Die Erfindung betrifft eine Stütz Vorrichtung für eine Abkantpresse, wie dies im Anspruch 1 angegeben ist.

Aus der EP 0 542 610 B 1 und der DE 41 26 906 AI sind Stütz Vorrichtungen bekannt, welche dazu vorgesehen sind, um an einer Abkantpresse das zu biegende Blechwerkstück während des Biegevorganges zu unterstützen. Die Stützvorrichtung kann hierbei an der Vorderseite einer Abkantpresse angebracht werden. An der Stützvorrichtung ist eine Stützauflage ausgebildet, auf welcher das zu biegende Blechwerkstück, im speziellen der aus der Abkantpresse vorstehende Teilabschnitt des Blechwerkstückes aufliegen kann. Wenn sich das Blechwerkstück während des Biegevorganges nach oben bewegt, wird die Stützauflage mitgeführt, sodass während des gesamten Biegevorganges der vorstehende Teilabschnitt des Blechwerkstü- ckes unterstützt wird. Die Parallelkinematik ist hierbei dermaßen ausgebildet, dass die

Schwenkachse der Stützauflage im Wesentlichen kongruent zur Biegeachse des Blechwerkstückes ist, sodass die Oberfläche der Auflageplatte parallel zur Oberfläche des Blechwerkstückes geführt werden kann. Die Bewegungsmechanik der Stützvorrichtung wird hierbei durch eine Parallelkinematik gebildet, welche mittels eines Hydraulik- oder Pneumatikzylin- ders bewegt werden kann. Die Parallelkinematik umfasst einzelne Hebelarme, welche miteinander und mit einem Grundrahmen durch Drehgelenke verbunden sind. An der Parallelkinematik ist weiters eine Stützauflage mit einer Auflagefläche angeordnet.

Nachteilig bei den aus der EP 0 542 610 B 1 und der DE 41 26 906 AI bekannten Ausführun- gen ist, dass die Stützvorrichtung sehr groß gebaut ist, wodurch der dem Maschinenbediener zur Verfügung stehende Standplatz sehr eingeschränkt ist. Weiters ergibt sich durch die dargestellte Bauweise eine hohe Massenträgheit der einzelnen Elemente, wodurch eine bei modernen Abkantpressen erforderliche hochdynamische Betriebsweise nicht oder nur bedingt möglich ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine verbesserte Stütz Vorrichtung zu schaffen, welche an die dynamische Betriebsweise einer modernen Abkantpresse angepasst ist und hochdynamische Positionierbewegungen bewältigen kann. Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Maßnahmen gemäß Anspruch 1 gelöst.

Erfindungsgemäß ist eine Stützvorrichtung für eine Abkantpresse ausgebildet, umfassend einen Grundrahmen, zumindest eine am Grundrahmen angeordnete Verbindungsplatte zur Befestigung der Stütz Vorrichtung an einer Abkantpresse, durch welche Verbindungsplatte eine senkrecht stehende Verbindungsebene gebildet wird, eine Stützauflage mit einer Aufla- gefläche. Die Stützauflage ist zwischen einer Grundstellung und einer Maximalstellung positionierbar, wobei die Stützauflage an einem Hebelgelenksystem angeordnet ist, welches mit einem Positionierantrieb verbunden und als Parallelkinematik ausgeführt ist. Das Hebelgelenksystem weist einen ersten Haupthebelarm mit einem ersten und einem zweiten Drehgelenk und zweiten Haupthebelarm mit einem dritten und einem vierten Drehgelenk auf, welche parallel zueinander angeordnet sind und mittels dem ersten und dem dritten Drehgelenk, welche in einer Hauptlagerebene liegen, am Grundrahmen gelagert sind. An den beiden Haupthe- beiarmen ist ein Tragarm mittels des zweiten und vierten Drehgelenkes gelagert aufgenommen, wobei ein Normalabstand zwischen ersten und zweiten Drehgelenk gleich groß ist wie ein Normalabstand zwischen dritten und vierten Drehgelenk. Das zweite und vierte Drehgelenk sind weiter von der Koppelebene distanziert wie das erste und dritte Drehgelenk. An dem Tragarm ist die Stützauflage mittels eines fünften Drehgelenkes gelagert, welches fünfte Drehgelenk an einem gegenüber dem vierten Drehgelenk überstehenden Teil des Tragarmes angeordnet ist. Die Stützauflage ist mittels eines sechsten Drehgelenkes mit einem Stützarm verbunden, welcher Stützarm parallel zum Tragarm liegend mittels eines siebten Drehgelenkes mit dem ersten oder dem zweiten Haupthebelarm verbunden ist. Das siebte Drehgelenk ist in Verlängerung der Geraden zwischen dem ersten und zweiten Drehgelenk oder zwischen dem dritten und vierten Drehgelenk angeordnet. Die Antriebseinheit umfasst eine mit dem Positionierantrieb, welcher als Drehantrieb ausgebildet ist, verbundene Kurbel und eine mit dieser gelenkig verbundene Schwinge, welche Schwinge mittels eines achten Drehgelenk mit der Kurbel und mittels eines neunten Drehgelenk mit dem Hebelgelenksystem verbunden ist. Ein überraschender Vorteil der erfindungsgemäßen Ausbildung liegt darin, dass die bekannten Vorteile eines Hebelgelenksystemes in Form einer Parallelkinematik erreicht werden können und zusätzlich eine verbesserte Dynamik in der Betriebsweise der Stützvorrichtung und ein geringer Bauraum durch den Positionierantrieb erreicht werden kann. Vorteilhaft ist hierbei, dass der Positionierantrieb so positioniert werden kann, dass er den Bauraum der Stützvorrichtung besonders gering hält. Durch eine vorteilhafte Anlenkung des Hebelgelenksystemes mittels des Positionierantriebes kann erreicht werden, dass auch die auf die Drehgelenke wirkenden Radialkräfte vermindert werden können, da die aufgrund der Massenträgheit und der Beschleunigung der einzelnen Teile auftretenden Kräfte minimiert werden können. Somit kann die gesamte Stützvorrichtung eine verminderte Masse aufweisen, wodurch eine erhöhte dynamische Betriebsweise möglich ist.

