Die Erfindung betrifft einen Fahrradsattel.

Fahrradsättel weisen eine Sattelschale auf, an deren Unterseite üblicherweise ein Sattelgestell zur Verbindung mit einer Sattelstütze vorgesehen ist. An der Oberseite der Sattelschale ist ein Sattelpolster vorgesehen. Das Sattelpolster kann aus mehreren Polsterelementen zusammengesetzt sein. Dies ist bei spielsweise zur Ausbildung von Bereichen mit unterschiedlichen Eigenschaften wie unterschiedlicher Härte, unterschiedlicher Rebound-Eigenschaft etc. vor- teilhaft. Das Vorsehen mehrerer Polsterelemente weist jedoch den Nachteil auf, dass die Verbindung der Polsterelemente insbesondere wenn es sich um Polsterelemente aus unterschiedlichen Materialien handelt, nicht zuverlässig ist.

Aus DE 20 2015 005 873 ist ein spezieller Fahrradsattel bekannt. Dieser weist eine Doppel-Sattelschale auf. Zusätzlich zu einer unteren Sattelschale, die mit dem Sattelgestell verbunden ist, ist zwischen zwei Polsterelementen eine wei- tere Sattelschale aus hartem Kunststoffmaterial vorgesehen. Hierdurch ist ein Bewegen der oberen Sattelschale relativ zur unteren Sattelschale möglich, da zwischen den beiden Sattelschalen ein Polstermaterial oder ein anderer elastomerer Körper angeordnet ist. Wenngleich mit einem derartigen Fahrrad- sattel der Sitzkomfort erheblich verbessert werden kann, handelt es sich hier- bei um eine relativ aufwendige Konstruktion.

Aufgabe der Erfindung ist es einen Fahrradsattel zu schaffen, bei dem die Ver- bindung mehrerer Polsterelemente eines Sattel polsters verbessert ist. Die Lösung der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch einen Fahrradsattel gemäß Anspruch 1.

Der erfindungsgemäße Fahrradsattel weist eine Sattelschale auf, an deren Un- terseite ein Sattelgestell oder eine entsprechende Verbindung zwischen der Sattelschale und dem Sattelstützrohr vorgesehen ist. An der Oberseite der Sattelschale ist ein Sattelpolster angeordnet. Das Sattelpolster weist erfin- dungsgemäß mindestens zwei Polsterelemente auf. Die Polsterelemente kön- nen unterschiedliche Dämpfungseigenschaften, unterschiedliche Rebound- Eigenschaften, unterschiedliche Härten und dergleichen aufweisen. Die Pols- terelemente sind derart angeordnet bzw. ausgebildet, dass sie sich zumindest teilweise überdecken. Erfindungsgemäß ist zwischen zumindest zwei Pols- terelementen eine Verbindungsschicht vorgesehen. Die Verbindungsschicht ist in besonders bevorzugter Ausführungsform derart ausgestaltet, dass es sich um ein nicht-selbsttragendes Bauteil handelt. Dies kann insbesondere durch die Formgestaltung, die Materialwahl sowie die Dicke des Materials erzielt werden. Hierdurch ist gewährleistet, dass auch bei den während des Fahrens auftretenden Querkräften eine zuverlässige Verbindung zwischen den beiden Polsterelementen aufrechterhalten bleibt.

Vorzugsweise weist die Verbindungsschicht eine Folie und/oder ein Flies auf. Bevorzugt ist es hierbei des Weiteren, dass die Folie und/oder das Flies Aus- nehmungen aufweisen. Insbesondere handelt es sich um eine gelochte Folie oder ein gelochtes Flies. Das Vorsehen von Ausnehmungen hat den Vorteil, dass je nach Herstellungsverfahren, das Material eines der beiden Polsterele- mente in diese Ausnehmungen eindringt, bzw. die Verbindungsschicht durch- dringt, sodass die Verbindung zwischen der Verbindungsschicht und dem ent- sprechenden Polsterelement verbessert ist. Dies ist insbesondere derart mög- lich, dass beim Herstellen des entsprechenden Polsterelements die Verbin- dungsschicht bereits mit vorgesehen ist, beispielsweise in eine Spritzgussform oder eine andere Form eingelegt ist. Insbesondere ist es bevorzugt, dass die Verbindungsschicht synthetisches und/oder organisches Gewebe aufweist und vorzugsweise aus synthetischem und/oder organischem Gewebe hergestellt ist. Das Verwenden eines Gewebes als Verbindungsschicht hat insbesondere den Vorteil, dass das Polstermaterial auf Grund der Struktur in das Gewebe und der Struktur der Verbindungs- schicht als Gewebeschicht in das Gewebe eindringt und somit eine feste Ver- bindung zwischen zumindest einem der beiden Polsterelemente und der Ver- bindungsschicht auf einfache Weise realisiert ist. Gegebenenfalls ist auch die Verwendung von Verbindungsschichten zweckmäßig die aus einer Kombination von Gewebe und/oder Flies und/oder Folie hergestellt sind.

