の耐久性が高くなる。

 本発明の緩衝材用基材には、潜在捲縮性� ��合繊維に加えて、前記繊維の特性を損なわ� ��い範囲で、さらに潜在捲縮性複合繊維を除� ��他の繊維が含まれていてもよい。他の繊維� ��しては、レーヨンなどの再生繊維、アセテ� ��トなどの半合成繊維、ポリプロピレンやポ� ��エチレンなどのポリオレフィン系繊維、ポ� ��エステル繊維、ポリアミド繊維などが好ま� ��い。特に、混紡性などの点から、潜在捲縮� ��複合繊維と同種の繊維であってもよく、例� ��ば、潜在捲縮性複合繊維がポリエステル系� ��維である場合、他の繊維もポリエステル系� ��維であってもよい。

 潜在捲縮性複合繊維を除く他の繊維の割� ��は、湿熱接着性繊維及び潜在捲縮性複合繊� ��の合計量に対して、例えば、20質量%以下、� ��ましくは10質量%以下、さらに好ましくは5質 量%以下(例えば、0.1~5質量%程度)である。

 本発明の緩衝材用基材は、さらに、慣用� ��添加剤、例えば、安定剤(銅化合物などの熱 安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止 剤など)、抗菌剤、消臭剤、香料、着色剤(染� ��料など)、充填剤、帯電防止剤、難燃剤、可 塑剤、潤滑剤、結晶化速度遅延剤などを含有 していてもよい。これらの添加剤は、単独で 又は二種以上組み合わせて使用できる。これ らの添加剤は、繊維表面に担持されていても よく、繊維中に含まれていてもよい。

 (緩衝材用基材の特性)
 本発明の緩衝材用基材は、前記繊維で構成� ��れたウェブから得られる不織繊維構造を有� ��ており、その外部形状は用途に応じて選択� ��きるが、通常、シート状又は板状である。� ��面形状は、特に限定されず、例えば、円形� ��は楕円形状、多角形状などであってもよく� ��正方形や長方形などの四方形状であっても� ��い。

 さらに、本発明の緩衝材用基材において� ��繊維構造を有しながらクッション性を有す� ��ためには、前記不織繊維のウェブを構成す� ��繊維の配列状態及び接着状態が適度に調整� ��れている必要がある。

 詳しくは、潜在捲縮性複合繊維を含む不� ��繊維集合体は、湿熱接着性繊維が捲縮した� ��合繊維又は他の湿熱接着性繊維と交差した� ��点(すなわち、湿熱接着性繊維同士の交点、 湿熱接着性繊維と捲縮した複合繊維との交点 )で融着しているのが好ましい。本発明では� �不織繊維集合体において、不織繊維構造を� �成する繊維は、湿熱接着性繊維によって、� �々の繊維の接点で接着しているが、できる� �け少ない接点数で繊維集合体の形態を保持� �るためには、この接着点が集合体の表面付� �から内部に亘って概ね均一に分布している� �が好ましい。例えば、集合体が板状の場合� �面方向及び厚み方向(特に、均一化が困難な� ��み方向)に沿って、集合体表面から内部(中� �)、そして裏面に至るまで、均一に分布して� ��るのが好ましい。接着点が表面又は内部な� ��に集中すると、クッション性が低下し、接� ��点の少ない部分における形態安定性が低下� ��る。例えば、従来の方法で、充分に接着と� ��縮を発現させるために、高温で長時間処理� ��ると、熱源に近い部分が過剰に接着してク� ��ション性(特に初期応力に対する柔軟性)が� �下する。さらに、潜在捲縮性複合繊維(例え� ��、低融点樹脂部)が溶融して接着し、クッシ ョン性及び柔軟性が低下する。

 これに対して、本発明の緩衝材用基材は� ��集合体の表面付近から内部に亘って概ね均� ��に分布し、効率よく繊維を固定しているた� ��、湿熱接着性繊維による融着点数が少なく� ��エラストマー成分を使用していないにも拘� ��らず、形態安定性を発現でき、クッション� ��及び耐へたり性も両立できる。さらに、湿� ��接着性繊維によって、各繊維が融着されて� ��るため、繊維の脱落も抑制でき、例えば、� ��維集合体を目的のサイズに切断して使用し� ��も、切断面からの繊維の脱落が抑制され、� ��造の破壊も起こりにくい。

 具体的には、本発明の緩衝材用基材は、� ��織繊維構造を構成する繊維が前記湿熱接着� ��繊維の融着により繊維接着率45%以下(例えば 、1~45%)程度で接着されており、繊維接着率は 用途に応じて適宜選択できる。本発明におけ る繊維接着率は、後述する実施例に記載の方 法で測定できるが、不織繊維断面における全 繊維の断面数に対して、2本以上接着した繊� �の断面数の割合を示す。従って、繊維接着� �が低いことは、複数の繊維同士が融着する� �合が少ないことを意味する。本発明では、� �のように接着率が低いため、後述する複合� �維のコイル状捲縮と相俟って、繊維集合体� �良好なクッション性を発現できる。

 本発明の緩衝材用基材をクッション材(例 えば、家具、寝具、車両などのクッション材 )に用いる場合、繊維接着率は、クッション� �の点から、例えば、30%以下(例えば、3~30%)、� ��ましくは4~25%、さらに好ましくは5~20%程度で あってもよい。

 本発明の緩衝材用基材を身体の保護材(例 えば、ブラジャーカップ、靴の中敷など)に� �用する場合、繊維接着率を調整することに� �り、クッション性及び柔軟性を向上でき、� �触りも向上できる。従って、ブラジャーカ� �プや靴の中敷など、身体に着用する用途に� �している。ブラジャーカップ用基材の場合� �繊維接着率は、例えば、25%以下(例えば、1~25 %)、好ましくは2~23%、さらに好ましくは3~20%(� �に4~18%)程度であってもよい。

 靴の中敷用基材の場合、繊維接着率は、� ��えば、45%以下(例えば4~45%)、好ましくは4~35%� ��さらに好ましくは5~30%(特に10~20%)程度であっ てもよい。なかでも、繊維接着率が10~20%の基 材で形成された中敷は、柔軟性、クッション 性、弱い衝撃に対する吸収性に優れている。 また、繊維接着率が15~35%の基材で形成された 中敷は、耐久性、強い衝撃に対する吸収性に 優れている。

 融着の均一性について、例えば、集合体� ��シート状又は板状体である場合、集合体の� ��み方向の断面において、厚み方向に三等分� ��た各々の領域における繊維接着率がいずれ� ��前記範囲にあるのが好ましい。さらに、各� ��域における繊維接着率の最大値に対する最� ��値の割合(繊維接着率が最大の領域に対する 最小の領域の比率)が、例えば、50%以上(例え� ��、50~100%)、好ましくは55~99%(例えば、60~99%)、 さらに好ましくは60~98%(例えば、70~98%)、特に7 0~97%(例えば、75~97%)程度である。本発明では� �繊維接着率が、厚み方向において、このよ� �な均一性を有しているため、少ない融着点� �も、形態を保持でき、クッション性や通気� �を向上でき、柔軟性と形態安定性とを両立� �きる。

 なお、本発明において、「厚み方向に三� ��分した領域」とは、板状集合体の厚み方向� ��対して直交する方向にスライスして三等分� ��た各領域のことを意味する。

