[実施の形態1]
 以下、本発明に係る自動車車体用強度部材� ��実施するための最良の形態を、その製造方� ��及び製造装置、ならびにその製造設備列と� ��もに、添付図面を参照しながら詳細に説明� ��る。

 はじめに、本実施の形態の(I)全体構成及び� ��持手段、(II)加工部の構成及び加熱、冷却装 置、(III)可動ローラダイス、(IV)予熱手段とそ の作用、(V)サポートガイド、(VI)関節型ロボ� �トの構成配置、並びに(VII)曲げ加工設備列を 、添付図面を参照しながら以下に順次説明す る。
(I)全体構成及び支持手段
 図1は、本実施の形態に係る、曲げ加工を実 施するための曲げ加工製品の製造装置0の全� �構成を簡略化して示す説明図である。

 本実施の形態では、支持手段2、2により� �の軸方向へ移動自在に支持された被加工材� �ある金属材1を、上流側から逐次又は連続的� ��送り出し装置3により送り出しながら、支持 手段2、2の下流側で曲げ加工を行う。

 図1に示す金属材1は、横断面形状が丸形� �鋼管である。しかし、本発明は鋼管に限定� �れるものではなく、閉断面を有する長尺の� �加工材であれば、同様に適用できる。金属� �1は、図1に示す鋼管以外に、矩形、台形又は 複雑な形状の閉断面を有する。

 図2は、本実施の形態において金属材1と� �て適用可能な被加工材1-1~1-3の横断面を示す� ��明図であり、図2(a)はロールフォーミング等 により製造される開断面を有するチャンネル 1-1を示し、図2(b)は送り出し加工により製造� �れる異型断面を有するチャンネル1-2、1-3を� �す。本実施の形態の製造装置0では、適用さ� ��る金属材1の横断面形状に応じて、後述する 可動ローラダイス4や支持手段2における金属� ��1との接触部の形状を適宜設定すればよい。

 図1に示す製造装置0は、金属材1をその軸� ��向へ送り出しながら所定の位置で支持する� ��め、金属材1の移動方向に離間して配置され る2組の支持手段2、2と、支持手段2、2の上流� ��に配置されて金属材1を断続的又は連続的に 送り出すための送り出し装置3とを備える。� �た、製造装置0は、2組の支持手段2、2の下流� ��に配置されて、金属材1をその軸方向へ送り 出すとともにその設置位置が二次元又は三次 元で変更自在である可動ローラダイス4を備� �る。

 可動ローラダイス4の入側には、金属材1� �外周に配置され、金属材1の長手方向の一部� ��部分的に急速に加熱するための加熱手段で� ��る高周波加熱コイル5と、高周波加熱コイル 5により部分的に急速に加熱された金属材1の� ��加熱部であって、可動ローラダイス4の二次 元又は三次元の移動によって曲げモーメント が付与される部分の下流側に隣接する部分を 急冷するための冷却手段である水冷装置6と� �配置される。

 さらに、可動ローラダイス4の出側には、 金属材1の、可動ローラダイス4を抜けた部分� ��支持することにより、曲げ加工の後におけ� ��金属材1に生じる変形に起因した寸法の誤差 を抑制するためのサポートガイド30が配置さ� ��る。

 図1に示す本実施の形態では、金属管1と� �て横断面が丸形の鋼管を用いるので、支持� �段2として、それぞれの回転軸が平行になる� ��うに互いに離間して対向配置される2組の一 対の孔型ロールを用いるが、支持手段2は、� �対の孔型ロールに限定されるものではなく� �金属材1の横断面形状に応じて適当なものを� ��いればよい。また、一対の孔型ロールを用� ��て支持手段を構成する場合であっても、図1 に示すように2組の支持ロール対2、2により構 成することには限定されず、1組又は3組以上� ��支持ロール対2を用いてもよい。

 図3は、本実施の形態における支持手段2� �して用いることができる支持ガイドの構成� �一例を示す説明図であり、図3(a)は支持ガイ� ��2と支持ガイド2を駆動する回転機構9との配� ��を示す断面図であり、図3(b)は支持ガイド2� �外観を示す斜視図である。

 図3に示す例は、金属材1が、横断面が四� �形である四角管の場合であり、支持ガイド2� ��、四角管1を回転可能に保持する。支持ガイ ド2は、高周波加熱コイル5に近接して設置さ� ��ることから、加熱防止のために非磁性材に� ��り構成されるとともに、図3(b)に示すように 二分割、又はそれ以上に分割され、分割され た箇所にはテフロン(登録商標)等の絶縁物(図 示しない)が装着されることが望ましい。

 支持ガイド2に直結して、駆動用モータ10� ��び回転ギア10aから構成される回転機構9が設 けられ、これにより、後述するように、支持 ガイド2は送り出し装置3の回転に同調して金� ��材1の軸周りの周方向へ回転することができ る。これにより、金属材1をねじり変形する� �合に、金属材1に高精度の捩じり変形を与え� ��ことができる。

 製造装置0は、金属材1の支持手段2として図1 に示す支持ロール、又は図3に示す支持ガイ� �のいずれをも用いることができるが、以下� �説明では、金属材として図1に示す鋼管1を用 いるとともに一対の支持ロール2を用いる場� �を例にとる。しかし、本発明では、金属材� �丸管である場合のみならず丸管以外の閉断� �部材であってもよい。また、本発明は、支� �ロールに替えて支持ガイドを採用する場合� �も同様に適用される。
(II)加工部の構成、加熱装置及び冷却装置
 図4は、本実施の形態の製造装置0の加工部� �構成を示す説明図である。

