CAPSULA DE TRANSPORTE DE ELEMENTOS DE UNION E INSTALACIÓN DE

COLOCACIÓN DE LOS MISMOS

Sector de la técnica

La presente invención está relacionada con la industria dedicada al suministro de elementos de unión por conductos guía mediante soplado o absorción, y más concretamente con dispositivos de protección de los elementos de unión durante su transporte por dichos conductos guía, para su suministro desde una unidad de almacenaje hasta una máquina de aplicación.

Estado de la técnica

En la actualidad son ampliamente conocidos los sistemas de suministro de elementos de unión como pueden ser remaches. Estos sistemas son especialmente relevantes en el sector aeronáutico donde debe instalarse un gran número de remaches, debiéndose instalar de manera rápida y rentable, aunque puede ser empleado en cualquier sector de la industria que requiera de un suministro continuo de elementos de unión. Para acelerar este proceso, los sistemas de suministro mediante soplado o absorción trasladan remaches a través de un conducto guía desde un lugar de almacenamiento hasta un cabezal de una máquina de remachado o aplicación del remache. En este tipo de sistemas de suministro el remache es seleccionado y enviado por el conducto guía hacia un cabezal de una máquina donde se procede con el remachado.

Como ya se ha mencionado estos remaches deben instalarse de manera rápida y segura, sin embargo, las herramientas utilizadas para manipular los remaches pueden ensuciarse por contaminantes o aceites. Como resultado, los remaches pueden adherirse a las herramientas en lugar de soltarse de manera predecible, o incluso producir atascos en el conducto de suministro por el volteo de estos que obligan a una parada de máquina y por tanto ralentizan el procedimiento.

En ciertas situaciones es necesario aplicar a los elementos de unión un sellante que asegure la unión final. Son conocidas soluciones en las que el elemento de unión viaja por el conducto guía y después se le aplica el sellante en el momento de la aplicación. Esto implica que no es posible aplicar el sellante necesario en el suministro y en consecuencia el cabezal de la máquina de aplicación del elemento de unión está obligado a incluir la capacidad de aplicar el sellante. Con este método se aumenta la complejidad y el peso en el cabezal aumentado además el riesgo de contaminación por sellante en esa zona.

En otras realizaciones se emplea una cápsula protectora para el traslado del remache hasta la aplicación final. Un ejemplo es la JP04437588 que emplea una cápsula de protección especialmente indicada para remaches cortos cuyo eje es menor o cercano al diámetro de su cabeza. Con ese propósito emplea una cápsula con una abertura lateral a lo largo de toda su longitud que permite la inserción lateral del remache. En la inserción del remache en la cápsula se debe presionar el remache contra un elemento de retención que una vez vencida su fuerza retiene el remache contra la pared interior de cápsula. De este modo, el remache queda apoyado axialmente en una superficie plana con la cabeza del remache y se centra en el interior de la cápsula por acción del elemento de retención. Además, para evitar la salida axial del remache de la cápsula, dicha cápsula comprende una lengüeta superior que impide que se salga el remache si este se desplaza axialmente.

Sin embargo, esta realización limita el empleo de diferentes remaches ya que la abertura lateral de la cápsula debe ser de diferentes dimensiones en función del diámetro del eje del remache. Además, no admite por ejemplo remaches de camisa ya que la cabeza del remache golpearía con la lengüeta superior impidiendo su alojamiento en la cápsula. Adicionalmente, la fijación del remache en la cápsula es únicamente lateral permitiendo un movimiento axial que puede provocar que el remache se golpee o atasque en la cápsula. Se dificultan igualmente las labores de inserción y extracción ya que la inserción se realiza de forma lateral con lo que el radio de acción de la máquina debe ser mayor. Y no sería válida para elementos de unión que requieran de aplicación de un sellante, ya que se presiona el elemento de unión lateralmente contra la pared de la cápsula y el sellante quedaría adherido a la propia pared de la cápsula.