Besonders bevorzugt ist es, dass die Verbindungsschicht eine geringe Dicke von insbesondere weniger als 1,5 mm und besonders bevorzugt weniger als 1mm aufweist. Besonders bevorzugt ist es, dass die Verbindungsschicht eine Dicke von 0,5 bis 1 mm aufweist.

Ferner ist es möglich, die insbesondere als Folie und/oder Fließ und/oder Ge- webe ausgebildete Verbindungsschicht nur in einem Teilbereich anzuordnen. Hierbei ist insbesondere eine Anordnung der Verbindungsschicht im Sitzbe- reich des Fahrradsattels bevorzugt, da hier insbesondere über die Sitzknochen des Benutzers die größten Kräfte und Momente in den Sattel eingeleitet wer- den.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Verbindungsschicht vorgespannt bzw. weist zumindest vorgespannte Teilelemente auf. Durch die Vorspannung kann die Stabilität weiter verbessert werden. Insbesondere er- folgt eine derartige Vorspannung im Sitzbereich des Fahrradsattels. Besonders bevorzugt ist es hierbei, dass die Vorspannung quer zur Sattellängsrichtung erfolgt. Insbesondere ist es möglich, Fasermaterial in der Verbindungsschicht vorzusehen oder die Verbindungsschicht aus Fasermaterial herzustellen und die Fasern zumindest teilweise, insbesondere vollständig, vorzuspannen. Ge- eignet sind hierfür insbesondere gestrickte Polypropylen-Fasern.

Als Material für die Verbindungsschicht sind insbesondere auch Polyamid- Gewebe, Polyethylen-Folien oder Polyethylen-Beschichtungen geeignet. Insbe- sondere kann die Verbindungsschicht auch mehrlagig ausgebildet sein, wobei je Lage unterschiedliche Materialeigenschaften, wie Vorspannungen, Elastizität usw. realisiert werden können. Insbesondere bei mehrlagigen Verbindungs- Schichten ist es möglich in unterschiedlichen Bereichen des Sattels, wie bei- spielsweise im Sitzbereich, im Mittelbereich oder im Bereich der Sattelspitze, unterschiedliche Eigenschaften zu verwirklichen. So ist es beispielsweise mög- lich eine Verbindungsschicht auszugestalten, die im Sitzbereich insbesondere quer zur Sattellängsrichtung vorgespannt ist und im Bereich der Sattelspitze keine oder eine Vorspannung in Längsrichtung aufweist.

Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist in einem der beiden Polsterelemente zwischen denen die Verbindungsschicht angeordnet ist oder in beiden Polsterelementen auf die einander zuweisenden Seite, eine Vertiefung vorgesehen. In dieser Vertiefung ist vorzugsweise die Verbindungsschicht an- geordnet. Dies hat insbesondere den Vorteil, dass am äußeren Rand ggf. keine Verbindungsschicht vorgesehen ist, sodass eine gute und ggf. optisch ein- wandfreie Verbindung der beiden Polsterelemente realisiert werden kann.

Das Vorsehen einer Verbindungsschicht zwischen den mindestens zwei Pols- terelementen hat ferner den Vorteil, dass bei Polsterelementen, die seitlich über die Sattelschale vorstehen, eine größere Stabilität der Polsterelemente realisiert werden kann, sodass ein großer Überstand von ggf. sogar mehr als 1 cm möglich ist.

