技术领域

本发明涉及一种环模平放式生物质挤压成型机 ，尤其适用于将散 碎的生物质物料压缩成致密的压块燃料或饲料 。

背景技术

现有的生物质挤压成型机是通过挤压机构的摩 擦力将物料从成 型孔中挤压出来， 形成所需的挤压成品。 目前的设计主要有两种， 一 种是模盘竖直布置的环模机，特点是成型模孔 沿圓周方向均匀发散分 布， 在物料进入挤压室后， 必须通过搅拌器将物料送达各个模孔， 否 则物料不均， 容易闷机； 另一种是模盘水平布置的平模机， 特点是成 型模孔单排或多排沿竖向均勾分布，其模盘厚 度大，模孔小，效率低， 当釆用多排模孔布局时， 由于各排模孔的挤压速度不同，挤压情况较 为复杂， 导致挤压效果难以控制。

发明内容

为了克服上述缺陷，本发明提供一种环模平放 式生物质挤压成型 机,无需搅拌器， 各个模孔便可均勾挤压物料， 且模盘厚度小， 成型 模孔尺寸规格可选择的范围广， 成型效果好， 效率高， 适应性强。

本发明的技术方案是：

一种环模平放式生物质挤压成型机，其包括进 料接料斗、挡料罩、 挤压装置、 传动装置、 出料接料斗、 机架和电机， 所述挤压装置水平 固定在机架上， 所述挤压装置由挤压轮和模盘组成， 所述模盘在水平 方向上设有多个辐射状均勾分布的模孔。

所述传动装置由主轴、一对传动带轮、联组 V带及相应的固定连 接件组成， 所述主轴竖直布置， 所述传动带轮及联组 V带同水平面布 置，位于主轴的末端。

所述进料接料斗、挡料罩和模盘均为回转体结 构， 其回转轴线与 传动装置的主轴轴线重合， 沿竖直方向自上而下紧密布置。

所述模盘外截面形状为环柱形， 在厚度方向的中部设有模孔， 各 模孔中心线交汇于模盘轴线上一点，所述模盘 的环柱形内部形成圓柱 形空间， 所述挤压轮固定在所述模盘的圓柱形空间内， 所述挤压轮转 动时， 将物料挤压入模孔中， 在持续补充物料， 不断的碾压过程中， 最终散碎的物料挤压成密度较大的压块， 从模孔中排出。

所述挤压轮由压轮、压轮轴及相应固定连接装 置组成， 所述挤压 轴与主轴平行布置， 且通过固定连接装置固定在主轴上， 与主轴同转 速运行，所述压轮水平布置在压轮轴上，且与 所述模孔同水平面布置。

所述挤压轮为 1个、 2个、 3个或 4个， 所述挤压轮个数大于 1 个时， 以模盘的中心轴为轴线均匀布置在模盘内， 所述挤压轮以模盘 的轴线为转动轴， 其最大的回转半径位于模孔所在的竖向截面内 。

所述出料接料斗为前后对称结构， 与水平面形成一定的角度， 且 截面上宽下窄， 形成缩口， 这种结构将模孔排出的挤压物料导出并集 中在前后两端的导料口处， 便于收集。

所述进料接料斗为由上、 中、 下三部分组成的回转体结构， 所述 上部分的母线形状为 "/" ，回转后形成圓锥形表面， 上大下小， 形成 敞口且有一定的坡度， 这种结构使散碎物料尽可能地落入进料接料 斗， 在物料自身重力及设备运行的振动下， 物料滑入下部空间； 所述 中间部分的母线形状为 ">" ，回转后形成上、 下窄， 中部宽的结构， 这种结构有利于将上部分收集的物料分散开， 松散、 均匀地落入模盘 的圓柱形空间内； 所述下部分为具有一定高度的圓环曲面，所述 上、 中、 下各部分连接处的尺寸相等， 且紧密连接， 无缝隙。

所述挡料罩由上、 下两部分组成， 所述上部分为圓环形平面， 所 述下部分为圓台形曲面，所述圓台形曲面截面 直径上小下大，所述上、 下两部分连接处的尺寸相等，说且紧密连接， 无缝隙。 所述挡料罩所的 下部分圓台形曲面的最小截面直径大于模盘的 外圓直径，所述圓台形 曲面的高度尺寸大于模盘上表面至模孔底部的 尺寸，这种结构设计可 书

以防止当挤压物料很长，从模孔排出后不能 自动脱落时， 当其前端接 触挡料罩下部的斜面后， 挤压物料沿着斜面导向， 变得弯曲， 最终自 动脱落。 其有益效果是：

1、 通过将模盘水平布置， 成型模孔沿圓周方向均匀发散分布， 使得从进料接料来的散碎物料在自然状态下即 能较为均勾的分布到 模盘的圓柱形空间， 无需设置搅拌设备， 结构简单， 避免了普通环模 机进料后常因物料不均， 在模盘的竖直上方物料很少而难以挤压成 型， 而竖直下方常常因物料堆积过多而造成闷机的 现象，提高了设备 的效率， 降低闷机几率。

