Titre : Broyeur à pales pour le recyclage de plâtre

DOMAINE DE L’INVENTION

[01] La présente invention se rapporte au recyclage de plâtre utilisé dans le domaine de la construction, ainsi que de la déconstruction ou d’applications industrielles.

[02] Plus précisément, l’invention se rapporte à un broyeur pour plâtre.

ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE

[03] Dans le domaine du recyclage, il est connu d’utiliser une unité de séparation conçue sous la forme d’un broyeur comprenant des marteaux montés sur un arbre rotatif horizontal entourés par une surface cylindrique dotée d’orifices qui forme un espace clos dans lequel on introduit d’un côté les déchets à trier. De l’autre côté, on récupère, à travers les orifices, les particules les plus lourdes dans une première partie proche de l’entrée et les particules les plus légères à l’extrémité opposée de l’entrée. Dans la première partie, une trémie en partie basse permet de récupérer des particules d’une certaine taille. Ce type d’unité est conçu pour déconditionner des déchets domestiques emballés.

[04] Le document US 2012037733 A1 est un exemple dans lequel sont présentés des systèmes et des méthodes adaptés pour une utilisation dans le recyclage et la conversion des déchets. Plus précisément, le document US 2012037733 concerne le recyclage et la valorisation de déchets solides issus, par exemple, de déchets ménagers et commerciaux.

[05] En outre, le procédé connu comprend l'utilisation d'une unité de séparation, qui peut être un broyeur à marteaux.

[06] Le séparateur broyeur à pales comprend des capots qui peuvent être fixés par charnière pour fournir un accès à la chambre intérieure pour des problèmes de nettoyage et/ou de dépannage.

[07] Toutefois, les déchets de plâtre présentent des caractéristiques physiques et mécaniques différentes. Ainsi, l’utilisation directe d’un tel broyeur n’est pas adaptée au traitement des déchets de construction ou déconstruction contenant du plâtre. La structure est trop peu robuste, elle s’use prématurément et requiert une maintenance trop fréquente et trop compliquée qui pénalise la productivité du recyclage.

[08] Pour recycler du plâtre, c’est-à-dire en extraire le gypse pour refaire du plâtre, les broyeurs de recyclage connus demandent trop de maintenance pour être rentables. En particulier, les capots sont soumis à des contraintes physiques importantes lors du broyage et nécessitent une maintenance trop lourde et trop fréquente pour rester rentable.

[09] L’invention vise ainsi à proposer des broyeurs à pales optimisés pour le recyclage du plâtre. Ainsi, la maintenance et le remplacement de pièces d’usure seront facilités et simplifiés afin de raccourcir le temps de maintenance.

RÉSUMÉ DE L’INVENTION

[10] Ainsi, l’invention se rapporte à un broyeur à pâles pour déchets de plâtre, comprenant un châssis comprenant un support d’arbre de rotation, comprenant un arbre de rotation principal comprenant une pluralité de palettes fixées de façon radiale sur ledit arbre de rotation principal, comprenant un système de mise en rotation de l’arbre de rotation principal, comprenant au moins un orifice d’entrée pour introduire des déchets comprenant du plâtre, comprenant au moins un orifice de sortie pour récupérer les déchets de grosses tailles, comprenant en partie basse des orifices couverts de grilles de séparation pour filtrer le gypse défragmenté, comprenant un capot partiellement cylindrique qui couvre une surface continue, caractérisé en ce que le capot est divisé en au moins deux sections de capot démontables.

[11] Grâce à ces dispositions, l’accès à l’intérieur du broyeur est facilité.

[12] Le châssis est par exemple en acier renforcé, comprenant deux poutres en

U couchées dos à dos et espacées, reliées entre elles par une structure soudée en tôle d’une épaisseur de 12 mm. Ainsi le châssis offre une bonne rigidité. Ladite structure soudée forme le berceau au milieu duquel l’arbre de rotation est positionné.

[13] L’arbre de rotation est composé par exemple d’un tube de 323.9 mm de diamètre, d’une épaisseur de 20 mm.