Weiters kann es zweckmäßig sein, dass die Schwinge mittels dem neunten Drehgelenk mit dem Stützarm des Hebelgelenksystems verbunden ist. Durch eine Anlenkung der Schwinge am Stützarm des Hebelgelenksystems kann erreicht werden, dass das Hebelgelenksystem eine vorteilhafte Übersetzung für die Umwandlung der Antriebsbewegung in eine Bewegung der Stützauflage aufweisen kann. Somit kann eine vergleichsweise geringe Antriebsbewegung des Positionierantriebes mit einem nur geringen Antriebsweg in eine vergleichsweise große Ver- fahrbewegung der Stützauflage umgewandelt werden, wobei die vom Positionierantrieb aufzuwendenden Kräfte, welche besonders aufgrund der dynamischen Last auftreten, gering gehalten werden können.

In einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass die Pendelstütze an einem das zweite Drehgelenk überragenden Abschnitt des Stützarmes mit diesem verbunden ist. Von Vorteil ist hierbei, dass die obig genannten verbesserten dynamischen Eigenschaften durch diese Ausbildung besonders gut erreicht werden können.

Ferner kann vorgesehen sein, dass die Kurbel, insbesondere eine zwischen Drehmittelpunkt des Positionierantriebes und achtem Drehgelenk gezogene Verbindungslinie, in der Grundstellung der Stützauflage in einem spitzen Winkel zwischen 1° und 20°, vorzugsweise zwischen 2° und 10°, insbesondere zwischen 4° und 8° zur Schwinge, insbesondere zu einer zwischen achten und neunten Drehgelenk gezogenen Verbindungslinie, zueinander angeordnet sind, und dass die Kurbel und die Schwinge in der Maximalstellung der Stützauflage in einem stumpfen Winkel zwischen 160° und 179°, vorzugsweise zwischen 170° und 178°, insbesondere zwischen 172° und 176° zueinander angeordnet sind. Von Vorteil ist hierbei, dass dadurch in den beiden Endlagen eine Drehbewegung des Positionierantriebes mit einer bestimmten Winkelgeschwindigkeit zu einer geringeren Lineargeschwindigkeit am Hebeige- lenksystem führt, als eine Drehbewegung des Positionierantriebes mit gleicher Winkelgeschwindigkeit in einer Zwischenstellung. Genau umgekehrt verhält es sich mit den vom Positionierantrieb aufzubringenden Kräften. Mit anderen Worten ausgedrückt kann der Positionierantrieb in der Grundstellung und in der Maximalstellung des Hebelgelenksystems bei nur geringer Drehmomentbelastung eine hohe Linearkraft auf das Hebelgelenksystem aufbringen, da sich Kurbel und Schwinge wie ein Kniehebel verhalten. Besonders diesen beiden Endstellungen treten auch die höchsten Kräfte auf, da die Dynamischen durch die Massenträgheit des Hebelgelenksystems hervorgerufenen Kräfte ein Maximum erreichen. Weiters kann dadurch erreicht werden, dass die Massenbeschleunigungen reduziert werden, da wie bereits erwähnt auch die Geschwindigkeiten bzw. der Geschwindigkeitsverlauf durch den Positionierantrieb verbessert wird.

Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Kurbel des Positionierantriebes in der Grundstellung der Stützauflage so gedreht ist, dass die Kurbel, insbesondere eine zwischen Drehmit- telpunkt des Positionierantriebes und achtem Drehgelenk gezogene Verbindungslinie, in einem Winkel zwischen 180° und 270°, bevorzugt zwischen 190° und 250°, insbesondere 220° und 240° zur Verbindungsebene angeordnet ist. Von Vorteil ist hierbei, dass durch diese Anordnung die Kurbel so positioniert wird, dass bei möglichst geringem Bauraum die Kurbel vorteilhaft untergebracht werden kann, und die übertragenen Kräfte, sowie die Verfahrbewe- gungen vorteilhaft ausgelegt werden können.

Weiters kann vorgesehen sein, dass die Kurbel des Positionierantriebes in der Maximalstellung der Stützauflage so gedreht ist, dass die Kurbel, insbesondere eine zwischen Drehmittelpunkt des Positionierantriebes und achtem Drehgelenk gezogene Verbindungslinie, in einem Winkel zwischen 0° und 45°, bevorzugt zwischen 5° und 20°, insbesondere zwischen 7° und 15° zur Verbindungsebene angeordnet ist. Von Vorteil ist hierbei, dass durch diese Anordnung die Kurbel so positioniert wird, dass bei möglichst geringem Bauraum die Kurbel vorteilhaft untergebracht werden kann, und die übertragenen Kräfte, sowie die Verfahrbewegungen vorteilhaft ausgelegt werden können.

