La présente invention concerne une cabine du type équipement de voirie ou mobilier urbain, telle par exemple qu'une cabine équipant les aires de péage sur les autoroutes.

De telles structures sont adaptées généralement à former un abri et une station de travail pour une personne, voire plusieurs. Elles sont posées sur le sol et ne requièrent pas de fondations préalables pour leur implantation. Un sol plan peut suffire.

Les cabines connues jusqu'à présent, telles que celle décrite dans le document US-A-2 877 508, comportent une armature métallique définissant les contours de la structure et des panneaux de remplissage fixés à l'armature en différents points.

La présence de cette armature métallique rend le montage et l'assemblage de la cabine longs, complexes et coûteux.

De plus, de nombreux problèmes d'étanchéité doivent être résolus du fait des liaisons multiples entre l'armature et les panneaux de remplissage.

En outre, les cabines en panneaux composites avec enveloppe en polyester sans armature métallique, telles que celle divulguée dans le document FR-A-2 436 221, présentent une rigidité insuffisante. Toutefois, l'assemblage des panneaux les uns aux autres est simple et rapide.

La présente invention a pour principal objet de

résoudre les inconvénients précités et de proposer une cabine d'assemblage simplifié, mieux adaptée à son utilisation, et présentant un encombrement réduit lors de son transport.

La cabine du type équipement de voirie ou mobilier urbain visée par l'invention, comprend un socle sur lequel sont montés des panneaux composites.

Ces panneaux composites sont assemblés directement les uns aux autres, et comportent une enveloppe périphérique fermée, possédant une paroi interne et une paroi externe, et un espace, s'étendant entre les parois interne et externe, rempli d'un matériau isolant. Deux panneaux composites adjacents se recouvrent au moins partiellement l'un l'autre dans une zone de fixation de ces panneaux l'un à l'autre, des moyens de fixation étant adaptés à traverser au moins en partie lesdits panneaux composites dans une telle zone de fixation.

Selon l'invention, l'un au moins des panneaux composites comporte, au moins dans ladite zone de fixation, un profilé métallique noyé dans l'épaisseur de la paroi dudit panneau composite par surmoulage dans le matériau constituant la paroi interne et/ou externe dudit panneau.

Ces profilés métalliques ont pour objet de renforcer la structure de la cabine, notamment au niveau des fixations entre panneaux composites.

Ces profilés métalliques contribuent ainsi avec le socle à reconstituer une ossature invisible qui donne à la cabine une bonne résistance mécanique tout en permettant une réalisation légère et un montage très rapide comme celui d'une cabine classique en panneaux composites sans ossature métallique.

D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront encore dans la description ci-après.

Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs :

- la figure 1 est une vue de côté d'une cabine conforme à l'invention ;

- la figure 2 est une vue de face de la cabine de la figure 1 ;

- la figure 3 est une vue de derrière de la cabine de la figure 1 ;

- la figure 4 est une vue en coupe partielle selon la ligne IV-IV à la figure 1 ;

- la figure 5 est une vue en coupe partielle selon la ligne V-V à la figure 1 ;

- la figure 6 est une vue en coupe partielle selon la ligne VI-VI à la figure 3 ;

- la figure 7 est une vue en coupe partielle selon la ligne VII-VII à la figure 1 ;

- la figure 8 est une vue analogue à la figure 7 selon une autre réalisation de l'invention ; et

- la figure 9 est une vue coupe partielle selon la ligne IX-IX à la figure 1 ;

- la figure 10 est une vue semblable à la figure 5 selon X-X à la figure 4 ;

- la figure 11 est une vue semblable à la figure 7 selon XI-XI à la figure 4.

Le côté de la cabine opposé à celui représenté sur la figure 1 n'est pas représenté étant donné qu'il est tout à fait identique.

En référence tout d'abord aux figures 1 à 3, la cabine visée par l'invention appartient à l'équipement de voirie ou au mobilier urbain.

Elle peut se trouver par exemple aux stations de péage, sur les autoroutes, ou dans les villes, pour servir de guichet d'informations, de point de ventes de billets...

Ces cabines sont destinées de manière générale à servir d'abri à un employé chargé par exemple de percevoir le montant du péage et renferment à cet effet tous les matériels liés au péage.

Ces cabines sont sans fondation et comportent un socle 30 sur lequel sont montés des panneaux composites 11, 12, 13 assemblés directement les uns aux autres et sur le socle 30.

