本发明的实施例涉及一种弯曲液晶显示屏及其 制造方法和设备。 背景技术

液晶显示屏以轻、 薄等优点逐渐成为主流显示装置之一。 目前， 由于多 使用玻璃基板材料， 所以绝大多数液晶显示屏都是平面的。 但是， 对于某些 特殊应用领域， 比如在弧形墙壁上装设广告显示屏等应用场合 ， 常常需要弯 曲的显示屏。 受玻璃基板材料性能的限制， 制造弯曲液晶显示屏具有较高的 难度。

现有的制造弯曲液晶显示屏的方法中， 有的是利用能够实现弯曲的树脂 型材料作为基板， 也有的釆用在玻璃基板表面贴附薄膜， 利用薄膜的作用力 实现玻璃基板的弯曲。 但是， 由于这些方法制造出的弯曲显示屏中， 基板的 弯曲性质都不是刚性的， 稳定性较差， 随着使用时间的增加， 显示屏的弯曲 度也会发生改变。 发明内容

本发明的实施例提供了一种弯曲液晶显示屏及 其制造方法和设备， 用以 制造具有一定弯曲度和弯曲性能稳定的液晶显 示屏。

本发明的一个方面提供了一种弯曲液晶显示屏 制造方法， 包括： 利用具 有第一热膨胀系数的平面玻璃基板制作阵列基 板， 利用具有第二热膨胀系数 的平面玻璃基板制作彩膜基板， 所述第一热膨胀系数不同于所述第二热膨胀 系数； 在所述阵列基板和 /或彩膜基板的表面边缘处涂布封框胶； 对所述阵列 基板和彩膜基板加热， 确定所述阵列基板和彩膜基板都发生热膨胀并 且都达 到相同的预设长度和宽度时， 利用所述封框胶将膨胀后的阵列基板和彩膜基 板粘合在一起， 形成粘合基板； 冷却所述粘合基板， 形成具有弯曲度的弯曲 粘合基板。

本发明的另一个方面提供了一种弯曲液晶显示 屏， 包括： 利用不同热膨 胀系数的平面玻璃基板制作的具有相同弯曲度 的阵列基板和彩膜基板， 以及 夹在所述阵列基板和彩膜基板之间的液晶。

本发明的另一个方面提供了一种灌晶设备， 用于对弯曲液晶显示屏进行 灌晶， 包括： 一个或多个具有设定弯曲度的弯曲液晶槽。

本发明的另一个方面提供了一种整平封口设备 ， 用于对弯曲液晶显示屏 进行整平封口， 包括： 一对或多对弯曲挤压板， 所述弯曲挤压板具有与所述 弯曲液晶显示屏相同的弯曲度。

本发明的另一个方面提供了一种背光源， 用于为弯曲液晶显示屏提供背 光， 包括： 一弯曲导光板， 所述弯曲导光板具有与所述弯曲液晶显示屏相 同 的弯曲度。

本发明的实施例利用具有不同热膨胀系数的两 个平面玻璃基板冷却收缩 时会产生不同应力的特点来获得具有一定弯曲 度的液晶显示屏。 由于本发明 的实施例是在平面的阵列基板和彩膜基板都膨 胀达到相同长度和宽度时才进 行粘合， 与现有的液晶显示屏的制作工艺基本相同， 因此可以在不对现有的 生产设备 ^1大规模改动的情况下大批量生产弯曲液晶显� ��屏， 并且由于阵列 基板和彩膜基板为刚性弯曲， 所以制造出的弯曲液晶显示屏稳定性好， 不会 随使用时间的改变而发生弯曲度改变。 附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案， 下面将对实施例的附图作 简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图 仅仅涉及本发明的一些实施例， 而非对本发明的限制。

图 1为现有的制造平面液晶显示屏所用的灌晶设� �的结构示意图； 图 2为现有的制造平面液晶显示屏所用的整平封� �设备的结构示意图； 图 3 ( a )为本发明实施例提供的一种对盒工艺中两玻� �基板结构示意图； 图 3 ( b )为本发明实施例提供的一种弯曲液晶显示屏� �构示意图； 图 4 ( a )为本发明实施例提供的另一种对盒工艺中两� �璃基板结构示意 图；