 融着の度合いを示す繊維接着率は、走査� ��電子顕微鏡(SEM)を用いて、繊維集合体の断� �を拡大した写真を撮影し、所定の領域にお� �て、接着した繊維断面の数に基づいて簡便� �測定できる。しかし、湿熱接着性繊維の割� �が多い場合など、束状に繊維が融着してい� �場合には、各繊維が束状に又は交点で融着� �ているため、繊維単体として観察すること� �困難な場合もある。この場合、例えば、融� �や洗浄除去などの手段で接着部の融着を解� �し、解除前の切断面と比較することにより� �維接着率を測定できる。

 このように、本発明の緩衝材用基材では� ��湿熱接着性繊維による融着が均一に分散し� ��点接着しているだけでなく、これらの点接� ��が短い融着点距離(例えば、数十~数百μm)で� ��密にネットワーク構造を張り巡らしている� ��このような構造により、本発明の緩衝材用� ��材は、外力が作用しても、繊維構造が有す� ��柔軟性により、歪みに対して追従性が高く� ��るとともに、微細に分散した繊維の各融着� ��に外力が分散して小さくなるため、高い形� ��安定性を発現していると推定できる。これ� ��対して、従来の多孔質成形体や発泡体など� ��、空孔の周囲が壁状の界面で構成されてお� ��、通気性が低い。

 特に、本発明の緩衝材用基材において、� ��気性とクッション性とをバランスよく備え� ��不織繊維構造とするためには、繊維集合体� ��内部形状において、湿熱接着性繊維の融着� ��よって繊維の接着状態が適度に調整される� ��ともに、潜在捲縮性複合繊維の捲縮により� ��隣接又は交差する繊維が捲縮コイル部で互� ��に交絡しているのが好ましい。潜在捲縮性� ��維を含む不織繊維集合体の内部形状は、複� ��繊維の捲縮が発現してコイル状に形状変化� ��ることにより、各繊維が捲縮コイル部によ� ��て、隣接又は交差する繊維(捲縮繊維同士、 又は捲縮繊維と湿熱接着性繊維)がお互いに� �み合って拘束又は掛止された構造を有して� �る。

 各繊維の配向については特に限定されな� ��が、例えば、シート状又は板状である場合� ��不織繊維集合体を構成する繊維の配列状態� ��適度に調整されていてもよい。すなわち、� ��維集合体を構成する繊維(コイル状捲縮繊維 の場合、コイルの軸芯方向)が、概ねシート� �に対して平行に配列しながら、お互いに交� �するように配列されていてもよい。なお、� �願明細書では、「面方向に対し略平行に配� �している」とは、例えば、一般的なニード� �パンチ不織布のように、局部的に多数の繊� �が厚み方向に不織布を貫通するように配向� �、繊維同士を拘束することで不織布の形態� �保持するとともに、大きな強度を実現する� �めに寄与する部分が繰り返し存在しない状� �を意味する。従って、繊維を平行に配列さ� �る点からは、ニードルパンチによる繊維の� �絡の程度を低減するか、交絡しないのが好� �しい。

 さらに、このような板状集合体において� ��繊維がシート面に対して平行して配列して� ��る場合、隣接又は交差する繊維は、捲縮コ� ��ル部で互いに交絡しているが、繊維集合体� ��厚み方向(又は斜め方向)でも、軽度に繊維� �交絡している。特に、本発明では、繊維集� �体において、ウェブ形成後に、コイル状に� �縮する過程で繊維が交絡し、交絡したコイ� �部により繊維が適度に拘束されている。さ� �に、交絡した繊維は、湿熱接着性繊維によ� �て融着されているため、クッション性を発� �する。

 一方、繊維集合体において、厚み方向(シ ート面に対し垂直方向)に配向している繊維� �多く存在すると、この繊維もコイル状の捲� �を形成することとなるため、繊維同士が極� �て複雑に絡み合うこととなる。その結果、� �の繊維を必要以上に拘束又は固定し、さら� �繊維を構成するコイルの伸縮を阻害するた� �、繊維集合体全体の柔軟性、ひいてはクッ� �ョン性を低減させる。従って、できるだけ� �維をシート面に対して平行に配向させるの� �望ましい。

 更に、コイル状に捲縮した複合繊維は、� ��の長さ方向に対して負荷された力に対し、� ��形し易く、元の形状に戻り難いが、コイル� ��面方向からの力に対しては、変形し難く、� ��形しても元の形状に戻り易い。従って、本� ��明の緩衝材用基材は、湿熱接着繊維の融着� ��が少ないにも拘わらず、形態維持性とクッ� ��ョン性とを両立できる。

 なお、本発明の緩衝材用基材は、厚み方� ��に配向する繊維が多い領域を部分的に有し� ��いてもよい。このような複数の領域は、板� ��集合体の面方向(又は長手方向)において、� �則的又は周期的に配列されているのが好ま� �い。このような領域を有する不織繊維集合� �は、厚み方向の圧力に高いクッション性を� �するとともに、折り曲げや歪みに対して高� �形態安定性を有する。

 本発明では、「厚み方向に配向する繊維� ��とは、厚み方向と、繊維の軸芯方向(コイル 状に捲縮した捲縮性複合繊維の場合、コイル の軸芯方向)とがなす角のうち、鋭角である� �の角度が0~45°(例えば、0~30°、特に0~15°)程度 の範囲にある繊維を意味する。繊維の厚み方 向への配向は、走査型電子顕微鏡(SEM)を用い� ��、不織繊維集合体の断面を拡大した写真を� ��影し、所定の領域において、一部または全� ��が、厚み方向に平行に配向している軸芯方� ��の本数を計数することで簡便に確認するこ� ��ができる。

 従って、本発明では、「厚み方向に配向� ��る繊維が多い領域」とは、不織繊維集合体� ��厚み方向の断面において、厚み方向に配向� ��る繊維の本数が多い領域、すなわち繊維本� ��密度の大きい領域(高密度領域)を意味する� �このような領域は、後述するように、ウェ� �表面に対して部分的に圧力を付与すること� �より形成できる。

 このような領域は、繊維集合体の面方向で� ��則的に配列していてもよい。規則的な配列� ��は、各領域が、面方向(面の縦及び/又は横� �向、特に縦及び横方向)において、一定の規� ��に従って連続的または断続的に繰り返し存� ��することを意味し、例えば、縦縞型、横縞� ��、ストライプ型、チェッカー型(ハニカムチ ェッカー型など)などの網目又は格子型、ド� �ト型などが挙げられる。これらの配列のう� �、例えば、不織繊維集合体がテープ状又は� �状である場合、長さ方向に沿って交互に形� �された縞模様であってもよいが、網目状又� �格子状(千鳥状)、ドット状に配列されている のが好ましい。面方向における各領域の大き さ(平均幅)は、例えば、0.1~50mm、好ましくは0. 5~10mm、さらに好ましくは0.5~5mm(特に1~3mm)程度� ��ある。各領域の繊維本数密度は、例えば、1 0~100本/mm ² であり、好ましくは20~80本/mm ² 、さらに好ましくは30~70本/mm ² 程度である。低密度領域と高密度領域との面 積比は、例えば、低密度領域/高密度領域(%)=6 0/40~5/95、好ましくは50/50~10/90、さらに好まし� ��は40/60~20/80程度である。なお、高密度領域� �面積は、孔部を有する場合は、孔部の面積� �含む。厚み方向に配向する繊維の繊維本数� �度が規則的に異なる不織繊維集合体は、高� �クッション性と形態安定性とを兼ね備え、� �濯耐久性に優れている。

