Die Erfindung bezieht sich auf ein einteiliges Blockstück zum Halten einer in einer Werkzeugmaschine zu bearbeitenden optischen Linse gebildet aus einem Grundkörper mit einer Rotationsachse, mit einer der Linse zuwendbaren Haltefläche und mit einer in einer Werkstückspindel anlegbaren, radial nach außen gerichteten Lagerfläche, wobei die Haltefläche mindestens eine Ausnehmung oder mehrere Ausnehmungen um die Rotationsachse herum bzw. über den Umfang verteilt auf ^¬ weist, die einen Durchmesser DA aufweisen und der Aufnahme von Verbindungsmasse zum adhäsiven Verbinden mit der Linse dienen. Der Grundkörper erfüllt dabei die Lagerfunktion in der Werkstückspindel und zugleich die vollständige Halte ^¬ funktion für die Linse bzw. das Brillenglas.

Es ist bereits ein Blockstück zum Halten eines optischen Werkstücks, insbesondere einer Brillenlinse, für dessen Bearbeitung aus der DE 10 2004 023 036 AI bekannt, das einen Grundkörper umfasst, der eine Stirnfläche aufweist, an der das Werkstück mittels eines temporär verformbaren Materials aufblockbar ist, und eine Spannfläche hat, über die das auf dem Grundkörper aufgeblockte Werkstück an einer Spindel einer Bearbeitungsmaschine festlegbar ist. Der Grundkörper ist aus Kunststoff spritzgegossen und an seiner Stirnfläche mit wenigstens zwei Aussparungen zur Aufnahme des Verbin ^¬ dungsmaterials versehen, die zu beiden Seiten einer gedach ^¬ ten Ebene angeordnet sind, welche die Mittelachse des Grundkörpers enthält und deren der Mittelachse des Grund ^¬ körpers jeweils nächstgelegene Begrenzungsfläche einen Hin- terschneidung ausbildet.

Ferner beschreibt DE 10 2004 023 036 AI ein weiteres Block ^¬ stück aus Metall, welches gemäß der deutschen Norm DIN 58766 ausgebildet ist und zur Anwendung einer niedrig schmelzenden Metalllegierung als Verbindungsmaterial dient. Der Grundkörper weist eine zentrische Durchgangsbohrung mit einem ersten und einem zweiten Hinterschneidung sowie zwei innerhalb der Durchgangsbohrung vorgesehene Sacklochbohrungen auf. Im aufgeblockten Zustand der Brillenlinse (nicht dargestellt) ist die Durchgangsbohrung bis in den Bereich der zweiten Hinterschneidung mit dem Verbindungsmaterial gefüllt. Infolgedessen ist die Brillenlinse sowohl in axia ^¬ ler als auch in Umfangsrichtung formschlüssig am Blockstück gehalten. Aufgrund der Durchgangsbohrung ist das Verbindungsmaterial zugänglich, sodass eine erhöhte Wärmeabfuhr realisierbar ist.

Aus der DE 10 2007 007 161 AI ist ein Blockstück bekannt, das ähnlich ausgebildet ist wie das vorstehend beschriebe ^¬ ne, jedoch ist es aus einem Kunststoff wie einem glasfaser ^¬ verstärkten Polyamid gebildet.

Aus der DE 10 2004 021 703 AI ist ein Blockstück für eine zu bearbeitende optische Linse bekannt. Das Blockstück ist über ein Verbindungsmaterial mit der Linse verbindbar, wobei das Blockstück eine Ausnehmung aufweist, in der das Verbindungsmaterial zum Halten der Linse form- und/oder kraftschlüssig festsetzbar ist. Die Ausnehmung ist als geschlossener Behälter für Verbindungsmaterial ausgebildet, wobei der Behälter ein Aufnahmevolumen begrenzt, das mit Verbindungsmaterial befüllbar ist.

Darüber hinaus sind auch zweiteilige Blockstücke aus der US 3,383,808 B oder JP 07/116950 A bekannt, die zwecks Re ^¬ duktion der Menge an Verbindungsmasse ein mit Ausnehmungen versehenes Zwischenstück vorsehen, welches sandwichartig zwischen dem Blockstück und der Linse aufgenommen bzw. ein ^¬ gegossen wird.

Da das Verbindungsmaterial zwecks Einfüllung und Verflüssi ^¬ gung erwärmt wird, ist nach dem Einfüllen bzw. Angießen das Abkühlen desselben notwendig. Die Dauer dieser Abkühlung ist u.a. abhängig von der eingebrachten Masse, sodass der Fachmann möglichst wenig Masse vorsieht.

Bei Anwendung von Blockstücken ist festzustellen, dass sich das Verbindungsmaterial aufgrund des Aushärtens insbesonde ^¬ re im Bereich des Zentrums der Linse löst, weil mit dem Ab ^¬ kühlen ein dem Abkühlgradienten entsprechender, mithin un ^¬ gleichmäßiger SchrumpfVorgang einhergeht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Blockstück derart auszubilden und anzuordnen, dass ein Lösen des Ver ^¬ bindungsmaterials an der Linse verhindert wird.