[14] Au fond de ce berceau sont fixées, par exemple à l’aide de réglettes, des grilles en acier renforcé calibrées. Le calibrage est fonction de la taille des particules de gypse qu’on cherche à recycler.

[15] Le châssis correspond à la partie basse du broyeur, le capot à la partie haute du broyeur. Le châssis, une structure monobloc soudée, permet d’assurer la rigidité à l’ensemble du broyeur.

[16] Les grilles sont calibrées en fonction de la taille des particules de gypse défragmentées qu’on cherche à récupérer.

[17] Selon différents aspects, il est possible de prévoir l’une et/ou l’autre des caractéristiques ci-dessous prises seules ou en combinaison.

[18] Selon une réalisation, l’arbre de rotation principal est fixé au moyen d’une clé de verrouillage..

[19] De ce fait, il est possible de déposer l’arbre de rotation par levage et faciliter ainsi la maintenance. [20] Selon une réalisation, des pièces d’usure ayant la même courbure que les sections de capot couvrent l’intérieur de chaque section du capot et sont fixées à l’aide d’un système de fixation réversible.

[21] Ainsi, les pièces d’usure sont faciles à remplacer. Les pièces d’usure peuvent être par exemple en aciers d’usure, de type Creusabro, qui est une marque déposée bien connue de l’homme du métier, ou bien en aciers bas carbone antiabrasion martensitique.

[22] Selon une réalisation, le système de fixation réversible comprend des réglettes boulonnées sur les sections de capot et positionnées afin de prendre en sandwich certains bords des pièces d’usure.

[23] Ainsi il est facile de démonter uniquement les pièces d’usure à changer et le système de fixation est peu coûteux. Les bords des pièces d’usure sont maintenus contre la paroi interne des sections de capot grâce par exemple à des réglettes trouées, qui recouvrent les bords desdites pièces d’usure. Des boulons espacés régulièrement et positionnés dans les trous des réglettes sont vissés dans les sections de capot afin d’assurer une solide fixation réversible desdites pièces d’usure sur la partie intérieure des sections de capot.

[24] Selon une réalisation, les sections de capot présentent un profil en arc de cercle, la partie haute des sections de capot est fixée par un moyen de clavetage et/ou la partie basse des sections de capot est fixée par un moyen de boulonnage.

[25] Ainsi, il est facile d’assembler et de désassembler une section de capot ou l’ensemble des sections de capot en fonction de l’action de maintenance à réaliser. Une fois assemblés, l’étanchéité assurée par les sections de capot est excellente en tout point.

[26] Selon une réalisation, la partie haute des sections de capot présente une structure en U couché adaptée pour s’imbriquer dans une poutre en forme de H couché.

[27] Une telle poutre avec cette forme est un standard de l’industrie, directement disponible. L’usinage des sections de capot est un usinage simple à réaliser. Le résultat assure une excellente jonction étanche et contribue également au renforcement de la structure du capot. Sa solidité s’en trouve renforcée à moindre coût.

[28] Selon une réalisation, la partie haute des sections de capot vient directement s’emboiter dans la poutre en forme de H couché.

[29] Ainsi, la séparation entre le plâtre et son support est améliorée.

[30] Selon une réalisation, la vitesse de rotation de l’arbre de rotation principal est de 350 tours/minutes à 650 tours/minute.

[31] Ainsi, la séparation entre le plâtre et son support est encore améliorée. [32] Selon une réalisation, le réglage des palettes a pour dimension 204 mm de largeur, pour épaisseur 18 mm, pour forme un rectangle, et pour angle par rapport à l’axe de rotation de 0 à 30°.

[33] Selon une réalisation, le châssis (10) est une structure monobloc soudée. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS

[34] Des modes de réalisation de l’invention seront décrits ci-dessous par référence aux dessins, décrits brièvement ci-dessous :

[35] [Fig. 1] représente une vue en 3D depuis le dessus d’un premier mode de réalisation d’un broyeur optimisé pour le recyclage du plâtre en configuration d’utilisation.

[36] [Fig. 2] représente une vue de haut du premier mode de réalisation d’un broyeur optimisé pour le recyclage du plâtre en configuration d’utilisation avec l’indication d’une coupe.