 同図に示すように、金属材1を保持する2� �の支持ロール対2、2と、その下流側には可動 ローラダイス4とが配置される。可動ローラ� �イス4の入側には、高周波加熱コイル5及び冷 却装置6が配置される。さらに、2組の支持ロ� ��ル対2、2の間には予熱装置5aが設けられ、さ らに、可動ローラダイス4の入側の直近部に� �潤滑剤の供給装置8が配置される。

 図4において、2組の支持ロール対2、2を通 過した金属材1を、可動ローラダイス4によっ� ��、その長手方向に送り出しながら支持し、� ��の可動ローラダイス4の位置、さらには必要 に応じて移動速度を、二次元又は三次元で制 御しながら、金属材1の外周に配置された高� �波加熱コイル5を用いて金属材1を部分的に、 焼入れ可能な温度に急速に加熱することによ り、金属材1を所定の形状の曲げ加工すると� �もに、冷却装置6を用いて曲げ加工された部� ��を部分的に急冷する。

 曲げ加工の際には、2組の支持ロール対2� �2を通過した金属材1が高周波加熱コイル5に� �り、焼入れが可能な温度域に加熱されるこ� �により、可動ローラダイス4による金属材1の 曲げ加工部の降伏点が低下して変形抵抗が低 下するので、金属材1を容易に所望の形状に� �げ加工することができる。

 さらに、可動ローラダイス4は、孔型ロー ル対2、2により金属材1を軸方向へ送り出しな がら支持することから、可動ローラダイス4� �表面に発生する焼付疵を抑制できる。しか� �、可動ローラダイス4へ潤滑剤を供給するの� ��、金属材1の加熱部に発生するスケールが可 動ローラダイス4の内部へ巻き込まれた場合� �も、可動ローラダイス4の表面への潤滑作用� ��より、焼付疵の発生を低減できる。

 また、この製造装置0では、可動ローラダ イス4へ冷却流体を供給することもできるの� �、可動ローラダイス4が冷却流体により冷却� ��れる。これにより、可動ローラダイス4の強 度の低下、可動ローラダイス4の熱膨張によ� �加工精度の低下、さらに可動ローラダイス4� ��表面の焼付疵の発生を、いずれも防止でき� ��。

 図5は、本実施の形態における加熱装置5及� �冷却装置6の構成例を模式的に示す説明図で� ��る。
 加熱装置5は、加熱部を形成すべき金属材1� �外周に環状に配置される高周波加熱コイル5� ��より構成され、金属材1を部分的に焼入れが 可能な温度域に加熱する。次いで、可動ロー ラダイス4が二次元又は三次元で移動するこ� �により、加熱装置5による金属材1の加熱され た部分に、曲げモーメントを付与する。

 また、冷却装置6から冷却媒体を金属材1の� �熱部に噴射することにより、金属材1の加熱� ��れた部分を焼入れる。
 上述したように、高周波加熱される前の金� ��材1は、2組の支持ロール対2、2によって支持 される。本実施の形態は、加熱装置5及び冷� �装置6を一体に構成した場合であるが、別々� ��構成するようにしてもよい。

 このようにして、金属材1を断続的又は連 続的にAC3変態点以上で、かつ金属組織を構成 する結晶粒が粗大にならない温度まで加熱す ることができ、さらに局部的な加熱部に可動 ローラダイス4を用いて塑性変形を生じさせ� �その直後に冷却媒体を噴射することにより10 0℃/sec以上の冷却速度による焼入れを行うこ� ��ができる。

 したがって、曲げ加工が施された金属材1 は、優れた形状凍結性及び安定した品質を確 保できる。例えば、低強度の金属素材を出発 材料として曲げ加工を行った場合でも、軸方 向へ均一に焼入れることによって強度を上げ 、引張強さが900MPa以上、さらには1300MPa級以� �に相当する曲げ加工製品を製造することが� �きる。

 金属材1が厚肉になると、100℃/sec以上の� �却速度を確保することが困難になる場合が� �るが、金属材1が丸管、矩形管さらには台形� ��等の中空の閉断面部材(金属管材)である場� �には、所望の冷却速度を確保するための冷� �手段として、閉断面部材の内部にマンドレ� �バーを挿入することが望ましい。

 図6は、厚肉材の冷却速度を確保するために 中空の閉断面部材の内面にマンドレルバーを 装入した状況を示す説明図である。
 中空の閉断面部材が厚肉である場合には、� ��却手段としてその内部にマンドレルバー6a� �装入し、金属材1の外周に配置した冷却手段6 と同調して、冷却媒体を供給することにより 、所望の冷却速度を確保することができる。 この場合、金属材1の内部を流体又はミスト� �冷却すればよく、マンドレルバー6aは非磁性 体又は耐火物により構成することが望ましい 。

 本実施の形態の製造装置0では、冷却手段 6から供給される冷却媒体として、水を主成� �として防錆剤を含有させたものを用いるこ� �が望ましい。供給される冷却水によって加� �装置の摺動部が濡れると、冷却水に防錆剤� �含有されない場合には錆が発生することか� �、冷却水に防錆剤を含有させることが有効� �ある。