Gelöst wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, dass in der Haltefläche mindestens drei oder vier um die Rotation ^¬ sachse herum bzw. über den Umfang verteilt angeordnete Aus ^¬ nehmungen vorgesehen sind, wobei das Verhältnis des Durch ^¬ messers DA der Ausnehmung in radialer Richtung zur Rotati ^¬ onsachse zu einem Durchmesser DL der Lagerfläche zwischen 0,14 und 0,3 oder zwischen 0,21 und 0,27 ist oder etwa 0,25 ist und/oder das Verhältnis einer Tiefe TA der Ausnehmung in axialer Richtung zur Rotationsachse zu einer Höhe H des Blockstücks zwischen 0,28 und 0,59 oder zwischen 0,41 und 0,56 ist oder etwa 0,53 ist und/oder das Verhältnis des Durchmessers DA der Ausnehmung in Umfangsrichtung zur Rota ^¬ tionsachse zu einer Breite Bl des Stegs (4.1-4.6) zwischen der Ausnehmung zwischen 0,5 und 3,5 oder zwischen 1 und 3,0 oder zwischen 1,5 und 2,5 ist oder 2,1 ist. Hierdurch wird erreicht, dass die im mittleren Bereich des Blockstücks bzw. der Linse einbringbare Menge an Verbin ^¬ dungsmasse zwar deutlich erhöht wird; jedoch bildet diese erhöhte Masse an Verbindungsmasse einen sog. Expansions ^¬ bzw. Nachlauf orrat , welcher beim Abkühlen ein nachteiliges Ablösen im Zentrum aufgrund abkühlungsbedingter Schrumpfung verhindert. Wenn das Zentrum der Verbindungsmasse im Be ^¬ reich der Kontaktzone mit der Linse abkühlt, so kommt es aufgrund der entstehenden SchrumpfSpannungen zu einem Nach ^¬ laufen der in den Ausnehmungen vorhandenen, nunmehr am Ende der Kühlkette stehenden Verbindungsmasse. Ein Lösen von der Linse wird verhindert.

Hierzu ist anzumerken, dass das Auftreten von SchrumpfSpan ^¬ nungen durch eine erhöhte Abkühlgeschwindigkeit unterstützt wird, sodass der Fachmann vor dem Hintergrund möglichst kurzer Prozess zeiten eine nicht zu große Abkühlgeschwindig ^¬ keit in Betracht zieht. Vor diesem Hintergrund wird er mög ^¬ lichst wenig Verbindungsmasse einsetzen, um günstige Pro ^¬ zesszeiten zu erhalten.

Da die mindestens vier Ausnehmungen über den Umfang bzw. in Richtung um die Rotationsachse herum verteilt, also mit Ab ^¬ stand zueinander angeordnet sind, wird auch die Stabilität des Blockstücks mit Rücksicht auf die Einspannkräfte im Werkstückspindelfutter unterstützt. Hierbei wird jedoch - im Vergleich zu einem Ringgraben - das Verhältnis zwischen der Oberfläche und der aufzunehmenden Masse derart verän ^¬ dert, dass es insgesamt zu einer relativ schnellen Abküh ^¬ lung dieser erhöhten Menge an Verbindungsmasse kommt.

Für die Bestimmung der Höhe H des Blockstücks und der Tie ^¬ fe TA der Ausnehmung ist die Anschlagfläche für die Werk ^¬ stückspindel maßgeblich, die die Lagerfläche nach oben be- grenzt. Die Höhe S des Stegs ist hierbei nicht zu berück ^¬ sichtigen .

Die um die Rotationsachse herum bzw. über den Umfang verteilt angeordneten Ausnehmungen können jeweils mit gleichen oder unterschiedlichen radialen Abständen zur Rotationsachse angeordnet sein. Für die Bestimmung des radialen Abstan- des wird ein Mittelpunkt des in der Haltefläche bestehenden Öffnungsquerschnitts der jeweiligen Ausnehmung herangezo ^¬ gen. Der weitere Verlauf des Durchmessers der Ausnehmung in axialer Richtung hat hierauf keinen Einfluss. Sollte die Ausnehmung also gegenüber der Rotationsachse angestellt sein oder konisch zulaufen oder sich kegelförmig erweitern, hat dies für die Bestimmung des radialen Abstandes keinen Einfluss .

Die jeweilige Ausnehmung gewährleistet eine in Umfangsrich- tung wirkende formschlüssige Ankopplung der Verbindungsmas ^¬ se am Blockstück.

Die oben genannten Verhältnisse der Parameter DA, DL, TA, H & BL gewährleisten ein günstiges Verhältnis zwischen Menge bzw. Volumen der Verbindungsmasse und deren Oberfläche innerhalb der jeweiligen Ausnehmung. Somit ist eine günstige Abkühlgeschwindigkeit gegeben, die die Nachlauffunktion erfüllt.