Otra realización conocida que trata de solventar estos inconvenientes comprende un sistema de alimentación de remaches en el que primeramente se selecciona e inspecciona el remache y se le aplica sellante antes de enviarlo al cabezal de aplicación. En este caso, dado que se aplica un sellante al remache, el remache necesita ser protegido para no ser dañado y no contaminar el interior del tubo de suministro. Para dicho fin emplea una cápsula que recubre parcialmente el remache alojando en su interior la camisa del remache donde se aplica el sellante. Se protege de este modo el remache de contaminantes y se protege también el sellante aplicado al elemento de unión.

Dicha cápsula del estado de la técnica está configurada exclusivamente para los remaches de camisa. De esta forma, la cápsula alberga en su interior la zona del remache en la que se aplica el sellante, en este caso la camisa del remache. Esta cápsula tiene un orificio de inserción del remache donde se introduce la camisa. El remache se sujeta en la cápsula por la camisa mediante el apoyo de la cabeza de la camisa del remache en un rebaje practicado en la parte superior de la cápsula. Para asegurar el remache de su salida axial de la cápsula se emplean tres piezas flexibles unidas a la cápsula que impiden su salida por la parte superior con unas pestañas que quedan sobre la cabeza de la camisa del remache.

No obstante, esta configuración obliga a disponer de una cápsula por cada diámetro diferente de remache ya que el rebaje está específicamente configurado para un diámetro fijo de la cabeza de la camisa del remache. Así mismo, únicamente será válida para el tipo de remaches de camisa, no pudiendo utilizarse dicha cápsula para otro tipo de elementos de fijación como pueden ser remaches ciegos o pinzas temporales, ya que no disponen del reborde característico de la camisa del remache para su sujeción.

Otra desventaja de este tipo de cápsula es que sólo se aloja en su interior la parte inferior del remache desde la cabeza de la camisa y, por tanto, la cabeza del remache queda fuera. El riesgo de esta configuración es que la cabeza del remache roza con el tubo de suministro pudiéndose inclinar respecto a la camisa. A este efecto contribuye que el remache únicamente está fijado de forma axial y no lateralmente, por lo que se puede descentrar o inclinar durante el transporte a través del conducto guía de suministro y llegar al punto de aplicación defectuoso. Para evitar ese riesgo, el diámetro exterior de la cápsula ha de ir ajustado con el interior del tubo dejando una ligera holgura. De este modo la cápsula no se inclina y por tanto el remache no roza con el tubo. Sin embargo, al dejar tan poca separación entre el tubo y la cápsula, cuando existen pequeñas deformaciones en el tubo de suministro, la cápsula se atasca dado el poco espacio libre entre tubo y cápsula produciendo una parada indeseada de la máquina.

A la vista de las descritas desventajas o limitaciones que presentan las soluciones existentes en la actualidad, resulta necesaria una solución que permita proteger el sellante del remache, a la vez que evita atascos y permita una versatilidad para la protección y envío de diferentes dimensiones y tipos de elementos de unión.

Objeto de la invención

Con la finalidad de cumplir este objetivo y solucionar los problemas técnicos comentados hasta el momento, además de aportar ventajas adicionales que se pueden derivar más adelante, la presente invención proporciona una cápsula de transporte de elementos de unión a través de un conducto guía para una instalación de colocación de elementos de unión, en donde la cápsula está configurada para sujetar un elemento de unión posicionado longitudinalmente paralelo a una dirección de guiado de la cápsula, siendo la sujeción por medio de al menos un elemento de pinzado pivotante y estando el elemento de pinzado forzado para sujetar el elemento de unión presionándolo perpendicularmente a la dirección de guiado para una distancia de pinzado variable; y una instalación de colocación de elementos de unión que emplea dicha cápsula.