 このような高密度領域は、孔部を有して� ��てもよい。孔部は、後述するように、付与� ��る圧力を大きくすることなどにより形成で� ��る。孔部は、厚み方向に貫通した貫通孔で� ��ってもよく、凹部であってもよい。孔部の� ��状(面方向における形状)は、円形、楕円形� �三角形、矩形、多角形(ひし形、六角形、八� ��形)などであってもよい。孔部も、前記領域 と同様に規則的に形成され、その大きさ(平� �孔径)は、例えば、0.1~50mm、好ましくは0.5~10mm 、さらに好ましくは0.5~5mm(特に1~3mm)程度であ� ��。

 孔部を有する不織繊維集合体は、孔の部� ��が歪みを吸収し、成形時(特に二次成形時)� �型の形状に追従し易くなる。従って、繊維� �合体を成形の型に当てた場合に、局所的に� �力又は歪みが集中して発生する皺を低減で� �る。さらに、応力がかかった場合、孔部が� �みを吸収し、高いクッション性を得ること� �できるとともに、洗濯機などで洗濯した場� �にも、水流などから受ける応力を孔部へ分� �することができるため、洗濯後の形態安定� �にも優れている。従って、孔部を有する不� �繊維集合体は、熱成形に供される各種緩衝� �の基材(ブラジャーカップや靴の中敷用基材� ��ど)として適している。

 本発明の緩衝材用基材は、面方向と厚み� ��向との異方性だけでなく、通常、製造工程� ��流れ方向(MD方向)と幅方向(CD方向)との間で� �方性を有している。すなわち、本発明の緩� �材用基材は、製造の過程において、繊維(コ� ��ル状捲縮繊維の場合、コイルの軸芯方向)が 面方向と略平行となるだけでなく、面方向と 略平行に配向した繊維は、流れ方向に対して も略平行となる傾向がある。その結果、矩形 状繊維集合体が製造される場合、繊維集合体 の製造における流れ方向と幅方向との間で異 方性が発現する。

 本発明の緩衝材用基材は、不織繊維構造を� ��しているため、繊維間に生ずる空隙を有し� ��いる。これらの空隙は、スポンジのような� ��脂発泡体と異なり各々が独立した空隙では� ��く連続しているため、通気性を有している� ��本発明の緩衝材用基材の通気度は、フラジ� ��ル形法による通気度で0.1cm ³ /(cm ² ・秒)以上(例えば、0.1~300cm ³ /(cm ² ・秒))、好ましくは0.5~250cm ³ /(cm ² ・秒)(例えば、1~250cm ³ /(cm ² ・秒))、さらに好ましくは5~200cm ³ /(cm ² ・秒)程度であり、通常、1~100cm ³ /(cm ² ・秒)程度である。通気度が小さすぎると、� �維集合体に空気を通過させるために外部か� �圧力を加える必要が生じ、自然な空気の出� �が困難となる。一方、通気度が大き過ぎる� �、通気性は高くなるが、繊維集合体内の繊� �空隙が大きくなりすぎ、クッション性が低� �する。本発明では、このような高い通気性� �有するため、人体に接触とする緩衝材など� �して用いても、蒸れることなく快適に利用� �きる。

 本発明の緩衝材用基材の見掛け密度は、用� ��に応じて、例えば、0.01~0.2g/cm ³ 程度の範囲から選択でき、好ましくは0.02~0.18 g/cm ³ 、さらに好ましくは0.03~0.15g/cm ³ 程度である。

 本発明の緩衝材用基材をクッション材(例え ば、家具、寝具、車両などのクッション材)� �用いる場合、見掛け密度は、例えば、0.02~0.2 g/cm ³ (例えば、0.03~0.18g/cm ³ )、好ましくは0.05~0.15g/cm ³ 、さらに好ましくは0.1~0.13g/cm ³ 程度である。見かけ密度が低すぎると、通気 性は向上するものの、形態安定性が低下し、 逆に高すぎると、形態安定性は確保できるも のの、通気性やクッション性が低下する。本 発明では、湿熱接着性繊維及び捲縮繊維を用 いた場合、均一性の高い融着と捲縮とを組み 合わせることにより、比較的低密度であるに も拘わらず、繊維集合体の形態を保持しつつ 、クッション性を発現することを可能として いる。さらに、見掛け密度は、例えば、0.05~0 .2g/cm ³ 、好ましくは0.07~0.2g/cm ³ 、さらに好ましくは0.1~0.2g/cm ³ 程度であってもよい。このような密度を有す る緩衝材用基材は、従来の座席用クッション 材に比べて高密度であるにも拘わらず、優れ たクッション性を発現でき、車両の座席用の クッション材として適している。

 本発明の緩衝材用基材が身体の保護材(例え ば、ブラジャーカップ、靴の中敷など)に用� �る場合、見掛け密度を調整することにより� �基材の形態安定性及び成形性を確保すると� �もに、通気性及び成形後のクッション性を� �上できる。ブラジャーカップ用基材の場合� �見掛け密度は、例えば、0.01~0.15g/cm ³ 程度の範囲から選択でき、好ましくは、0.02~0 .1g/cm ³ 、さらに好ましくは0.03~0.08g/cm ³ 程度である。見かけ密度が低すぎると、通気 性は向上するものの、形態安定性が低下し、 成形したときに伸びの大きい部分の繊維密度 が希薄になったり、破断する可能性が高くな る。また、逆に高すぎると、形態安定性及び 成形性は確保できるものの、通気性や成形後 のクッション性が低下する。本発明では、湿 熱接着性繊維及び捲縮繊維を用いた場合、均 一性の高い融着と捲縮とを組み合わせること により、比較的低密度であるにも拘わらず、 二次成形後のカップの形態を保持しつつ、ク ッション性を発現することを可能としている 。二次成形した後のブラジャーカップの見掛 け密度は、例えば、0.05~0.2g/cm ³ 程度の範囲から選択でき、好ましくは、0.07~0 .18g/cm ³ 、さらに好ましくは0.09~0.15g/cm ³ 程度である。

 靴の中敷用基材の場合も、前記ブラジャー� ��ップ用基材と同様の理由から、見掛密度は� ��例えば、0.03~0.20g/cm ³ 程度の範囲から選択でき、好ましくは0.04~0.15 g/cm ³ 、さらに好ましくは0.05~0.12g/cm ³ 程度である。靴の中敷として二次成形(熱成� �)した後の見掛密度は、例えば、0.05~0.25g/cm ³ 程度の範囲から選択でき、好ましくは0.06~0.20 g/cm ³ さらに好ましくは0.07~0.15g/cm ³ 程度である。

 本発明の緩衝材用基材の目付(加熱後の目付 )は、用途に応じて、例えば、50~10000g/m ² 程度の範囲から選択でき、好ましくは150~5000g /m ² 、さらに好ましくは200~3000g/m ² (特に300~1000g/m ² )程度である。なお、車両の座席用のクッシ� �ン材として使用される場合には、例えば、50 0~10000g/m ² 、好ましくは1000~8000g/m ² 、さらに好ましくは1500~6000g/m ² )程度であってもよい。目付が小さすぎると� �クッション性や形態安定性を確保すること� �難しく、また、目付が大きすぎると、厚す� �て湿熱加工において、高温水蒸気が充分に� �ェブ内部に入り込めず、厚み方向に融着や� �縮が均一な集合体とするのが困難になる。