图 4 ( b )为本发明实施例提供的另一种弯曲液晶显示� �结构示意图； 图 5为本发明实施例提供的一种灌晶设备的结构� �意图； 图 6为本发明实施例提供的一种整平封口设备的� �构示意图；

图 7为本发明实施例提供的一种背光源的结构示� �图。 具体实施方式

为使本发明实施例的目的、 技术方案和优点更加清楚， 下面将结合本发 明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案 进行清楚、 完整地描述。显然， 所描述的实施例是本发明的一部分实施例， 而不是全部的实施例。 基于所描 述的本发明的实施例， 本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提 下所获 得的所有其他实施例， 都属于本发明保护的范围。

下面结合附图， 对本发明实施例提供的一种弯曲液晶显示屏及 其制造方 法和设备作进一步详细描述。

本发明的一个实施例提供了一种弯曲液晶显示 屏制造方法， 该方法包括 如下步骤。

步骤 101 , 利用具有第一热膨胀系数的平面玻璃基板制作 阵列基板， 利 用具有第二热膨胀系数的平面玻璃基板制作彩 膜基板， 所述第一热膨胀系数 不同于所述第二热膨胀系数；

步骤 102, 在所述阵列基板和 /或彩膜基板的表面边缘处涂布封框胶； 步骤 103 , 对所述阵列基板和彩膜基板加热， 确定所述阵列基板和彩膜 基板都发生热膨胀并且都达到相同的预设长度 和宽度时， 利用所述封框胶将 膨胀后的阵列基板和彩膜基板粘合在一起， 形成粘合基板；

步骤 104, 冷却所述粘合基板， 形成具有弯曲度的弯曲粘合基板。

本实施例的方法利用具有了不同热膨胀系数的 两个平面玻璃基板冷却收 缩时会产生不同应力的特点。 首先， 该方法利用具有不同热膨胀系数的两个 平面玻璃基板制作阵列基板和彩膜基板， 然后通过对具有该不同热膨胀系数 的阵列基板和彩膜基板加热，在所述两个基板 都膨胀到预设的长度和宽度时， 将二者粘合以形成液晶盒（cell ) , 最后冷却由所述两基板形成的液晶盒， 由 此获得具有一定弯曲度的液晶显示屏。 由于本方法是在平面的阵列基板和彩 膜基板都膨胀达到相同长度和宽度时才进行粘 合， 所以与现有的液晶显示屏 的制作工艺基本相同， 因此可以在不对现有的生产设备做大 ¾f莫改动的情况 下大批量生产弯曲液晶显示屏， 并且由于阵列基板和彩膜基板均为刚性弯曲 的， 所以制造出的弯曲液晶显示屏稳定性好， 不会随使用时间的改变而发生 弯曲度改变。

本公开中， 所述热膨胀系数是指物体在热胀冷缩效应的作 用下， 几何特 性随着温度的变化而发生变化的规律性系数。 大多数情况下， 物体的热膨胀 系数为正值， 也就是说温度升高、 体积扩大。 对于玻璃这种可以近似看作平 面的物体， 则其长度和宽度就是衡量其体积的决定因素（ 此时厚度对体积影 响较小， 可忽略） 。 那么， 热膨胀系数又可称作线膨胀系数， 具体指单位温 度的改变下， 其长度或宽度的增加量与原长度或宽度的比值 。

本发明的实施例中所提到的利用具有不同膨胀 系数的玻璃基板制作的阵 列基板和彩膜基板在加热条件下达到预设的长 度和宽度， 是指阵列基板和彩 膜基板的长度达到相同的预设长度， 而且， 宽度达到相同的预设宽度。

需要指出的是， 本公开中的阵列基板的热膨胀系数， 是指制作所述阵列 基板时使用的平面玻璃基板的热膨胀系数； 本公开中提到的彩膜基板的热膨 胀系数， 是指制作所述彩膜基板时使用的平面玻璃基板 的热膨胀系数。

