Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kalibrieren einer Anlage zum Herstellen von Gegenständen aus einem Werkstoffpulver nach der Methode des selektiven Pulverschmelzens, wobei die Anlage einen Bauraum, welcher dazu vorgesehen ist, das aufzuschmelzende Pulver und den herzustellenden Gegenstand aufzunehmen, eine in den Bauraum in einer höhenverlagerbaren Weise vorgesehene Bauplattenhalterung, welche dazu vorgesehen ist, eine Bauplatte mit dem herzustellenden Gegenstand darauf zu tragen, und eine steuerbare Optikeinheit umfasst, welche wiederum eine Laserquelle, eine Mehrzahl von Linsen und eine Spiegelanordnung mit einer Mehrzahl von einstellbar angeordneten Spiegeln umfasst, welche dazu eingerichtet ist, einen von der Laserquelle ausgestrahlten Laserstrahl selektiv auf einen Punkt in dem Bauraum zu richten, an welchem das Werkstoffpulver aufzuschmelzen ist. Weiterhin betrifft die Erfindung eine solche Anlage, in welcher eine Steuereinheit dazu eingerichtet ist, die steuerbare Optikeinheit zum Durchführen eines derartigen Verfahrens anzusteuern, sowie ein System, gebildet aus einer derartigen Anlage und einer Auslesevorrichtung.

Zum Stand der Technik betreffend das Gebiet des selektiven Pulverschmelzens soll rein beispielhaft auf die DE 199 05 067 A1 , die DE 101 12 591 A1 , die WO 98/24574 A, die DE 10 2009 038 165 A1 , die DE 10 2012 221 641 A1 , die EP 2 052 845 A2, die DE 10 2005 014 483 A1 und die

WO 2017/084781 A1 verwiesen sein.

Es ist bekannt, dass mit dem Verfahren des selektiven Pulverschmelzens Formkörper, wie etwa Maschinenteile, Werkzeuge, Prothesen, Schmuckstücke usw. entsprechend Geometriebeschreibungsdaten der entsprechenden Formkörper durch schichtweises Aufbauen aus metallischem oder keramischem Werkstoffpulver hergestellt werden können, wobei in einem Herstellungsprozess nacheinander mehrere Pulverschichten übereinander aufgebracht werden und jede Pulverschicht vor dem Aufbringen der nächstfolgenden Pulverschicht mit einem fokussierten Laserstrahl in einem vorgegebenen Bereich, der einem ausgewählten Querschnittsbereich des Modells des Formkörpers entspricht, erhitzt wird, so dass das Werkstoffpulver in den bestrahlten Bereichen zu zusammenhängend verfestigten Abschnitten umgeschmolzen wird.

Aufgrund von unterschiedlichen äußeren und inneren Einflüssen auf die steuerbare Optikeinheit von Anlagen zum Durchführen eines derartigen Verfahrens mit ihren einzelnen Komponenten, wie beispielsweise mechanischen Toleranzen oder Verschiebungen zwischen oder in Komponenten aufgrund von Wärmeausdehnung, kann auf der Schmelzebene eine Positionsabweichung zwischen der von den Spiegeln der Spiegelanordnung anzusteuernden Soll-Position und der tatsächlich vorliegenden Ist-Position auftreten.

Für die Überprüfung und gegebenenfalls Korrektur dieser Ist-Position wird in bisherigen Verfahren mit dem Laserstrahl ein Messraster auf Grundlage von Kalibrationsdaten in ein zu hierzu anzuordnendes Medium, häufig als Scanfeldplatte bezeichnet, eingeschrieben. Das die Ist-Koordinaten repräsentierende Messraster auf der Scanfeldplatte wird anschließend mithilfe einer hierfür vorgesehenen Messanlage vermessen. Basierend auf den derart ermittelten Messwerten wird eine Korrektur in den Kalibrationsdaten zur Ansteuerung der Komponenten der steuerbaren Optikeinheit vorgenommen und in geeigneterWeise in einer Steuereinheit der Anlage hinterlegt. Indem dieser Vorgang mehrfach hintereinander ausgeführt wird, ist es möglich, iterativ die Ist-Koordinaten an ihre Sollwerte anzunähern, sodass bei systematischen Störeinflüssen auf die Ist- Koordinaten nach einer endlichen Anzahl von Iterationen eine beliebig kleine Abweichung zwischen Ist-Koordinaten und Soll-Koordinaten erzielt werden kann. Im Falle von dynamischen Störeinflüssen ist jedoch davon auszugehen, dass aufgrund mangelnder Konvergenz der Iterationsreihe eine größere Anzahl von Iterationen durchgeführt werden muss oder der Prozess gar vereinzelt von neuem gestartet werden muss.