 さらに、冷却手段6から供給される冷却媒体 として、水を主成分として焼入れ剤を含有さ せることが望ましい。例えば、有機高分子剤 を混入したものが焼入れ剤として知られてい る。所定の濃度の焼入れ剤を添加することに よって、冷却速度を調整して安定した焼入れ 性能を確保できる。
(III)可動ローラダイス4の構成
 図7は、本実施の形態の製造装置0における� �動ローラダイス4の上下方向及び左右方向へ� ��シフト機構、並びに金属管の軸周りの周方� ��への回転機構を示す説明図である。

 図7に示す可動ローラダイス4は、図1に示� ��可動ローラダイス4とは異なり、被加工材で ある金属材(丸管)1をその軸方向に送り出しな がら支持する4つのロールを備えるものであ� �。上下方向へのシフト機構は駆動モータ8に� ��り構成され、左右方向へのシフト機構は駆� ��モータ9により構成される。また、周方向へ の回転機構は駆動モータ10により構成される� ��

 図7には、可動ローラダイス4を上下方向� �び左右方向に傾斜させるチルト機構の構成� �示していないが、このチルト機構は特に限� �を要するものではなく、周知慣用の機構を� �いればよい。

 図8は、可動ローラダイス4の前後方向へ� �移動機構の説明図である。図8に示すように� ��曲げ加工に必要な曲げモーメントMは、アー ム長さ(金属材1の加工長さ)をLとすると、下� �(A)式により定まる。

  M=P×L=P×Rsinθ         ・・・・・・・� ��(A)
 したがって、アーム長さLが大きくなるほど 、ピンチロール(可動ローラダイス)4に作用す る力Pは小さくなる。すなわち、曲げ半径が� �径から大径までの加工範囲を対象にすると� �可動ローラダイス4を前後方向へ移動させな� ��場合には、曲げ半径が小さい金属材1の加工 における加工力Pが設備の能力を超えること� �ある。このため、曲げ半径が小径の金属材1� ��加工に合わせてアーム長さLを大きく設定す ると、曲げ半径が大径の金属材の加工に際し 、可動ローラダイス4のシフト機構及びチル� �機構を構成するためには大きなストローク� �必要となり、加工装置が大型化する。

 一方、製造装置0の停止精度や許容誤差を 考慮すると、アーム長さLを少なくした場合� �は加工精度が悪化する。このため、金属材1� ��曲げ半径に応じて、可動ロールダイス4を前 後方向へ移動自在に配置することにより、最 適なアーム長さLを、金属材1の曲げ半径に関� ��らず得られるので、加工可能範囲を拡大で� ��る。しかも、この場合に加工装置を大型化� ��せることなく、充分に加工精度を確保する� ��とができる。

 同様に、本実施の形態の製造装置0では、 高周波加熱装置及び冷却装置についてもそれ ぞれ単独又は共通して前後方向への移動機構 を有する。これにより、可動ローラダイス4� �の同調性を確保できるのに加え、曲げ加工� �始時の金属材1の先端を加熱することができ� ��ようになるとともに、金属材1の取り付けや 取り外し時の作業性及び操作性をいずれも向 上することができる。

 図9は、本実施の形態の製造装置0の可動� �ーラダイス4を構成する各種のロールを示す� ��明図であり、図9(a)は金属材1が丸管などの� �断面部材である場合を示し、図9(b)は金属材1 が矩形管等の閉断面部材、又はチャンネル等 の開断面部材である場合を示し、図9(c)は金� �材1が矩形管等の閉断面部材、又はチャンネ� ��等の異型断面部材である場合を示す。

 可動ローラダイス4のロール型式は、金属 材1の断面形状に応じて設計することができ� �図9(a)~図9(c)に示すように、2ロール又は4ロー ルで構成する以外に、可動ローラダイス4を3� ��ールで構成することもできる。

 通常、曲げ加工を行う金属材の断面形状� ��丸形、矩形、台形又は複雑な形状を有する� ��ールフォーミング等による閉断面形状、ま� ��は開断面形状、又は送り出し加工による異� ��断面形状にすることができるが、金属材1の 断面形状が実質的に矩形である場合には、図 9(c)に示すように、可動ローラダイス4を4ロー ルで構成することが望ましい。

 本実施の形態の製造装置0では、金属材1� �ねじり変形を付加するために、図7に示すよ� ��に、可動ローラダイス4に金属材1の軸周り� �周方向への回転機構を設けることが望まし� �。同時に、図1では示していないが、送り出� ��装置3に、金属材1を把持して金属材1の軸周� ��の周方向へ回転可能なチャック機構7を設け ることが望ましい。

 したがって、製造装置0により金属材1に� �じり変形を付加する場合に、可動ローラダ� �ス4の回転機構を用いて金属材1の先端部をね じり変形する方式と、送り出し装置3の回転� �構を用いて金属材1の後端部をねじり変形す� ��方式とを用いることができる。通常、送り� ��し装置3の回転機構を用いる方式ではコンパ クトな装置構造になるのに対し、可動ローラ ダイス4の回転機構を用いる方式では、図7に� ��すように、装置の構成が大規模になるおそ� ��があるが、いずれの方式であっても金属材1 にねじり変形を与えることができる。

 また、製造装置0では、さらに支持手段2(� ��持ローラ、または支持ガイド)に金属材1の� �周りの周方向への回転機構を設けることに� �り、送り出し送り装置3の回転に同調して金� ��材1をその軸周りの周方向へ回転させること ができる。金属材1のねじり変形に際して、� �動ローラダイス4の回転機構を用いて金属材1 の先端部をねじり変形する方式、又は送り出 し装置3の回転機構を用いて金属材1の後端部� ��ねじり変形する方式のいずれを採用しても� ��支持手段2の同調により精度の良好なねじり 変形を金属材1に与えることができる。