De façon classique pour l'assemblage de panneaux composites, et comme mieux illustré à la figure 4, deux panneaux composites adjacents 11, 12, 13 se recouvrent au moins partiellement l'un l'autre dans une zone de fixation de ces panneaux l'un à l'autre. Des moyens de fixation 17, 18 sont adaptés à traverser au moins en partie lesdits panneaux composites dans une telle zone de fixation.

Grâce à cette zone de recouvrement des panneaux 11,

12, 13, la fixation est réalisée directement entre panneaux composites 11, 12, 13, sans armature métallique complémentaire devant être montée et assemblée avant la mise en place des panneaux sur cette armature.

Les panneaux composites 11, 12, 13 comportent une enveloppe périphérique fermée 14 de sorte que chaque panneau se présente sous l'aspect d'un module étanche.

Cette enveloppe périphérique 14 possède une paroi interne 14a, destinée à former la paroi intérieure de la cabine, et une paroi externe 14b, destinée à former la paroi extérieure de la cabine.

De préférence, cette enveloppe périphérique 14 est en résine polyester renforcée de fibres et recouverte d'un revêtement de finition coloré.

Les panneaux composites 11, 12, 13 ont ainsi un aspect extérieur lisse et uniforme.

A l'intérieur de chaque panneau, dans l'espace 15 s'étendant entre la paroi interne 14a et la paroi externe 14b, est inséré un matériau isolant tel qu'une mousse synthétique.

Ce remplissage en mousse permet d'assurer une bonne isolation thermique et phonique de la cabine vis-à-vis de son environnement extérieur.

L'assemblage des panneaux 11, 12, 13 les uns aux autres contribue à la fois à l'étanchéité et à la bonne tenue mécanique de la cabine.

Suivant l'invention, les panneaux 11, 12, 13 comportent en outre des profilés métalliques 16 noyés dans l'épaisseur de la paroi de chacun des panneaux composites, dans la zone de fixation de chacun de ceux-ci.

Ces profilés métalliques 16 s'étendent sur toute la hauteur de chaque panneau. Ils sont fixés à l'intérieur des panneaux composites 11, 12, 13 par surmoulage dans la

résine polyester constituant les parois 14a, 14b correspondantes de chaque panneau.

Ces profilés métalliques 16 ont pour fonction de constituer des éléments d'une ossature métallique capable de renforcer la structure de la cabine au droit des zones de fixation de deux panneaux adjacents.

L'épaisseur de chaque panneau 11, 12, 13, correspondant à la distance séparant la paroi interne 14a de la paroi externe 14b, est inférieure dans la zone de fixation à l'épaisseur du panneau en dehors de cette zone de fixation.

De préférence, l'épaisseur d'un panneau 11, 12, 13 dans la zone de fixation est égale à la moitié de l'épaisseur du panneau en dehors de cette zone de fixation.

Ainsi, sur la cabine assemblée, et comme représenté à la figure 4, l'épaisseur des deux panneaux 11, 13 assemblés dans la zone de fixation ne dépasse pas l'épaisseur de chaque panneau 11, 13 en dehors de cette zone, de sorte qu'aucune surépaisseur n'apparaît, ni à l'extérieur, ni à l'intérieur de la cabine. Il en est de même des zones de fixation respectives des autres paires de panneaux adjacents.

Les profilés métalliques 16 ont, en section transversale, une forme qui suit le contour de la paroi 14a, 14b sur laquelle ils sont fixés par surmoulage.

Dans l'exemple illustré à la figure 4, ils ont une forme coudée sensiblement en L, pour suivre les décrochements, vers l'extérieur, de la paroi interne 14a du panneau intermédiaire 11 et les décrochements complémentaires vers l'intérieur de la paroi externe 14b

des panneaux 12 et 13, décrochements dus à la diminution d'épaisseur de chacun de ces panneaux 11, 12, 13 dans chacune des zones de fixation de ceux-ci. Dans cet exemple, c'est le panneau 11 qui vient recouvrir par ses zones de fixation les zones de fixation correspondantes des panneaux 12 et 13.

Dans l'exemple représenté à la figure 4, le grand bras 24 du profilé 16 en L est noyé dans la paroi du panneau en recouvrement dans la zone de fixation avec la paroi contigϋe du panneau adjacent, tandis que le petit bras 25 du L est noyé dans la paroi définissant avec la précédente l'épaulement ou décrochement dudit panneau.