Con esta configuración el elemento de unión está completamente asegurado en la cápsula para su transporte a través del conducto guía desde una unidad de almacenaje de suministro hasta una máquina de aplicación, estando dicha cápsula adaptada para colaborar con el conducto guía. En la realización preferente siendo la cápsula de forma cilindrica en correspondencia con el conducto guía, pero siendo igualmente posible con cualquier otra geometría mientras se produzca esa correspondencia entre la cápsula y el conducto guía.

Para asegurar el elemento de unión en la cápsula, mediante el pinzado proporcionado por el elemento de pinzado, se presiona sobre el elemento de unión de forma perpendicular. Esta configuración permite sujetar el elemento de unión con suficiente esfuerzo para sujetarlo tanto axial como radialmente pudiendo así posicionarlo de forma centrada. Por lo tanto, el elemento de unión se traslada completamente inmovilizado y centrado asegurando que no se desplace o incline durante el transporte. Se consigue también mantener su centrado axial contribuyendo a la automatización del proceso ya que quedará dispuesto para que la máquina de aplicación lo extraiga y lo aplique de forma precisa.

Además, gracias a la distancia de pinzado variable proporcionada por el pivotamiento del elemento de pinzado, dicha cápsula tiene la capacidad de sujetar elementos de unión de diferentes diámetros. El elemento de pinzado tiene un recorrido de apertura y cierre que permite que en su compresión empuje radialmente el elemento de unión y sea adaptable a diferentes diámetros. Se evita de este modo la necesidad de fabricar una cápsula por cada gama de diámetros, por lo que se obtiene una cápsula versátil válida para sujetar elementos de unión de diferentes diámetros.

Esa versatilidad de la cápsula no está únicamente referida a la posibilidad de albergar diferentes diámetros de elementos de unión, sino que es posible alojar en el interior de la cápsula diferentes tipos de elementos de unión. Esto es posible gracias a que el elemento de pinzado presiona sobre una zona puntual del elemento de unión, siendo preferentemente esta zona puntual del elemento de unión, una línea vertical de longitud igual a la extensión vertical del elemento de pinzado. Esta zona puntual del elemento de unión puede ser una zona puntual del eje del elemento de unión seleccionable entre una zona puntual del vástago de un remache ciego, una zona puntual del vástago de una pinza temporal, una zona puntual de la rosca de un remache de camisa y una zona puntual de la rosca de un tornillo, pudiendo ser cualquier otro elemento de unión que disponga de un eje central. Esta posibilidad de albergar diferentes tipos de elementos de unión no queda contemplada en las realizaciones conocidas.

Adicionalmente la cápsula está configurada para alojar el elemento de unión al menos parcialmente en su interior rodeando por completo lateralmente la parte del elemento de unión que alberga en su interior. Se asegura así una mayor protección del elemento de unión sujetando este en el interior de la cápsula.

En una configuración preferente de la invención, la cápsula tiene el eje de pinzado paralelo a la dirección de guiado de la cápsula. Esta configuración permite realizar un gran esfuerzo de compresión requiriendo de un espacio mínimo para albergar el elemento de pinzado en el interior de la cápsula. Sin embargo, también será posible que el eje esté orientado según otra dirección como puede ser perpendicular a la dirección de guiado si es requerido, aunque el espacio requerido para albergar el elemento de pinzado sería mayor.

Preferentemente, de acuerdo con la invención el elemento de pinzado es forzado por unos medios de apriete actuables desde el exterior perpendicularmente a la dirección de guiado para liberar el elemento de unión. Con esta configuración, el elemento de pinzado presiona automáticamente sobre el elemento de unión adaptándose diametralmente al este. Tanto para su inserción como para su extracción de la cápsula es necesario actuar sobre dichos medios de apriete. Por tanto, la cápsula es presionada lateralmente desde el exterior por un mecanismo preferentemente neumático de una máquina de alimentación, aunque podría ser por ejemplo un sistema hidráulico, eléctrico, magnético o de otro tipo, se consigue así la apertura del elemento de pinzado venciendo la fuerza ejercida por unos medios de apriete que son seleccionables entre imanes y resortes precargados. De esta forma se automatiza el proceso acelerando el mismo, facilitando la correcta inserción del elemento de unión en la cápsula.