Vorteilhaft kann es hierzu auch sein, wenn der Durchmes ^¬ ser DA mindestens 5 mm - 8 mm ist und/oder mindestens vier, fünf, sechs oder eine höhere Anzahl an Ausnehmungen über den Umfang bzw. in Richtung um die Rotationsachse herum verteilt angeordnet sind. Für eine höhere Anzahl kommen zunächst 7, 8, 23 oder 24 in Betracht. Mit erhöhter Anzahl bzw. erhöhtem Durchmesser geht eine größere Menge an Ver ^¬ bindungsmasse einher. Gleiches gilt für die Anzahl der Aus- nehmungen, wobei das Produkt aus Anzahl und Durchmesser aufgrund der festen Größe des Blockstücks nach oben begrenzt ist, d. h. mit steigender Anzahl an Ausnehmungen wird der für jede Ausnehmung realisierbare Durchmesser kleiner. Mit der Größe des Durchmessers werden auch das Einfüllen der warmen Verbindungsmasse sowie das Ablösen bzw. Abschälen der Verbindungsmasse vom Blockstück nach dem Abblocken der Linse, zwecks Rückführung des Blockstücks in den Fertigungsprozess erleichtert. Grundsätzlich sind auch Ausnehmungen mit unterschiedlichen Durchmessern möglich, die jeweils den gleichen oder aber unterschiedliche radiale Abstände zur Rotationsachse haben. Es sind auch Ausnehmungen vorgesehen, die nutförmig ausgebildet sind, d.h. deren Durchmesser gemessen in radialer Richtung kleiner oder grö ^¬ ßer ist, als deren Ausdehnung in Umfangsrichtung . Für die Bestimmung des Durchmessers ist auch der in der Haltefläche bestehende Öffnungsquerschnitt der jeweiligen Ausnehmung herzuziehen .

Für die Bestimmung des oben genannten Verhältnisses des Durchmessers DA der Ausnehmung in Umfangsrichtung zur Rotationsachse zu der Breite Bl des Stegs in Umfangsrichtung zur Rotationsachse ist ein Mittelwert aller Durchmesser DA und Breiten Bl heranzuziehen, unabhängig möglicher Unterschiede bei den radialen Abständen.

Ferner kann es vorteilhaft sein, wenn mindestens eine Aus ^¬ nehmung als Bohrung bzw. Durchgangsbohrung und/oder mindes ^¬ tens eine Ausnehmung als Sackloch ausgebildet ist. Eine Bohrung bzw. ein Sackloch lassen sich auf schnelle und ein ^¬ fache Weise anfertigen. Grundsätzlich können diese Geomet ^¬ rieanteile auch angegossen sein, womit jedoch ggf. ein Nachbearbeitungsaufwand verbleibt. Für die Bestimmung des Durchmessers DA der Ausnehmung bzw. Bohrung ist das Maß der Kernbohrung maßgebend.

Vorteilhaft kann es auch sein, wenn zwischen jeweils zwei Ausnehmungen vorzugsweise in Umfangsrichtung ein Steg mit einer Breite Bl vorgesehen ist, wobei die Breite Bl zwi ^¬ schen 4 mm und 10 mm groß ist. Wie bereits ausgeführt steigt die realisierbare Wärmeabfuhr mit der zur Verfügung stehenden Oberfläche der Ausnehmung. Wenn die Ausnehmungen nicht aneinander anschließen, wird also ein Steg gewähr ^¬ leistet, der die zur Verfügung stehende Oberfläche erhöht. Die Breite Bl des Steges bemisst sich ebenfalls nach dem Öffnungsquerschnitt der ihn flankierenden Ausnehmungen. Es ist also die Breite Bl gemessen auf der Haltefläche maßge ^¬ bend .

Zudem kann es vorteilhaft sein, wenn die Ausnehmung bzw. die Bohrung mit Bezug zur Richtung der Rotationsachse eine Hinterschneidung aufweist. Eine Hinterschneidung kann auf verschiedene Art und Weise gebildet werden. Die aus dem Stand der Technik bekannten Hinterschneidungen finden auf Ringgräben Anwendung und sind somit in Form einer umlaufenden Nut ausgebildet. Bei der erfindungsgemäßen Ausbildung als Bohrung ist die Anwendung eines Gewindes innerhalb der Bohrung und/oder eine Anstellung der Bohrlochachse relativ zur Rotationsachse vorteilhaft, um die erfindungsgemäße Hinterschneidung auszubilden. Die Anstellung kann vorteil ^¬ haft sein, da sie schon mit dem Bohrvorgang realisiert werden kann, ohne zusätzlichen Arbeitsschritt des Gewindeschneidens. Die Anstellung der Bohrlochachse erfolgt entweder in Umfangsrichtung, sodass zumindest die Tiefe der Boh ^¬ rung und/oder die verbleibenden Wandstärken di, da beibe ^¬ halten werden können. Eine Anstellung zur Rotationsachse hin ist auch vorgesehen, womit der Formschluss von schrump- fender Verbindungsmasse verbessert wird. Grundsätzlich kann die Ausnehmung zur Bildung der Hinterschneidung auch einen kegelförmigen Querschnitt aufweisen, also mit axial zunehmendem Durchmesser versehen sein. Die so hergestellte Ausnehmung kann sowohl rotationssymmetrisch als auch nicht rotationssymmetrisch sein. Das Herstellen einer solchen Hinterschneidung geht zwar mit einem weiteren Bearbeitungsschritt einher, bietet aber auch wesentlich mehr Flexibilität bezüglich der Ausrichtung und/oder Ausdehnung der zirkumferenziellen Hinterschneidung, sodass die gegebenen Platzverhältnisse voll ausgeschöpft werden können. Somit ist eine in axialer Richtung wirkende Hinterschneidung bereit gestellt, die einen in axialer Richtung wirkenden Formschluss zwischen der Verbindungsmasse und dem Blockstück gewährleistet.