Vorteilhaft ist auch eine Ausprägung, gemäß welcher der Positionierantrieb einen Servomotor umfasst. Besonders ein Servomotor ist gut für den Einsatz in einer derartigen Maschine geeignet, da er ein hohes Drehmoment aufbringen kann, eine Haltekraft, oder auch Stillstands- moment, aufbringen kann, und somit nicht gebremst werden muss. Weiters kann ein Servomotor in dessen Verfahrbewegung und Verfahrposition genau gesteuert werden, sodass eine genaue Positionierung der Stützauflage ermöglicht werden kann. Ein derartiger Servomotor kann weiters gut von der Maschinensteuerung angesteuert werden.

Ferner kann vorgesehen sein, dass der Stützarm weiter von der Hauptlagerebene distanziert ist, als der Tragarm. Von Vorteil ist hierbei, dass dadurch der Stützarm so im Hebelgelenksystem angeordnet ist, dass er möglichst platzsparend aufgenommen ist. Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass zwischen Verbindungsplatte und Grundrahmen eine VerStellvorrichtung angeordnet ist, durch welche der Grundrahmen bezüglich seiner Position zur Verbindungsplatte parallel zur Verbindungsebene in einer vertikalen Richtung verstellbar ist. Von Vorteil ist hierbei, dass dadurch die Stützvorrichtung höhenverstellbar ist. Dadurch können verschiedene Biegewerkzeuge mit verschiedenen Auflagehöhen des Biege- gesenkes in der Abkantpresse eingesetzt werden, wobei die Stützvorrichtung, insbesondere die Stützauflage in deren Grundstellung an die vertikale Position des Bleches angepasst werden kann.

In einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass die Versteilvorrichtung einen Antriebsmo- tor umfasst. Von Vorteil ist hierbei, dass durch einen Antriebsmotor die Verstellbewegung des Grundrahmens bezüglich der Verbindungsplatte automatisiert werden kann.

Ferner kann es zweckmäßig sein, dass die Stützvorrichtung eine Schutzabdeckung umfasst, wobei die Schutzabdeckung aus einem feststehenden und einem mit der Stützauflage mitbe- wegbaren Teilabschnitt besteht, und der erste Haupthebelarm und/oder der Tragarm zumindest abschnittsweise eine an die Innenkontur der Schutzabdeckung angepasste Außenkontur, insbesondere kreisbogenförmige Außenkontur aufweist. Von Vorteil ist hierbei, dass durch die Schutzabdeckung die beweglichen Teile des Hebelgelenksystems vor Eingriff geschützt sind und dadurch die Verletzungsgefahr eines Benutzers vermindert wird. Weiters werden durch die Schutzabdeckung die innenliegenden Bauteile vor Umgebungseinflüssen und vor

Verschmutzung geschützt. Dadurch dass die einzelnen Elemente des Hebelgelenksystemes an die Schutzabdeckung angepasst sind, kann die Schutzabdeckung möglichst klein gebaut wer- den, wodurch Bauraum eingespart wird und weiters die zu bewegende Masse so gering als möglich gehalten werden kann.

Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass der Abstand des fünften Drehgelenkes zum sechs- ten Drehgelenk zwischen 25% und 60%, bevorzugt zwischen 35% und 50%, insbesondere zwischen 40% und 45% des Abstandes des ersten Drehgelenkes zum zweiten Drehgelenk beträgt und dass das vierte Drehgelenk zum fünften Drehgelenk einen gleich großen Abstand aufweist, wie erste Drehgelenk zum zweiten Drehgelenk. Von überraschendem Vorteil ist hierbei, dass in Kombination mit dem Drehantrieb ein Layout des Hebelgelenksystems er- reicht werden kann, bei welchem der Bauraum möglichst gering ist und weiters die auftretenden Kräfte in den Drehgelenken möglichst gering gehalten werden können, da die dynamischen Kräfte aufgrund der Massenträgheiten der einzelnen Komponenten möglichst gering gehalten werden können. Dadurch kann das Hebelgelenksystem hochdynamisch verstellt werden.

Weiters kann vorgesehen sein, dass der Abstand des neunten Drehgelenkes zum siebten Drehgelenk zwischen 5% und 30%, bevorzugt zwischen 10% und 25%, insbesondere zwischen 15% und 20% des Abstandes des ersten Drehgelenkes zum zweiten Drehgelenk beträgt und dass der Abstand des achten Drehgelenkes zum neunten Drehgelenk zwischen 110% und 145%, bevorzugt zwischen 120% und 135%, insbesondere zwischen 125% und 130% des Abstandes des ersten Drehgelenkes zum zweiten Drehgelenk beträgt, und dass der Abstand des Drehmittelpunktes vom Positionierantrieb zum achten Drehgelenk zwischen 45% und 75%, bevorzugt zwischen 50% und 60%, insbesondere zwischen 54% und 64% des Abstandes des ersten Drehgelenkes zum zweiten Drehgelenk beträgt. Von überraschendem Vorteil ist hierbei, dass in Kombination mit dem Drehantrieb ein Layout des Hebelgelenksystems erreicht werden kann, bei welchem der Bauraum möglichst gering ist und weiters die auftretenden Kräfte in den Drehgelenken möglichst gering gehalten werden können, da die dynamischen Kräfte aufgrund der Massenträgheiten der einzelnen Komponenten möglichst gering gehalten werden können. Dadurch kann das Hebelgelenksystem hochdynamisch verstellt werden.