 製造装置0では、可動ローラダイス4を構成� �るロール対それぞれに、駆動回転機構を設� �ることにより、送り出し送り装置3の送り量� ��応じて駆動モータ等によってこのロール対� ��れぞれに駆動回転を与えることができる。� ��げ加工部分に作用する圧縮応力を緩和させ� ��とともに、送り出し装置3の送り量に応じて 、これと同調するように可動ローラダイス4� �ロールの回転速度を制御すれば、金属材1の� ��げ加工部に引張応力を与えることができ、� ��げ加工を行うことができる範囲が拡大し、� ��品の加工精度を向上することができる。
(IV)予熱手段とその作用
 本実施の形態の製造装置0では、加熱装置5� �上流側に設けられた予熱装置5aにより、金属 材1の二段加熱、又はそれ以上の複数段加熱� �または不均一加熱を行うことができる。

 予熱手段5aを複数段加熱として用いる場合� �は、金属材1の加熱負荷を分散することがで� ��、曲げ加工の能率を向上することができる� ��
 図10は、予熱装置5aを金属材1の不均一加熱� �して用いる場合の作用を説明する説明図で� �る。

 予熱装置として予熱用高周波加熱コイル5 aを金属材1の不均一加熱として用いる場合に� ��、可動ローラダイス4による金属材1の曲げ� �向に基づいて、金属材1を予熱用高周波加熱� ��イル5a内に偏って配置することにより、金� �材1の加熱部における曲げ内面側の温度が曲� ��外面側の温度よりも低くなるように設定す� ��。

 具体的には、図10において、金属材1のA側 を予熱用高周波加熱コイル5aに接近するよう� ��位置させることにより、曲げ加工の内面側� ��相当するB側の外面温度よりも、曲げ加工の 外面側に相当するA側の外面温度を高くする� �うにする。これにより、曲げ加工の内面側� �発生するシワと、曲げ加工の外面側に発生� �る割れとを、いずれも有効に防止すること� �できる。

 製造装置0では、可動ローラダイス4へ潤� �剤を供給することができる。これにより、� �属材1の加熱部に発生するスケールを可動ロ� ��ラダイス4が巻き込んだ場合でも、供給され た潤滑剤が奏する潤滑作用により、表面の焼 付きの発生を低減することができる。

 同様に、製造装置0では、可動ローラダイス 4へ冷却流体を供給することができる。可動� �ーラダイス4の内部であって金属材1を保持す る部位の近傍に冷却配管を設けて、可動ロー ラダイス4へ冷却流体を供給することにより� �可動ローラダイス4が冷却流体により冷却さ� ��ることから、可動ローラダイス4の強度の低 下、可動ローラダイス4の熱膨張による加工� �度の低下、さらに可動ローラダイス4の表面� ��焼付の発生を防止できる。
(V)サポートガイド30
 図11は、サポートガイド30の一例30Aを示す説 明図である。サポートガイド30Aは、可動ロー ラダイス4を通過した金属材1を支持すること� ��より曲げ加工後における金属材1の変形に起 因する寸法誤差を抑制するためのものである 。

 図11に示すサポートガイド30Aは、図1に示� ��横断面が円形の金属材1ではなく、横断面が 矩形の金属材に曲げ加工を行う場合を示して おり、可動ローラダイス4が、左右方向に対� �なすロール対4a、4a及び上下方向に対をなす� ��ール対4b、4bの合計4つのロールからなる可� �ローラダイス4である場合を示す。また、金� ��材1の曲げ加工部は水平面内のみで形状が変 化する2次元曲げ形状の場合である。

 可動ローラダイス4は、曲げ加工時には、 金属材1の先端を、ロール対4b、4bにより上下� ��向へ、かつロール対4a、4aにより左右方向へ それぞれ位置決めしながら、所定の空間位置 への移動、すなわち水平方向の移動(以降「� �右シフト」という)と、平面内の回転(以降「 左右チルト」という)とを行う。なお、金属� �1が2次元の曲げ形状のみを有する場合には左 右シフトのみ行うようにしてもよい。

 図11に示すように、この可動ローラダイ� �4の出側には、サポートガイド30Aが設置され� ��。サポートガイド30Aは、可動ローラダイス4 のハウジング(図示しない)、又はこのハウジ� ��グから縁切りされた他の部材に設置すれば� ��い。

 サポートガイド30Aは、可動ローラダイス4 の出側において曲げ加工された金属材1の下� �を支持することにより、金属材1の曲げ加工� ��行われた部分への自重をはじめとして作用� ��る上下方向のモーメントによる付加的な変� ��を防止する。このため、サポートガイド30A� ��設けることにより、製造される曲げ加工製� ��の形状を所定の形状に高精度で安定して製� ��することができる。

 図12は、本実施の形態に係るサポートガイ� �30の別の一例30Bを示す説明図である。
 本例も、横断面が矩形の金属材に曲げ加工� ��行う場合であり、図示しない可動ローラダ� ��スは図4に示す可動ローラダイス4と同様の4� ��ール型である。また、金属材1の曲げ形状は 、水平面内のみで曲げ変形する2次元曲げ形� �である。可動ローラダイス4は、曲げ加工時� ��は金属材1の先端を上下方向及び左右方向へ 保持しながら所定の空間位置の移動、すなわ ち左右シフト及び左右チルトを行う。