Según una característica preferente de la invención, la cápsula comprende una pluralidad de elementos de pinzado dispuestos con respectivos ejes de pinzado radialmente equidistantes. Preferentemente el número de elementos de pinzado será de tres, que estando distribuidos angularmente equidistantes presionan el elemento de unión de una manera más efectiva. Así, el ajuste y centrado del elemento de unión en la cápsula se produce de manera automática y de forma más segura. Además, con el empleo de tres elementos de pinzado el aprovechamiento de espacio es máximo consiguiendo una mayor fricción contra el elemento de unión y la compacidad de la cápsula.

Como realización alternativa para asegurar más fuertemente el elemento de unión, está previsto que opcionalmente la cápsula comprenda al menos dos elementos de pinzado distanciados axialmente, y preferentemente tres elementos de pinzado en cada zona puntual correspondiente. De esta forma se puede sujetar el elemento de unión en dos zonas puntuales de su eje cuando el elemento de unión es de grandes dimensiones y necesite de una sujeción mayor.

Según una configuración particular de la invención, para proporcionar un apoyo axial adicional al elemento de unión, está previsto que el elemento de pinzado comprenda un resalte en la parte inferior de la superficie de contacto con el elemento de unión interactuando dicho resalte con el final del elemento de unión.

De esta forma se asegura aún más si cabe la sujeción axial del elemento de unión evitando su desplazamiento en el interior de la cápsula por este resalte que actúa como tope. Esta configuración es especialmente relevante para casos donde se produzcan fuerzas axiales durante el proceso de manipulación del elemento de unión dentro de la cápsula que puedan superar la fuerza de retención ejercida por los elementos de pinzado, pudiendo llegar a ocasionar un desplazamiento relativo entre el elemento de unión y la cápsula.

Adicionalmente de forma preferente, la cápsula comprende una tapa pivotante perpendicularmente a la dirección de guiado, configurada para cubrir el elemento de unión y siendo accionable por unos medios de cierre. Esta tapa cubre la parte del elemento de unión que pueda quedar al descubierto, como puede ser por ejemplo la cabeza de un remache. Se protege así totalmente el elemento de unión de contaminantes externos que pudiera haber dentro del conducto guía. Resulta una configuración conveniente para remaches en los que se aplica sellante, ya que se protege de contaminantes externos y de que se pueda desprender dicho sellante quedando en las paredes del conducto guía. Además, esta tapa es accionable mediante unos medios de cierre, siendo estos seleccionables entre imanes y muelles precargados. Estos medios de cierre son actuables lateralmente desde el exterior, de esta forma para introducir el elemento de unión en la cápsula, la máquina de alimentación presiona sobre los medios de cierre de la parte superior y después sobre los medios de apriete de los elementos de pinzado. Se facilita el alojamiento del elemento de unión que quedará sujeto al dejar de actuar sobre los medios de apriete del elemento de pinzado y quedará totalmente protegido al dejar de actuar sobre los medios de cierre de la parte superior.

Se consigue una cápsula versátil que asegura la sujeción del elemento de unión en su interior restringiendo su movimiento axial y radialmente, y que permite proteger el elemento de unión del roce contra la pared del conducto guía. Además, se evita de esta forma el inconveniente de que la cabeza del remache roce contra el conducto guía, permitiendo mayor holgura entre la pared interior del conducto guía y la capsula para solventar los atascos que se producen por los pliegues que se pueden dar en el conducto guía por su flexibilidad.