[37] [Fig. 3] représente la vue en coupe B-B du premier mode de réalisation d’un broyeur optimisé pour le recyclage du plâtre en configuration d’utilisation.

[38] [Fig. 4] représente une vue de face de l’arbre rotatif seul.

[39] [Fig. 5] représente une vue selon la même coupe que celle de la figure 3 d’un deuxième mode de réalisation d’un broyeur optimisé pour le recyclage du plâtre en configuration d’utilisation sans l’arbre de rotation ni le moteur.

[40] [Fig. 6] représente une vue éclatée en 3D uniquement du châssis et des clés de verrouillage fixées à la poutre.

[41] Sur les dessins, des références identiques désignent des objets identiques ou similaires.

DESCRIPTION DÉTAILLÉE

[42] L’invention concerne un broyeur pour déchets de plâtre.

[43] L’ensemble de la description détaillée concerne deux exemples de modes de réalisation particuliers du broyeur pour déchets de plâtre. D’autres modes de réalisation existent à l’évidence pour l’homme du métier.

[44] Un châssis rectangulaire 10, par exemple en acier carbone, sert de support à l’ensemble des éléments du broyeur 20 et de berceau 25 au milieu duquel est positionné un arbre de rotation principal 30 comprenant une pluralité de palettes 40 fixées de façon radiale sur ledit arbre de rotation principal 30.

[45] L’arbre de rotation principal 30 en configuration d’utilisation n’est presque pas visible. Il est recouvert par des sections de capot démontables 50 qui recouvrent d’une extrémité axiale à l’autre la partie supérieure du châssis de façon hermétique, à l’exception d’un orifice d’entrée 60. [46] L’étanchéité de la liaison entre le châssis et l’arbre de rotation principal 30 est assurée par l’intermédiaire de bagues d’étanchéité presse-étoupe non représentées.

[47] Depuis le dessus, comme représenté sur la figure 1 , un premier orifice d’entrée 60 tangentiel est visible. C’est par cet orifice d’entrée 60 que les déchets de plâtre à traiter peuvent être introduits. Ledit premier orifice d’entrée 60 est situé à proximité d’une première extrémité axiale 70 du châssis 10. Ledit orifice d’entrée 60 a par exemple une forme rectangulaire. Les dimensions de l’orifice d’entrée 60 peuvent être de 600 mm sur 500 mm. Chaque extrémité axiale 70 du châssis 10 est hermétiquement fermée par un disque d’extrémité 75.

[48] La structure de l’orifice d’entrée 60 crée une ouverture tangentielle permettant d’introduire des déchets de plâtre dans un espace essentiellement clos de traitement du broyeur pour déchets de plâtre 20.

[49] Sous le châssis 10, des orifices de sortie 80 permettent de récolter le résultat de l’action du broyeur 20. Ces orifices de sortie 80 peuvent être au nombre de 8. Ces orifices de sortie 80 sont recouverts de grilles de séparation interchangeables non représentées, fixées au châssis 10. La taille des grilles est légèrement supérieure aux orifices de sortie 80, permettant ainsi la fixation desdits bords de grilles de séparation, par exemple par la mise en place de réglettes boulonnées au châssis 10.

[50] Sur sa moitié haute, l’arbre de rotation principal 30 et ses palettes 40 sont entièrement recouverts par les sections de capot démontables 50. Les sections de capot démontables 50 sont soumises à de fortes contraintes mécaniques durant le broyage. Les sections de capot démontables 50 sont donc fabriquées par exemple en acier à haute résistance à l’abrasion et leur face située à l’intérieur du broyeur est recouverte de pièces d’usure 90 dans un matériau hautement résistant à l’usure par frottement, par exemple des aciers d’usure, de type Creusabro, qui est une marque déposée bien connue de l’homme du métier, ou bien en aciers bas carbone antiabrasion martensitique.

[51] Les sections de capot 50 nécessitent également une maintenance régulière, notamment le remplacement à intervalle de temps régulier des pièces d’usure 90.