Gelöst wird die Aufgabe auch dadurch, dass anschließend an die Lagerfläche eine die Haltefläche erweiternde Schulter mit einer axial gegen die Werkstückspindel anlegbaren, gegenüber zur Haltefläche platzierten Anschlagfläche vorgesehen ist, wobei die Schulter einen Außendurchmesser D mit D > 43 mm aufweist und die Ausnehmung zumindest teilweise in der Schulter angeordnet ist, wobei ein Durchmesser Dl der Ausnehmung mindestens 43 mm groß ist. Die Nut ist vorzugsweise kreis- oder teilkreisförmig, sodass diese durch einen Drehprozess abgebildet werden kann. Der Durchmesser des Blockstücks wird zwar aufgrund der Schulter etwas vergrößert, was den unteren Grenzwert für die Größe der zu bearbeitenden Brillengläser zwar etwas beschränkt. Aufgrund des anspruchsgemäßen Durchmessers ist jedoch eine vorteilhaft platzierte Verbindung zwischen dem Haftmittel und dem Blockstück gewährleistet. Ein nachteiliges Ablösen der Verbindungsmasse von der Linse wird zumindest im Randbereich verhindert. Auch hiermit wird ein Nachlaufvorrat gebildet, der die Nachlauffunktion erfüllt. Am Rand kühlt das Haft ^¬ mittel insgesamt sehr schnell ab, sodass die oben zu An ^¬ spruch 1 genannten Größenverhältnisse keine Anwendung finden müssen.

Es kann auch vorteilhaft sein, wenn die Ausnehmung innerhalb der Haltefläche und/oder innerhalb einer Seitenfläche der Schulter angeordnet ist. Beide Arten der Anordnung, mithin der Ausrichtung der Ausnehmung bilden in Bezug zu einer Richtung parallel zur Rotationsachse eine gewünschte Hinterschneidung, die eine in axialer Richtung wirkenden Formschluss zwischen der Verbindungsmasse und dem Blockstück bewirkt. Da thermoplastische Verbindungsmasse beim Abkühlen schrumpft, könnte die außen in der Seitenfläche liegende Ausnehmung eine höhere Vorspannung der Verbin ^¬ dungsmasse begründen.

Vorteilhaft kann es ferner sein, wenn eine oder mehrere weitere Nuten innerhalb der Haltefläche vorgesehen sind, die eine Hinterscheidung bilden, wobei die jeweilige weitere Nut nach innen zur Rotationsachse hin angestellt ist. Hierdurch wird erreicht, dass die im mittleren Bereich des Blockstücks bzw. der Linse einbringbare Menge an Verbindungsmasse zwar deutlich erhöht wird; jedoch bildet diese erhöhte Menge an Verbindungsmasse einen sog. Expansionsvor ^¬ rat, welcher beim Abkühlen ein nachteiliges Ablösen an der Linse im Zentrum verhindert. Wenn der Kern der Verbin ^¬ dungsmasse zeitverzögert abkühlt, kann Verbindungsmasse aus den Nuten nachfließen, sodass nachteilige SchrumpfSpannungen im Bereich der Kontaktzone mit der Linse verhindert werden. Innerhalb der Nuten kühlt die Verbindungsmasse auf ^¬ grund der erhöhten Masse ebenfalls zeitverzögert ab. Im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Ausbildung und Anordnung kann es von Vorteil sein, wenn die weitere Nut kreisförmig oder teilkreisförmig oder spiralförmig ausgebildet ist. Dies führt zu demselben Ergebnis, nämlich eine Erhöhung der zur Verfügung gestellten Verbindungsmasse über einen Teilbereich der Kopplungs zone zwischen Brillenglas und Blockstück.

Sowohl die Sacklochbohrung als auch die Nuten begründen den gemeinsamen Vorteil, dass sie beim Auftragen der Verbindungsmasse nie ganz vollständig mit Verbindungsmasse gefüllt werden. Es verbleibt ein Luftpolster im unteren Teil der nach unten geschlossenen Ausnehmung. Dieses Luftpolster erfüllt zum einen eine Isolierfunktion, sodass der erfin ^¬ dungsgemäß erweiterte Vorrat an Verbindungsmasse langsamer auskühlt und als Nachlaufvorrat dient. Zudem stellt sich durch das Andrücken der Linse ein Überdruck in der Ausneh ^¬ mung ein, welcher eine Vorspannung der Verbindungsmasse gegen die Linse begründet und einem Ablöseprozess entgegen wirkt .

Dabei kann es vorteilhafterweise vorgesehen sein, dass gegenüberliegend zur Haltefläche mindestens eine Nut mit einer Breite B2 vorgesehen ist, wobei die Nut mit Bezug zur Umfangsrichtung auf Höhe des Stegs vorgesehen ist. Die Nut ist demnach zwischen zwei Ausnehmungen angeordnet, sodass in dem hier vorliegenden Fall, in dem sowohl die Nut als auch die Ausnehmung konisch zulaufen, eine erhöhte Tiefe der zur Nut benachbarten Ausnehmungen möglich ist. Läge die Nut in axialer Richtung zur Ausnehmung, müssten die Tiefe der Ausnehmung und damit die Menge an aufnehmbarer Verbin ^¬ dungsmasse deutlich geringer ausfallen. Von Bedeutung kann für die vorliegende Erfindung sein, wenn die Nut als Mitnehmer- oder Indexierungsnut ausgebildet ist. Da diese Art der Blockstücke insbesondere mit Bezug auf die Ausbildung der Außenflächen und der vorgenannten Nuten genormt ist, ist eine Adaptierung der Architektur der Ausnehmungen an die vorgegebenen Platzverhältnisse wichtig.