 本例は、図11に示す例と同様に、可動ロ� �ラダイス4の出側にサポートガイド30Bが設置� ��れるが、さらに、サポートガイド30Bの上面� ��設けられた溝に、水平方向へ金属材1をガイ ドするロール111及び112が円周状に移動自在に 設置される。また、ロール111及び112は、加工 時における金属材1の移動に応じた移動、す� �わち左右シフトや左右チルトを行う。これ� �の動きは、図示しない制御手段に接続され� �送り出し装置3や可動ローラダイス4と同期す る。

 図12に示すサポートガイド30Bでは、左右� �ルトは所定半径の動きであるが、2次元曲げ� ��状では左右シフトのみで構成してもよい。� ��らに、ロール111及び112の一方に、油圧シリ� ��ダー等の圧力負荷手段を設置してもよい。

 サポートガイド30Bは、可動ローラダイス4 のハウジング、あるいはこのハウジングとは 縁切りされた他の部材に設置すればよい。な お、可動ローラダイス4をハウジングに固定� �れば、左右シフトや左右チルトの可動範囲� �小さくなるため、設備的には有利である。� �ずれにせよ、サポートガイド30Bにより可動� �ーラダイス4の出側で曲げ加工中の金属材1の 下面及び左右面をガイドし、加工部への自重 や、加熱や冷却の不均一に起因した熱変形の 不均一による上下方向や左右方向への付加的 なモーメントが作用しても、可動ローラダイ ス4を抜けた部分の金属材1に生じる付加的な� ��形を防止でき、ばらつきなく所定の目標の� ��状を有する曲げ加工製品を製造することが� ��きる。

 図13は、本実施の形態に係るサポートガイ� �30Cの別の一例を示す説明図である。
 本例は、そのほとんどが図12に示す例と同� �であるが、図12に示す構成に加えて、金属材 1の上下方向をガイドするロール113が追加さ� �ている。

 ロール113には、エアーシリンダーや油圧� ��リンダー等の圧力負荷手段を設置し、金属� ��1に圧力を負荷するようにしてもよい。可動 ローラダイス4の出側で曲げ加工中の金属材1� ��上下面及び左右面をガイドし、金属材1の加 工部への自重や、加熱や冷却の不均一に起因 した熱変形の不均一による上下方向及び左右 方向への付加的なモーメントが作用しても、 金属材1の付加的な変形を防止することがで� �、ばらつきなく目標寸法を有する曲げ加工� �品を製造することができる。

 図14は、本実施の形態に係るサポートガイ� �30の別の一例を示す説明図である。
 本実施例でも、図1と同様に横断面が矩形の 金属材1に曲げ加工を行う場合であり、可動� �ーラダイス4は4ロール型である。また、曲げ 加工製品は完全な3次元曲げ形状を有する。

 可動ローラダイス4は、曲げ加工中には金 属材1の先端を上下方向及び左右方向へ位置� �めしながら所定の空間位置の移動、すなわ� �左右シフト及び左右チルトと、垂直方向の� �動(以降「上下シフト」という)と、平面内の 回転(以降「上下チルト」という)とを行う。

 本実施例では可動ローラダイス4の出側に ロール状のアクティブガイド30Dが設置される 。アクティブガイド30Dは、曲げ加工中の金属 材1の移動に応じた移動、すなわち左右シフ� �や左右チルトを行うことにより、金属材1の� ��面に追従し、この下面を常に案内する。な� ��、左右チルトは設けなくてもよい。これら� ��動きは図示しない制御手段に接続され、送� ��出し装置3や可動ローラダイス4と同期する� �

 可動ローラダイス4の出側で曲げ加工中の 金属材1の下面がアクティブガイド30Dにより� �持及び案内されるので、加工部への自重や� �加熱や冷却の不均一に起因した熱変形の不� �一による上下方向への付加的なモーメント� �作用しても、金属材1の変形を防止でき、ば� ��つきなく目標寸法を有する曲げ加工製品を� ��造することができる。

 図15は、本実施の形態に係るサポートガイ� �30の別の一例を示す説明図である。
 本実施例は、殆ど図7の構成と同様であるが 、さらに金属材1の上下方向をガイドするロ� �ル30Eが追加されている。

 ロール30Eの代わりに、エアーシリンダー� ��油圧シリンダー等の圧力負荷手段を設置し� ��もよい。ロール30Eにより可動ローラダイス4 の出側で曲げ加工中の金属材1の上下面をガ� �ドすることにより、加工部への自重や、加� �や冷却の不均一に起因した熱変形の不均一� �よる上下方向への付加的なモーメントが作� �しても、金属材1の付加的な変形を防止でき� ��ばらつきなく所定の目標形状を有する曲げ� ��工製品を製造することができる。

 図16は、本実施の形態に係るサポートガイ� �30の別の一例を示す説明図である。
 本実施例も、図11と同様に横断面が矩形で� �る金属材1に曲げ加工を行う場合であり、可� ��ローラダイス4は4ロール型である。また、� �属材1に完全な3次元曲げ形状を与える。可動 ローラダイス4は、曲げ加工中には金属材1の� ��端を上下方向及び左右方向に位置決めしな� ��ら所定の移動、すなわち左右シフト及び左� ��チルトと、上下シフト及び上下チルトとを� ��う。

 本例は、これまでの実施例と同様に、可� ��ローラダイス4の出側に、水平方向及び上下 方向に金属材1をガイドするロール111~114を有� ��るサポートガイド30Fが設置されている。ま� ��、サポートガイド30Fは、曲げ加工中の金属� ��1の移動に応じた移動、すなわち左右シフト や左右チルトを行う。これらの動きは、図示 しない制御手段に接続され、送り出し装置3� �可動ローラダイス4と同期する。