[52] Afin de répondre à cette double exigence, au niveau des sections de capot 50, de robustesse une fois installées, et de rapidité de démontage lorsque les pièces d’usure 90 doivent être remplacées, est mise en place une structure modulaire des sections de capot 50 particulièrement adaptée à un broyeur de déchets de plâtre.

[53] Chaque section de capot comprend une plaque métallique mise en forme, par exemple dont la base est un rectangle ou un carré en métal courbé en arc de cercle centré sur l’axe de l’arbre de rotation 30. Les deux bords courbés de ces sections de capot 50 présentent un rebord 100 relevé à angle droit du côté extérieur de la section de capot 50 suffisamment large pour y percer des trous et des entailles à intervalle régulier. Les trous sont d’un diamètre suffisant pour laisser passer des tiges filetées de boulons standard, par exemple de taille M18 Les entailles permettent de courber la pièce rectangulaire sans casser le rebord 100. Les trous sont positionnés selon le même intervalle et le même repère initial afin de faire passer une tige filetée suffisamment longue pour passer à travers l’épaisseur de deux sections de capot 50 et de serrer un écrou sur ladite tige filetée fixant ainsi la section de capot au châssis ou à une section de capot adjacente.

[54] Ainsi deux sections de capot 50 en place dont les rebords 100 courbés sont adjacents peuvent être solidement attachés l’un à l’autre à l’aide d’une série de boulons 110 qui restent facilement accessibles une fois la section de capot montée sur le broyeur de déchets de plâtre. Il est également ainsi possible de monter des sections de capots 50 dont les bords rectilignes 120 sont alignés. De plus, au niveau de chacune des extrémités axiales amont 70 et aval 130 du séparateur, le châssis comporte au moins une couronne fixe 140 à laquelle est fixée par des moyens similaires la section de capot 50 adjacente.

[55] Au niveau du bord rectiligne le plus proche du sol 120 de la section de capot 50 le plus proche du sol, la fixation est détaillée sur la figure 5. Dans l’autre mode de réalisation, le système de fixation au niveau dudit bord rectiligne 120 le plus proche du sol, n’est pas visible sur la figure 3, mais il peut être identique à celui représenté à la figure 5. Ce système peut être similaire de chaque côté latéral du broyeur pour déchets de plâtre, comme représenté sur la figure 5.

[56] Le bord rectiligne 120 le plus proche du sol de la section de capot 50 est plié une première fois vers l’intérieur de la courbure de la section de capot, à 90° selon une première bande 160 suffisamment large pour pouvoir y percer une série de trous suffisants pour y laisser passer une tige filetée 170 et pour pouvoir y visser un écrou 180 adapté. Par exemple la bande peut faire 100 mm. Une deuxième courbure vers l’extérieur de la courbure de la section de capot, à 90 ° selon une seconde bande 190 suffisamment large pour pouvoir laisser passer, sous la structure en L ainsi formée, un support de tige filetée 170 monté sur rotule 210 positionné sur un bord du châssis 220 qui forme le berceau 25. Des encoches positionnées sur la première bande 160 en regard de la rotule 210 reliant la tige filetée 170 au châssis 10 sont d’une taille suffisante pour laisser passer la tige filetée 210 à l’intérieur desdites encoches et d’une taille ne dépassant pas la taille de l’écrou 180 permettant de bloquer les sections de capot contre le bord du châssis. [57] Ainsi, avec une tige filetée 210 suffisamment plus longue que la longueur nécessaire pour visser l’écrou 180 sur la tige filetée 210 pour bloquer la section de capot 50 sur le châssis 10, il est possible de conserver l’écrou 180 sur la tige filetée 170 tout en retirant la tige filetée 170 de l’encoche. Grâce à ce système, on garde les tiges filetées 170 et les écrous 180 à l’emplacement où ils doivent être réutilisés pour remonter la section de capot 50 une fois la maintenance terminée.

[58] La fixation sur le bord rectiligne 120 le plus éloigné du sol de chaque section de capot 50 peut se faire par clavetage.