Hierbei ist das Vorspannen der Verbindungsschicht, insbesondere in diesem Bereich, d.h. im Bereich des Überstandes besonders bevorzugt. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist ein unteres Polsterele- ment derart ausgebildet, dass es die Oberseite der Sattelschale um mindes- tens 50%, insbesondere mindestens 70% und besonders bevorzugt vollständig bedeckt. Gegebenenfalls kann ein weiteres d.h. ein drittes oder gar ein viertes Polsterelement vorgesehen sein um die Dämpfungseigenschaften, Rebound- Eigenschaften etc. des Sattel polsters zu verändern. Dies kann insbesondere für den Bereich der Sitzknochen, im Bereich der Sattelspitze oder anderen be- sonderen Belastungen ausgesetzten Bereichen vorteilhaft sein. Beispielsweise können als weitere Polsterelemente Gelelemente oder dergleichen vorgesehen sein.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist ein oberes Polsterelement derart angeordnet und ausgebildet, dass es das untere Polsterelement zumin- dest zu 50%, insbesondere mindestens zu 70% vorzugsweise vollständig überdeckt. Auch ist es möglich, dass das untere Polsterelement die Oberseite der Sattelschale nur teilweise überdeckt und sodann das obere Polsterelement derart ausgebildet ist, dass es in Draufsicht die gesamte Oberseite der Sattel- schale überdeckt. Es kann insofern Bereiche geben, in denen das Sattelpolster mehrlagig ist, sowie es auch Bereiche geben kann, in denen das Sattelpolster nur einlagig ist. Zumindest in den einlagigen Bereichen ist es bevorzugt, dass die Deckschicht wie üblich an der Unterseite der Sattelschale fixiert wird.

In besonders bevorzugter Ausführungsform ist das insbesondere untere Pols- terelement als Elastomerkörper ausgebildet. Insbesondere weist der Elastomerkörper einen offenzeiligen oder geschlossenzelligen Schaum auf und ist besonders bevorzugt aus einem derartigen Schaum hergestellt.

Insbesondere sind geschlossenporige Schäume bevorzugt. Besonders bevor- zugt ist es, dass insbesondere das untere Polsterelement einen oder mehrere Partikelschäume aufweist und insbesondere aus einem oder mehreren Parti- kelschäumen hergestellt ist. Als Grundmaterial sind hierbei E-TPU (expandier- tes thermoplastisches Polyurethan), EPP (expandiertes Polypropylen), EPS (expandiertes Polysterol), EPE (expandiertes Polyethylen) oder ähnliche Schäume besonders bevorzugt. Partikelschäume bestehen hierbei in der Regel aus kleinen Kügelchen des expandierten Grundmaterials. Diese als Kügelchen oder andere Körper geformten Partikel werden in einem Werkzeug wie einer Form oder dergleichen unter Temperatur, ggf. auch unter Wasserdampf in ihre Endform gebracht. Partikelschäume haben insbesondere den Vorteil, dass sie eine geringe Dichte, eine gute Wärme-/Kälteisolation und gute Dämpfungsei- genschaften aufweisen.

Besonders bevorzugt weist das untere Polsterelement bzw. das Hauptpols- terelement E-TPU (expandiertes thermoplastisches Polyurethan) auf und ist besonders bevorzugt aus diesem Material hergestellt. Besonders geeignet ist hierfür das von der Firma BASF unter dem Produktnamen "Infinergy" herge- stellte Material. Verfahren zur Herstellung von E-TPU sind beispielsweise in EP 692510, WO 00/44821, EP 1174459 und EP 1174458 beschrieben. Ferner ist es bevorzugt, das Polsterelement aus EVA (Ethylenvinylacetat) herzustellen, oder das Hauptpolsterelement aus Material herzustellen, das EVA aufweist. Ferner sind als Materialien EPP (expandiertes Polypropylen), TPE (thermoplas- tisches Elastomer) oder E-TPE (expandiertes thermoplastisches Elastomer), EPS (expandiertes Polystyrol) und EPE (expandiertes Polyethylen) verwendbar. Auch eine Kombination dieser Materialien miteinander oder eine Kombination der Materialien mit anderen Materialien ist möglich, zum Beispiel in einem Mehrschichtaufbau. Insbesondere können auch Mischungen mit Co- oder Ter- polymeren eingesetzt werden. Hierdurch können unterschiedliche Dämpfungs- und Bewegungseigenschaften des Elastomer-Körpers erzielt werden. Auch ist es möglich, die entsprechenden Materialien in unterschiedlichen Bereichen stärker zu verdichten, so dass hierdurch die Dämpfungs- und Bewegungsei- genschaft beeinflusst werden können.