Im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Ausbildung und Anordnung kann es von Vorteil sein, wenn die Breite B2 größer ist als die Breite Bl . Damit sind ein schmaler Steg und eine entsprechend große Bohrung gewährleistet. Da die Nut breiter ist als der Steg, ist zwecks Vermeidung einer axialen Überschneidung derselben die vorstehend genannte mittige Anordnung zwischen den Bohrungen realisiert.

Vorteilhaft kann es ferner sein, wenn mit Bezug zur Richtung der Rotationsachse gegenüberliegend zur Haltefläche mindestens eine Aussparung vorgesehen ist und die Haltefläche mit Bezug zur Aussparung durchgangsfrei ausgebildet ist. Somit muss die Aussparung bzw. ein Durchgang beim Auf- blocken der Linse bzw. beim Einfüllen der Verbindungsmasse nicht abgedichtet werden. Die damit zur Verfügung stehenden Oberflächenanteile, die mit der eingefüllten Verbindungsmasse in Kontakt treten, gewährleisten eine gute Abkühlung derselben. Darüber hinaus kann das Blockstück im zentralen Bereich mangels Durchgang mit einem Sauger gehalten werden.

Vorteilhaft kann es auch sein, wenn eine Stirnfläche der Haltefläche gekrümmt ausgebildet ist. Somit ist eine Anpassung an die konvexe Form der aufzunehmenden bzw. der zu befestigenden Linse und damit eine optimale Dicke der einzubringenden Verbindungsmasse gewährleistet. Die Größe des Krümmungsradius der Stirnfläche ist vorzugsweise an den Krümmungsradien der zu befestigenden Linsen bzw. einem Mittelwert davon ausgerichtet. Somit kann mit Ausnahme der Äusnehmungen eine gleichbleibende Dicke der Verbindungsmas ^¬ se über den Radius gewährleistet werden. Die durch die Ausnehmungen gebildeten Ausnahmen von dieser gleichbleibenden Dicke gewährleisten wie schon beschrieben einen relativ langsam abkühlenden Nachlaufvorrat zur Vermeidung von Ablöseerscheinungen an der Linse.

Außerdem kann es vorteilhaft sein, wenn das Blockstück aus Metall gebildet ist. Die durchgangsfreien Blockstücke wer ^¬ den nach dem Stand der Technik aus Kunststoff hergestellt, während die Blockstücke aus Metall mittig einen Durchgang aufweisen. Auf diesen Durchgang wird zwecks Erhöhung der Kontaktfläche zur Verbindungsmasse verzichtet. Die Ausbildung aus Metall gewährleistet zudem die ausreichende Festigkeit vor dem Hintergrund der erfindungsgemäßen Ausnehmungen. Im Bereich der zentralen Ausnehmung ist die Wir ^¬ kungsweise eines dort zu platzierenden Stößels zum Lösen des Blockstücks aus seiner Aufnahme sehr gut, weil dieser Bereich ebenfalls aus Metall gebildet ist. Metall gewähr ^¬ leistet zudem eine gute Reinigung und ist auch wesentlich robuster als Kunststoff.

Bei einem erfindungsgemäßen System bestehend aus einem Blockstück wie vorgehend beschrieben mit einer daran über Verbindungsmasse flächig gehaltenen Linse wird die Haftung zwischen der Linse und der Verbindungsmasse auch im Bereich des Zentrums gewährleistet. Die Verbindungsmasse bildet ungeachtet ihres Durchmessers DV eine flächige Zwischenschicht zwischen dem Blockstück und der mit Abstand zum Blockstück platzierten Linse. Vorzugsweise ist der Durchmesser DV der Verbindungsmasse größer als der Durchmesser DL der Lagerfläche und größer als der Durchmesser D des Blockstücks. Somit wird die Haftung zwischen der Linse und der Verbindungsmasse über den Durchmesser D des Blockstücks hinaus im Randbereich der Linse bzw. des Brillenglases gewährleistet.

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung sind in den Patentansprüchen und in der Beschreibung erläutert und in den Figuren dargestellt. Es zeigen:

Figur la eine Ansicht von oben;

Figur 1b eine Ansicht von unten;

Figur 2 eine Schnittdarstellung gemäß Ansicht A-A;

Figur 3 eine Schnittdarstellung gemäß Ansicht B-B;

Figur 4 eine perspektivische Ansicht von unten mit aufge ^¬ blockter Linse;

Figur 5 eine Schnittdarstellung eines weiteren Ausfüh ^¬ rungsbeispiels nach Figur 3;

Figur 6a ein weiteres Ausführungsbeispiel in der Ansicht nach Figur 3;

Figur 6b ein Ausführungsbeispiel nach Figur 6a in der An ^¬ sicht nach Figur la;

Figur 7 ein weiteres Ausführungsbeispiel in der Ansicht nach Figur 6b.

In Fig. 4 ist ein einteiliges Blockstück 1 in Form eines Grundkörpers 1 mit einer über Verbindungsmasse 7 geblockten Linse 8 perspektivisch von unten dargestellt. Ausgehend von einer nicht sichtbaren Haltefläche 2 des Grundkörpers 1 er- streckt sich die Verbindungsmasse 7 sowohl in axialer als auch in radialer Richtung, sodass die Linse 8 insgesamt über einen Durchmesser DV von ca. 53 mm bis 68 mm unterstützt wird. Der Durchmesser DV kann auch bis auf das Maß der aufzunehmenden Linse 8 erhöht werden, damit eine mög ^¬ lichst große bzw. maximale Unterstützung während des Bearbeitungsvorgangs gewährleistet ist.