Es hat sich nun in der Praxis gezeigt, dass der eben beschriebene Kalibrierungsvorgang in verschiedenerlei Hinsicht nachteil behaftet ist, und es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren zum Kalibrieren einer derartigen Anlage vorteilhaft weiterzubilden.

Insbesondere hat sich gezeigt, dass ein wesentlicher dynamischer Störeinfluss in dem oben beschriebenen Verfahren durch die relative Lage bzw. die Positionierungsungenauigkeit zwischen dem optischen System und dem mechanischen System der Anlage gegeben ist. Da die Scanfeldplatte mechanisch in der Anlage positioniert werden muss, um für den Kalibrierungsvorgang durch die steuerbare Optikeinheit bestrahlt werden zu können, kommen nämlich folglich zu den Freiheitsgraden der steuerbaren Optikeinheit, wie beispielsweise der relativen Positionierung ihrer einzelnen Komponenten untereinander, also insbesondere der einstellbar angeordneten Spiegel und der Laserquelle, noch weitere Freiheitsgrade betreffend die Positionierung und Arretierung der Scanfeldplatte relativ hierzu hinzu. Diese zusätzlichen Freiheitsgrade können zu den angesprochenen dynamischen Störeinflüssen führen oder erzeugen wenigstens weitere Toleranzen hinsichtlich sämtlicher Raum- und Rotationsfreiheitsgrade.

Um dieses Problem auszuräumen, umfasst das erfindungsgemäße Verfahren gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung die Schritte eines Platzierens einer Scanfeldplatte auf der Bauplattenhalterung in dem Bauraum, eines Erstellens einer Mehrzahl von optischen Referenzpunkten auf der Scanfeldplatte an vordefinierten Positionen mithilfe der steuerbaren Optikeinheit, eines Erstellens eines Messrasters auf der Scanfeldplatte mithilfe der steuerbaren Optikeinheit durch entsprechendes Einstellen der Spiegel der Spiegelanordnung anhand eines Kalibrierungsdatensatzes und eines Bestimmens der relativen Positionierungen zwischen den optischen Referenzpunkten und dem Messraster.

Indem erfindungsgemäß nicht mehr eine mechanische, d.h. eine geometrisch absolute, Referenz für das Messraster auf der verwendeten Scanfeldplatte geschaffen wird, sondern unabhängig von der mechanischen Kopplung der Scanfeldplatte in der Anlage optische Referenzpunkte darauf an vordefinierten Positionen gesetzt werden, können die Unsicherheiten durch die mechanischen Freiheitsgrade vollständig eliminiert werden, sodass die Präzision und die Konvergenz des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren deutlich verbessert wird. Hierbei ist insbesondere festzuhalten, dass die optischen Referenzpunkte unabhängig von den für die Erstellung des Messrasters verwenden Kalibrierungsdaten erzeugt werden und somit unabhängig von dem eigentlichen Kalibrierungsvorgang eine statische Referenz bilden.

Indem das erfindungsgemäße Verfahren ferner ein Anpassen des Kalibrierungsdatensatzes auf Grundlage der Bestimmung der relativen Positionierungen umfassen kann, kann eine direkte Korrektur von Störeinflüssen vorgenommen werden, um in einem nachfolgenden Herstellungsverfahren für einen Gegenstand eine verbesserte Präzision davon erreichen zu können. Selbstverständlich könnte das erfindungsgemäße Verfahren jedoch auch lediglich zur Qualifizierung einer derartigen Anlage verwendet werden, indem auf Grundlage der bestimmten relativen Positionierungen zwischen den optischen Referenzpunkten und dem Messraster festgestellt wird, ob der verwendete Kalibrierungsdatensatz eine ausreichende Präzision des Herstellungsvorgangs ermöglichen wird. lm Falle eines Anpassens des Kalibrierungsdatensatzes auf Grundlage der Bestimmung der relativen Positionierung kann insbesondere ein iteratives Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein, beispielsweise so lange, bis die bestimmten relativen Positionierungen eine oder mehrere vorbestimmte Bedingung/en erfüllen. Hierbei kann bei den vorbestimmten Bedingungen an maximale Abweichungen in einer oder mehreren Raumdimensionen und/oder bezüglich Rotationsfreiheitsgraden gedacht werden oder auch komplexere zusammengesetzte Parameter verwendet werden, in welche beispielsweise die eben genannten Abweichungen mit unterschiedlichen Gewichtungen eingehen können.