Ein weiteres gut geeignetes Material zur Ausbildung des insbesondere unteren Polsterelements ist ein Polyester-basiertes PU Material. Besonders geeignet ist hierbei das von der Firma BASF unter dem Markennamen "Elastopan" angebo- tene Material. Vorzugsweise weist das Polsterelement ein derartiges Material auf oder ist aus diesem hergestellt, wobei es wiederum möglich ist, dieses Ma- terial mit anderen beschriebenen Materialien zu kombinieren.

Besonders bevorzugt ist es, dass insbesondere das untere Polsterelement ei- nen oder mehrere Partikelschäume aufweist und insbesondere aus einem oder mehreren Partikelschäumen hergestellt ist. Als Grundmaterial sind hierbei E- TPU (expandiertes Polyurethan), EPP (expandiertes Polypropylen), EPS (ex- pandiertes Polystyrol), EPE (expandiertes Polyethylen) oder ähnliche Schäume besonders bevorzugt. Partikelschäume bestehen hierbei in der Regel aus klei- nen Kügelchen des expandierten Grundmaterials. Diese als Kügelchen oder andere Körper geformten Partikel werden in einem Werkzeug wie einer Form oder dergleichen unter Temperatur, ggf. auch unter Wasserdampf in ihre End- form gebracht. Partikelschäume haben insbesondere den Vorteil, dass sie eine geringe Dichte, eine gute Wärme-/Kälteisolation und gute Dämpfungseigen- schaften aufweisen.

Das untere Polsterelement ist vorzugsweise zumindest im Randbereich aus feuchtigkeitsabweisendem Material hergestellt.

Das insbesondere untere Polsterelement weist in besonders bevorzugter Aus- führungsform ein Elastizitätsmodul von 0,1 bis 10 MPA, insbesondere 0,1 bis 5 MPA und besonders bevorzugt 0,1 bis 1,0 MPA auf. Das besonders bevorzugte Material "Infinergy E-TPU" weist ein Elastizitätsmodul von 0,1 bis 0,5 MPA auf.

Des Weiteren ist es besonders bevorzugt, dass das insbesondere untere Pols- terelement auf Grund seiner geringen Dichte ein geringes Gewicht aufweist. Insbesondere weist der Elastomerkörper eine Dichte von weniger als 1 g/cm ³ , besonders bevorzugt weniger als 0,5 g/cm ³ , und insbesondere weniger als 0,2 g/cm ³ auf. Eines der besonders bevorzugten Materialien, das Material Elastil, weist eine Dichte im Bereich von 0,05 bis 0,2 g/cm ³ auf. Das Rebound-Verhalten des insbesondere unteren Polsterelements liegt vor- zugsweise im Bereich von mehr als 30%, insbesondere mehr als 40% und be- sonders bevorzugt mehr als 50%.

Das obere Polsterelement überdeckt das untere Polsterelement zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig. Insbesondere bedeckt das obere Pols- terelement das untere Polsterelement um mindestens 50%, insbesondere mindestens 70% und besonders bevorzugt vollständig.

Das obere Polsterelement ist vorzugsweise aus einem schäumbaren Material, insbesondere geschäumten Kunststoff hergestellt. Besonders geeignet ist ein PU-Schaum.

Die Sattelschale weist als Material vorzugsweise PP, PA6, der PA12 auf oder ist aus diesem Material hergestellt. Das Elastizitätsmodul der Sattelschale liegt erfindungsgemäß im Bereich von 1000 bis 10000MPA, vorzugsweise im Be- reich von 2500 bis 6000 MPA besonders bevorzugt im Bereich von 3000 bis 5000 MPA. Bevorzugt ist die Verwendung von PP (E-Modul : 1100 bis 1450 MPA), PP GF20 (E-Modul ca. 2900 MPA) und/oder PA 6 G 15 (E-Modul 4500 bis 6500 MPA).

Des Weiteren kann die Sattelschale auch aus TPU hergestellt sein. TPU weist insbesondere den Vorteil auf, dass in einer großen Bandbreite unterschiedliche Elastizitätsmodule erzielt werden können. Die Elastizitätsmodule liegen insbe- sondere zwischen 500-6000 MPA.

Des Weiteren kann die Sattelschale auch aus Kombinationen vorstehende Werkstoffe oder auch in Verbindung mit anderen Werkstoffen hergestellt sein.