Das Blockstück 1 bzw. der Grundkörper 1 haben eine ringför ^¬ mige Grundform und sind in der Regel spanend aus Metall hergestellt. Ausgehend von der Haltefläche 2 mit einem Durchmesser D, an der die Linse 8 mittels Verbindungsmas ^¬ se 7 befestigt ist, weist das Blockstück 1 außenumfangssei- tig eine zylindrische Lagerfläche 3 mit einem Durchmesser DL auf, über welche das Blockstück 1 mit der aufge ^¬ blockten Linse 8 in einem Werkstückspindelfutter (nicht dargestellt} klemmbar ist. Die Lagerfläche 3 schließt zur Vorderseite hin über eine Schulter 1.2 mit einer spindel- seitig angeordneten Anschlagfläche 1.5 ab, deren Durchmesser D größer ist als der Durchmesser DL der Lagerfläche 3. Zur Rückseite hin schließt an die Lagerfläche 3 eine konische Zentrierfläche 1.3 an, die durch eine ebene Stirnfläche 1.4 an der Rückseite begrenzt ist.

In der Stirnfläche 1.4 sind eine zentrale, konisch ausge ^¬ bildete Aussparung 6 sowie zwei bezüglich einer Rotationsachse 1.1 diametral gegenüberliegende Mitnehmernuten 5.1, 5.2 vorgesehen. Die Tiefe der Mitnehmernuten 5.1, 5.2 ent ^¬ spricht nahezu der Höhe Hz der Zentrierfläche 1.3. Die Mitnehmernuten 5.1, 5.2 weisen eine im Wesentlichen V- förmig Grundform auf, welche nach innen hin mit einem Radius R abschließt. Zudem ist in der ringförmigen Stirnfläche 1.4 eine bezüglich der Mitnehmernuten 5.1, 5.2 in Um- fangsrichtung versetzt angeordnete Indexierungsnut 5.3 vor- gesehen, die die gewünschte Winkelorientierung des Block ^¬ stücks 1 in dem Werkstückspindelfutter gewährleistet.

Gemäß Fig. la und 3 weist die Haltefläche 2 des Block ^¬ stücks 1 eine zentrale, sich nahezu über den gesamten Durchmesser D erstreckende Vertiefung 9 auf, die eine Tie ^¬ fe t von ca. 0,5 mm aufweist. Diese Tiefe t kann in Abhängigkeit von der Krümmung der aufzublockenden Linse 8 variieren. Innerhalb der so gebildeten Haltefläche 2 sind sechs über den Umfang bzw. in Richtung um die Rotationsachse 1.1 herum verteilte Ausnehmungen in Form von Bohrungen 2.1 - 2.6 vorgesehen. Zwischen jeweils zwei Bohrungen 2.1 - 2.6 ist ein Steg 4.1 - 4.6 ausgebildet, der eine Breite Bl von etwa 5 mm aufweist. Nach Fig. 2 beträgt ein Durchmesser DA der Ausnehmung bzw. Bohrung 2.1 10 mm. Mithin ergibt sich ein Verhältnis von Breite Bl zu Durchmesser DA von etwa 0,5.

Die Bohrung 2.1 - 2.6 weist eine Tiefe TA von etwa 8,5 mm auf. Damit die Haltefläche 2 mit der Vertiefung 9 und den Ausnehmungen 2.1 - 2.6 mit Bezug zur Aussparung 6 bzw. der Zentrierfläche 1.3 durchbruchfrei ausgebildet ist, sind die Bohrungen 2.1 - 2.6 in ihrer Tiefe TA begrenzt. Die jewei ^¬ lige Bohrung 2.1 - 2.6 ist relativ nah im Bereich der La ^¬ gerfläche 3 des Blockstücks 1 angeordnet. Eine verbleibende Wandstärke da zwischen der jeweiligen Bohrung 2.1 - 2.6 und der Lagerfläche 3 beträgt etwa 1 mm. Zwischen der jeweiligen Bohrung 2.1 - 2.6 und der rückseitigen Aussparung 6 verbleibt eine Wandstärke di von gut 0,5 mm.

Die in Fig. 2 dargestellte Querschnittform des Block ^¬ stücks 1 ist in der Regel genormt. Die vorgehend bereits erwähnte Lagerfläche 3 weist einen Durchmesser DL von 43 mm auf. Sie wird nach oben begrenzt durch die Schulter 1.2, wobei sich zum unteren Ende des Blockstücks 1 die Zentrier ^¬ fläche 1.3 anschließt. Das Blockstück 1 weist insgesamt eine Höhe von 19 mm auf, die sich zusammensetzt aus der Höhe H von 17 mm des genormten Teils des Blockstücks 1 bis zur Anschlagfläche 1.5 und einer Höhe S von 2 mm für die Schulter 1.2. Die Höhe S der Schulter 1.2 kann variieren. Die Anschlagfläche 1.5 bestimmt jedoch die relative Lage zur Werkstückspindel und stellt damit eine nahezu feste Größe dar. Koaxial zu der Rotationsachse 1.1 ist in der Rückseite des Blockstücks 1 vorstehend genannte Aussparung 6 vorgesehen, die kegelstumpfförmig ausgebildet ist und keine Durchflussverbindung zur Haltefläche 2 hat. In Verbindung mit der vorstehend genannten Zentrierfläche 1.3 ergibt sich für das Blockstück 1 eine zirkumferenziell umlaufende, im Querschnitt trapezförmiger Zentrierabschnitt Z, die durch die Stirnfläche 1.4 begrenzt ist.