 本発明の緩衝材用基材は、クッション性� ��優れ、特に、初期応力が低く、タッチが柔� ��である。さらに、人体に着用する用途では� ��着用時の圧迫感が小さく、快適に着用でき� ��。このようなクッション性については、JIS� �K6400-2に準拠して50%まで圧縮して回復させた� ��動(50%圧縮回復挙動)のヒステリシスループ� �おいて、最初の50%圧縮挙動における25%圧縮� �の応力[圧縮応力(X)]と、50%圧縮後の戻り(回� �)挙動における25%圧縮時の応力[回復応力(Y)]� �比(Y/X)によって表すことができる。本発明の 緩衝材用基材は、例えば、少なくとも一方向 (厚み方向など)における前記比が10%以上であ� ��てもよく、例えば、15%以上(例えば、15~90%程 度)、好ましくは20%以上(例えば、20~80%程度)、 さらに好ましくは20~60%程度である。この比(Y/ X)は、このような範囲から用途に応じて選択� ��きる。この比率が大きいほどクッション性� ��優れ、本発明では、この比率が高いため、� ��軟なタッチでありながら、荷重に応じてゆ� ��くりと反発力を高めていくにも拘わらず、� ��重を解除しても形態が復元する。

 本発明の緩衝材用基材をクッション材(例 えば、家具、寝具、車両などのクッション材 など)に用いる場合、前記比(Y/X)は、例えば、 15%以上(例えば、15~60%程度)、好ましくは18%以� ��、さらに好ましくは20%以上(例えば、20~50%程 度)である。

 本発明の緩衝材用基材を身体の保護材(例 えば、ブラジャーカップ、靴の中敷など)に� �いる場合も前記範囲から比(Y/X)を選択できる 。例えば、ブラジャーカップ用基材に用いる 場合、前記比(Y/X)は、例えば、20%以上、好ま� ��くは25%以上、さらに好ましくは30%以上(例え ば、35~60%程度)である。二次成形後のブラジ� �ーカップの比(Y/X)も、例えば、20%以上、好ま しくは25%以上、さらに好ましくは30%以上(例� �ば、35~60%程度)である。

 本発明の緩衝材用基材を靴の中敷の基材� ��用いる場合、前記比(Y/X)は、例えば、15%以� �、好ましくは20%以上、さらに好ましくは25%� �上(例えば、25~80%程度)である。二次成形後の 靴の中敷の(Y/X)も、例えば、15%以上、好まし� ��は20%以上、さらに好ましくは25%以上(例えば 、25~80%程度)である。

 本発明の緩衝材用基材は、柔軟なタッチ� ��ありながら、クッション性にも優れている� ��め、本発明の緩衝材用基材を25%圧縮するの� ��必要な圧縮応力は、例えば、0.1~70N/30mmφ程� �であるのに対して、50%圧縮するのに必要な� �縮応力は、例えば、2~200N/30mmφ程度であって� ��よい。

 本発明の緩衝材用基材をクッション材(例 えば、家具、寝具、車両などのクッション材 など)に用いる場合、25%圧縮するのに必要な� �縮応力は、例えば、5~50N/30mmφ(特に10~30N/30mmφ )程度であるのに対して、50%圧縮するのに必� �な圧縮応力は、例えば、20~150N/30mmφ(好まし� �は30~120N/30mmφ、さらに好ましくは40~80N/30mmφ)� ��度であり、クッション性に優れている。

 本発明の緩衝材用基材を身体の保護材(例 えば、ブラジャーカップや靴の中敷など)に� �いる場合も、クッション性を向上させるた� �に、前記範囲から圧縮応力を選択できる。� �えば、ブラジャーカップ用基材に用いる場� �、25%圧縮するのに必要な圧縮応力は、例え� �、0.1~3N/30mmφ(特に0.5~2N/30mmφ)程度であるのに� ��して、50%圧縮するのに必要な圧縮応力は、� ��えば、2~7N/30mmφ(特に3~6N/30mmφ)程度であって� ��よい。一方、このブラジャーカップ用基材� ��二次成形して得られたブラジャーカップに� ��押込み反発性の評価について、ブラジャー� ��ップを7.5mm圧縮するのに必要な圧縮応力は� �例えば、0.1~3.0N/30mmφ(特に0.2~2.0N/30mmφ)程度で あるのに対して、15mm圧縮するのに必要な圧� �応力は、例えば、0.2~8N/30mmφ(特に0.5~5N/30mmφ)� ��度である。

 靴の中敷用基材の場合、25%圧縮するのに� ��要な圧縮応力は、例えば、1~70N/30mmφ(特に5~5 0N/30mmφ)程度であるのに対して、50%圧縮する� �に必要な圧縮応力は、例えば、25~200N/30mmφ(� �に30~150N/30mmφ)程度であってもよい。熱成形� �の中敷でも、25%圧縮するのに必要な圧縮応� �は、例えば、3~100N/30mmφ(特に5~80N/30mmφ)程度� �あるのに対して、50%圧縮するのに必要な圧� �応力は、例えば、10~250N/30mmφ(特に30~220N/30mmφ )程度である。

 本発明の緩衝材用基材は、25%圧縮応力の� ��時的な保持率も優れ、30分後の保持率が、� �えば、50%以上、好ましくは55~99%、さらに好� �しくは60~95%(特に65~90%)程度である。さらに、 2時間後の保持率も、例えば、30%以上、好ま� �くは40~90%、さらに好ましくは50~85%(特に55~80%) 程度もあり、高い圧縮応力の保持率を有して いる。本発明における圧縮応力の保持率は、 後述する実施例に記載されているように、25% 圧縮した状態で所定時間保持した場合におけ る前後の圧縮応力の比率として求めることが できる。

 また、本発明の緩衝材用基材の圧縮率は� ��用途に応じて、例えば、1~95%程度の範囲か� �選択できる。本発明の緩衝材用基材をクッ� �ョン材(例えば、家具、寝具、車両などのク� ��ション材など)に用いる場合、圧縮率は、例 えば、1~50%程度の範囲から選択でき、例えば� ��3~40%、好ましくは5~30%、さらに好ましくは7~2 0%(特に10~20%)程度である。本発明の緩衝材用� �材が身体の保護材(例えば、ブラジャーカッ� ��、靴の中敷など)の基材に用いる場合、圧縮 率は、例えば、30~95%程度の範囲から選択でき 、例えば、35~90%、好ましくは40~85%、さらに好 ましくは45~80%(特に50~78%)程度である。本発明� ��は、緩衝材の基材として、クッション性に� ��れているにも拘わらず、柔軟性が高いため� ��低荷重であっても、基材を大きく圧縮する� ��とが可能である。

 本発明の緩衝材用基材は、湿熱接着性繊� ��の割合を増加させることなどにより、圧縮� ��復性を向上することもできる。圧縮回復率� ��60%以上(例えば、60~100%)であってもよく、例� ��ば、80%以上(例えば、80~99.9%)、好ましくは90% 以上(例えば、90~99.5%)、さらに好ましくは95%� �上(例えば、95~99%)であってもよい。本発明に おける圧縮回復率は、50%圧縮回復挙動におい て、圧縮後の回復(戻り)応力が「0」になった ときの回復率を示す。