Le bras 24 est ainsi recouvert d'une couche 26 de résine et le bras 25 est recouvert d'une couche 27 de résine.

Les moyens de fixation 17, 18 sont adaptés à ne dépasser qu'à l'intérieur de la cabine, afin de conserver aux différentes parois externes 14b de chaque panneau 11,

12, 13, constituant la façade extérieure de la cabine, un aspect lisse, continu et étanche.

Chaque ensemble de moyens de fixation comporte une vis à tête aplatie 17 montée dans un fourreau 18b surmoulé dans les panneaux composites 11, 12, 13 et maintenue par un écrou 18 fixé à l'intérieur du panneau composite 11.

L'écrou 18 est fixé par surmoulage au profilé métallique 16a. De même, le fourreau 18b est fixé dans une ouverture pratiquée dans le profilé métallique 16b.

En outre, un accès direct aux vis de fixation 17 par l'intérieur de la cabine permet de retirer et changer facilement un panneau 11, 12, 13 sans avoir à déplacer les

autres .

Ainsi, la vis de fixation 17 traverse successivement la paroi interne 14a du premier panneau 12, 13, le fourreau 18b, la paroi externe 14b et le profilé métallique 16b noyé dans celle-ci, du panneau 12, 13, la paroi interne 14a, le profilé métallique 16a noyé dans celle-ci, et l'écrou 18 fixé à celle-ci par surmoulage, du panneau 11.

L'étanchéité de cette fixation peut être parfaite par l'introduction d'un joint 19a entre deux panneaux adjacents 11, 12, 13, ayant par exemple une face adhésive de manière à être collé sur l'un des panneaux 11, 12, 13 au moment du montage.

Les interstices subsistant entre deux panneaux adjacents 11, 12, 13 peuvent être colmatés par un joint silicone 19b.

La cabine illustrée aux figures 1, 2 et 3 comporte ainsi deux parois latérales 11 sensiblement identiques, une paroi avant 12 et une paroi arrière 13.

Dans cet exemple, les parois latérales 11 sont planes et les parois avant et arrière 12 et 13 ont un profil transversal courbé.

La fixation de ces quatre parois 11, 12, 13 l'une à l'autre est réalisée de la manière décrite ci-dessus, en référence à la figure 4.

Ces parois 11, 12, 13 sont fixées à leur base sur un socle métallique 30 destiné à être posé sur le sol.

Ce socle 30 a de préférence une section transversale en forme de "U" comme illustré à la figure 5.

Ce socle 30 n'est pas fixé au sol et est simplement posé sur un sol résistant, par exemple en béton ou revêtu de tarmacadam.

Ainsi, en cas de choc, notamment par un véhicule, la cabine ne s'effondre pas sur place mais glisse sur le sol. La cabine peut ne pas être endommagée, et une personne située dans cette cabine est aussi bien protégée que possible.

La fixation de chaque panneau composite 11, 12, 13 à ce socle 30 est réalisée par boulonnage : chaque panneau

11, 12, 13 comporte à sa base une partie d'épaisseur inférieure à celle du reste du panneau de manière à former un épaulement lia dont la concavité est dirigée vers 1 'intérieur de la cabine et vers le bas et qui vient en appui sur le socle 30 (voir figure 5).

Comme représenté à la figure 5 pour le panneau 11, un écrou 18 est fixé par surmoulage dans la paroi intérieure 14a du panneau composite 11 et une vis 17a est vissée dans un alésage 18a traversant successivement le socle 30, la paroi interne 14a du panneau 11 et l'écrou 18. Les autres panneaux 12 et 13 sont fixés de la même manière au socle 30.

La tête de vis 17a dépasse à l'intérieur du socle 30 de manière à ne présenter aucune saillie sur la surface extérieure 14b du panneau composite 11.

Le socle 30 est ainsi fixé aux quatre panneaux 11,

12, 13 et permet de renforcer la structure à sa base.

Le socle 30 peut résister ainsi aux déplacements et aux chocs. Cette fixation et ce renforcement permettent en outre un maintien parfait de l'intégralité de la cabine.

Sur ce socle 30, peut être disposé un plancher 31 et un revêtement de sol 32 tel qu'un tapis en caoutchouc, une moquette...

Une toiture monobloc 20 réalisée en polyester renforcé de fibres, et tapissée intérieurement de panneaux d'isolation, est fixée aux parois 11, 12, 13 de la cabine (voir figures 1 à 3).