Wie bereits beschrieben sind innerhalb des Zentrierab ^¬ schnitts Z die zwei Mitnehmernuten 5.1, 5.2 vorgesehen, die ausgehend von der unteren Stirnfläche 1.4 mit Bezug zur Richtung der Rotationsachse 1.1 verjüngt ausgebildet sind. Ferner ist innerhalb des Zentrierabschnitts Z die Indexie- rungsnut 5.3 vorgesehen.

Zwecks Gewährleistung einer Hinterschneidung 2.8 weist die Bohrung 2.1 nach Fig. 2 exemplarisch ein koaxial zu einer Bohrlochachse a ausgerichtetes Gewinde auf, welches zumindest über eine Teilhöhe der Tiefe TA ausgebildet ist. Es können alle Teile oder nur ein Teil, z. B. jede zweite Boh ^¬ rung 2.1-2.6 mit einem solchen Gewinde ausgebildet sein. Alternativ oder ergänzend kann eine Hinterschneidung 2.8 ^λ durch eine Anstellung der Bohrlochachse a relativ zur Rotationsachse 1.1 ausgebildet werden, wie in Fig. la skizziert. Die durch "+" markierten Enden der Bohrlochachse a am Öffnungsquerschnitt einerseits und am tiefsten Punkt der Ausnehmung 2.1, 2.4 andererseits weisen relativ zueinander einen Versatz V auf, der nach Ausführungsbeispiel Fig. la (Ausnehmung 2.1) in Umfangsrichtung und nach Ausführungs ^¬ beispiel Fig. la (Ausnehmung 2.4) in radialer Richtung zur Rotationsachse 1.1 hin verläuft. Somit können die Tiefe TA der Bohrung 2.1-2.6 sowie die Wandstärken di, da zumindest beibehalten oder vergrößert werden. Es ist möglich, alle Bohrungen 2.1-2.6 oder nur einen Teil, z. B. zwei gegen ^¬ überliegende oder jede zweite Bohrung 2.1-2.6 mit dem Ver ^¬ satz V in Umfangsrichtung und/oder in radialer Richtung (Ausnehmung 2.2) zu versehen. Bei Anwendung des Versatzes V in Umfangsrichtung auf mehrere Bohrungen ist es vorteilhaft wenn, der jeweilige Versatz V mit Bezug zu einer Umfangs- richtung gegensinnig ausgerichtet ist (Ausnehmungen 2.1, 2.2). Der Versatz V kann auch gleichsinnig ausgerichtet sein, vor allem wenn er mit einem Versatz V in Umfangsrichtung kombiniert ist. Wenn alle Bohrungen 2.1-2.6 mit Versatz V ausgestattet sind, bietet ein gegensinniger Versatz unabhängig von einer Relativbewegung zwischen der Verbindungsmasse und der Haltefläche in Umfangsrichtung einen in axialer Richtung wirkenden Formschluss.

Nach Fig. 1b sind die Bohrungen 2.1 - 2.6 mit Bezug zur Um- fangsrichtung derart zu den beiden Mitnehmernuten 5.1, 5.2 positioniert, dass die jeweilige Mitnehmernut 5.1, 5.2 zwischen jeweils zwei Bohrungen 2.1 - 2.6, mithin im Bereich eines Steges 4.1, 4.2 angeordnet ist. Nach Fig. 3, welche die Schnittdarstellung der Ansicht B-B aus Fig. 1b wiedergibt, besteht zwischen der jeweiligen Mitnehmernut 5.1, 5.2 und der Bohrung 2.2, 2.6 kein Durchbruch. Die Stirnfläche 2.7 der Haltefläche 2 ist eben ausgebildet. Die Mitnehmernut 5.1, 5.2 weist gemäß Fig. lb eine Breite B2 von etwa 10 mm auf und verjüngt sich auf eine Breite von knapp 5 mm, wobei sie mit einem Radius R von 2,5 mm abschließt .

Die Stirnfläche 2.7 ^Λ kann je nach Bedarf auch gekrümmt ausgebildet bzw. mit einem Krümmungsradius R2 versehen werden, sodass eine Anpassung an die Form der aufzunehmenden Lin ^¬ se 8 gewährleistet ist. Die Größe des Krümmungsradius R2 der Stirnfläche 2.7' bewegt sich im Bereich zwischen 70 mm und 90 mm. Er ist vorzugsweise an den Krümmungsradien der zu befestigenden Linsen 8 bzw. einem Mittelwert davon ausgerichtet .