 さらに、ロール111及び112の一方に、例え� ��油圧シリンダー等の圧力負荷手段を設置し� ��もよい。可動ローラダイス4の出側で曲げ加 工中の金属材1の下面及び左右面を位置決め� �るので、加工部への自重や、加熱や冷却の� �均一に起因した熱変形の不均一による上下� �向及び左右方向への付加的なモーメントが� �用しても、金属材1の付加的な変形を防止で� ��、ばらつきなく目標寸法を有する曲げ加工� ��品を得ることができる。

 図17は、本実施の形態に係るサポートガイ� �30の別の一例を示す説明図である。
 本例は、殆ど図16の構成と同様であるが、� �16の構成に加えて、サポートガイド30Gにねじ り機構が追加されている。

 これらの動きは図示しない制御手段に接続� ��れ、捻じれ方向にも移動自在に配置された� ��り出し装置3や可動ローラダイス4と同期す� �。
 可動ローラダイス4の出側で曲げ加工中の金 属材1の上下面及び左右面を案内し、加工部� �の自重や、加熱や冷却の不均一に起因した� �変形の不均一による上下方向及び左右方向� �さらにはねじれ方向への付加的なモーメン� �が作用しても、金属材1の付加的な変形を防� ��でき、ばらつきなく目標寸法を有する曲げ� ��工製品を得ることができる。

 また、図示しないが、本実施の形態のサ� ��ートガイド30の別の一例として、汎用の多� �ロボットにサポートガイド30をなすガイド部 材を保持させ、このガイド部材を、所定の空 間で移動自在に配置するようにしてもよい。

 図11~17を参照しながら説明したように、3� ��元的な高精度の位置決め機構は複雑なもの� ��なることがあるが、汎用の多軸ロボットを� ��いることにより比較的単純な構成で、ガイ� ��部材を、所定の空間で移動自在に設置する� ��とができる。いずれにせよ、曲げ加工製品� ��要求精度、重量さらには形状により具体的� ��装置の剛性等を考慮しながら、汎用の多軸� ��ボットを用いるか否かを決定すればよい。

 図18は、本実施の形態に係るサポートガイ� �30の別の一例を示す説明図である。
 本例は、図1と同様に断面が矩形の金属材1� �曲げ加工を行う場合であり、可動ローラダ� �ス4は4ロール型である。また、曲げ加工製品 の形状は完全な3次元曲げ形状である。すな� �ち、可動ローラダイス4は、曲げ加工中には� ��属材1の先端を上下方向及び左右方向へ位置 決めしながら所定の空間位置の移動、すなわ ち左右シフト及び左右チルトと、上下シフト 及び上下チルトとを行う。

 本例は、これまでの例とは異なり、金属� ��1の先端を、多軸ロボット31に保持させたサ� ��ートガイド30Hにより完全に掴ませ、金属材1 の送り出しとともに、多軸ロボット31も移動� ��ながら3次元位置を完全に同期させる。曲げ 加工中の金属材1の移動に応じて、空間位置� �移動、すなわち左右シフトや左右チルトや� �じれを行う。これらの動きは、図示しない� �御手段に接続され、送り出し装置3や可動ロ� ��ラダイス4と同期する。

 可動ローラダイス4の出側の金属材1の先端� �サポートガイド30Hにより保持するので、加� �部への自重や、加熱や冷却の不均一に起因� �た熱変形の不均一による上下方向及び左右� �向への付加的なモーメントが作用しても、� �属材1の付加的な変形を防止でき、ばらつき� ��く目標寸法を有する曲げ加工製品を得るこ� ��ができる。
(VI)関節型ロボット
 図19は、本実施の形態の製造装置0で用いる� ��とができる関節型ロボット11の構成を示す� �明図である。

 図19に示すように、曲げ加工装置の下流側� �は、可動ローラダイス4を保持するための関� ��型ロボット11を配置することができる。
 この関節型ロボット11は、作業面に固定さ� �た固定面12と、主軸となる3本のアーム13、14� ��15と、各アーム13、14、15を接続するととも� �、軸の廻りで回動可能な手首軸となる3個の� ��節16、17、18とを有する。関節型ロボット11� �先端のアーム15には可動ローラダイス4が取� �付けられる。

 図20は、本実施の形態の製造装置0に用いら� ��る関節型ロボットの他の構成例を示す説明� ��である。
 図19に示す製造装置0では、可動ローラダイ� ��4を保持する関節型ロボット11だけを配置す� ��が、これとともに、加熱装置5及び冷却装置 6用の関節型ロボット11を併設するようにして もよい。これらの関節型ロボット11を設ける� ��とにより、さらに曲げ加工の効率化を図る� ��とができる。

 この製造装置0は、軸廻りに回動可能な関節 を3個有する関節型ロボット11を少なくとも1� �以上配置することにより、金属材1の曲げ加� ��に際し、可動ローラダイス4でのシフト機構 、チルト機構及び移動機構が行う屈伸、旋回 、並進等の動作、すなわち、合計6種類のマ� �ピュレータが行う動作を、制御信号に基づ� �一連の動作とすることができる。これによ� �、曲げ加工の効率化とともに加工装置の小� �化を図ることができる。
(VII)曲げ加工設備列
 上述したように、本実施の形態の製造装置0 により加工される被加工材としては、丸形等 の形状を有する閉断面部材が用いられる。従 来から丸管の閉断面部材として電縫鋼管が用 いられる。