本发明实施例的方法中， 为了制造出具有设定弯曲度的液晶显示屏， 可 预先设定弯曲度， 并根据所述弯曲度分别确定所述阵列基板和彩 膜基板的初 始长度和初始宽度。 具体的， 弯曲显示屏的弯曲度是由最终两个基板的长度 和宽度决定的。 例如， 当最终彩膜基板的长度和宽度分别大于阵列基 板的长 度和宽度时， 在形成液晶盒并冷却后彩膜基板将凹向阵列基 板， 且两基板的 长度值和宽度值相差越大， 弯曲度越高； 此外， 利用玻璃基板制作的阵列基 板和彩膜基板在经历热胀冷缩的过程之后， 其长宽尺寸与加热之前的长宽尺 寸相差不大。 基于上述特点， 在制造弯曲液晶显示屏之前， 可预先设计所需 的弯曲度， 并根据所述弯曲度分别确定所述阵列基板和彩 膜基板的初始长度 和初始宽度。 这样， 由于最终得到的彩膜基板和阵列基板的长宽尺 寸与原始 的长宽尺寸相差不大， 就可以获得满足所述弯曲度的显示屏。

需要指出的是， 本发明实施例提供的弯曲液晶显示屏制造方法 ， 仅对上 述的各步骤进行了限定， 但这并不意味着本发明方法中只需要上述各步 骤。 在其他示例中， 其还可以包括实现制造液晶显示屏的其它各种 必要的步骤， 如制作取向层、 喷洒隔垫物等。 本发明实施例提供的弯曲液晶显示屏制造方 法， 对除上述各步骤之外的其他步骤都没有限定， 即不限于其他步骤的具体 实现方式。

优选的， 本发明实施例的方法中， 所述封框胶为热固化型封框胶。

现有显示屏制造工艺中， 常用的封框胶的主要成分为树脂， 分为热固化 型封框胶和光固化型封框胶两种基本类型。 热固化型封框胶通过加热进行固 化， 其粘着强度较高， 光固化型封框胶釆用光照进行固化， 其粘着强度较低。 本发明实施例的方法中优选釆用热固化型封框 胶， 以确保粘合后阵列基板和 彩膜基板之间具有较高的粘着力， 进而确保粘合后的两基板在随后的冷却工 艺中仍能具有较好的粘合效果，保证制造出的 弯曲液晶显示屏的质量。另夕卜， 由于本发明实施例的方法中需要对阵列基板和 彩膜基板进行加热， 因此， 可 借助该加热过程使本发明中涂布的热固化型封 框胶固化。

优选的， 本发明实施例的方法中， 所述加热温度为 80摄氏度〜 300摄氏 度。

具体的，本发明实施例的方法中对所述阵列基 板和彩膜基板进行加热时， 为了不破坏阵列基板和彩膜基板中各功能单元 （例如阵列基板中各个像素单 元中作为开关元件的薄膜晶体管 （TFT ) ) 的性能， 并保证封框胶能够发生 固化， 优选的， 使加热温度在 80摄氏度至 300摄氏度之间。 否则， 温度太高 就会破坏阵列基板和彩膜基板中各功能单元的 性能， 而温度太低则封框胶不 能发生固化。

具体的， 可以根据所述阵列基板和彩膜基板的热膨胀系 数、 初始长度和 初始宽度， 确定所述两基板都达到所述相同的预设长度和 宽度时， 所需加热 温度的具体值（该具体值应确保在 80摄氏度至 300摄氏度之间） 。

具有一定热膨胀系数的阵列基板和彩膜基板的 体积膨胀程度与其被加热 温度直接相关。 在所述两基板的热膨胀系数都确定的情况下， 要严格控制所 述加热温度， 以使所述两玻璃基板能够分别由各自的初始长 度和宽度， 在发 生热膨胀之后， 达到相同的预设长度和宽度。

需要指出的是， 本发明实施例中所述阵列基板和彩膜基板可以 分别在不 同的温度下进行加热， 也可以在相同的温度下进行加热。 本发明实施例对是 否在相同的温度下对所述两基板进行加热没有 限定， 只要能够达到本发明所 要实现的膨胀目的即可。

优选的， 本发明实施例的方法中， 利用所述封框胶将膨胀后的阵列基板 和彩膜基板粘合在一起， 形成粘合基板得到液晶盒。 例如， 将所述膨胀后的 阵列基板上的对位标记与所述膨胀后的彩膜基 板上的对位标记对齐； 利用所 述封框胶将所述膨胀后的阵列基板和彩膜基板 粘合在一起形成粘合基板。