Especialmente, la parte superior de la cápsula, es decir la tapa, está dividida en una pluralidad de pétalos y preferentemente en tres pétalos de configuración complementaria. De esta forma, los pétalos se complementan en el cierre cubriendo completamente el elemento de unión. Se consigue así una apertura y cierre sencillo, permitiendo fabricar una cápsula más compacta. También proporciona un punto de apoyo adicional para los elementos de unión más largos que tendrán un mayor peso y por tanto mayor inercia que podrían tender a inclinar el elemento de unión ocasionando problemas al transferirlo al sistema de inserción. Esta configuración además permite una inserción y sustracción del elemento de unión más sencilla siendo actuables los medios de cierre desde el exterior perpendicularmente a la dirección de guiado por unos actuadores preferentemente neumáticos aunque podría ser por ejemplo un sistema hidráulico, eléctrico, magnético o de otro tipo. Se facilita la automatización del proceso, agilizando la producción y disminuyendo los costes del proceso. Según otro aspecto de la invención, la cápsula está configurada para alinearse, con respecto a un cabezal de una máquina de aplicación del elemento de unión, mediante unos medios de orientación. Así, cuando la cápsula se coloca tanto en una base de recepción de la máquina de alimentación como en la máquina de aplicación, se actúa sobre la cápsula dejándola alineada con respecto a la base de recepción para que los actuadores neumáticos estén alineados con los medios de apriete y los medios de cierre. Este alineamiento preferentemente se realiza mediante unos imanes situados en el inferior de la cápsula en correspondencia con unos imanes correspondientes de la base de recepción de la cápsula en las máquinas de alimentación y aplicación. Se consigue así una precisión de colocación de la cápsula en relación con los actuadores neumáticos que facilita la automatización del proceso.

En una realización adicional está previsto que la cápsula comprenda una abertura pasante inferior (siendo la parte inferior la situada en la parte más baja según la dirección de guiado) para el elemento de unión alojado. Así, se permite el paso del elemento de unión cuando las dimensiones longitudinales de este son superiores a las de la cápsula. Se protege así el remache en su totalidad y se evita tener que fabricar cápsulas especiales para este tipo de remaches de mayor dimensión longitudinal. Lo que le confiere a la cápsula más versatilidad si cabe, pudiendo albergar diferentes tipos de remaches a diferencia de las soluciones ya conocidas.

Se consigue así una cápsula versátil y universal, ahorrando en costes de fabricación y reduciendo la complejidad de los cabezales de las máquinas de suministro y aplicación, permitiendo que el elemento de unión se traslade por el conducto guía de forma segura consiguiendo una instalación de colocación de remaches rápida y segura.

Según un ejemplo de realización preferente, la cápsula se emplea en una instalación de colocación de elementos de unión para su transporte que comprende; una unidad de almacenaje que incluye diferentes tipos de elementos de unión; una máquina de selección que comprende un brazo de traslado de diferentes elementos de unión a la cápsula; un conducto guía para traslado de la cápsula con el elemento de unión; y una máquina de aplicación que comprende un brazo de extracción del elemento de unión para su colocación en un lugar de aplicación.

De esta forma, es posible seleccionar de una unidad de almacenaje diferentes tipos de elementos de unión para su colocación final según sea requerido sin necesidad de parar el proceso y sustituir un cabezal de selección y aplicación. Además, no será necesario disponer de varias cápsulas en función del tipo o tamaño del elemento de unión. Sino que una misma cápsula servirá para un amplio rango de diámetros.

Adicionalmente, la instalación de colocación de elementos de unión comprende unos actuadores preferentemente neumáticos, aunque podría ser por ejemplo un sistema hidráulico, eléctrico, magnético o de otro tipo, de inserción en la máquina de selección que actúan perpendicularmente a la dirección de guiado para apertura de los medios de apriete y los medios de cierre de la cápsula, y unos actuadores de extracción en la máquina de aplicación que actúan perpendicularmente a la dirección de guiado para apertura de los medios de apriete y los medios de cierre de la cápsula.

Con esta configuración se consigue una automatización del proceso de colocación de elementos de unión, y para diferentes tipos y tamaños. Se alcanza así una solución rápida y versátil que agiliza el proceso de aplicación de elementos de unión muy indicada en sectores como la aeronáutica.