Um einen weiteren Unsicherheitsfaktor in dem erfindungsgemäßen Verfahren ausschließen oder verringern zu können, kann wenigstens einer der optischen Referenzpunkte einer Extremstellung oder einer anderen ausgezeichneten Stellung von wenigstens einem der Spiegel der Spiegelanordnung entsprechen und/oder wenigstens einer der Referenzpunkte einem senkrecht auf die Scanfeldplatte einfallenden Strahlengang des Laserstrahls entsprechen. Auf diese Weise können weitere mechanische Unsicherheitsfaktoren bei der Ausrichtung der angesprochenen Spiegel zur Erstellung der Referenzpunkte und/oder optische Abbildungsfehler durch Brechung des Laserstrahls unter einem Winkel an optischen Komponenten im Strahlengang verringert oder ganz eliminiert werden.

Wenngleich das erfindungsgemäße Verfahren theoretisch bereits mit einem oder zwei optischen Referenzpunkten durchgeführt werden könnte, so sollten vorzugsweise drei oder mehr optische Referenzpunkte vorgesehen sein, welche insbesondere nicht auf einer Geraden liegen sollten. Hierdurch werden sämtliche Rotationsfreiheitsgrade zwischen der Menge der Referenzpunkte und dem Messraster ausgeschlossen. Wenngleich das Messraster prinzipiell beliebige Ausprägungen annehmen kann, solange hierdurch ausreichend Informationen über das Verhältnis jeweiliger Soll-Positionen und Ist-Positionen abgeleitet werden können, so zeigt es sich, dass es bevorzugt eine Mehrzahl von durch sich schneidende Linienabschnitte gebildeten Kreuzen umfassen kann, wobei sich die Linienabschnitte weiter vorzugsweise unter einem rechten Winkel schneiden können. Diese Kreuzungspunkte liefern einerseits sehr präzise vermessbare geometrische Datenpunkte und sind andererseits relativ einfach durch Mustererkennung in automatisierten Prozessen erfassbar und auslesbar.

In diesem Zusammenhang kann das erfindungsgemäße Verfahren ferner ein Durchführen des Bestimmens der relativen Positionierungen und gegebenenfalls des Anpassens des Kalibrierungsdatensatzes in einer automatisierten Weise mithilfe einer Auslesevorrichtung umfassen, welche dazu eingerichtet ist, die relativen Positionierungen unter Verwendung einer Mustererkennung zu bestimmen. Auf diese Weise kann das erfindungsgemäße Verfahren automatisiert durchgeführt werden, was die Effizienz und Präzision davon weiter verbessern kann.

Ein weiterer Nachteil von bekannten Verfahren zum Kalibrieren von Anlagen für das selektive Pulverschmelzen tritt im Zusammenhang mit der Tatsache auf, dass die verwendeten Scanfeldplatten eindeutig identifiziert werden müssen, um die vorgenommenen Anpassungen an Datensätzen sowie die einzelnen Iterationsschritte nachvollziehen zu können. Insbesondere müssen Informationen, wie beispielsweise eine Seriennummer der Anlage, eine aktuelle Iterationsnummer, eine zuletzt verwendete Korrekturdatei etc. mit der Scanfeldplatte von der Anlage zu einer verwendeten Messvorrichtung und zurück sicher übergeben werden. Da diese Informationen in bisher bekannten Verfahren manuell von Bedienern der entsprechenden Anlagen und Vorrichtungen gepflegt werden müssen, d.h. die Scanfeldplatten durch das Aufbringen von Etiketten und Ähnlichem gekennzeichnet werden, liegt hier eine weitere potentielle Fehlerquelle vor, da es erfahrungsgemäß bei derart manuell ausgeführten Tätigkeiten zu Vertauschungen oder Verwechslungen kommen kann, die im schlimmsten Fall den gesamten bisher durchgeführten iterativen Prozess nutzlos machen können.