2、 通过将模孔水平布置， 避免釆用较厚重的模盘， 只需改变模 盘水平方向的尺寸，即可改变模孔的长度，从 而改变挤压效果。此外， 将挡料罩设计成帽子形状， 且工作高度足以挡住模孔， 当挤压物料过 长接触到挡料罩的斜边后， 自动的受阻变弯， 在长度不断增加时， 很 容易自动脱落。 无需额外设置断料切刀。 此外， 也可防止挤压物料从 模孔中飞溅出来， 造成人身伤害。

3、 通过将出料接料斗设计成具有一定的斜度， 一方面防止从模 孔挤压排出的较热的物料摔碎， 另一方面增加了挤压物料滑行的时 间，在从导料口出来前有足够的时间冷却变硬 ，保持形装； 另一方面， 增加挤压物料滑行时间， 从而避免因导料口变窄堵塞导料出口。

附图说明

图 1为本发明的示意图。

具体实施方式

参见图 1 , 本发明提供了一种环模平放式生物质挤压成型 机， 其 包括进料接料斗 1、挡料罩 2、挤压装置、传动装置、 出料接料斗 10、 机架 7和电机 8 , 所述挤压装置水平固定在机架 7上， 所述挤压装置 由挤压轮 9和模盘 3组成，所述模盘 3在水平方向上设有多个辐射状 均匀分布的模孔， 各个模孔尺寸相等， 且各模孔的中心轴线交汇于一 点， 该点落在模盘 3的中心轴线上。 所述模盘 3固定在机架上。 该成 型机结合了现有的两种生物质挤压成型机的优 点，且克服了各自的缺 点， 结构简单。

所述进料接料斗 1、 挡料罩 2和模盘 3均为回转体结构， 其回转 轴线与传动装置的主轴轴线重合， 且沿竖直方向自上而下紧密布置。 所述进料接料斗 1为由上、 中、 下三部分组成的回转体结构， 所述上 部分的母线形状为 "/" ，回转后形成圓锥形表面， 上大下小， 形成敞 口且有一定的坡度，这种结构使散碎物料尽可 能地落入进料接料斗 1 , 在物料自身重力及设备运行的振动下， 物料滑入下部空间； 所述中间 部分的母线形状为 ">" ，回转后形成上、 下窄， 中部宽的结构， 这种 结构有利于将上部分收集的物料分散开，松散 、 均匀地落入模盘 3的 圓柱形空间内； 所述下部分为具有一定高度的圓环曲面，所述 上、 中、 下各部分连接处的尺寸相等， 且紧密连接， 无缝隙， 该处的连接方式 可以是焊接， 也可以釆用其他连接效果相当的方式。 所述模盘 3外轮 廓形状为环台形， 在上表面与进料接料斗 1接触处， 可以设置一圈凹 槽， 便于与进料接料斗 1紧密连接， 防止漏料， 此外， 当挤压物料闷 机时， 可以很快将其卸下， 进行维护， 操作简便。 所述模盘 3的模孔 水平发散布置，可以通过改变模孔的长度来控 制不同种类物料的成型 效果。 所述挡料罩 2由圓环平面和具有斜度的圓台曲面组成， 所述圓 环上设置有若干螺孔， 固定在模盘 3的上表面上， 所述圓台曲面工作 时的高度足以遮挡住模孔， 当从模孔排出的挤压物料足够长后， 仍不 能自动脱落， 此时， 挤压物料达到一定长度后接触挡料罩 2的圓台曲 面，使其受阻弯曲， 最终自动脱落， 同时， 防止挤压物料从模孔迸出， 飞溅伤人。

所述挤压轮 9由压轮、压轮轴及相应固定连接装置组成， 所述挤 压轴与主轴 5平行布置， 且通过固定连接装置固定在主轴上， 与主轴 5同转速运行， 所述压轮水平布置在压轮轴上， 且与所述模孔同水平 面布置，这种设计可使每次挤压轮 9碾压时将尽可能多的物料压入模 孔。

所述挤压装置是本发明工作时的关键受力部件 ， 为易损件， 可 以釆用高强度的材料， 并釆用适当工艺处理， 如在压轮的顶部和模孔 的入料端堆焊耐磨粉， 提高该部件的寿命。 所述挤压装置的关键挤压 部位可以设计成整体结构， 如整体铸造挤压轮， 也可以设计成便于拆 卸的可更换单元， 如将模盘的每个模孔设计成块状单元， 多个单元拼 装成一个整体结构， 压轮设计成挤压部位可拆卸件。 所述出料接料罩 10固定在机架上， 位于模盘的下部， 其结构前 后对称， 与水平面形成一定的角度， 且截面上宽下窄， 形成缩口， 这 种结构将模孔排出的挤压物料导出并集中在前 后两端的导料口处，便 于收集。

所述主轴 5竖直布置， 上端与挤压轮 9紧密连接， 下端与大带轮 11紧密连接， 中部通过轴承固定在机架 7上。 所述大带轮 11与小带 轮 6通过联组 V带 4连接，传递动力， 所述联组 V带 4在设备运行过 程中突然闷机，导致挤压轮堵转时，联组 V带 4打滑，防止设备损坏。 小带轮与电机轴紧密连接， 传递动力， 所述电机水平固定机架上。