Descripción de las figuras

La figura 1 muestra una vista esquemática en perspectiva de una cápsula (1) con la tapa (8) con sus pétalos (9) abiertos y el elemento de unión (2) alojado en su interior con los elementos de pinzado (5).

La figura 2 muestra una vista esquemática frontal de la cápsula (1) en el interior de un conducto guía (3) estando éste en sección para una mejor visualización. Indicando además mediante una flecha la dirección de envío (4) del elemento de unión (2).

La figura 3 muestra una vista esquemática en perspectiva de la cápsula (1) en la que el elemento de unión (2) queda parcialmente alojado.

La figura 4 muestra una vista esquemática superior de la cápsula (1) abierta donde se visualizan unos elementos de pinzado (5) accionados, sin el elemento de unión (2).

Las figuras 5 y 6 muestran vistas esquemáticas en sección de la cápsula (1) con el elemento de unión (2) y sin él respectivamente. La figura 7 muestra una vista esquemática en sección transversal de la cápsula (1) donde se ven los elementos de pinzado (5) y su eje de pinzado (6), sin el elemento de unión (2).

La figura 8 muestra una vista esquemática en sección transversal de la cápsula (1) donde se ven los elementos de pinzado (5) accionados contra el elemento de unión (2).

La figura 9 muestra una vista esquemática en sección longitudinal de la cápsula (1) donde el elemento de unión (2) corresponde a una pinza temporal.

La figura 10 muestra una vista esquemática inferior de la cápsula (1) donde se visualizan los medios de orientación (12).

La figura 11 muestra una vista esquemática de una instalación de colocación del elemento de unión (2) desde una unidad de almacenaje (16) hasta una máquina de aplicación (14) para su colocación final.

Descripción detallada de la invención

La presente invención se refiere a una cápsula de transporte de elementos de unión (2) a través de un conducto guía (3) para una instalación de colocación de elementos de unión (2), en donde la cápsula (1) está configurada para sujetar un elemento de unión (2) posicionado longitudinalmente paralelo a una dirección de guiado (4) de la cápsula (1), siendo la sujeción por medio de al menos un elemento de pinzado (5) pivotante y estando el elemento de pinzado (5) forzado para sujetar el elemento de unión (2) presionándolo perpendicularmente a la dirección de guiado (4) para una distancia de pinzado variable.

En la figura 11 se puede visualizar la instalación de colocación de elementos de unión y las distintas etapas que experimenta el elemento de unión (2) para su transporte hasta su aplicación final según una realización preferente. Así, primeramente, una máquina de selección (13) selecciona el elemento de unión (2) de una unidad de almacenaje (16), en el ejemplo preferente ilustrado el elemento de unión (2) correspondiéndose con un remache de camisa. Dicho elemento de unión (2) se enfrenta con una base (no representada en las figuras) de la máquina de selección (13). En dicha base se coloca una cápsula (1) alineando la misma con respecto a la base gracias a unos medios de orientación (12), en este caso tres imanes (figura 10) en correspondencia con tres imanes de la base de la máquina de selección (13).

En este momento se aplica un sellante al elemento de unión (2). La alineación anterior es requerida para enfrentar unos medios de cierre (11) de unos pétalos (9) de la tapa (8) de la cápsula, con unos actuadores de inserción (17) preferentemente neumáticos de la máquina de alimentación (13). Dichos actuadores de inserción (17) actúan lateralmente desde el exterior de forma perpendicular a la dirección de guiado (4) sobre los medios de cierre (11) situados en la base de los pétalos (9) en su articulación con la cápsula (1).

En la figura 6 se puede ver la cápsula (1) completamente cerrada sin el elemento de unión (2) en su interior. Es entonces cuando por medio de los actuadores de inserción (17) se vence la fuerza ejercida por los medios de cierre (11), pudiendo ser estos medios de cierre (11) imanes o resortes precargados (no representados en las figuras) que accionan la tapa (8) para mantenerla cerrada, así venciendo dicha fuerza de los medios de cierre (11) se consigue la apertura de la tapa (8). Como se puede ver en la figura 4 se consigue la apertura de los pétalos (9) para dejar paso a la inserción del elemento de unión (2).