具体的， 在制造弯曲液晶显示屏之前， 应充分考虑到热膨胀过程中， 因 体积变化而引起阵列基板和彩膜基板上对位标 记位置的变化， 为了最终获得 具有良好显示效果的弯曲液晶显示屏， 在本发明实施例方法中， 在所述两基 板都膨胀达到所述相同的预设长度和宽度时， 应保证所述两基板上的对位标 记对齐， 以顺利完成对盒工艺 （即通过封框胶将两基板粘合在一起） 。

例如， 考虑到阵列基板和彩膜基板发生热膨胀的过程 中， 其体积发生变 化， 基板上对位标记的位置也会发生变化， 为使所述两个基板在都达到所述 相同的预设长度和宽度时， 顺利完成对盒， 可在制造所述阵列基板和彩膜基 板时， 根据釆用的玻璃基板的热膨胀系数， 计算所述两基板分别由各自的初 始长度和宽度膨胀到所述预设长度和宽度时， 各基板上对位标记位置的变化 情况， 并根据所述对位标记位置的变化情况， 分别确定所述两基板上对位标 记的初始位置， 以便在达到所述相同的预设长度和宽度时， 所述两基板上的 对位标记能够对齐； 或者， 可在制造弯曲液晶显示屏之前， 利用仿真软件分 别仿真所述两基板发生热膨胀时， 对位标记位置的变化过程， 并根据所述仿 真过程， 确定所述两基板上对位标记的初始位置， 以便在达到所述相同的预 设长度和宽度时， 所述两基板上的对位标记能够对齐， 以顺利完成对盒。

优选的， 本发明实施例的方法中， 利用所述封框胶将膨胀后的阵列基板 和彩膜基板粘合在一起时， 所述膨胀后的阵列基板上的像素电极与所述膨 胀 后的彩膜基板上的彩色滤光片对齐。

显示设备中的最小显示单元为像素， 对应每一像素， 在阵列基板上有像 素电极， 在彩膜基板上有彩色滤光片， 每一像素的像素电极和彩色滤光片应 配合工作才能实现色彩变化的效果。 釆用本发明实施例提供的弯曲液晶显示 屏制造方法时， 应充分考虑到在阵列基板和彩膜基板发生热膨 胀的过程中， 因体积变化而引起的阵列基板上像素电极和彩 膜基板上彩色滤光片的位置变 化， 为了最终获得具有良好显示效果的弯曲液晶显 示屏， 本发明实施例在所 述两基板都膨胀达到所述相同的预设长度和宽 度时， 应保证所述阵列基板上 的像素电极和彩膜基板上的彩色滤光片对齐， 这样才能在灌注液晶后， 进一 步得到具有正常显示功能的弯曲液晶显示屏。

例如， 考虑到阵列基板和彩膜基板发生热膨胀的过程 中， 其体积发生变 化， 基板上对应每一像素的位置也会发生变化， 为使所述两基板在都达到所 述相同的预设长度和宽度时， 对应同一像素的像素电极和彩色滤光片能够对 齐， 可在制造所述阵列基板和彩膜基板时， 根据釆用的玻璃基板的热膨胀系 数， 计算所述两基板分别由各自的初始长度和宽度 膨胀到所述预设长度和宽 度时， 对应每一像素的像素电极和彩色滤光片位置的 变化情况， 并根据所述 位置的变化情况， 分别确定所述阵列基板上像素电极的初始位置 和彩膜基板 上彩色滤光片的初始位置， 以便在达到所述相同的预设长度和宽度时， 使得 对应同一像素的像素电极和彩色滤光片能够对 齐； 或者， 可利用仿真软件分 别仿真所述阵列基板和彩膜基板发生热膨胀时 ， 对应每一像素的像素电极和 彩色滤光片位置的变化过程， 并根据所述仿真过程， 确定所述阵列基板上像 素电极的初始位置和彩膜基板上彩色滤光片的 初始位置， 以便在达到所述相 同的预设长度和宽度时， 使二者对齐。