Zusätzlich ist es möglich, dass der Abstand des ersten Drehgelenkes zum dritten Drehgelenk zwischen 25% und 60%, bevorzugt zwischen 35% und 50%, insbesondere zwischen 40% und 45% des Abstandes des ersten Drehgelenkes zum zweiten Drehgelenk beträgt, und dass der Horizontalabstand des ersten Drehgelenkes zum dritten Drehgelenk zwischen 15% und 40%, bevorzugt zwischen 20% und 35%, insbesondere zwischen 25% und 30% des Abstandes des ersten Drehgelenkes zum zweiten Drehgelenk beträgt und dass der Horizontalabstand des Drehmittelpunktes vom Positionierantrieb zum dritten Drehgelenk zwischen 35% und 65%, bevorzugt zwischen 40% und 60%, insbesondere zwischen 45% und 55% des Abstandes des ersten Drehgelenkes zum zweiten Drehgelenk beträgt. Von überraschendem Vorteil ist hierbei, dass in Kombination mit dem Drehantrieb ein Layout des Hebelgelenksystems erreicht werden kann, bei welchem der Bauraum möglichst gering ist und weiters die auftretenden Kräfte in den Drehgelenken möglichst gering gehalten werden können, da die dynamischen Kräfte aufgrund der Massenträgheiten der einzelnen Komponenten möglichst gering gehalten werden können. Dadurch kann das Hebelgelenksystem hochdynamisch verstellt werden.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.

Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Bearbeitungs anläge mit einer Abkantpresse und einer

Stütz Vorrichtung;

Fig. 2 eine Seitenansicht einer schematischen Darstellung einer Stützvorrichtung;

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung einer vorteilhaften Ausführungsvariante einer

Stütz Vorrichtung;

Fig. 4 eine weitere perspektivische Darstellung einer vorteilhaften Ausführungsvariante einer Stützvorrichtung mit ausgeblendeter Schutzabdeckung; eine Seitenansicht einer vorteilhaften Ausführungsvariante einer Stützvorrichtung in einer Maximalstellung; Fig. 6 eine Seitenansicht einer vorteilhaften Ausführungsvariante einer Stützvorrichtung in einer Grundstellung.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.

Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung die Seitenansicht einer Bearbeitungs anläge 1. Die Bearbeitungsanlage 1 umfasst eine Abkantpresse 2, welche zum Biegen eines Bleches 3 vorgesehen ist.

Die Abkantpresse 2 umfasst einen ersten verstellbaren Pressbalken 4, in welchem eine erste Werkzeugaufnahme 5 zur Aufnahme eines ersten Biegewerkzeuges 6 ausgebildet ist. Das erste Biegewerkzeug 6 ist hierbei vorzugsweise als Biegestempel 6 ausgeführt. Weiters umfasst die Abkantpresse 2 einen zweiten feststehenden Pressbalken 7 an welchem eine zweite Werkzeugaufnahme 8 zur Aufnahme eines zweiten Biegewerkzeuges 9 ausgebildet ist. Das zweite Biegewerkzeug 9 ist vorzugsweise als Biegegesenk ausgeführt und korrespondiert mit dem ersten Biegewerkzeug 6.

Das zu biegende Blech 3 wird auf eine Blechauflagefläche 10 des zweiten Biegewerkzeuges 9 aufgelegt. Das erste Biegewerkzeug 6 respektive der erste verstellbare Pressbalken 4 wird durch eine Pressenantriebseinheit 11 in vertikaler Richtung nach oben bzw. nach unten bewegt. Zur Steuerung der Pressenantriebseinheit 11 ist eine Rechnereinheit 12 vorgesehen, welche an eine Eingabe- und/oder Anzeigeeinheit 13 gekoppelt sein kann. Weiters kann vorgesehen sein, dass die Bearbeitungsanlage 1 eine Manipulationsvorrichtung 14 umfasst, durch welche die zu bearbeitenden Bleche 3 automatisch manipuliert werden können. Alternativ dazu kann auch vorgesehen sein, dass die zu bearbeitenden Bleche 3 manuell in die Abkantpresse 2 eingelegt werden. Um große Blechwerkstücke 3 bearbeiten zu können, ist weiters vorgesehen, dass an der Abkantpresse 2 eine Stützvorrichtung 15 angebracht werden kann, welche eine gegenüber den Biegewerkzeugen 6, 9 weit vorstehenden Blechschenkel 16 des zu bearbeitenden Bleches 3 während des Biegevorganges unterstützen kann. Dadurch kann verhindert werden, dass der vorstehende Blechschenkel 16 aufgrund seiner Eigenmasse und aufgrund der Erdanziehungskraft sich nach unten biegt und somit ungewollt verformt.

Die Stützvorrichtung 15 umfasst eine Stützauflage 17, an welcher eine Auflagefläche 18 aus- gebildet ist. Das zu bearbeitende Blech 3 kann hierbei an der Auflagefläche 18 aufliegen und wird während des Biegevorganges durch die Stützvorrichtung 15 geführt und unterstützt. Die Stützvorrichtung 15 umfasst weiters eine Verbindungsplatte 19 durch welche die Stützvorrichtung 15 an der Abkantpresse 2 befestigt werden kann. Hierbei gibt es mehrere verschiedene Möglichkeiten wie die Verbindungsplatte 19 mit der Abkantpresse 2 verbunden sein kann. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die Verbindungsplatte 19 mittels eines Führungsschienensystems, welches als Linearführung 20, ausgebildet ist, mit der Abkantpresse 2 verbunden ist. Durch eine derartige Linearführung 20 kann vorgesehen sein, dass die Stütz Vorrichtung 15 in einer horizontalen Richtung 21 verstellbar ist. Die Verstellung der Stützvorrichtung 15 in einer horizontalen Richtung 21 kann je nach Erfordernis manuell oder mittels einer Antriebseinheit erfolgen.