 図21は、被加工材の一例である電縫鋼管の� �造工程の全体を示す説明図である。
 電縫鋼管の製造工程19は、帯状鋼板20から鋼 管を製造するための装置である。同図に示す ように、帯状の鋼板ロールから帯状鋼板20を� ��続的に繰り出すアンコイラー21と、繰り出� �れた帯状鋼板20を所定の断面形状の管に成形 する複数のロール成形機を備える成形手段22� ��、管状に成形されて相互に突き合わされた� ��状鋼板の両側縁を溶接して管を連続的に形� ��する溶接機を備える溶接手段23と、溶接ビ� �ド切削装置及びポストアニーラー装置、さ� �に連続する管を所要のサイズにする後処理� �段24と、この所要サイズにされた管を所要長 さに切断する走行切断機を備える切断手段25� ��を、上流から下流へ向けてこの順に配置さ� ��る。

 図22は、被加工材の製造に用いられるロー� �フォーミング工程の全体構成を示す図であ� �。
 ロールフォーミング工程26は、帯状鋼板20を 所定の形状に成形するための装置である。こ のため、金属素材としての帯状鋼板20が巻回� ��れ、この帯状鋼板20を繰り出すアンコイラ� �21と、このアンコイラー21によって繰り出さ� ��た帯状鋼板20を所定の形状に成形するロー� �成形機を備える成形手段27と、このロール成 形機によって所定の形状に成形された帯状鋼 板20を所定の長さに連続的に切断する走行切� ��機を備える切断手段28とから構成される。

 図21に示す電縫鋼管の製造工程19や、図22� ��示すロールフォーミング工程26によって製� �された被加工材は、加工用の金属材として� �げ加工装置に供給されるが、各ラインと装� �とが分離し独立していると、ラインと装置� �での処理スピードの相違から、被加工材を� �トックしておく場所を確保する必要が生じ� �。また、各々のラインと装置間で被加工材� �搬送する必要があり、クレーンやトラック� �の補助搬送手段を設ける必要も生じる。

 本実施の形態の製造装置では、電縫鋼管� ��製造工程19又はロールフォーミング工程26の 出側に連続して、本実施の形態の製造装置0� �配置することにより、被加工材の供給から� �げ加工製品の製造に至るまでの全体の設備� �をコンパクトにできるとともに、その操業� �件を適正に設定することにより、精度の優� �た曲げ加工製品を、効率的かつ安価に製造� �きる。

 このようにして、本実施の形態によれば� ��多岐にわたる曲げ形状が要求され、金属材� ��曲げ方向が2次元的に異なる曲げ加工や、曲 げ方向が3次元的に異なる曲げ加工を行う場� �であっても、さらに、高強度の金属材の曲� �加工が必要な場合であっても、金属材を均� �に冷却できることから、高強度であっても� �状凍結性がよく均一な硬度分布を有する曲� �加工製品を、効率的かつ安価に製造するこ� �ができる。

 しかも、可動ローラダイスは、金属材を� ��の軸方向に送り出しながら支持することが� ��きるので、可動ローラダイスの表面に発生� ��る焼付疵を抑制でき、曲げ加工の精度を確� ��することができるとともに、作業能率に優� ��た曲げ加工を行うことができる。これによ� ��、例えば、さらに高度化する自動車部品の� ��げ加工技術として、広く適用可能である。

 図23(a)及び図23(b)は、本実施の形態により 製造される自動車車体用強度部材の一例であ るサイドメンバーとバンパーリインフォース 一体構成部品40を示す説明図である。

 同図に示すように、この一体構成部品40� �、二次元又は三次元に屈曲する曲げ加工部40 aと、かつ、外部へ向けたフランジを有さな� �閉断面とを有する筒体40hにより構成される� �

 以降に説明する本実施の形態の自動車車� ��用強度部材は、いずれも、筒体がフランジ� ��有さないことにより、省スペース化、軽量� ��さらには軸方向へ衝撃荷重を負荷された際� ��座屈変形挙動の安定による衝撃エネルギー� ��吸収量の増大化を図ることができる。

 筒体40hは、引張強度が1100MPa超となるよう に熱処理された超高強度熱処理部40e(ハッチ� �グ部)と、この超高強度熱処理部40eを除いた� ��余の部位であって車両の衝突時に負荷され� ��衝撃荷重に対する変形促進部として機能す� ��、引張強度が600MPa以上1100MPa以下となるよう に熱処理された高強度熱処理部40f、40g、ある いは引張強度が600MPaの低強度熱処理部40f、40g 、あるいは、引張強度が600MPa以上1100MPa以下� �なるように熱処理された高強度熱処理部40f� �引張強度が600MPaの低強度熱処理部40gとを備� �る。

 これにより、衝突時における荷重が集中� ��て付加される曲げ加工部40aは高い変形抵抗� ��有するとともに、超高強度熱処理部40eと高� ��度熱処理部40fとが交互に設けられた先端側� ��、衝突時に座屈変形して蛇腹状に塑性変形� ��ることにより衝撃エネルギーを効果的に吸� ��することができる。

 なお、超高強度熱処理部40eを除いた残余� ��部位の熱処理及び強度をどのように設定す� ��かは、それぞれの自動車車体用強度部品に� ��求される性能を勘案して適宜決定すればよ� ��。また、設備能力や高周波加熱コイル5や冷 却装置6の形状、製品の形状や肉厚等によっ� �操業条件は異なるものの、事前に確認試験� �行って最適な条件を決定すればよい。