[59] Deux modes de réalisation de ce moyen de clavetage sont représentés sur les vues en coupe des figures 3 et 5. Dans les deux cas, une poutre centrale standard 200 en forme de H couché, de la longueur de la somme des côtés rectilignes des sections de capot 50 est mise en place entre deux sections de capot 50 qui se font face.

[60] Sur la figure 3, le rebord rectiligne 120 le plus éloigné du sol de chaque section de capot est plié parallèlement au bord deux fois à 90 degrés vers l’extérieur du broyeur 20 formant ainsi un U couché dont les dimensions permettent d’intercaler la poutre centrale 200 entre les deux bords rectilignes 120 les plus éloignés du sol de deux sections de capot 50 qui se font face selon la coupe de la figure 3.

[61] Dans le mode de réalisation représenté figure 5, le bord rectiligne 120 le plus éloigné du sol de chaque section de capot est usiné pour forme une mâchoire 230 qui vient se positionner sur la barre 240 la plus proche du sol de la poutre centrale 200 standard en forme de H couché. Cette poutre centrale 200 a un effet sur la consolidation du broyeur 20 et joue également le rôle de rail qui s’imbrique le long d’un des quatre côtés des sections de capot 50, permettant ainsi de s’affranchir de boulonner ledit côté de la section de capot 50.

[62] Selon un mode de réalisation représenté figure 6, deux clés de verrouillage 300 sont fixées sur chacune des extrémités de la poutre centrale 200. Chaque clé de verrouillage 300 présente une forme adaptée à des entailles verticales des disques d’extrémité 75 qui se terminent par un arc de cercle centré sur l’axe central de chaque disque d’extrémité 75. L’extrémité des clés de verrouillage 300 destinée à être positionnée dans les entailles verticales des disques d’extrémité 75 ont une forme en creux d’arc de cercle de même diamètre que celui au fond des entailles des disques d’extrémité. Une fois en place, les deux demi-cercles de l’entaille du disque d’extrémité 75 et de la clé de verrouillage 300 forment un disque vide centré sur l’axe du disque d’extrémité 75 apte à accueillir l’arbre de rotation principal 30. La poutre centrale 200 a une longueur adaptée pour permettre la fixation des clés de verrouillage 300 à chaque disque d’extrémité 75. Ainsi, en fixant les clés de verrouillage 300 au châssis 20, la poutre 200 est solidement fixée à sa position d’utilisation également. A chaque extrémité amont 70 et aval 130 du châssis 20, les couronnes 140 sont entaillées et les disques d’extrémité 75 également pour laisser une entaille verticale jusqu’au centre des disques d’extrémité 75. Le fond des entailles verticales sont arrondies et adaptées à la taille de l’arbre de rotation 30 afin de positionner directement l’arbre de rotation 30 en position d’utilisation au fond desdites entailles verticales. Les bords des entailles ont des rebords à 90° orientés vers l’extérieur du châssis, suffisamment larges pour être percés de trous de taille suffisant pour laisser passer des tiges filetés de boulon, et ne dépassant pas une taille permettant de bloquer les écrous de boulon. Ainsi, la fixation des clés de verrouillage 300 est facilement accessible lorsqu’il est nécessaire de retirer l’arbre de rotation 30.

[63] Chacun de ces modes de réalisations permet la jonction haute entre les sections de capot 50 de façon hermétique. Le retrait d’une section de capot 50, une fois les boulons sur les trois côtés retirés, se fait en exerçant une force de translation horizontale ayant une composante dirigée vers l’extérieur du broyeur pour déchets de plâtre 20. Des poignées non représentées fixées sur la face extérieures des sections de capot 50 permettent de manipuler aisément les sections de capot.