Als alternative Befestigungsmöglichkeit zwischen Verbindungsplatte 19 und Abkantpresse 2 kann beispielsweise eine Schnellkuppeleinheit oder etwa eine Schraub Verbindung vorgesehen sein. Grundsätzlich können hier alle dem Fachmann bekannten Befestigungselemente verwendet werden.

Die Übergangsschnittstelle zwischen Abkantpresse 2 und Stützvorrichtung 15 wird durch eine Verbindungsebene 22 repräsentiert. Diese Verbindungsebene 22 ist im betriebsbereiten Zu- stand der Stützvorrichtung 15 vorzugsweise vertikal ausgerichtet und ist somit parallel zu einer Stirnfläche 23 der Vorderseite der Abkantpresse 2, an welcher die Stütz Vorrichtung 15 angebracht ist. Die Verbindungsebene 22 definiert somit die Ausrichtung der Stützvorrich- tung 15 im Betriebszustand, in welchem die Stützvorrichtung 15 an der Abkantpresse 2 befestigt ist.

Sämtliche Lageangaben, wie oben, unten usw. beziehen sich auf den betriebsbereiten Zustand der Stützvorrichtung 15, in welchem diese an der Abkantpresse 2 angebracht ist.

Fig. 2 zeigt in einer Seitenansicht entsprechend Fig. 1 eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung 15 anhand welcher deren Funktionsweise bzw. deren Aufbau erklärt und beschrieben wird. Die Stützvorrichtung 15 ist durch vereinfachte Striche, welche die Mittellinien der einzelnen Hebel darstellen veranschaulicht.

Die Stützvorrichtung 15 umfasst einen Grundrahmen 24, an welchem ein Hebelgelenksystem 25 angeordnet ist und an welchem Hebelgelenksystem 25 die Stützauflage 17 befestigt ist. Durch ein derartiges Hebelgelenksystem 25 kann erreicht werden, dass die Stützauflage 17, insbesondere deren Auflagefläche 18, zwischen einer Grundstellung 26 und einer Maximalstellung 27 verschwenkt werden kann. Durch richtige Dimensionierung des Hebelgelenksystems 25 wird erreicht, dass ein Schwenkmittelpunkt 28 der Schwenkbewegung mit der äußeren Auflagekante des zweiten Biegewerkzeuges 9 kongruent ist und somit während des gesamten Biegevorganges bzw. während des gesamten Schwenkvorganges gewährleistet ist, dass das zu biegende Blech 3, insbesondere der Blechschenkel 16 satt an der Auflagefläche 18 der Stützauflage 17 aufliegt.

Um zu erreichen, dass die Auflagefläche 18 der Stützauflage 17 in deren Grundstellung 26 auf einer Höhe mit der Blechauflagefläche 10 des zweiten Biegewerkzeuges 9 liegt, kann vorge- sehen sein, dass zwischen Verbindungsplatte 19 und Grundrahmen 24 eine Versteilvorrichtung 29 angebracht ist, durch welche der Grundrahmen 24 in einer vertikalen Richtung 30 verstellt werden kann. Dies ist notwendig, wenn verschiedene Biegewerkzeuge 9 verwendet werden, welche unterschiedliche Abmaße aufweisen. Die Versteilvorrichtung 29 kann hierbei manuell etwa durch eine Kurbel angetrieben werden. In einer weiteren Ausführungsvariante ist es auch möglich, dass ein Antriebsmotor 31 vorgesehen ist, welcher mit der Rechnereinheit 12 gekoppelt ist und somit eine automatische Höhenverstellung der Stützauflage 17 ermöglicht. Der Grundrahmen 24 kann aus zueinander befestigten Profilen aufgebaut sein. Weiters ist es auch möglich, dass der Grundrahmen 24 aus einem einteilig gegossenen, Stahlbauteil oder Aluminiumblock gebildet wird. Am Grundrahmen 24 ist eine Antriebseinheit 32 befestigt, welche zur Verstellung und Positionierung des Hebelgelenksystems 25 vorgesehen ist. Die Antriebseinheit 32 ist vorzugsweise als Positionierantrieb 33 ausgeführt und umfasst einen Drehantrieb 34. Dieser Drehantrieb 34 kann etwa durch den Einsatz eines Servomotors realisiert werden. Ein derartiger Servomotor kann zusätzlich mit einem Getriebe gekoppelt sein, um das Drehmoment bzw. die Positio- niergenauigkeit zu erhöhen. Der Einsatz eines Servomotors hat sich dahingehend als ideal erwiesen, da ein Servomotor eine hohe Positioniergenauigkeit aufbringen kann und darüber hinaus über ein hohes Drehmoment verfügt. Weiters kann ein Servomotor über eine entsprechende Zwischenelektronik sehr gut an die Rechnereinheit 12 der Abkantpresse 2 gekoppelt werden.

Die Antriebseinheit 32 umfasst weiters eine Kurbel 35, welche durch den Drehantrieb 34 um dessen Drehmittelpunkt 36 gedreht wird.

Das Hebelgelenksystem 25 umfasst einen ersten Haupthebelarm 37, in welchem ein erstes und ein zweites Drehgelenk 38, 39 aufgenommen sind.

Sämtliche Bestandteile des Hebelgelenksystemes werden in einer vorteilhaften Ausführungsform der Stützvorrichtung 15 anhand der folgenden Figuren bzw. Beschreibungspassagen noch genauer beschrieben. Der Einfachheit halber wird entsprechend des in Fig. 2 dargestell- ten Funktionsmodells ein Hebelarm vereinfacht als eine Mittellinie zwischen zwei Drehgelenken dargestellt, und eine derartige Mittellinie als Hebelarm im Sinne dieser Anmeldung bezeichnet.