优选的， 本发明实施例的方法中， 所述冷却为自然冷却。

例如， 为了让热膨胀后的阵列基板和彩膜基板能够产 生可预设的弯曲形 变， 本发明实施例的方法中釆用自然冷却。

例如， 本发明实施例的方法还包括： 在所述弯曲粘合基板中灌注液晶。 例如， 本发明实施例的方法中， 在所述弯曲粘合基板中灌注液晶。 又例 如，利用具有弯曲液晶槽的灌晶设备在所述弯 曲粘合基板中灌注液晶，其中， 所述弯曲液晶槽具有设定弯曲度的槽壁。

现有的制造液晶显示屏工艺中， 常用的灌晶设备都是针对平面液晶显示 屏的。 图 1为现有的一种灌晶设备的结构示意图， 该灌晶设备包括： 灌晶箱 体 201 , 液晶槽 202, 抽气孔 203 , 抽气泵 204, 放气孔 205, 抽气管道 206 等， 其中盛装液晶的液晶槽 202是长方体型的。 由于液晶的价格昂贵， 因此 一般液晶槽 202的体积较小， 仅用于盛装略多于液晶显示屏所需液晶量的液 晶。 釆用如图 1所示的灌晶设备对平面型液晶显示屏进行灌� �的工艺包括： 釆用抽气泵 204经抽气管道 206和抽气孔 203对灌晶箱体 201进行抽真空处 理， 然后将需灌晶的平面显示屏放入灌晶箱体 201之中， 然后将平面显示屏 上的灌晶口浸入盛满液晶的液晶槽 202中， 最后打开放气孔 205使灌晶箱体 201 中进入适量大气， 通过大气的压力和毛细现象使液晶槽 202中的液晶通 过灌晶口进入所述平面显示屏中。

本发明的实施例中， 制造具有一定弯曲度的液晶显示屏时， 若釆用如图

1所示的灌晶设备对其进行灌晶， 由于液晶槽 202为长方体型的， 则可能不 能够顺利完成灌晶工艺， 并 JU艮可能会造成液晶的浪费。 因此， 本发明实施 例的方法中需要使用具有弯曲液晶槽的灌晶设 备完成所述弯曲液晶显示屏制 造过程中的灌晶工艺。 所述弯曲液晶槽的槽壁应具有一定的弯曲度， 所述弯 曲度以能够实现对弯曲粘合基板进行灌晶为准 ， 可以略大于或略小于所述弯 曲粘合基板的弯曲度。

例如， 所述设定弯曲度与所述弯曲粘合基板的弯曲度 相同。

例如， 为了在完成对弯曲液晶显示屏灌晶的同时减少 对液晶的浪费， 应 使得所述槽壁的弯曲度恰好等于弯曲粘合基板 的弯曲度， 也就是说， 所述弯 曲粘合基板放入所述弯曲液晶槽内进行灌晶时 ， 从微观上看， 所述槽壁与所 述弯曲粘合基板是平行的。

例如， 本发明实施例的方法还包括： 对所述灌注液晶后的弯曲粘合基板 进行整平封口。

例如， 本发明实施例的方法中， 对所述灌注液晶后的弯曲粘合基板进行 整平封口。 例如， 利用具有弯曲挤压板的整平封口设备对所述灌 注液晶后的 弯曲粘合基板进行整平封口， 其中， 所述弯曲挤压板具有与所述弯曲粘合基 板相同的弯曲度。

现有的制造液晶显示屏工艺中， 常用的整平封口设备都是针对平面液晶 显示屏的。 图 2为现有的一种整平封口设备的结构示意图， 该整平封口设备 包括： 机架 301、 固定板 302、 活动板 303、 加压气缸 304、 活塞杆 305、 封 口胶涂布口 （图 2中未示出） 、 UV固化灯（图 2中未示出）等。 为了实现 整平工艺的目的， 即通过刚体加压的机械方式强行校正平面液晶 显示基板中 两基板的不平行度， 使阵列基板与彩膜基板各部位所夹的液晶厚薄 均匀， 所 述整平封口设备中固定板 302和活动板 303都为平面板型结构。 釆用图 2所 示的整平封口设备对平面液晶显示屏进行整平 封口的工艺包括： 首先釆用固 定板 302顶住平面液晶显示屏中的一个基板， 然后釆用加压气缸 304的活塞 杆 305带动活动板 303向平面液晶显示屏中的另一基板靠近， 并对其进行加 压； 当平面液晶显示屏上的灌晶口中流出设定量液 晶时， 釆用封口胶涂布口 对平面液晶显示屏的灌晶口涂布封口胶， 接着加压气缸 304的活塞杆 305带 动活动板 303离开平面液晶显示屏中的另一基板， 借助大气压将涂布的封口 胶压入所述灌晶口中； 最后釆用 UV固化灯对涂布的封口胶进行光照使其固 化。