[64] Les sections de capot 50 sont renforcées sur toute la surface incurvée 250 qui se situe à l’intérieur de l’espace où tourne l’arbre de rotation principal 30. Par exemple, des pièces d’usure courbées 90 destinées à être renouvelées lorsqu’elles seront usées par le broyage, sont positionnées de façon adjacente sur chaque section de capot 50 afin de couvrir l’essentiel de la surface intérieure. La courbure des pièces d’usure 90 est idéalement identique à la courbure des sections de capot 50. Des réglettes métalliques plates 270 et suffisamment flexibles pour suivre la courbure de l’intérieur de la surface des sections de capot 50 comprennent des trous espacés régulièrement dont la taille permet la fixation de boulons. L’intérieur de la surface des sections de capot 50 est percé de trous filetés en regard des trous des réglettes métalliques plates 270 afin de pouvoir bloquer deux côtés de pièces d’usure 90 adjacentes à l’aide des réglettes métalliques plates 270.

[65] L’ensemble ainsi constitué crée un espace clos renforcé et solidement fixé en forme de section de tube dans lequel peuvent tourner les palettes 40 afin de frapper le plâtre pour le décoller de son support et le réduire en poudre.

[66] Sur la figure 1, le moteur 280 se situe par exemple proche d’une extrémité 130 du châssis. L’arbre de rotation du moteur est parallèle au côté longitudinal du châssis 10 et situé en saillie de l’extrémité du châssis 130.

[67] Toujours sur la figure 1 , l’axe de l’arbre rotatif principal 30 est en saillie de la même extrémité du châssis 130. Ainsi une courroie de transmission 290 peut être tendue pour coupler les arbres de rotation principal 30 et du moteur 280. Lorsque le moteur 280 entre en rotation, la courroie de transmission 290 reliant les arbres de rotation permet la transmission de la rotation de l’arbre du moteur 280 à l’arbre rotatif principal 30 du broyeur 20 pour déchet de plâtre. Lorsque le moteur 280 arrête son mouvement de rotation, l’arbre rotatif principal 30 du broyeur pour déchet de plâtre s’arrête également. Sur chacun des axes, des disques de rotation sont positionnés entre l’axe et la courroie 290. La différence de taille des disques de rotation permet de choisir le couple entre le moteur 280 et l’arbre rotatif principal 30 du broyeur 20. L’ensemble du moteur 280, des disques de rotation, de la courroie 290, forme un système de mise en rotation de l’arbre rotatif principal 30 du broyeur 20. La vitesse de rotation la mieux adaptée à la séparation est de 350 tours/minutes à 650 tours/minute.

[68] Dans un mode de réalisation non représenté, un jeu de courroies trapézoïdales carénées fait partie du système de mise en rotation de l’arbre rotatif principal 30 du broyeur 20. D’autres types de transmission sont possibles.

[69] L’arbre rotatif principal 30 du broyeur 20 est partiellement visible sur la figure 2, à travers l’orifice d’entrée 60. La figure 4 représente l’arbre rotatif principal 30 séparé du reste du broyeur 20 pour déchets de plâtre. Une pluralité de palettes 40, par exemple 56 palettes 40 en acier carbone, sont fixées sur l’arbre rotatif principal 30 avec des boulons de cisaillement de protection contre les indésirables.

[70] La forme des palettes 40, leur réglage a fait l’objet de nombreux tests et réglages pour arriver à optimiser l’effet de séparation du plâtre de son support. Les palettes les mieux adaptées ont pour dimension 204 mm de largeur et 18 mm d’épaisseur, pour forme un rectangle, pour angle par rapport à l’axe de rotation de 0 à 30°. L’orientation des palettes permet également de faire progresser les déchets à traiter le long de l’arbre rotatif principal.

[71] Lorsque l’arbre rotatif principal 30 est en rotation et que l’on introduit des déchets comprenant du plâtre par l’ouverture d’entrée 60, les palettes 40 frappent le plâtre pour le décoller du support et le réduire en poudre. Le carton léger et non friable est entraîné par le flux d’air vers une sortie des refus situé sous le châssis, à proximité de l’autre extrémité aval 130 du châssis 10, non représenté.

[72] L’arbre rotatif principal 30 a par exemple un diamètre compris entre 305 mm et 323,9 mm, a une longueur de 3 048 mm, une épaisseur de 20 mm, est en acier de type S.355. L’arbre rotatif principal 30 est supporté par exemple par des paliers à semelle de 155 mm non représentés.