Des Weiteren ist es möglich, das Sattelpolster mit einer Deckschicht zu über- spannen. Hierbei ist zumindest ein Teil des Sattel polsters, vorzugsweise das gesamte Sattelpolster zumindest an der Oberseite vollständig von einer Deck- Schicht überspannt. Das Vorsehen einer derartigen Deckschicht ist dann zweckmäßig oder ggf. sogar erforderlich, wenn eines der beiden Polsterele- mente Feuchtigkeit aufnimmt.

Vorzugsweise ist zumindest das untere Polsterelement aus einem feuchtig- keitsabweisenden Material hergestellt, sodass dies nicht von einer Deckschicht überspannt werden muss.

Ein wesentlicher weiterer Vorteil des Vorsehens einer Verbindungsschicht zwi- schen zwei Polsterelementen besteht darin, dass die Sattelschale schmaler ausgebildet werden kann. Insbesondere sind größere seitliche Überstände von Polsterelementen möglich, da auf Grund der erfindungsgemäßen Verbindungs- schicht Querkräfte besser aufgenommen bzw. übertragen werden können.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen :

Figur 1 eine schematische Draufsicht eines Fahrradsattels,

Figur 2 eine schematische Seitenansicht des in Figur 1 dargestellten

Fahrradsattels, und

Figur 3 eine schematische Schnittansicht entlang der Linie III-III in

Figur 1.

Ein Fahrradsattel weist in Draufsicht (Figur 1) einen Sitzbereich 10 auf, an dem sich ein Mittelbereich 12 anschließt. Der Mittelbereich 12 geht in die Sat- telspitze 14 über. Hierbei ist die Sattelspitze 14 schmaler ausgebildet und der Sitzbereich 12 breiter ausgebildet, sodass im Sitzbereich der größte Teil des Gewichts des Fahrrades insbesondere über die Sitzknochen aufgenommen wird. Der Fahrradsattel ist zu einer Mittelachse 16 die in Längsrichtung ver- läuft symmetrisch ausgebildet.

Eine Unterseite 22 des Fahrradsattels ist mit einem Sattelgestell 18 (Figur 2) verbunden. Die dargestellte Ausführungsform des Sattelgestells 18 weist ins- besondere zwei sich im Wesentlichen in Längsrichtung des Sattels erstrecken- de Streben auf. In einem mittleren Bereich 20 der beiden Streben des Sattel- gestells 18 ist dieses über ein Befestigungselement mit der Sattelstütze ver- bindbar. Selbstverständlich sind auch andere Befestigungen des Sattels mit der Sattelstütze möglich.

Der erfindungsgemäße Sattel weist eine aus relativ steifen Material hergestell- te Sattelschale 24 auf, mit deren Unterseite 22 das Sattelgestell 18 verbunden ist. Auf einer Oberseite 26 der Sattelschale 24 ist ein Sattelpolster 28 ange- ordnet. Im dargestellten Ausführungsbeispiel weist das Sattelpolster 28 ein unteres Polsterelement 30 sowie ein oberes Polsterelement 32 auf. Im darge- stellten Ausführungsbeispiel bedeckt das untere Polsterelement 30 die gesam- te Oberseite 26 der Sattelschale 24. Des Weiteren bedeckt das obere Pols- terelement 32 über die gesamte Fläche eine Oberseite 34 des unteren Pols- terelements 30.

Ferner ist eine Oberseite des oberen Polsterelements 32 mit einer Deckschicht 36 überspannt. Der Randbereich 38 der Deckschicht 36 ist im Bereich eines Sattelrandes 40 zwischen den beiden Polsterelementen 30, 32 angeordnet.

Zwischen dem unteren Polsterelement 30 und dem oberen Polsterelement 32 ist eine in dem dargestellten Ausführungsbeispiel als gelochte Folie ausgebil- dete Verbindungsschicht 42 vorgesehen. Die Verbindungsschicht 42 erstreckt sich über die gesamte Oberseite 34 des unteren Polsterelements 30. Die Ver- bindungsschicht 42 weist ggf. unregelmäßig angeordnete Ausnehmungen bzw. Löcher 44 auf. Die Verbindungsschicht 42 wird vorzugsweise mit dem unteren Polsterelement 30 bereits während der Herstellung dieses Polsterelementes verbunden. Bei- spielsweise wird die Verbindungsschicht in eine entsprechende Form die zur Herstellung des unteren Polsterelements dient, eingelegt. Die Verbindung der Verbindungsschicht 42 mit dem oberen Polsterelement 32 kann durch Wärme, chemische Reaktionen oder dergleichen erfolgen.