Cette toiture 20 comporte des ailes 20a sensiblement verticales et parallèles aux panneaux 11, 12, 13 de la cabine et une partie formant toit 20b destinée à recouvrir l'ensemble de la cabine.

Comme représenté en détail aux figures 7 et 8, une cornière métallique 21 en forme d'équerre permet de réaliser la fixation de la toiture 20 aux parois 11, 12, 13 comme représenté sur les figures 7 et 8.

Une première branche 21a de la cornière 21 est solidaire de l'aile 20a de la toiture 20, de préférence en étant noyée dans un garnissage en polyester 23 déposé sur la paroi interne de l'aile 20a. La branche 21a est ainsi fixée par surmoulage à l'aile 20a.

Une seconde branche 21b de la cornière 21 est fixée sur le bord supérieur du panneau composite 11 par un système de vis-écrou semblable à celui décrit précédemment pour la fixation du panneau 11 au socle 30. On voit aux figures 7 et 8 que l'écrou 18 est ainsi fixé par surmoulage sur la face interne de la paroi supérieure du panneau 11 en contact avec l'aile 21b que traverse la vis 17a.

La cornière métallique 21 ainsi positionnée permet de renforcer l'assemblage de la cabine sur sa partie supérieure.

Une telle cornière 21 peut être fixée sur l'ensemble des parties rectilignes des panneaux 11, 12, 13 de la cabine.

Les profilés métalliques 16 s'étendent sur toute la hauteur des panneaux 11, 12, 13 jusqu'au niveau des fixations desdits panneaux sur le socle 30 d'une part, et celles desdits panneaux sur la toiture 20 d'autre part.

En ce qui concerne la fixation des panneaux 11, 12, 13 sur la toiture 20, ou plus particulièrement la cornière 21, l'un au moins des profilés 16 d'une zone de fixation est prolongé jusqu'au niveau de la fixation des panneaux 11, 12, 13 sur la cornière métallique 21 de façon à être fixé directement à ladite cornière 21. Ledit profilé 16 est ainsi de préférence prolongé dans la paroi supérieure du panneau, qui est parallèle à la branche 21b de la cornière 21.

Dans l'exemple représenté à la figure 11, un tronçon de l'extrémité supérieure du grand bras 24 du profilé 16a du panneau 11 est rabattu en 24a sensiblement à 90° et est fixé avec l'écrou 18 par surmoulage sur la face interne de la paroi supérieure du panneau 11. La vis 17a traverse ainsi successivement ladite paroi supérieure et la partie rabattue 24a avant de pénétrer dans l'écrou 18. Le bras 25 est coupé à faible distance de la partie rabattue 24a.

Les profilés 16b des panneaux 12 et 13 ne sont pas reliés directement par vis à la cornière 21, mais sont fixés solidement au profilé 16a correspondant du panneau 11.

Ainsi, chaque panneau 11, 12, 13 est fixé directement à ladite cornière 21.

Il en est de même en ce qui concerne la fixation des panneaux 11, 12, 13 sur le socle 30.

Ainsi, l'un au moins des profilés métalliques 16 d'une zone de fixation est prolongé jusqu'au niveau de la fixation des panneaux 11, 12, 13 sur le socle 30 de façon à être fixé directement sur ledit socle 30.

Dans l'exemple représenté à la figure 10, la partie inférieure du panneau 13 est arrêtée au niveau de la surface supérieure du socle 30 et repose sur celle-ci. La partie inférieure de la partie retrécie du panneau 11 est prolongée vers le bas, avec le profilé 16a correspondant, de manière à permettre la fixation de cette partie inférieure au socle 30 par la vis 17a qui traverse successivement la paroi interne 14a, le bras 24 du profilé 16a et la couche de résine 26 dans laquelle est noyé 1'écrou 18.

Seuls les profilés 16a des panneaux 11 sont ainsi reliés directement au socle 30, les profilés 16b étant fixés rigidement au profilé 16a correspondant.

Un faux-plafond 22 peut être assemblé en outre à cette cornière 21. Un espace est ainsi réservé pour disposer par exemple un système d'éclairage ou de traitement d'air (climatiseur, chauffage...).

Cette cornière métallique 21, les profilés 16a, 16b et le socle 30 permettent ainsi de former une ossature métallique invisible de l'intérieur et de l'extérieur de la cabine, et qui donne à la cabine une résistance comparable à celle d'une cabine à ossature métallique classique sans avoir les inconvénients de cette dernière.