Sin embargo, para alojar el elemento de unión (2) en la cápsula (1) es necesario abrir los elementos de pinzado (5). Estos elementos de pinzado (5) están configurados para sujetar el elemento de unión (2). Cada elemento de pinzado (5) tiene un eje de pinzado (6) paralelo a la dirección de guiado (4) pudiendo ser el eje de pinzado (6) perpendicular en una realización opcional. En cualquier caso, el elemento de pinzado (5) por su pivotamiento y por el empuje provocado por unos medios de apriete (10) queda normalmente accionado y por tanto cerrado, como se puede ver en las figuras 4, 6 y 7.

Para abrir los elementos de pinzado (5) que preferentemente serán al menos dos y más preferentemente tres como el ejemplo ilustrado, se actúa sobre los medios de apriete (10) de igual forma que sobre los medios de cierre (11). Así, unos actuadores de inserción (17) actúan lateralmente desde el exterior perpendicularmente a la dirección de guiado (4) venciendo la fuerza de los medios de apriete (10) que podrán ser imanes (10) o resortes precargados. En una realización preferente, como se puede ver en la figura 7, cada elemento de pinzado (5) comprende un imán en contraposición con un imán comprendido en la cápsula (1) siendo ambos de la misma polaridad enfrentada para generar la fuerza de repulsión necesaria, representando así los medios de apriete (10). De esta forma se repelen quedando los elementos de pinzado (5) en posición cerrada en ausencia de elemento de unión (2) (figuras 4, 6 y 7).

Una vez se ha actuado sobre dichos medios de apriete (10) queda libre el camino para la inserción del elemento de unión (2) en el interior de la cápsula (1). Como se puede ver en la figura 1 donde el elemento de unión (2) está insertado en la cápsula (1).

En este instante se deja de actuar sobre los medios de apriete (10) y los medios de cierre (11) quedando el elemento de unión (2) ajustado diametralmente por los elementos de pinzado (5) y protegido por completo por la tapa (8) con sus pétalos (9) cerrados.

Como se puede ver en las figuras 5 y 8, el elemento de unión (2) queda ajustado por la presión de empuje ejercida por los elementos de pinzado (5) gracias a los imanes (10). Este empuje se produce en dirección radial al elemento de unión (2) y gracias al pivotamiento de los elementos de pinzado (5) se produce un ajuste diametral al elemento de unión (2) que impide su desplazamiento tanto radial como axial.

La tapa (8), además de proteger, también sirve como apoyo adicional para elementos de unión

(2) de grandes longitudes. En este caso, si por las inercias del movimiento a lo largo del tubo

(3) el elemento de unión (2) tiende a inclinarse, la tapa (8) limita esa inclinación y la fuerza de los elementos de pinzado (5) ejercen la fuerza necesaria para volver a llevar al elemento de unión (2) a su posición inicial, una vez que las fuerzas de inercia han desaparecido.

Para que el ajuste del elemento de unión (2) con los elementos de pinzado (5) sea aún más efectivo, opcionalmente está previsto que en la superficie de contacto del elemento de pinzado (5) con el elemento de unión (2) exista una superficie estriada (19). Se mejora así el amarre, inmovilizando el elemento de unión (2) con mayor seguridad.

Con este empuje de los elementos de pinzado (5) además se permite centrar el elemento de unión (2) según una dirección paralela a la dirección de guiado. Este ajuste diametral proporcionado por los elementos de pinzado (5) permite que el ajuste sea válido para elementos de unión (2) de diferentes diámetros, incluso de diferentes elementos de unión (2) gracias a su pivotamiento.