Zum Beheben dieses Problems wird erfindungsgemäß gemäß einem zweiten Aspekt, welcher alternativ oder zusätzlich zum ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung in einem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen werden kann, vorgeschlagen, nach dem Platzieren einer Scanfeldplatte auf der Bauplattenhalterung in dem Bauraum vor, während oder nach dem Erstellen eines Messrasters auf der Scanfeldplatte mithilfe der steuerbaren Optikeinheit durch entsprechendes Einstellen der Spiegel der Spiegelanordnung anhand eines Kalibrierungsdatensatzes ferner ein eindeutiges Kennungselement auf der Scanfeldplatte zu erstellen, wobei gegebenenfalls gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung weiterhin eine Mehrzahl von optischen Referenzpunkten auf der Scanfeldplatte an vordefinierten Positionen mithilfe der steuerbaren Optikeinheit erstellt werden kann und die relativen Positionierungen zwischen den optischen Referenzpunkten und dem Messraster bestimmt werden können.

Durch das Erstellen des eindeutigen Kennungselements direkt an der Scanfeldplatte während des Durchführens des erfindungsgemäßen Kalibrierungsverfahrens gemäß dem ersten Aspekt oder auch im Zusammenhang mit einem aus dem Stand der Technik bekannten Kalibrierungsverfahren, in welchem beispielsweise auf das Erstellen von optischen Referenzpunkten zugunsten von bekannten mechanischen Positionierungsdaten verzichtet wird, wird dem Benutzer der Anlage die Verantwortung aus der Hand genommen, für eine eindeutige Kennzeichnung der verwendeten Scanfeldplatten selbst Sorge zu tragen. Somit werden Bedienerfehler in diesem Zusammenhang zuverlässig ausgeschlossen.

Insbesondere kann das eindeutige Kennungselement einen QR-Code, einen Strichcode, einen Barcode und/oder einen alphanumerischen Code umfassen, welcher eine Seriennummer der Anlage, eine momentane Iterationsnummer, einen verwendeten Kalibrierungsdatensatz und/oder einen Schlüsselwert für einen Datenbankzugriff codiert. Selbstverständlich können auch beliebige denkbare andere Kennungselemente vorgesehen werden und beispielsweise auch Metadaten codiert werden, wie beispielsweise Zeitstempel, eine Kennung des Bedieners der Anlage während des Kalibrierungsvorgangs und Ähnliches.

Indem das Verfahren ferner ein Ablegen der Daten bezüglich des durchgeführten Verfahrens zum Kalibrieren und des Kennungselements in einer Datenbank umfasst, kann die in dem Kennungselement selbst zu codierende Information verringert werden, da auf diese Weise lediglich eine eindeutige Kennung des entsprechenden Kalibrierungsvorgangs codiert werden muss und sämtliche damit zusammenhängenden Daten in der Datenbank hinterlegt werden können, wobei ein Zugriff auf die entsprechenden Daten mit der eindeutigen Kennung als Schlüsselwert möglich ist.

Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung eine Anlage zum Herstellen von Gegenständen aus einem Werkstoffpulver nach der Methode des selektiven Pulverschmelzens umfassend einen Bauraum, welcher dazu vorgesehen ist, das aufzuschmelzende Pulver und den herzustellenden Gegenstand aufzunehmen, eine in dem Bauraum in einer höhenverlagerbaren Weise vorgesehene Bauplattenhalterung, welche dazu vorgesehen ist, eine Bauplatte mit dem herzustellenden Gegenstand darauf zu tragen, eine steuerbare Optikeinheit, wiederum umfassend eine Laserquelle, eine Mehrzahl von Linsen und eine Spiegelanordnung mit einer Mehrzahl von einstellbar angeordneten Spiegeln, welche dazu eingerichtet ist, einen von der Laserquelle ausgestrahlten Laserstrahl selektiv auf einen Punkt in dem Bauraum zu richten, an welchem das Werkstoffpulver aufzuschmelzen ist, und eine Steuereinheit, welche dazu eingerichtet ist, die steuerbare Optikeinheit zum Durchführen eines Verfahrens gemäß dem ersten und/oder zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung anzusteuern.

Hierbei kann insbesondere die steuerbare Optikeinheit ein hermetisch abgeschlossenes Gehäuse umfassen, in welchem wenigstens einige der Mehrzahl von einstellbar angeordneten Spiegeln und wenigstens einige der Mehrzahl von Linsen angeordnet sind, und welches eine transparente Scheibe umfasst, welche ein Eintreten des Laserstrahls aus dem Gehäuse in den Bauraum ermöglicht. Ein derartig abgeschlossenes Gehäuse wird häufig als „Optik-Box“ bezeichnet und als einzelne modulare Komponente für gattungsgemäße Anlagen vorgesehen.

Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein System, gebildet aus der eben beschriebenen Anlage sowie einer Auslesevorrichtung, welche dazu eingerichtet ist, die relativen Positionierungen zwischen den optischen Referenzpunkten und dem Messraster zu bestimmen und/oder das eindeutige Kennungselement auf der Scanfeldplatte auszulesen, welche/welches gemäß dem ersten und/oder zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung dort aufgebracht worden ist/sind.

Insbesondere kann die Auslesevorrichtung ferner dazu eingerichtet sein, automatisch den Kalibrierungsdatensatz auf Grundlage der Bestimmung der relativen Positionierungen anzupassen und/oder Daten bezüglich des eindeutigen Kennungselements in einer Datenbank abzulegen und/oder daraus auszulesen und/oder einem Benutzer anzuzeigen. Zum Anzeigen dieser Informationen können beliebige bekannte Anzeigevorrichtungen vorgesehen werden, die sowohl in der Anlage integriert sein können als auch die anzuzeigenden Daten über beliebige Datenverbindungen erhalten können.

Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung einer Ausführungsform davon noch deutlicher, wenn diese zusammen mit den beiliegenden Figuren betrachtet wird. Diese zeigen im Einzelnen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Anlage; und

Fig. 2 eine schematische Ansicht einer in einem erfindungsgemäßen

Verfahren in der Anlage aus Figur 1 verwendeten Scanfeldplatte.

In Figur 1 ist zunächst eine Anlage zum Fierstellen von Gegenständen aus einem Werkstoffpulver nach der Methode des selektiven Pulverschmelzens in einer rein schematischen Querschnittsansicht dargestellt und mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet.

Die Anlage 10 umfasst optische und mechanische Komponenten, die in der üblichen Nomenklatur auf diesem Gebiet ein optisches und ein mechanisches System bilden. Hierbei sind die wesentlichen optischen Komponenten in einer sogenannten Optik-Box 12 aufgenommen, die unter anderem eine Mehrzahl von einstellbar angeordneten Spiegeln 14 und ein Linsensystem 16 aufnimmt. Hierbei ist lediglich ein Spiegel 14 aus Gründen der Übersichtlichkeit dargestellt, und auch das Linsensystem 16 ist lediglich schematisch angedeutet. Insgesamt bilden die Spiegel 14 zusammen mit dem Linsensystem 16 und einer extern angeordneten Laserquelle 18, von der ein Laserstrahl in die Optik-Box 12 eingestrahlt wird, eine steuerbare Optikeinheit 20. Indem die Komponenten der Optik-Einheit 20 geeignet von einer nicht dargestellten Steuereinheit angesteuert werden, kann der Laserstrahl L nach Durchlauf durch das Linsensystem 16 und Reflexion an den Spiegeln 14 durch eine transparente Scheibe 12a unter einem Winkel derart aus der Optik-Box 12 heraus in einen Bauraum 22 gerichtet werden, dass er an einer Soll-Position S auf eine Einstrahlebene treffen soll, auf welcher im regulären Betrieb der Anlage 10 ein Werkstoffpulver selektiv aufgeschmolzen werden soll. Für den vorliegenden Kalibrierungsvorgang ist jedoch keine Bauplatte und auch kein Werkstoffpulver in dem Bauraum 22 auf der höhenverstellbar vorgesehenen Bauplattenhalterung 24 aufgebracht, sondern eine Scanfeldplatte 26. Diese Scanfeldplatte 26 ist aus einem Material gefertigt, in welches durch Einstrahlung des Laserstrahls L Markierungen geschrieben werden können. Hierzu werden beispielsweise eloxierte Aluminiumplatten verwendet, es kann jedoch auch an andere geeignete Materialien gedacht werden, welche ein Schreiben darauf mit einem Laserstrahl erlauben, welcher typischerweise für das Aufschmelzen von Werkstoffpulver in derartigen Anlagen verwendet wird.