Sur la paroi arrière de la cabine, une porte 40 est

prévue pour autoriser l'accès à cette cabine.

De préférence, cette porte 40 est constituée d'un panneau composite semblable aux panneaux 11, 12, 13 formant les parois de la cabine.

La porte 40 comporte une portion 43 plus mince en partie basse s'étendant parallèlement au socle 30 et sur laquelle peut être collé un joint de porte 42 permettant d'assurer 1 'étanchéité de la fermeture de la porte.

Des joints de porte 41 identiques sont également collés sur le panneau 13, le long de l'encadrement de l'ouverture de porte 40, comme représenté à la figure 4.

Un seuil de porte 33 métallique est fixé dans le plancher 31 de la cabine de manière à maintenir le revêtement de sol 32.

La cabine comporte également de nombreuses surfaces vitrées 50, 60, 70 dont la réalisation est mieux représentée aux figures 7, 8 et 9.

Dans le cas d'un guichet coulissant 60, un cadre 61 est fixé par collage au panneau 11.

Une cale 63 permet de faciliter le positionnement du cadre 61 dans l'ouverture ménagée dans le panneau 11.

L'étanchéité et le maintien de ce cadre 61 sont réalisés grâce à la pose d'un joint silicone 62 dans les interstices.

Lorsqu'il s'agit d'un vitrage fixe 70, ne nécessitant pas d'ouverture, la vitre 70 peut être directement collée sur ses côtés à la paroi 11 grâce à un mastic 71 par exemple.

Les bords de chaque ouverture créée dans chaque panneau 11, 12, 13 ou dans la porte 40, prévue pour loger des vitrages, sont constituées de parties plus fines 11b de panneaux composites.

Sur les figures 7 et 8, on voit clairement que les bords 11b de chaque ouverture sont constitués uniquement des parois internes et externes 14a, 14b en résine de polyester, quasiment en contact l'une avec l'autre.

De préférence, lorsqu'un vitrage courbé 50 est réalisé, tel que celui équipant le panneau avant 12 de la cabine par exemple, les parties planes 52 sont réalisées en verre et les portions courbées 51 sont réalisées dans une matière plastique transparente, telle que du polycarbonate.

Les parties planes en verre 52 sont alors collées sur les portions courbées 51 de manière à obtenir un ensemble panoramique en forme de U et galvé verticalement.

On peut ainsi obtenir une grande surface vitrée sans avoir recours aux techniques de bombage des panneaux de verre délicates et coûteuses à mettre en oeuvre.

On peut également former l'intégralité de la surface transparente d'un seul bloc en polycarbonate ou en acrylique.

L'ensemble des caractéristiques décrites ci-dessus permet d'obtenir une cabine sans fondation ni armature métallique.

Grâce à l'utilisation de matériaux relativement légers tels que le polyester chargé en fibres de verre qui constitue les panneaux latéraux 11, 12, 13, la toiture 20 et la porte 40, on obtient une cabine d'un poids de 250 kg

15

environ, bien moins lourde que les cabines de l'art antérieur dont le poids peut atteindre 700 kg.

De plus ces matériaux apportent à la cabine une protection contre les incendies (feu, fumée).

En outre, l'ossature métallique formée par la cornière 21, les profils 16 et le socle 30 résiste mieux à la température et au feu que les panneaux 11, 12, 13, la toiture 20 et la porte 40, et donne ainsi à la cabine selon l'invention une excellente résistance en cas d'incendie.

Des dispositions relatives à la sécurité vis-à-vis des agressions peuvent être mises en oeuvre en outre lors de la réalisation des cabines conformes à l'invention.

Ainsi, on peut ajouter un tissu en fibres spécifiques à l'intérieur des panneaux composites pour rendre ceux-ci invulnérables aux armes à feu usuelles.

Les dimensions standards d'une telle cabine sont 2,4 mètres de longueur, 1,2 mètres de largeur et 2,7 mètres de hauteur.

Bien entendu, la dimension des panneaux 11, 12, 13 est modulable de manière à pouvoir constituer des cabines de format spécifique.

La toiture 20 des cabines peut également être pourvue d'un système d'évacuation des eaux de pluies et des condensâts ainsi que d'un système de traitement d'eau.

Enfin, on peut modifier la forme des profilés 16a,

16b et le mode de fixation de ces profilés au socle 30 et à la cornière 21, et/ou relier également d'une manière quelconque les profilés 16b au socle 30 et à la cornière 21.