Esto es posible gracias a que cada elemento de pinzado (5) presiona sobre al menos una zona puntual del elemento de unión (2) preferentemente una línea del elemento de unión (2), siendo esta zona puntual del eje del elemento de unión (2) seleccionable entre una zona puntual del vástago de un remache ciego, una zona puntual del vástago de una pinza temporal, una zona puntual de la rosca de un remache de camisa y una zona puntual de la rosca de un tornillo, pudiendo ser cualquier otro elemento de unión (2) que disponga de un eje central. Por tanto, le proporciona a la cápsula (1) una versatilidad de uso para diferentes tipos de elementos de unión (2) y de diferentes tamaños que le confiere a la instalación una mayor rapidez para la colocación de elementos de unión (2) ya que no necesita cambiar de tipo de cápsula (1) o de cabezal cuando se requieren de forma continuada diferentes tipos de remaches.

En una configuración específica para casos donde se produzcan fuerzas axiales durante el proceso de manipulación del elemento de unión (2) dentro de la cápsula (1) que puedan superar la fuerza de retención ejercida por los elementos de pinzado (5), pudiendo llegar a ocasionar un desplazamiento relativo entre el elemento de unión (2) y la cápsula (1), el elemento de pinzado (5) comprende un resalte (7) en la parte inferior de la superficie de contacto con el elemento de unión (2). Así se proporciona un tope axial que proporciona un apoyo adicional al elemente de unión (2) que quedará apoyado en su extremo inferior en dicho resalte (7) (figura 5).

Según una realización alternativa (no representada), está previsto que la cápsula comprenda al menos dos elementos de pinzado (5) distanciados axialmente y preferentemente tres elementos de pinzado (5) presionando en una zona puntual del eje del elemento de unión (2) y otros tres elementos de pinzado (5) presionando sobre una zona puntual axialmente distanciado del anterior. De esta forma se consigue un ajuste adicional para elementos de unión (2) que por sus dimensiones posean mayor peso y por tanto mayor inercia.

En la figura 9 se puede visualizar el uso de la cápsula (1) para pinzas temporales en lugar de los remaches estándar. En este ejemplo se demuestra la versatilidad anteriormente mencionada, sin embargo, tanto estas pinzas temporales (2) como para elementos de unión (2) en los que el eje tiene su dimensión longitudinal más extensa, existirían problemas de alojamiento del elemento de unión (2) que interferiría con la parte inferior de la cápsula. Por ello, una característica adicional de la invención es que comprende una abertura pasante (15) para permitir el paso de dichos elementos de unión (2) especiales.

Una vez fijado y protegido el elemento de unión (2) en el interior de la cápsula (1), la cápsula (1) se traslada en el conducto guía (3)a la máquina de aplicación (14) mediante aire a presión, trasladándola hasta el cabezal de aplicación según la dirección de guiado (4) (figuras 2 y 11).

Una vez la cápsula (1) llega al final de carrera del conducto guía (3) se posiciona la cápsula (1) frente a la máquina de aplicación (14). La cápsula (1) se alinea entonces de igual forma que en la máquina de aplicación (13) gracias a los medios de orientación (12) situados en la parte inferior de la cápsula (1). Para liberar el elemento de unión (2) de la cápsula (1) se presiona nuevamente sobre los medios de apriete (10) y los medios de cierre (11) al igual que en la etapa de suministro mediante unos actuadores de extracción (18) preferentemente neumáticos. Entonces un brazo de extracción extrae el elemento de unión (2) para situarlo en un cabezal de aplicación para su colocación final.

En este instante la cápsula (1) retorna al punto de suministro para un nuevo uso.

Finalmente, según una realización alternativa de la cápsula más simplificada, en la figura 3 se puede visualizar un ejemplo opcional de realización de la cápsula (1) en el que el elemento de unión (2) queda completamente sujeto tanto radial como axialmente por los elementos de pinzado (5) quedando parcialmente alojado en el mismo. El elemento de unión (2) se dispone cubierto lateralmente por completo sin estar cubierto en su parte superior. Esta realización es de aplicación para elementos de unión (2) de pequeñas dimensiones longitudinales y para elementos de unión (2) que no requieran de la aplicación de sellante.