In der Darstellung aus Figur 1 trifft der Laserstrahl L jedoch nicht an der Soll- Position S auf die Scanfeldplatte 26 auf, sondern durch verschiedene mögliche Störeffekte an einer tatsächlichen Ist-Position P. Die Abweichung zwischen Soll-Position S und Ist-Position P des Eintreffens des Laserstrahls L an der Scanfeldplatte 26 kann durch geeignete Kalibrierung der Ansteuerung der steuerbaren Optikeinheit 20 verringert werden, wobei zunächst einmal Störungen im Koordinatensystem K1 der steuerbaren Optikeinheit 20 die Abweichung zwischen der Soll-Position S und der Ist- Position P begründen können. Nähme man nun, wie bisher im Stand der Technik üblich, eine absolute Position der an der Ist-Position P entstehenden Markierung durch Einstrahlung des Laserstrahls L an der Scanfeldplatte 26 als Maßstab für die Abweichung zwischen den beiden Positionen, so müssten zusätzlich Störungen im Koordinatensystem K2 des mechanischen Systems berücksichtigt werden, da die Positionierung und auch die Rotationsposition der Scanfeldplatte 26 auf der Bauplattenhalterung 24 sowie weitere Freiheitsgrade, wie beispielsweise die relative Positionierung der Optik-Box 12 zum Bauraum 22, weitere Stör- oder Fehlerquellen darstellen. Da diese mechanischen Störquellen von Messung zu Messung abweichend sein können, handelt es sich hierbei um einen dynamischen systematischen Fehler, welcher dazu führen kann, dass die vorgesehenen iterativen Verfahren nicht oder nicht sinnvoll schnell konvergieren. Im Gegensatz zu diesem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren wird gemäß der vorliegenden Erfindung die Bestrahlung der Scanfeldplatte 26 derart durchgeführt, dass das in Figur 2 dargestellte Muster auf der Scanfeldplatte 26 erzeugt wird. Hierbei wird zunächst ein optisches Koordinatensystem aus drei optischen Referenzpunkten 01 bis 03 auf der Scanfeldplatte 26 erzeugt, wobei die drei Punkte 01 bis 03 stets an wohldefinierten und nicht einer Kalibrierung unterworfenen Punkten erzeugt werden, welche vorzugsweise derart ausgezeichnet sind, dass wenigstens einer der Spiegel 14 der Optikeinheit 20 in einer Endstellung oder einer anderweitig ausgezeichneten Stellung befindlich ist und/oder der Strahlengang des Laserstrahls L durch die Scheibe 12a und somit das Auftreffen auf die Scanfeldplatte 26 lotrecht erfolgt, um Abbildungsfehler auszuschließen.

Relativ zu dem aus den Punkten 01 bis 03 gebildeten optischen Koordinatensystem werden nun eine Mehrzahl von kreuzförmigen Markierungen M1 bis M4 unter Zuhilfenahme des Kalibrierungsdatensatzes auf die Scanfeldplatte 26 mit dem Laserstrahl L eingeschrieben. Indem zur Erzeugung dieser ein Messraster M bildenden Markierungen M1 bis M4 nun der Kalibrierungsdatensatz von der Steuereinheit der Anlage 10 verwendet wird, welcher insbesondere auch bei einem regulären Betrieb der Anlage 10 verwendet werden würde, kann unabhängig von dem mechanischen System nun die Abweichung zwischen erwarteten Soll-Positionen der Markierungen M1 bis M4 und ihren tatsächlichen Ist-Positionen in einem nachfolgenden Schritt eines Bestimmens dieser relativen Positionierungen ermittelt werden.

Auf Grundlage dieses Ermittelns kann dann ein korrigierter Kalibrierungsdatensatz erstellt werden, sodass ein iteratives Annähern der Ist-Positionen an die Soll-Positionen in mehreren Schritten erreicht werden kann, wobei das Auslesen der Markierungen M1 bis M4 auf der Scanfeldplatte 26 und auch die anschließende Erstellung eines neuen Kalibrierungsdatensatzes in einer dedizierten externen Auslesevorrichtung durchgeführt werden können.

Weiterhin sei darauf hingewiesen, dass auf der Scanfeldplatte 26 ferner Kennungselemente ID mithilfe des Laserstrahls L eingeschrieben worden sind, wobei in der in Figur 2 gezeigten Ausführungsform sowohl ein Strichcode als auch ein QR-Code als auch ein alphanumerischer Code beispielhaft gezeigt sind, während in der Praxis in der Regel nur einer der Codes verwendet werden wird.

Durch dieses Kennungselement können beispielsweise die aktuelle Iteration, eine Seriennummer der Anlage 10 und weitere relevante Daten codiert werden, die dann ebenfalls in einer automatisierten Weise ausgelesen werden können und Bedienerfehler beim Markieren und Handhaben der Scanfeldpatten 26 von aufeinanderfolgenden Iterationen oder verschiedenen Anlagen ausschließen können.