 本発明の緩衝材用基材は、形態安定性に� ��優れ、少なくとも一方向(例えば、板状集合 体の場合の長さ方向など)における破断伸度� �20%以上であってもよい。破断伸度は、用途� �応じて選択でき、本発明の緩衝材用基材を� �ッション材(例えば、家具、寝具、車両など� ��クッション材)に用いる場合、30%以上であっ てもよく、好ましくは50%以上(例えば、50~250%) 、さらに好ましくは80%以上(例えば、80~200%)程 度である。本発明の緩衝材用基材を身体の保 護材(例えば、ブラジャーカップ、靴の中敷� �ど)の基材に用いる場合、破断伸度は、20%以� ��であってもよく、例えば、30%以上(例えば、 30~300%)好ましくは40%以上(例えば、40~250%)、さ� ��に好ましくは50%以上(例えば、50~200%)程度で� ��る。破断伸度がこの範囲にあると、緩衝材� ��基材の形態安定性が高い。

 本発明の緩衝材用基材は、用途に応じて� ��少なくとも一方向において、30%伸長応力が� ��例えば、1~100N/mm程度の範囲から選択できる� ��本発明の緩衝材用基材をクッション材(例え ば、家具、寝具、車両などのクッション材)� �用いる場合、30%伸長応力は、例えば、3~80N/30 mm)、好ましくは5~70N/30mm、さらに好ましくは10 ~50N/30mm程度であってもよい。

 本発明の緩衝材用基材を身体の保護材(例 えば、ブラジャーカップ、靴の中敷など)の� �材に用いる場合も用途に応じて、30%伸長応� �を選択できる。ブラジャーカップ用基材に� �いる場合、30%伸長応力は、30N/30mm以下(例え� �、1~25N/30mm)、好ましくは3~20N/30mm、さらに好� �しくは5~15N/30mm程度であってもよい。30%伸長� ��力がこの範囲にあると、成形時に変形し易� ��、複雑な形態のブラジャーカップに加工す� ��際に、優れた形状追従性を示す。さらに、� ��きな変形を伴う形状に成形する際にも、局� ��的にウェブが引き伸ばされて極端に薄い部� ��の発生が抑制される。

 靴の中敷用基材に用いる場合、30%伸長応� ��は、例えば、5N/30mm以上(例えば、10~100N/30mm)� ��好ましくは15~80N/30mm、さらに好ましくは20~70 N/30mm程度であってよい。30%伸長応力がこの範 囲にあると、成形時に変形し易く、複雑な形 態の靴中敷に加工する際に、優れた形状追従 性を示す。さらに、大きな変形を伴う形状に 成形する際にも、局部的にウェブが引き伸ば されて極端に薄い部分の発生が抑制される。

 本発明の緩衝材用基材は、少なくとも一� ��向において、30%伸長後における変形率(30%戻 り歪み)が、例えば、20%以下(例えば、3~20%)、� ��ましくは15%以下(例えば、5~15%)、さらに好ま しくは10%以下(例えば、5~10%)である。歪みが� �の範囲にあると、変形に対する形態安定性� �高い。また、緩衝材の基材として、成形後� �加工時に変形されても歪みが生じずに元の� �状に戻るため、綺麗に加工できる。

 本発明の緩衝材用基材が板状又はシート� ��である場合、その厚みは、特に限定されな� ��が、1~500mm程度の範囲から選択でき、例えば 、2~300mm、好ましくは3~200mm、さらに好ましく� ��5~150mm(特に10~100mm)程度である。靴の中敷用� �材の場合、厚みは1~30mm程度の範囲から選択� �き、例えば、2~25mm、好ましくは3~20mm、さら� �好ましくは4~15mm(特に5~10mm)程度である。厚み が薄すぎると、クッション性の発現が難しく なる。なお、シート状繊維集合体を積層して 使用してもよい。

 さらに、本発明の緩衝材用基材は、板状� ��はシート状であっても厚さのばらつき(厚さ 斑)が少なく、厚みが略均一である。具体的� �は、シートの面方向の3~100mmの長さにおいて� ��シート厚みの最大値に対する最小値の割合( 最小値/最大値)が90%以上(例えば、90~99.9%)、好 ましくは93%以上(例えば、93~99%)、さらに好ま� ��くは95%以上(例えば、95~98%)である。このよ� �に、本発明の緩衝材用基材は、不織繊維構� �であるにも拘わらず、厚みが均一であるた� �、各種のクッション材として有効に利用で� �る。

 本発明の緩衝材用基材は、繊維の毛細管� ��果と湿熱接着性樹脂の親和性から吸水性(及 び保水性)と透湿度が高いため、人体(胸部や� ��裏など)に接する表面に適度な湿度を残しつ つ過剰な汗を外部に発散でき、乾燥による皮 膚刺激性及び汗による蒸れの双方を防ぐこと ができる。例えば、本発明の緩衝材用基材の 吸水速度は、例えば、10秒以下、好ましくは5 秒以下、さらに好ましくは1秒以下である。

 また、吸水率(保水率)は、例えば、100質� �%以上、好ましくは200質量%以上(例えば、200~5 000質量%)、さらに好ましくは500質量%以上(例� �ば、500~3000質量%)である。

 さらに、透湿度は、例えば、100g/cm ² ・hr以上、好ましくは150~400g/cm ² ・hr、さらに好ましくは200~350g/cm ² ・hr程度である。本発明の緩衝材用基材は、� ��述のような高い吸水速度で、このような透� ��度を示すため、汗を容易に吸収し、外部へ� ��出することが可能であり、一方で湿熱接着� ��繊維の適度な保水性によって良好な肌触り� ��実現できるので、身体に着用する基材(ブラ ジャーカップや靴の中敷など)として使用す� �と、着用感(着心地や履き心地など)が良好と なる。

 本発明の緩衝材用基材は、撥水性を有し� ��いてもよく、撥水性の発現は、後述する製� ��工程の中で、水や水蒸気に繊維が晒される� ��とで、繊維に付着した親水性を有する物質� ��洗い流され、繊維の表面に樹脂本来の性質� ��発現することによる。具体的に、この撥水� ��は、JIS L1092スプレー試験において3点以上(� ��ましくは3~5点、さらに好ましくは4~5点)を示 すのが好ましい。さらに、本発明の緩衝材用 基材は、この水や水蒸気による洗浄効果によ り、繊維付着している繊維油剤も洗い流され 、皮膚刺激性も低減されており、寝具のクッ ション材など、人体と接触する用途に有効で ある。

 本発明の緩衝材用基材は、適度な表面硬� ��を有していてもよく、FOタイプのデュロメ� �タ硬さ試験(JIS K6253の「加硫ゴムおよび熱可 塑性ゴムの硬さ試験法」に準拠した試験)に� �る硬度が、例えば、40以上、好ましくは50以� ��、さらに好ましくは60~100(特に70~100)程度で� �る。このような硬度を有する緩衝材用基材� �、緩衝材の中でも、車両の座席用クッショ� �材に適している。

 (緩衝材用基材の製造方法)
 本発明の緩衝材用基材の製造方法は、前記� ��熱接着性繊維を含む繊維をウェブ化する工� ��と、生成した繊維ウェブを高温水蒸気で加� ��加湿処理して融着する工程とを含む。

 本発明の緩衝材用基材の製造方法では、� ��ず、前記湿熱接着性繊維を含む繊維をウェ� ��化する。ウェブの形成方法としては、慣用� ��方法、例えば、スパンボンド法、メルトブ� ��ー法などの直接法、メルトブロー繊維やス� ��ープル繊維などを用いたカード法、エアレ� ��法などの乾式法などを利用できる。これら� ��方法のうち、メルトブロー繊維やステープ� ��繊維を用いたカード法、特にステープル繊� ��を用いたカード法が汎用される。ステープ� ��繊維を用いて得られたウェブとしては、例� ��ば、ランダムウェブ、セミランダムウェブ� ��パラレルウェブ、クロスラップウェブなど� ��挙げられる。