Der erste Haupthebelarm 37 wird im Sinne dieser Beschreibung beispielsweise durch eine Gerade gebildet, welche sich vom Mittelpunkt des ersten Drehgelenkes 38 zum Mittelpunkt des zweiten Drehgelenkes 39 erstreckt. Die Länge des ersten Haupthebelarmes 37 wird als der Normalabstand zwischen ersten und zweiten Drehgelenk, insbesondere zwischen deren Mittelpunkte gesehen. Ist davon die Rede, dass zwei Haupthebelarme zueinander parallel liegen, so wird gemeint, dass es sich um eine die Mittelpunkte zwischen zwei Drehgelenken verbindende Gerade eines Hebelarms handelt, welche parallel zu einer zweiten die Mittelpunkte zwischen zwei Drehge- lenken verbindenden Geraden eines weiteren Hebelarms handelt.

Durch dieses zur Erklärung herangezogene, vereinfachte Funktionsmodell sind jedoch keine Einschränkungen an die Möglichkeiten zur Ausgestaltung eines Haupthebelarmes oder eines Hebelarmes gegeben. Ein Hebelarm kann beispielsweise konstruktionsbedingt etwa als bo- genförmiges Element ausgeführt werden, wobei für die Funktion des Hebelarmes ausschließlich die Lage der im Hebelarm angeordneten Drehgelenke zueinander maßgeblich ist.

Der erste Haupthebelarm 37 ist mittels des ersten Drehgelenkes 38 am Grundrahmen 24 befestigt. Die beschriebenen Drehgelenke können hierbei durch sämtliche dem Fachmann be- kannten Drehgelenkarten, wie etwa Bolzen, Wälzlagerungen usw. realisiert werden.

Das Hebelgelenksystem 25 umfasst weiters einen zweiten Haupthebelarm 40, an welchem ein drittes Drehgelenk 41 und ein viertes Drehgelenk 42 angeordnet sind. Der zweite Haupthebelarm 40 ist hierbei mittels des dritten Drehgelenkes 41 am Grundrahmen 24 befestigt.

Das erste Drehgelenk 38 sowie das dritte Drehgelenk 41 befinden sich hierbei in einer Hauptlagerebene 43. Die Hauptlagerebene 43 verläuft außerdem durch den Schwenkmittelpunkt 28.

Das Hebelgelenksystem 25 umfasst weiters einen Tragarm 44, welcher mittels dem zweiten Drehgelenk 39 und dem vierten Drehgelenk 42 mit dem ersten Haupthebelarm 37 sowie mit dem zweiten Haupthebelarm 40 verbunden ist. Der Tragarm 44 ist hierbei so ausgebildet, dass im eingebauten Zustand der erste Haupthebelarm 37 sowie der zweite Haupthebelarm 40 parallel zueinander liegen. Darüber hinaus liegt der Tragarm 44 parallel zur Hauptlagereben 43. Mit anderen Worten ist der Normalabstand 45 zwischen ersten Drehgelenk 38 und zweiten Drehgelenk 39 gleich groß wie ein Normalabstand 46 zwischen dritten Drehgelenk 41 und vierten Drehgelenk 42. Das dritte Drehgelenk 41 ist hierbei in horizontaler Richtung gesehen näher an der Verbindungsebene 22 angeordnet als das erste Drehgelenk 38. Außerdem ist das dritte Drehgelenk 41 weiter oben angeordnet als das das erste Drehgelenk 38. Die beiden Haupthebelarme 37, 40 sind hierbei so orientiert, dass deren mit dem Tragarm 44 in Verbindung stehende zweite 39 und vierte Drehgelenk 42, weiter von der Verbindungsebene 22 entfernt sind als deren auf der Hauptlagerebene 43 liegende erste 38 und dritte Drehgelenke 41.

Am Tragarm 44 ist mittels eines fünften Drehgelenkes 47 die Stützauflage 17 befestigt. Die Stützauflage 17 ist hierbei an einem gegenüber dem vierten Drehgelenk 42 überstehenden Teil des Tragarmes 44 angebracht. Weiters ist an der Stützauflage 17 mittels eines sechsten Drehgelenkes 49 ein Stützarm 50 angeordnet, welcher für die Stabilisierung der Stützauflage 17 sorgt.

Es ist nicht zwingend erforderlich, dass die Auflagefläche 18 parallel zu einer Verbindungsli- nie zwischen fünften Drehgelenk 47 und sechsten Drehgelenk 49 verläuft.

Wie in Fig. 2 dargestellt, kann es vorteilhaft sein, wenn die Stützauflage 17, insbesondere die soeben beschriebenen Verbindungslinien zwischen fünften Drehgelenk 47 und sechsten Drehgelenk 49 sowie eine Verlängerung der Auflagefläche 18, keilförmig zueinander verlau- fen und somit einen Auflagewinkel 51 ausbilden. Dadurch kann erreicht werden, dass der

Bauraum der Stützvorrichtung 15 möglichst gering gehalten wird. Hierbei muss jedoch darauf geachtet werden, dass eine Verlängerung dieser beiden Linien sich im Schwenkmittelpunkt 28 schneidet. Der Stützarm 50 ist durch ein siebtes Drehgelenk 52 mit dem ersten 37 oder mit dem zweiten Haupthebelarm 40 verbunden. Das siebte Drehgelenk 52 ist hierbei so platziert bzw. die Längen der einzelnen Hebelarme so gewählt, dass der Stützarm 50 parallel zum Tragarm 44 verläuft. Das siebte Drehgelenk 52 ist weiters in einer Verlängerung der Geraden 53 zwischen dem ersten und zweiten Drehgelenk 38, 39 oder zwischen dem dritten oder vierten Drehge- lenk 41, 42 angeordnet.