[73] Pour en faciliter l’utilisation, le broyeur 20 pour déchet de plâtre est positionné sur une structure de support en acier de très haute résistance non représentée qui est autonome et comprend une plate-forme d’accès et une échelle permettant à un opérateur d’accéder aux sections de capot démontables.

[74] On positionne une trémie en dessous des grilles de séparation interchangeables, auxquelles une trappe permet l’accès pour un technicien de maintenance.

[75] Deux systèmes récoltant le résultat du tri sont positionnés sous le broyeur 20 : un pour récolter le gypse, un autre les autres déchets.

[76] L’utilisation du broyeur 20 suit les principales étapes suivantes :

[77] - une fois le châssis solidement relié au sol, l’arbre de rotation 30 est positionné dans les entailles des deux disques d’extrémités 70 du châssis 130, et relié au moteur 280,

[78] - la poutre 200 et les clés de verrouillage 300 sont alors mises en place, au- dessus de cet arbre de rotation 30, les clés de verrouillage 300 enfilées dans les entailles puis boulonnées au châssis 130,

[79] - Chaque section de capot est enfilée sur la poutre et posée sur le bord du châssis 130,

[80] - On passe une tige filetée 170 montée sur rotule 210 dans une encoche prévue à cet effet sur la première bande 160 de la section de capot 50,

[81] - On bloque latéralement la section de capot 50 à l’aide d’un écrou 80 vissé sur la tige filetée 170, rendant la section de capot 50 solidaire du châssis 130,

[82] - On boulonne la section de capot 50 à travers des trous le long des bords de ladite section de capot 50,

[83] - on met en tension le moteur 280 : la rotation de l’arbre rotatif principal 30 du broyeur 20 démarre;

[84] - Une fois la vitesse optimale de rotation, 350 à 650 tours/minute, de l’arbre rotatif principal 30 stabilisée, on alimente en déchets comprenant des refus de tri supérieurs à 2,5 mm mais inférieures à 200 mm, contenant du plâtre par l’orifice d’entrée 60 ;

[85] - Les palettes 40 frappent les déchets, désolidarisent ainsi les gypses collés sur les parements de papier et les font circuler à l’intérieur du broyeur 20 pour déchets de plâtre ;

[86] - On recueille dans une trémie de récupération le gypse d’une fraction comprise entre 1 ,2 mm et 30 mm en dessous des grilles de séparation.

[87] Pour la maintenance d’une ou plusieurs section de capot 50, il est facile de déboulonner et de desserrer les écrous 180 vissés sur les tiges filetées 170 montées sur rotule 210 pour libérer une section de capot 50. [88] Ce broyeur 20 est destiné à être intégré dans un procédé industriel plus global de traitement des déchets de plâtre.

[89] Les gypses ainsi percutés vont se réduire en poudre et granulats inférieurs à 30 mm qui vont représenter entre 14 et 25 t/’heure selon le dimensionnement de l’installation dans ledit procédé industriel. Les papiers exemptés de gypse ainsi que les autres déchets, tel que : polystyrènes, laine de verre ou roche qui étaient en doublage et supérieurs à 40 mm représentent 5% de la masse recyclés par heure. Ils sont considérés comme ultimes dans un atelier de recyclage.

[90] L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d’autres modes de réalisation apparaitront clairement à l’homme du métier.

LISTE DES SIGNES DE RÉFÉRENCE

10 : châssis

20 : broyeur

25 : berceau

30 : arbre de rotation principal

40 : palettes

50 : section de capot

60 : orifice d’entrée

70 : première extrémité du châssis (amont)

75 : disque d’extrémité

80 : orifice de sortie

90 : pièces d’usure

100 : rebord

110 : boulon

120 : bord rectiligne

130 : deuxième extrémité du châssis (aval)

140 : couronne

150 : tige filetée

160 : première bande

170 : tige filetée

180 : écrou

190 : seconde bande

200 : poutre

205 : support

210 : rotule

220 : bord du châssis

230 : mâchoire

240 : barre la plus proche du sol de la poutre centrale

250 : surface incurvée d’une section de capot

270 : réglettes

280 : moteur

290 : courroie

300 : clé de verrouillage