 なお、厚み方向に配向する繊維の割合が� ��い複数の領域を形成する場合には、ウェブ� ��面の規則的な位置において、繊維の配向方� ��を変化させるための処理を行う。このよう� ��処理としては、ウェブの厚み方向に流体(空 気や水流)作用させる手段(特に、流体を用い� ��ウェブの厚み方向に圧力を付与する手段)、 ニードルパンチなどの機械的な手段などが挙 げられる。これらの処理によって、主として 面方向に配向しているウェブ内の繊維の配向 方向を厚み方向に向けることができる。さら に、高い圧力を付与したり、ニードルパンチ を用いることにより、繊維の方向を厚み方向 に向けるとともに、その領域に孔部を形成す ることもできる。これらの処理のうち、確実 に孔部を形成し、高い繊維の配向を得る点か らは、ニードルパンチが好ましいが、加圧条 件の調整などにより容易に繊維の配向を制御 できる点などから、水流を用いる手段が特に 好ましい。

 水流を用いる手段において、繊維ウェブ� ��の水(水流)の噴霧は、連続的であってもよ� �が、間欠的又は規則的に噴霧するのが好ま� �い。水を間欠的又は規則的に繊維ウェブに� �霧することにより、複数の低密度領域と複� �の高密度領域(厚み方向に配向する繊維の割� ��が多い領域)とを、規則的又は周期的に交互 に形成することができる。繊維ウェブに対し てこのような繊維分布の偏りを発生させると 、二次成形における効果の他に、次の工程で 用いる高温・高圧の水蒸気の噴霧による繊維 の飛散も抑制できる。

 この工程における水の噴出圧力は、例え� ��、0.1~2MPa程度の範囲から選択でき、例えば� �0.1~1.5MPa、好ましくは0.3~1.2MPa、さらに好まし くは0.5~1.0MPa程度である。孔部を形成する場� �には、水の噴出圧力は、例えば、0.5MPa以上(� ��えば、0.5~2MPa)、好ましくは0.6MPa以上(例えば 、0.6~1.5MPa)程度であってもよい。なお、水の� ��度は、例えば、5~50℃、好ましくは10~40℃、� ��えば、15~35℃(常温)程度である。

 水を間欠的又は規則的に噴霧する方法と� ��ては、繊維ウェブに密度の勾配を規則的又� ��周期的に交互に形成できる方法であれば特� ��限定されないが、簡便性などの点から、複� ��の孔で形成された規則的な噴霧域又は噴霧� ��ターンを有する板状物(多孔板など)を介し� �、スプレーなどにより水を噴射する方法が� �ましい。

 次に、得られた繊維ウェブは、ベルトコ� ��ベアにより次工程へ送られ、高温水蒸気で� ��熱加湿処理され、湿熱接着性繊維の融着に� ��り、繊維同士が三次元的に接着される。本� ��明では、加熱方法として、高温水蒸気で処� ��する方法を用いることにより、繊維集合体� ��表面から内部に亘り、均一な融着を発現で� ��る。

 具体的には、得られた繊維ウェブは、ベ� ��トコンベアにより次工程へ送られ、次いで� ��熱又は高温蒸気(高圧スチーム)流に晒され� �ことにより、不織繊維構造を有する繊維集� �体で構成された本発明の基材が得られる。� �なわち、ベルトコンベアで運搬された繊維� �ェブは、蒸気噴射装置のノズルから噴出さ� �る高速高温水蒸気流の中を通過する際、吹� �付けられた高温水蒸気により湿熱接着性繊� �の融着により、繊維同士(湿熱接着性繊維同� ��、又は湿熱接着性繊維と他の繊維)が三次元 的に接着される。

 なお、潜在捲縮性複合繊維を含有する場� ��は、湿熱接着性繊維の融着により、繊維同� ��が三次元的に接着されるとともに、潜在捲� ��性繊維の捲縮の発現により、繊維同士が交� ��する。また、繊維集合体の内部では、均一� ��融着とともに、繊維集合体の表面から内部� ��亘り、均一な捲縮を発現できる。すなわち� ��潜在捲縮性繊維の捲縮の発現により、潜在� ��縮性複合繊維が特定の曲率半径を有するコ� ��ル状に形を変えながら移動し、繊維同士の3 次元的交絡が発現する。特に、本発明におけ る繊維ウェブは通気性を有しているため、高 温水蒸気が内部にまで浸透し、略均一な組織 又は構造(湿熱接着性繊維の接着点及び複合� �維の捲縮、交絡の均一性)を有する繊維集合� ��を得ることができる。

 繊維ウェブ(特に潜在捲縮性複合繊維を含 む繊維ウェブ)は、ベルトコンベアで高温水� �気処理に供せられるが、繊維ウェブは高温� �蒸気処理と同時に収縮する。従って、供給� �る繊維ウェブは、高温水蒸気に晒される直� �では、目的とする繊維集合体の大きさに応� �てオーバーフィードされているのが望まし� �。オーバーフィードの割合は、目的の繊維� �合体の長さに対して、110~300%、好ましくは120 ~250%程度である。

 使用するベルトコンベアは、基本的には� ��工に用いる繊維ウェブの形態を乱すことな� ��高温水蒸気処理することができれば、特に� ��定されるものではなく、エンドレスコンベ� ��が好適に用いられる。尚、一般的な単独の� ��ルトコンベアであってもよく、必要に応じ� ��もう1台のベルトコンベアを組み合わせて、 両ベルト間にウェブを挟むようにして運搬し てもよい。このように運搬することにより、 繊維ウェブを処理する際に、処理に用いる水 、高温水蒸気、コンベアの振動などの外力に より運搬してきた繊維ウェブの形態が変形す るのが抑制できる。また、処理後の不織繊維 の密度や厚さをこのベルトの間隔を調整する ことにより制御することも可能となる。

 繊維ウェブに水蒸気を供給するためには� ��慣用の水蒸気噴射装置が用いられる。この� ��蒸気噴射装置としては、所望の圧力と量で� ��ウェブ全幅に亘り概ね均一に水蒸気を吹き� ��け可能な装置が好ましい。2台のベルトコン ベアを組み合わせた場合、一方のコンベア内 に装着され、通水性のコンベアベルト、又は コンベアの上に載置されたコンベアネットを 通してウェブに水蒸気を供給する。他方のコ ンベアには、サクションボックスを装着して もよい。サクションボックスによって、繊維 ウェブを通過した過剰の水蒸気を吸引排出で きる。また、繊維ウェブの表及び裏の両側を 一度に水蒸気処理するために、さらに前記水 蒸気噴射装置が装着されているコンベアとは 反対側のコンベアにおいて、前記水蒸気噴射 装置が装着されている部位よりも下流部のコ ンベア内に別の水蒸気噴射装置を設置しても よい。下流部の蒸気噴射装置及びサクション ボックスがない場合、繊維ウェブの表と裏を 蒸気処理したい場合は、一度処理した繊維ウ ェブの表裏を反転させて再度処理装置内を通 過させることで代用してもよい。

