L'invention concerne un dispositif et un procédé de soudo- collage pour assembler rigidement des tôles en métal, notamment des pièces de carrosserie.

Il est usuel d'assembler des pièces de carrosserie par des soudures électriques par points ; cependant, ces points espacés de 50 mm en moyenne font effet de liaison boutonnée non parfaitement rigide pour transférer les efforts de pièce à pièce. I1 est souhaitable dans certaines circonstances d'améliorer la raideur de l'assemblage par rapport à cette liaison discontinue.

Des liaisons continues sont réalisables par soudure continue par laser, par collage seul, ou par des procédés hybrides utilisant les deux techniques tels que le soudo-collage ou le rivetage-collage.

La soudure laser traditionnelle, notamment TIG ou YAG, nécessite un investissement matériel couteux, par exemple de 3 MF à comparer avec les quelques 350 kF que coûte une installation de soudure électrique par points.

Le collage seul n'est pas envisageable car il présente une résistance trop faible (inférieure à 30 MPa) et anisotrope.

C'est pourquoi. le collage est renforcé par des points soudés ou rivetés, ce qui pénalise le prix de revient de fabrication et le temps du cycle.

Les documents US 3967091,, US 4195215, US4727232 et EP 0924021 montrent différents exemples de tels procédés mixtes.

De plus le point soudé ou le rivetage nécessite de pincer les deux épaisseurs à assembler, d'où la nécessité d'avoir un accès par les deux faces et d'avoir une largeur de bord (feuillure) importante (> 15 mm) nécessaire pour l'appui des outils utilisés tels qu'une électrode de soudage ou une bouterolle de rivetage.

Le but de l'invention est de proposer un procédé et un dispositif de soudage-collage qui ne présente pas les inconvénients proposés, et permette d'obtenir une rigidité supérieure à celle des assemblages discontinus.

L'invention atteint son but grâce à un procédé de soudage- collage de deux tôles, du type selon lequel on dispose un cordon de colle à l'interface des tôles et on soude par points les deux tôles, caractérisé en ce qu'on soude par conduction par diode laser, au moyen d'un outil présentant un organe presseur unilatéral des tôles définissant une zone d'appui périphérique délimitée à l'intérieur de laquelle passe le rayon laser produit par la diode laser.

La puissance du laser est avantageusement de l'ordre de 1,5 à 3 kW, ce qui suffit à créer l'irradiation thermique nécessaire à la soudure en accédant par un seul côté. En limitant l'irradiation thermique à une fentre d'environ 2 à 2,5 mm2, on a une densité de puissance de 150kW/cm2 qui permet de réaliser des points soudés par transparence en un temps moyen de 1 à 1, 5 s sur des tôles d'acier de 0,8mm.

L'invention concerne également le dispositif de soudage lui- mme présentant un organe presseur unilatéral des tôles définissant une zone d'appui périphérique délimitée à l'intérieur de laquelle passe le rayon laser produit par une diode laser. L'organe presseur a avantageusement une forme convergente et/ou arrondie à son extrémité de manière à pouvoir suivre la tôle supérieure et la presser contre la tôle inférieure afin de supprimer le jeu d'interface entre les deux tôles. Avantageusement, entre deux soudures par points, on chauffe la colle à l'interface entre les tôles en faisant suivre la surface de la tôle supérieure à l'organe presseur en présence du faisceau laser.

L'invention permet d'obtenir une résistance équivalente à celle obtenue avec la soudure laser continue tout en allégeant de 15% la carrosserie. De plus, comme le soudage par diode laser procède par conduction, il est plus tolérant que les procédés traditionnels aux jeux éventuels d'interface entre les tôles. Le procédé est unilatéral, c'est-à-dire qu'il permet d'assembler sur des sections creuses en aveugle, sans accès à la face cachée. Ceci permet de supprimer les découpes d'accessibilité des pinces à souder, coûteuses en outillage et pénalisantes en rigidité structurelle. Par ailleurs, le procédé de l'invention permet de limiter le cas échéant le bord feuillure à une largeur inférieure à 10 mm. Enfin, le coût d'équipement est d'environ 350kF/kW, ce qui est deux fois moindre que le coût pour les lasers YAG fibres.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description qui va suivre, en référence aux dessins annexés sur lesquels : -la figure 1 est une vue schématique de l'installation comportant l'outil conforme à l'invention, -la figure 2 est une vue de détail en coupe longitudinale de l'extrémité de l'outil de la figure 1, -la figure 3 est une coupe de l'outil selon la ligne 111-111 de la figure 2.

La figure 1 montre deux tôles d'acier respectivement inférieure 1 et supérieure 2, par exemple de 0,8 mm d'épaisseur, sur lesquelles appuie l'extrémité de l'outil 3. Avant de superposer les tôles 1 et 2, on a réalisé un cordon collé 1Q déposé par robot sur la surface supérieure de la pièce support en tôle 1. La colle utilisée est par exemple une colle de type époxy 1044, avantageusement additionnée d'un fluidiseur.

L'outil 3 comprend un organe presseur creux 4 composé au moins à son extrémité de deux doigts presseurs 4a, 4b séparés par une fente et entourant un faisceau laser 5 forme par une diode laser 6 d'un générateur 7. Une fibre optique 8 (par exemple d'une section de 2 mm2) peut conduire le faisceau laser depuis la diode 6 jusqu'à l'organe 4. L'organe 4, voire tout le dispositif laser, peuvent tre intégrés dans un robot anthropomorphe non représenté.

Le faisceau 5 forme sur la tôle supérieure un spot d'environ 2 mm2 ou plus. Les deux doigts presseurs 4a, 4b ménagent entre les bords du faisceau 5 et leur extrémité un intervalle annulaire 9 supérieur à environ 2mm de manière à éviter la détérioration de l'outil à. proximité du chauffage. Les doigts de l'outil sont avantageusement réalisés en un métal réfractaire thermiquement conducteur, tel que le tungstène ou le cuivre, équipé d'un circuit de refroidissement par circulation interne de fluide.

Comme le montre la figure 2, lorsqu'on appuie sur la pièce supérieure 2 au moyen des doigts 4a, 4b écartés, sans faisceau laser, leur forme permet de conférer une force d'appui maximale au centre 11 de façon à conférer à la tôle supérieure une convexité orientée vers l'interface des deux tôles, en exerçant une force de préférence supérieure à 50 daN. De ce fait, on chasse à la périphérie de la zone d'appui 12 la colle 10, et on assure le contact des tôles.

Puis on irradie par la diode laser entre les deux doigts 4a, 4b pendant une durée d'environ 1 à 2 s pour former le point soudé par conduction thermique à partir de la surface.

En fin d'opération de soudage, on relève les deux doigts pour les translater sur un autre point à réaliser.

Le temps de cycle est rapide, une vitesse d'exécution de 1,5 m/min permet de réaliser environ 15 points par mètre.

On a aussi la possibilité de faire un passage en continu à une vitesse moyenne de l'ordre de 0,5 m/min, adaptée pour chauffer par conduction au défilé l'interface à une température supérieure à 200°C. Ce chauffage par. conduction au défilé assure une précuisson à la colle qui prend prise. Ceci permet de remplacer l'opération supplémentaire de prépolymérisation par chauffage par induction qui est quelquefois nécessaire avant le passage en protection par cataphorèse, pour maîtriser la géométrie des assemblages.