与上述灌晶工艺类似， 本发明实施例中制造具有一定弯曲度的液晶显 示 屏时，若釆用如图 2所示的整平封口设备对其进行整平封口，由� �固定板 302 和活动板 303都是平面板型结构， 而弯曲粘合基板的两基板都是弯曲的， 所 以不能完成对弯曲粘合基板的整平封口工艺， 并且极有可能损坏弯曲粘合基 板的两基板。 因此， 本发明实施例的方法中需要使用具有一定弯曲 度的板型 结构 （以下简称弯曲挤压板）对所述灌注液晶后的 弯曲粘合基板进行整平封 口， 并且， 为了使得所述弯曲粘合基板中的阵列基板和彩 膜基板各部位所夹 的液晶厚薄均匀， 应使得所述弯曲挤压板具有与所述弯曲粘合基 板相同的弯 曲度。 需要指出的是， 为了分别对本发明实施例的中的弯曲阵列基板 和弯曲 彩膜基板进行整平， 所述弯曲挤压板应为对称设置的两个， 例如可以为成对 设置的具有一定弯曲度的固定板（以下简称弯 曲固定板）和具有一定弯曲度 的活动板（以下简称弯曲活动板） 。

例如， 本发明实施例的方法还包括： 将所述整平封口后的弯曲粘合基板 与背光源组合。

例如， 本发明实施例的方法中， 将所述整平封口后的弯曲粘合基板与背 光源组合。 例如， 将所述整平封口后的弯曲粘合基板与具有弯曲 导光板的背 光源对齐， 其中， 所述弯曲导光板具有与所述弯曲粘合基板相同 的弯曲度； 将所述对齐的弯曲粘合基板和所述具有弯曲导 光板的背光源固定在一起。

例如， 本发明实施例制造的弯曲液晶显示屏具有一定 的弯曲度， 若釆用 现有的针对平面液晶显示屏的背光源为其提供 背光， 由于现有的针对平面液 晶显示屏的背光源中， 导光板为平面板型结构， 则会造成弯曲液晶显示屏背 光线的不均匀， 影响画面质量。 因此， 本发明实施例的方法中需釆用具有弯 曲导光板的背光源为其提供背光， 并且， 所述弯曲导光板具有与所述弯曲液 晶显示屏相同的弯曲度。

需要指出的是， 本发明实施例提供的弯曲液晶显示屏制造方法 中， 所述 阵列基板和所述彩膜基板的初始长度和初始宽 度应分别不同。 由于阵列基板 和彩膜基板经历热胀冷缩的过程之后， 其长度和宽度与加热之前的长度和宽 度（即初始长度和宽度）相差不大， 并且最终获得的弯曲显示屏的弯曲度具 体是由最终阵列基板和彩膜基板的长度和宽度 决定的。 那么， 最终获得的弯 曲显示屏的弯曲度可由两基板的初始长度和宽 度确定， 为使两基板经历热胀 冷缩的过程之后具有一定的弯曲度， 应令所述两基板的初始长度和初始宽度 分别不同； 此外， 由于所述阵列基板和彩膜基板的热膨胀系数不 同， 为使所 述两基板能够膨胀达到相同的预设长度和宽度 ， 也应令所述两基板具有不同 的初始长度和宽度。

本发明实施例提供的弯曲液晶显示屏制造方法 中， 制造阵列基板和彩膜 基板所用的玻璃基板都为平面玻璃基板， 也就是说， 本发明例如可釆用现有 显示屏制造工艺所常用的平面玻璃基板材料， 以实现在现有原材料和现有工 艺的基础上， 进行较小的工艺改进就可实现大批量的弯曲显 示屏制造， 节约 制造成本。