 コンベアに用いるエンドレスベルトは、� ��維ウェブの運搬や高温水蒸気処理の妨げに� ��らなければ、特に限定されない。ただし、� ��温水蒸気処理をした場合、その条件により� ��維ウェブの表面にベルトの表面形状が転写� ��れる場合があるので、用途に応じて適宜選� ��するのが好ましい。特に、表面の平坦な繊� ��集合体を得たい場合には、メッシュの細か� ��ネットを使用すればよい。なお、90メッシ� �程度が上限であり、概ね90メッシュより粗い ネット(例えば、10~50メッシュ程度のネット)� �好ましい。これ以上のメッシュの細かなネ� �トは、通気性が低く、水蒸気が通過し難く� �る。メッシュベルトの材質は、水蒸気処理� �対する耐熱性などの観点より、金属、耐熱� �理したポリエステル系樹脂、ポリフェニレ� �サルファイド系樹脂、ポリアリレート系樹� �(全芳香族系ポリエステル系樹脂)、芳香族ポ リアミド系樹脂などの耐熱性樹脂などが好ま しい。

 水蒸気噴射装置から噴射される高温水蒸� ��は、気流であるため、水流絡合処理やニー� ��ルパンチ処理とは異なり、被処理体である� ��維ウェブ中の繊維を大きく移動させること� ��く繊維ウェブ内部へ進入する。この繊維ウ� ��ブ中への水蒸気流の進入作用及び湿熱作用� ��よって、水蒸気流が繊維ウェブ内に存在す� ��各繊維の表面を湿熱状態で効率的に覆い、� ��一な熱接着(及び熱捲縮)が可能になると考� �られる。また、この処理は高速気流下で極� �て短時間に行われるため、水蒸気の繊維表� �への熱伝導は充分であるが、繊維内部への� �伝導が充分になされる前に処理が終了して� �まい、そのため高温水蒸気の圧力や熱によ� �、処理される繊維ウェブ全体がつぶれたり� �その厚みが損なわれるような変形も起こり� �くい。その結果、繊維ウェブに大きな変形� �生じることなく、表面及び厚み方向におけ� �接着の程度が概ね均一になるように湿熱接� �が完了する。さらに、乾熱処理に比べても� �繊維内部に対して充分に熱を伝導できるた� �、表面及び厚み方向における融着(及び捲縮) の程度が概ね均一になる。

 高温水蒸気を噴射するためのノズルは、� ��定のオリフィスが幅方向に連続的に並んだ� ��レートやダイスを用い、これを供給される� ��維ウェブの幅方向にオリフィスが並ぶよう� ��配置すればよい。オリフィス列は一列以上� ��ればよく、複数列が並行した配列であって� ��よい。また、一列のオリフィス列を有する� ��ズルダイを複数台並列に設置してもよい。

 プレートにオリフィスを開けたタイプの� ��ズルを使用する場合、プレートの厚さは、0 .5~1mm程度であってもよい。オリフィスの径や ピッチに関しては、目的とする繊維固定と、 捲縮発現に伴う繊維交絡が効率よく実現でき る条件であれば特に制限はないが、オリフィ スの直径は、通常、0.05~2mm、好ましくは0.1~1mm 、さらに好ましくは0.2~0.5mm程度である。オリ フィスのピッチは、通常、0.5~3mm、好ましく� �1~2.5mm、さらに好ましくは1~1.5mm程度である。 オリフィスの径が小さすぎると、ノズルの加 工精度が低くなり、加工が困難になるという 設備的な問題点と、目詰まりを起こしやすく なるという運転上の問題点が生じ易い。逆に 、大きすぎると、十分な水蒸気噴射力を得る ことが困難となる。一方、ピッチが小さすぎ ると、ノズル孔が密になりすぎるため、ノズ ル自体の強度が低下する。一方、ピッチが大 きすぎると、高温水蒸気が繊維ウェブに充分 に当たらないケースが生じるため、ウェブ強 度の確保が困難となる。

 使用する高温水蒸気についても、目的と� ��る繊維の固定と、繊維の捲縮発現に伴う適� ��な繊維交絡が実現できれば特に限定はなく� ��使用する繊維の材質や形態により設定すれ� ��よいが、圧力は、例えば、0.1~2MPa、好まし� �は0.2~1.5MPa、さらに好ましくは0.3~1MPa程度で� �る。水蒸気の圧力が高すぎたり、強すぎる� �合には、ウェブを形成する繊維が必要以上� �動いて地合の乱れを生じたり、繊維が溶融� �すぎて部分的に繊維形状を保持できなくな� �たり、必要以上に交絡する可能性がある。� �た、圧力が弱すぎると、繊維の融着や捲縮� �現に必要な熱量を被処理物であるウェブに� �えることができなくなったり、水蒸気がウ� �ブを貫通できず、厚み方向に繊維融着斑や� �縮の不均一を生ずる場合がある。また、ノ� �ルからの水蒸気の均一な噴出の制御が困難� �なる場合がある。

 高温水蒸気の温度は、例えば、70~150℃、� ��ましくは80~120℃、さらに好ましくは90~110℃� ��度である。高温水蒸気の処理速度は、例え� ��、200m/分以下、好ましくは0.1~100m/分、さら� �好ましくは1~50m/分程度である。

 必要であれば、板状の繊維集合体を複数� ��重ねて積層体としてもよく、他の資材と積� ��して積層体を形成してもよい。さらに、成� ��加工により所望の形態(円柱状、四角柱状、 球状、楕円体状などの各種形状)に加工して� �よい。

 このようにして繊維ウェブの繊維を部分� ��に湿熱接着した後、得られる不織繊維集合� ��に水分が残留する場合があるので、必要に� ��じて繊維集合体を乾燥してもよい。乾燥に� ��しては、乾燥用加熱体に接触した集合体表� ��の繊維が、乾燥の熱により繊維が溶融して� ��維形態が消失しないことが必要であり、繊� ��形態が維持できる限り、慣用の方法を利用� ��きる。例えば、不織布の乾燥に使用される� ��リンダー乾燥機やテンターのような大型の� ��燥設備を使用してもよいが、残留している� ��分は微量であり、比較的軽度な乾燥手段に� ��り乾燥可能なレベルである場合が多いため� ��遠赤外線照射、マイクロ波照射、電子線照� ��などの非接触法や熱風を吹き付けたり、通� ��させる方法などが好ましい。

 さらに、本発明の緩衝材用基材は、前述� ��ように、湿熱接着性繊維を高温水蒸気によ� ��接着させて得られるが、部分的に(得られた 繊維集合体同士の接着など)、他の慣用の方� �、例えば、部分的な熱圧融着(熱エンボス加� ��など)、機械的圧縮(ニードルパンチなど)な� ��の処理方法により接着されていてもよい。

 [緩衝材]
 本発明の緩衝材は、高い通気性を有し、か� ��クッション性及び形態安定性(保持性)にも� �れるため、工業、農業、生活資材などの各� �分野の緩衝材、例えば、家具(ソファー、ベ� ��ドなど)、寝具(布団など)、衣服、日用品(シ ート状クッション、敷物など)、包装材料、� �両などのクッション材の基材などとして利� �できる。さらに、その柔軟な風合いや皮膚� �の低刺激性を利用して、人体に接触又は着� �するための緩衝材、例えば、ブラジャーカ� �プ、肩パッド、靴の中敷などの保護材(又は� ��ッション材)の基材としても有用できる。

 本発明の緩衝材は、前記緩衝材用基材を� ��のまま利用してもよいが、機械的加工(切断 加工など)や熱成形などにより二次成形して� �よい。熱成形としては、例えば、圧空成形(� ��出圧空成形、熱板圧空成形、真空圧空成形� ��ど)、自由吹込成形、真空成形、折り曲げ加 工、マッチドモールド成形、熱板成形、湿熱 プレス成形などが利用できる。特に、本発明 の基材は金型の再現性が高いため、金型を用 いて加圧成形してもよく、例えば、100~150℃(� ��に120~140℃程度)の温度で、0.05~2MPa(特に0.1~1MP a程度)の圧力で成形してもよい。