Für die Funktionalität des Hebelgelenksystemes 25 ist es nicht wesentlich, ob das siebte Drehgelenk 52 am ersten Haupthebelarm 37 oder am zweiten Haupthebelarm 40 angeordnet ist. Durch den beschriebenen Aufbau ergibt sich, dass eine Gerade, welche zwischen fünften Drehgelenk 47 und sechsten Drehgelenk 49 aufgespannt wird und welche durch den

Schwenkmittelpunkt 28 verläuft und parallel zum ersten sowie zum zweiten Haupthebelarm 37, 40 liegt.

Somit ergibt sich bei einer Schwenkbewegung des Hebelgelenksystemes 25 zwischen Grundstellung 26 und Maximalstellung 27 der virtuelle Schwenkmittelpunkt 28.

Um das Hebelgelenksystem 25 mittels der Antriebseinheit 32 positionieren zu können, ist eine Schwinge 54 vorgesehen, welche mittels eines achten Drehgelenkes 55 mit der bereits beschriebenen Kurbel 35 und mittels eines neunten Drehgelenkes 56 mit dem Hebelgelenksystem 25 verbunden ist.

Hierbei ist es nicht wesentlich, an welchem Anschlusspunkt des Hebelgelenksystemes 25 das neunte Drehgelenk 56 angeordnet ist. Als vorteilhaft hat sich erwiesen, wenn das neunte

Drehgelenk 56 am Stützarm 50 angeordnet ist. Es ist jedoch auch denkbar, dass das neunte Drehgelenk 56 beispielsweise am Tragarm 44 oder am ersten oder zweiten Haupthebelarm 37, 40 angeordnet ist. Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Stützvorrichtung 15 wobei sich diese in ihrer Maximalstellung 27 befindet. Hierbei ist gut erkennbar, dass eine Schutzabdeckung 57 ausgebildet ist, durch welche die innenliegenden Teile, insbesondere des Hebelgelenksystems 25 vor Eingriff geschützt wird. Die Schutzabdeckung 57 ist hierbei in mehrere Einzelsegmente unterteilt, wodurch diese teleskopierbar mit der Stützauflage 17 mitbewegt werden kann.

Weiters kann vorgesehen sein, dass am unteren Ende der Stützvorrichtung 15 ein Schutzbalg

58 angebracht ist, welcher dazu vorgesehen ist, um bei einer Höhenverstellung des Grundrahmens 24 gegenüber der Verbindungsplatte 19 die innenliegenden Teile der Stützvorrichtung 15 ausreichend abdecken zu können.

Weiters kann es zweckmäßig sein, wenn die Schutzabdeckung 57 eine offenbare Seitenwand

59 umfasst, durch welche für Wartungszwecke der Drehantrieb 34 zugängig ist. Fig. 4 zeigt die Stütz Vorrichtung 15 in einer weiteren perspektivischen Ansicht, wobei in dieser Ansicht die Schutzabdeckung 57 ausgeblendet wurde, um das Hebelgelenksystem 25 sichtbar zu machen. Hierbei ist gut ersichtlich, dass das Hebelgelenksystem 25 nicht in einer Ebene aufgebaut ist, sondern dass dieses eine gewisse Breite aufweist, wodurch sich ein drei- dimensionaler Aufbau ergibt und somit dem ganzen System eine gewisse Stabilität verliehen werden kann.

Wie ersichtlich kann vorgesehen sein, dass der Drehantrieb 34 an einem Getriebe 60 angeordnet ist. Dieses Getriebe kann zwei Ausgangswellen aufweisen, wobei an jeder der beiden Ausgangswellen eine Kurbel 35 angeordnet sein kann. Diese beiden Kurbeln 35 können mit zwei Schwingen 54 verbunden sein, welche mit zwei Stützarmen 50 verbunden sein können.

Entsprechend dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind sämtliche Einzelteile des Hebel- gelenksystemes 25 sowie der Antriebseinheit 32 möglichst als Leichtbau ausgeführt, wobei vorgesehen sein kann, dass innerhalb der einzelnen Hebel Aussparungen platziert sind, durch welche der Leichtbau erreicht wird. Um das gesamte System möglichst klein bauen zu können, kann es zusätzlich zweckmäßig sein, wenn die einzelnen Hebel nicht als einfache gerade Bauteile ausgeführt sind, sondern wenn diese etwa als gebogene Teile ausgeführt sind oder Ausnehmungen aufweisen, um ein möglichst gutes Ineinanderschachteln der einzelnen Teile erreichen zu können.

Zweckmäßig kann es sein, wenn etwa der zweite Haupthebelarm 40 oder der Tragarm 44 zumindest abschnittsweise an eine Innenkontur 61 der Schutzabdeckung 57 angepasste Außenkontur 62 aufweisen.