相应的， 本发明实施例还提供一种弯曲液晶显示屏， 包括： 利用不同热 膨胀系数的平面玻璃基板制作的具有相同弯曲 度的阵列基板和彩膜基板， 以 及夹在所述阵列基板和彩膜基板之间的液晶， 所述弯曲液晶显示屏是通过上 述弯曲液晶显示屏制造方法制造的。

具体的， 釆用上述弯曲液晶显示屏制造方法可以根据实 际需要制造出凸 型弯曲显示屏或凹形弯曲显示屏。 当彩膜基板的热膨胀系数大于阵列基板的 热膨胀系数时， 如图 3 ( a )所示， 加热所述两基板使其都膨胀达到相同的预 设长度和宽度时， 将两基板对齐， 使用封框胶将二者粘合以形成液晶盒； 如 图 3 ( b )所示， 在冷却的过程中， 由于彩膜基板收缩较大， 阵列基板收缩较 小，在应力的作用下自然就形成了彩膜基板凸 向所述阵列基板的弯曲显示屏。 当所述彩膜基板的热膨胀系数小于阵列基板的 热膨胀系数时， 如图 4 ( a )所 示， 加热所述两基板使其都膨胀达到相同的预设长 度和宽度时， 将两基板对 齐， 完成对盒； 如图 4 ( b )所示， 在冷却的过程中， 由于彩膜基板收缩较小， 阵列基板收缩较大， 在应力的作用下自然就形成了彩膜基板凹向所 述阵列基 板的弯曲显示屏。

本发明的另一个实施例还提供一种灌晶设备， 用于对弯曲显示屏进行灌 晶， 如图 5所示， 包括： 灌晶箱体 601 , 弯曲液晶槽 602, 抽气孔 603 , 抽气 泵 604, 放气孔 605 , 抽气管道 606, 其中， 抽气孔 603和放气孔 605位于灌 晶箱体 601的箱体表面， 弯曲液晶槽 602具有一定的弯曲度， 并被置于灌晶 箱体 601之中， 抽气泵 604通过抽气管道 606和抽气孔 603与灌晶箱体 601 连接。

该灌晶设备可具有一个或多个弯曲液晶槽 602, 每一弯曲液晶槽 602都 具有一定的弯曲度和一定的容积。 不同的弯曲液晶槽 602可具有相同的弯曲 度和不同的容积， 或具有不同的弯曲度和不同的容积， 或具有不同的弯曲度 和相同的容积。 当釆用该灌晶设备对弯曲显示基板进行灌晶时 ， 可根据所述 弯曲显示基板的具体弯曲度和所需的液晶容量 ， 选择具有合适弯曲度和容积 的弯曲液晶槽 602。

釆用如图 5所示的灌晶设备对弯曲显示屏进行灌晶， 包括如下步骤。 步骤 A1 ,根据所述弯曲显示屏的弯曲度和所需的液晶� �量，选择合适的 弯曲液晶槽 602, 放入灌晶箱体 601中；

步骤 A2, 釆用抽气泵 604对灌晶箱体 601进行抽真空处理；

步骤 A3 ,将需灌晶的弯曲显示屏放入灌晶箱体 601之中，并将弯曲显示 屏上的灌晶口浸入盛满液晶的弯曲液晶槽 602中；

步骤 A4,打开放气孔 605使灌晶箱体 601中进入适量大气，通过大气的 压力和毛细现象使弯曲液晶槽 602中的液晶通过灌晶口进入弯曲显示屏中。

相应的，本发明还提供一种整平封口设备，如 图 6所示，包括：机架 701、 弯曲固定板 702、 弯曲活动板 703、 加压气缸 704、 活塞杆 705、 封口胶涂布 口 （图 6中未示出）， UV固化灯（图 6中未示出）， 其中， 弯曲固定板 702 固定于机架 701的底座上， 加压气缸 704固定于机架 701的顶部， 加压气缸 704的活塞杆 705末端固定有弯曲活动板 703 ,并且弯曲活动板 703与弯曲固 定板 702相对设置， 封口胶涂布口和 UV固化灯装设于机架 701上。