 (クッション材)
 前記クッション材の中でも、特に、湿熱接� ��性繊維と潜在捲縮性複合繊維との割合(質量 比)が、前者/後者=95/5~50/50である緩衝材用基� �は、優れた圧縮回復性を有し、自動車、自� �二輪車、自転車、電車などの車両、航空機� �船舶などの運輸機など、長時間の移動など� �伴って、高度な座り心地(クッション性、耐� ��性、通気性など)を要求される座席用クッシ ョン材(臀部が接触する部位や、背中が接触� �る背もたれ部位など)として有用である。

 クッション材の製造方法は、特に限定さ� ��ないが、不織繊維集合体が板状又はシート� ��に成形された場合、板状集合体(必要に応じ て、所望の厚さに積層した積層体)を利用す� �形状に切断して加工してもよく、板状集合� �を熱成形により二次成形してもよい。特に� �座席用クッション材において、人体の形状� �応じて湾曲させる場合など、二次成形を利� �するのが有効である。

 (ブラジャーカップ)
 前記保護材のうち、例えば、ブラジャーカ� ��プは、ブラジャーカップの種類に応じて、� ��記基材単独で形成されていてもよく、布帛� ��どと組み合わせて形成されていてもよい。� ��の布帛と組み合わされる場合は、繊維で構� ��された布帛によって、本発明の基材の少な� ��とも一方の表面、特に全面をカバーした形� ��であってもよい。

 ブラジャーカップの形状は、通常、女性� ��胸部を覆うことができる椀(カップ)状(内空� ��略半球状)又はその部分形状である。基材は 、必ずしもこの形状に成形されている必要は なく、ブラジャーの形状に折り曲げて縫製又 は仮止(貼着やマジックテープなど)してもよ� ��が、胸部を保形する目的などのために、基� ��も前記カップ状に成形されているのが好ま� ��い。基材をカップ状に成形する方法として� ��、切断加工などであってもよいが、板状又� ��シート状基材を慣用の熱成形により二次成� ��するのが好ましい。熱成形のなかでも、高� ��水蒸気を供給しながら、加圧成形する湿熱� ��レス成形が好ましい。

 湿熱プレス成形において、所定の位置に形� ��された多数の貫通孔を有する金型に基材を� ��み、前記貫通孔の一方から高温の高温水蒸� ��を噴出する方法が特に好ましい。金型にお� ��る貫通孔のサイズは、例えば、0.5~3mm(特に1~ 2.5mm)程度である。貫通孔のサイズが小さすぎ ると、水蒸気に含まれる不純物などにより、 貫通孔が詰まり易い。一方、貫通孔のサイズ が大きすぎると、噴出する水蒸気量が多くな り、水蒸気の勢いによって、ブラジャーカッ プ表面に跡が付き易い。なお、噴出した高温 水蒸気は、他方の金型から吸引してもよい。 貫通孔の形状は、特に制限はなく、円形、楕 円形、三角形、矩形、ひし形、六角形、八角 形などであってもよい。これらの形状のうち 、水蒸気の圧力損失や均一性、貫通孔の耐久 性などの点から、円形が好ましい。また、金 型表面における貫通孔の密度は、ブラジャー カップの表面の均一性が高くする点から、例 えば、0.05~2個/cm ² (特に0.1~1個/cm ² )程度である。水蒸気の温度は、例えば、100~2 00℃、好ましくは110~150℃程度であり、水蒸気 の圧力は、例えば、0.05~1MPa、好ましくは0.07~1 MPa(例えば、0.1~1MPa)、さらに好ましくは0.08~0.5 MPa(例えば、0.2~0.5MPa)程度である。これらの水 蒸気は、基材に対して圧力や温度の損失なく 噴射するのが好ましい。

 (靴の中敷)
 前記保護材のうち、例えば、靴の中敷用基� ��は、靴の用途や要求性能に応じて、前記基� ��単独で中敷を形成してもよく、ゴムなどで� ��成された他の部材(例えばシート状部材)と� �み合わせて形成してもよい。他の部材と組� �合わせる場合は、靴底として慣用的に使用� �れる発泡弾性体や合成ゴムで形成された靴� �部の内部から、着用者の足が入る靴の内部� �除く他の全面をカバーした形態(着用者の足� ��接触する靴の内壁や靴底が少なくとも本発� ��の基材で形成されている形態)であってもよ いが、通気性を大きく損わない形態とするの が好ましい。

 中敷に要求される各種機能を付与する点� ��ら、不織繊維の構成が異なる複数種の本発� ��の基材を積層して用いるのが好ましい。例� ��ば、湿熱接着性繊維や潜在捲縮性複合繊維� ��割合、繊維集合体の密度、目付けなどが異� ��る板状繊維集合体を積層することで、クッ� ��ョン性を適宜制御できる。積層体において� ��、互いの層は接着されているのが好ましい� ��層間の接着方法としては、例えば、熱接着� ��化学接着などの既存の方法を用いてもよい� ��、通気性を低下しない点から、熱接着(特に 、湿熱接着性繊維同士を、熱によって接着す る方法)が好ましく利用できる。また、本発� �の中敷用基材を積層して中敷に成形すると� �層間の接着も同時にできるため、生産性の� �からも好ましい。

 本発明の基材は成形性に優れるため、こ� ��基材で形成された中敷は、適宜、凹凸を形� ��し、足裏へのフィット性を向上することが� ��きる。また、足裏の指圧効果を目的として� ��中敷の表面に凹凸構造を形成することもで� ��る。特に、着用者の足と接する面は、着用� ��の履き心地や足裏へのフィット性を確保す� ��ために、足裏全体の形状に追従させた形状� ��足指や踵の当たる部分を陥没させた形状、� ��踏まずの部分の高さを高くして土踏まずに� ��ィットさせる形状など、目的に応じた形状� ��成形されているのが好ましい。基材を人の� ��にあわせた形状に成形する方法としては、� ��断加工などであってもよいが、板状又はシ� ��ト状基材を慣用の熱成形により二次成形す� ��のが好ましい。二次成形(熱成形)の方法と� �ては、前記ブラジャーカップと同様の方法� �使用できる。

 本発明の靴の中敷は、均一な繊維の接着� ��び交絡状態を有するため、繊維が概ね面方� ��に配向しているにも拘わらず、優れたクッ� ��ョン性と通気性を発現する。さらに、使用� ��たときに、靴の着用者の動作に伴い、体重� ��中敷にかかると、中敷内の空隙に存在する� ��気があたかもポンプにより押出されるかの� ��うに放出され、解除されたときには、中敷� ��形状が復帰すると共に吸気する動作が繰り� ��される。本発明の中敷を構成する繊維は主� ��中敷の面方向に配向しているため、この中� ��からの空気の吸放出動作において放出され� ��空気は、中敷の側面から放出され易い。さ� ��に、中敷から放出された空気は、靴の中に� ��ることなく、靴の甲を形成する材料と足の� ��面を伝わって、効率よく外部に放出される� ��すなわち、本発明の中敷は、着用者の足か� ��放出された汗による水分を含む空気が着用� ��の動作に伴い、外部へ放出されるという効� ��を有している。