Die einzelnen als Drehgelenke bezeichneten Verbindungen zwischen den Hebelarmen können wie im Ausführungsbeispiel gezeigt, mittels Bolzen ausgeführt werden, welche in einer Gleitlagerung oder Wälzlagerung aufgenommen sind. Zweckmäßig kann es sein, wenn bezüglich der Breite des Systems eine symmetrische bzw. spiegelgleiche Anordnung der einzelnen Hebelelemente gewählt wird, sodass es durch die Verfahrbewegung zu keinerlei Verspannungen bzw. inneren Kräften kommt. Die einzelnen Verbindungsbolzen sind hierbei vorzugsweise als durchgängige Bolzen ausgeführt, wodurch eine unerwünschte Drehmomentenbildung vermieden wird. Einzig die Verbindungsbolzen zwischen Kurbel 35 und Schwinge 54 können aus Platzgründen nicht als durchgängige Bolzen ausgeführt werden. Hier ist es zweckmäßig, wenn entweder die Kurbel 35 oder die Schwinge 54 zumindest bereichsweise als Gabel ausgeführt wird, sodass die im achten Dreh- gelenk 55 auftretenden Kräfte gut übertragen werden können und es hier zu keiner ungünstigen Belastung kommt.

Die Fig. 5 und 6 zeigen die Stützvorrichtung 15 in einer Seitenansicht, wobei sich die Stützauflage 17 in Fig. 5 in ihrer Maximalstellung 27 befindet und in Fig. 6 in ihrer Grund- Stellung 26. Sehr gut ersichtlich sind hierbei die vorteilhaften Abmessungen des Hebelgelenk- systemes 25, welche in dieser Ausführungsvariante dargestellt werden. Die optimalen Wertebereiche der einzelnen Längen wurden bereits eingangs in der Vorteilsbeschreibung genannt. Besonders in Kombination mit der erfindungsgemäßen Antriebseinheit 32 führen die Werteangaben der Geometrie des Hebelgelenksystems 25 zu einer Ausführungsform, in wel- eher die auftretenden inneren Kräfte minimiert werden können und weiters Bauraum eingespart werden kann.

Eine wichtige Geometrische Abmessung ist ein erster Winkel 63, welcher zwischen Kurbel 35 und Schwinge 54 eingeschlossen ist. Wie eingangs erläutert, ist die Verbindungslinie zwi- sehen den einzelnen Drehgelenken die geometrierelevante Komponente. Weiters ist ein zweiter Winkel 64 relevant, welcher sich zwischen der Kurbel 35 und der vertikal stehenden Verbindungsebene 22 erstreckt. Die für die Beschaffenheit des Hebelgelenksystems 25 relevanten geometrischen Abmaße sind weiters der Normalabstand 65 zwischen fünften Drehgelenk 47 und sechsten Drehgelenk 49, der Normalabstand 66 zwischen vierten Drehgelenk 42 und fünften Drehgelenk 47, der Normalabstand 67 zwischen neunten Drehgelenk 56 und siebtem Drehgelenk 52, der Normalabstand 68 zwischen achten Drehgelenk 55 und neunten Drehgelenk 56, der Normalabstand 69 zwischen Drehmittelpunkt 36 des Drehantriebes 34 und achten Drehgelenk 55, der Normalabstand 70 zwischen ersten Drehgelenk 37 und zweiten Drehgelenk 40, sowie der Horizontalabstand 71 zwischen ersten Drehgelenk 37 und dritten Drehge- lenk 41 und der Horizontalabstand 72 zwischen ersten Drehgelenk 37 und Drehmittelpunkt 36 des Drehantriebes 34. Weiters ist in den Fig. 5 und 6 eine Führungsschiene 73 dargestellt, in welcher die einzelnen Segmente der Schutzabdeckung 57 geführt werden können.

In den Figuren 3 bis 6 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausfüh- rungsform der Stützvorrichtung 15 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 und 2 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 und 2 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten der Stützvorrichtung 15, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.

Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.

Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.

Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verste- hen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.

Vor allem können die einzelnen in den Figuren 1-2, 3-6 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfin- dungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Stütz Vorrichtung 15 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

B e z u g s z e i c h e n a u f s t e l l u n g

Bearbeitungsanlage 31 Antriebsmotor

Abkantpresse 32 Antriebseinheit

Blech 33 Po sitionierantrieb erster verstellbarer Pressbalken 34 Drehantrieb erste Werkzeugaufnahme 35 Kurbel

erstes Biegewerkzeug 36 Drehmittelpunkt zweiter feststehender Pressbalken 37 erster Haupthebelarm zweite Werkzeugaufnahme 38 erstes Drehgelenk zweites Biegewerkzeug 39 zweites Drehgelenk

B lechauflagefläche 40 zweiter Haupthebelarm

Pressenantriebseinheit 41 drittes Drehgelenk

Rechnereinheit 42 viertes Drehgelenk

Eingabe- Anzeigeeinheit 43 Hauptlagerebene

Manipulationsvorrichtung 44 Tragarm

Stützvorrichtung 45 Normalabstand 1-2

Blechschenkel 46 Normalabstand 3-4

Stützauflage 47 fünftes Drehgelenk

Auflagefläche 48 überstehender Teil

Verbindungsplatte 49 sechstes Drehgelenk

Linearführung 50 Stützarm

horizontale Richtung 51 Auflagewinkel

Verbindungsebene 52 siebtes Drehgelenk

Stirnfläche 53 Gerade

Grundrahmen 54 Schwinge

Hebelgelenksystem 55 achtes Drehgelenk

Grundstellung 56 neuntes Drehgelenk

Maximalstellung 57 S chutzabdeckung

S chwenkmittelpunkt 58 Schutzbalg

Verstellvorrichtung 59 Seitenwand vertikale Richtung 60 Getriebe Innenkontur

Außenkontur

erster Winkel

zweiter Winkel

Normalabstand 5-6

Normalabstand 4-5

Normalabstand 9-7

Normalabstand 8-9

Normalabstand Mittelpunkt - 8 Normalabstand 1-3

Horizontalabstand 1-3

Horizontalabstand Mittelpunkt - 1 Führung