该整平封口设备中弯曲固定板 702和弯曲活动板 703成对设置， 且具有 相同的弯曲度和幅面大小，此外，该整平封口 设备可具有多对弯曲固定板 702 和弯曲活动板 703 , 其中， 不同对的弯曲固定板 702和弯曲活动板 703的弯 曲度可以相同或不同， 幅面大小也可以相同或不同。 当釆用该整平封口设备 对弯曲液晶显示屏进行整平封口时， 可根据所述弯曲液晶显示基板的具体弯 曲度和幅面大小， 选择具有合适弯曲度和合适幅面的弯曲固定板 702与弯曲 活动板 703。

釆用该整平封口设备对弯曲液晶显示屏进行整 平封口的过程， 例如包括 如下步骤。

步骤 B1 ,根据所述弯曲液晶显示屏的弯曲度和幅面大� �，选择合适的弯 曲固定板 702 与弯曲活动板 703 , 并将所选的弯曲固定板 702垂直固定于机 架 701上，将所选的弯曲活动板 703固定于加压气缸 704的活塞杆 705末端； 步骤 B2,釆用弯曲固定板 702顶住弯曲液晶显示屏的一个基板（阵列基 板或彩膜基板） ；

步骤 B3 , 启动加压气缸 704, 使其活塞杆 705带动弯曲活动板 703向弯 曲液晶显示屏的另一基板靠近， 对其进行加压；

步骤 B4, 当弯曲液晶显示屏上的灌晶口中流出设定量的 液晶时，釆用封 口胶涂布口对所述灌晶口涂布封口胶；

步骤 B5 , 关闭加压气缸 705 , 使其活塞杆 705带动活动板 703离开弯曲 液晶显示屏中的另一基板， 借助大气压将涂布的封口胶压入所述灌晶口中 ； 步骤 B6, 釆用 UV固化灯对涂布的封口胶进行光照以使其固化� ��

相应的， 本发明的实施例还提供一种背光源， 为弯曲液晶显示屏提供背 光， 如图 7所示。 该背光源包括： 弯曲导光板 801、 若干发光二极管（LED ) 802、 若干散热器（图 7中未画出）和回路单元（图 7中未画出）。 弯曲导光 板 801具有与所述弯曲液晶显示屏相同的弯曲度和 相同的幅面大小， 例如可 以釆用树脂类材质制作。 LED 802均匀装设于弯曲导光板 801的四周， 以确 保提供给弯曲液晶显示屏的背光能够均匀覆盖 整个显示屏。 LED 802的个数 可根据需要适量安排， 避免个数较少时提供的背光亮度过低， 或个数较多时 提供的背光亮度过高。散热器的数量与 LED 802的数量一致，每一散热器都 对应于一个 LED 802, 并装设与该 LED 802周围的设定区域； 回路单元分别 与所述 LED 802和散热器连接。

为弯曲液晶显示屏安装如图 7所示的背光源时， 可以如下进行。

首先， 将整平封口后的弯曲粘合基板与所述背光源的 弯曲导光板对齐； 然后， 通过金属或胶框将对齐后的弯曲粘合基板和弯 曲导光板固定在一起。

需要指出的是， 在液晶显示领域， 背光源可以分为直下型背光系统和侧 光型背光系统。 直下型背光系统是指位于液晶面板后面的多个 光源为液晶面 板提供背光， 而侧光型背光系统是指位于导光板侧面的光源 为液晶面板提供 背光。 本发明实施例的如图 7所示的背光源为侧光型背光系统， 这是由于本 发明实施例提供的弯曲液晶显示屏具有一定的 弯曲度， 若釆用直下型背光系 统， 可能会由于位于液晶面板后面的多个光源不能 提供覆盖整个屏幕的均匀 背光， 而影响弯曲液晶显示屏的正常的显示效果。 釆用具有弯曲背光板的侧 光型背光系统（如图 7所示的背光源） ， 由于弯曲背光板与弯曲液晶显示屏 提供覆盖整个屏幕的均勾背光， 确保弯曲液晶显示屏正常的显示效果。

以上所述仅是本发明的示范性实施方式， 而非用于限制本发明的保护范 围， 本发明的保护范围由所附的权利要求确定。