Gemäß Ausführungsbeispiel Figur 5 (rechte Seite) ist im Be ^¬ reich der Schulter 1.2 eine in axialer Richtung wirkende Hinterschneidung 1.2a in Form einer umlaufenden Nut 1.2a mit einer axialen Tiefe t2 und einem Öffnungswinkel α vorgesehen. Die Nut 1.2a ist in der Schulter 1.2 im Bereich des größten Durchmessers D des Blockstücks 1 vorgesehen, um insbesondere beim Anfahren eines Werkzeugs gegen einen Rand einer zu bearbeitenden, hier nicht dargestellten Linse eine möglichst große Haltekraft des nicht dargestellten Haftmit ^¬ tels am Blockstück 1 zu gewährleisten. Die Tiefe t2 der Nut 1.2a nimmt in axialer Richtung zur Rotationsachse 1.1 zu. Daher weist die Hinterschneidung 1.2a eine nach außen abfallende Bodenfläche 1.2b auf. Der Öffnungswinkel α beträgt zwischen 25° und 45°, vorzugsweise 35°. Die Nut 2.1a ist nach außen entgegengesetzt zur Rotationsachse 1.1 angestellt und ist alternativ oder ergänzend zu den in Fig. la - 2 dargestellten Ausnehmungen (2.1 - 2.6) mit der Bohr ^¬ lochachse a vorgesehen. Gemäß Ausführungsbeispiel Figur 5 (linke Seite) ist in ei ^¬ ner Seitenfläche 1.2c der Schulter 1.2 eine in radialer Richtung außen liegende Hinterschneidung 1.2a in Form einer umlaufenden Nut vorgesehen. Die Hinterschneidung 1.2a weist einen dreieckförmigen Querschnitt auf, der durch die Form des Einstechwerkzeugs begründet ist. Alternativ sind auch bogenförmige, halbrunde oder rechteckförmige

Querschnittsformen für die Hinterschneidung 1.2a vorgesehen .

Die beiden Varianten der Nut 1.2a gemäß linker und rechter Seite der Figur 5 sind alternativ oder ergänzend in der Haltefläche 2 vorgesehen.

Gemäß Ausf hrungsbeispiel Figur 6a und 6b sind alternativ zu den Bohrungen mehrere konzentrische, als weitere Nut ausgebildete Ausnehmungen 2.1 - 2.6 vorgesehen. Die jewei ^¬ lige Nut 2.1 - 2.6 bzw. eine Symmetrieachse a des Quer ^¬ schnitts Q sind gegenüber der Rotationsachse 1.1 geneigt bzw. angestellt, sodass sie mit Bezug zur axialen Richtung eine Hinterscheidung 2.8' bilden. Zudem ist die jeweilige weitere Nut 2.1 - 2.6 nach innen zur Rotationsachse 1.1 hin angestellt. Die Anzahl der Nuten 2.1 - 2.6 kann beliebig variiert werden. Es ist auch vorgesehen, nur eine oder zwei Nuten vorzusehen.

Die Nuten 2.1 - 2.6 sind auch bei Anwendung einer gekrümmt ausgebildeten Stirnfläche 2.7 ^x vorgesehen (gestrichelt dargestellt) .

Alternativ zu den konzentrischen Nuten 2.1 - 2.6 ist nach Fig. 7 eine spiralförmige Nut vorgesehen, wobei vorzugswei ^¬ se nur die innen liegenden Nuten 2.2 - 2.6 als einheitliche spiralförmige Nut 2.2 ausgebildet sind, während die im Be-

BERICHTICTES BLATT (REGEL 91) ISA/ EP reich des größten Durchmessers D des Blockstücks 1 vorgese ^¬ hene Nut 2.1 kreisförmig ausgebildet ist.

Allen Ausführungsbeispielen Figur 5, 6a und 7 ist gemein ^¬ sam, dass zumindest eine Hinterschneidung 1.2a bzw. Nut 2.1 ganz außen, in einem Durchmesserbereich zwischen 80 % und 100 % des Durchmessers des D des Blockstücks 1 angeordnet ist .

Die Ausführungsformen der Nuten 1.2a nach Figur 5 einerseits und der Nuten 2.1 -2.6 nach den Figuren 6a und 7 sind alternativ oder ergänzend vorgesehen.

Bezugszeichenliste

Blockstück, Grundkörper

Rotationsachse

Schulter

Hinterschneidung, Nut

Bodenfläche

Seitenfläche

Zentrierfläche

Stirnfläche

Anschlagfläche

Haltefläche

Ausnehmung, Bohrung, Nut

Ausnehmung, Bohrung, Nut

Ausnehmung, Bohrung, Nut

Ausnehmung, Bohrung, Nut

Ausnehmung, Bohrung, Nut

Ausnehmung, Bohrung, Nut

Ausnehmung, Bohrung, Nut

Ausnehmung, Bohrung, Nut

Stirnfläche

Stirnfläche

Hinterschneidung

Hinterschneidung

Lagerfläche

Steg

Steg

Steg

Steg

Steg

Steg 5.1 Mitnehmernut, Nut

5.2 Mitnehmernut, Nut

5.3 Indexierungsnut

6 Aussparung

7 Verbindungsmasse

8 Linse

9 Vertiefung

a Bohrlochachse, Symmetrieachse

Bl Breite

B2 Breite

da Wandstärke

di Wandstärke

D Durchmesser

DA Durchmesser

DL Durchmesser

DV Durchmesser Verbindungsmasse

H Höhe

Hz Höhe

Q Querschnitt

R Radius

R2 Radius von 2.7'

S Höhe der Schulter

t Tiefe

t2 Tiefe von 1.2a

TA Tiefe

V Versatz

Z Zentrierabschnitt