 いずれにせよ、後述する加熱と冷却の組み� ��わせにより、簡単に自動車車体用強度部品� ��部位毎の硬度を所望の状態とすることがで� ��る。
 図23(b)は、筒体40hにおける切断加工予定部40 b、孔あけ加工予定部40c、及び溶接予定部40d� �示す説明図である。切断加工予定部40bや孔� �け加工予定部40cを、引張強度が600MPa未満と� �るように熱処理することによって(ここで「� ��処理」とは部分的に加熱を行わずに素材の� ��分をそのまま残すことにより素材の強度と� ��る場合も包含する)、製品の切断や孔あけを 行う工具の磨耗を減らし、工具寿命を延長す ることができる。また、溶接予定部40dを、引 張強度が600MPa未満となるように熱処理するこ とによって(熱処理には部分的に加熱を行わ� �、素材の部分を残し素材の強度とする場合� �含める)、後工程での溶接の信頼性を向上さ� ��ることが可能である。

 このように、二次元又は三次元に屈曲す� ��曲げ加工部40aと、かつ、外部へ向けたフラ� ��ジを有さない閉断面とを有する筒体40hによ� ��構成され、筒体40hが、引張強度が1100MPa超と なるように熱処理された超高強度熱処理部40e と、切断加工予定部を40b、孔あけ加工予定部 40c、溶接予定部40dを引張強度が600MPa未満とな るように熱処理することは、有効である。さ らに、上述したように衝撃荷重に対する変形 を促進するための高強度熱処理部40e、あるい は低強度熱処理部40b~40d、あるいは高強度熱� �理部40eと低強度熱処理部40b~40dと組み合わせ� ��と、よりいっそう有効である。

 図24(a)~図24(e)は、本実施の形態により製造� �れる自動車車体用強度部材の一例であるフ� �ントサイドメンバー41A~41Eを示す説明図であ� ��。
 図24(a)に示すフロントサイドメンバー41Aは� �二次元又は三次元に屈曲する曲げ加工部41Aa� ��、かつ、外部へ向けたフランジを有さない� ��断面とを有する筒体41Ahにより構成される。

 筒体41Ahが、引張強度が1100MPa超となるよ� �に熱処理された超高強度熱処理部41Ae(ハッチ ング部)と、この超高強度熱処理部41Aeを除い� ��残余の部位であって引張強度が600MPa以上1100 MPa以下となるように熱処理された高強度熱処 理部41Afとを備える。

 これにより、先端側(図面左部側)から衝� �荷重を負荷されると、曲げ加工部41Aaの引張� ��度が1100MPa以上の超高強度であるので、曲げ 加工部41aの早期の曲げ変形の発生が抑制され 、これにより、先端側の高強度熱処理部41Af� �衝突時に負荷される衝撃荷重により座屈し� �蛇腹状に塑性変形することにより衝撃エネ� �ギーを効果的に吸収することができる。

 なお、先端側の41Afを低強度熱処理部として もより衝撃エネルギーを効果的に吸収するこ とができる。
 図24(b)に示すフロントサイドメンバー41Bは� �二次元又は三次元に屈曲する曲げ加工部41Ba� ��、外部へ向けたフランジを有さない閉断面� ��を有する筒体41Bhにより構成される。

 筒体41Bhが、引張強度が1100MPa超となるよ� �に熱処理された超高強度熱処理部41Be(ハッチ ング部)と、この超高強度熱処理部41Beを除い� ��残余の部位であって引張強度が600MPa以上1100 MPa以下となるように熱処理された高強度熱処 理部41Bf、41Bfとを備える。

 これにより、上述した図24(a)に示すフロ� �トサイドメンバー41Aと同様の作用効果を得� �れるとともに、ダッシュパネルに接合され� �後端側に高強度熱処理部41Bfを備えるので、� ��端部でも衝撃荷重を吸収できるためトータ� ��の吸収エネルギーを大きくでき、衝撃荷重� ��負荷された際にフロントサイドメンバー41B� ��よりダッシュパネルが早期に損傷すること� ��も防止することができる。

 なお、先端側の高強度熱処理部41Bfを低強 度熱処理部とすれば、さらに衝撃エネルギー を効果的に吸収することができる。さらに、 先端側の高強度熱処理部41Bfを低強度熱処理� �とするとともに後端側の高強度熱処理部41Bf� ��高強度熱処理部とすることによって、衝撃� ��ネルギーを向上させつつ、軸方向への圧潰� ��の潰れモードを有効に制御することができ� ��。

 図24(c)に示すフロントサイドメンバー41C� �、二次元又は三次元に屈曲する曲げ加工部41 Caと、外部へ向けたフランジを有さない閉断� ��とを有する筒体41Chにより構成される。

 筒体41Chが、引張強度が1100MPa超となるよ� �に熱処理された超高強度熱処理部41Ce(ハッチ ング部)と、この超高強度熱処理部41Ceを除い� ��残余の部位であって引張強度が600MPa以上1100 MPa以下となるように熱処理された高強度熱処 理部41Cfとを備える。

 これにより、上述した図24(a)に示すフロ� �トサイドメンバー41Aと同様の作用効果を得� �れるとともに、先端側に超高強度熱処理部41 Ce及び高強度熱処理部41Cfを軸方向へ交互に備 えるので、先端部が衝突時に負荷される衝撃 荷重により座屈して蛇腹状に塑性変形するこ とにより衝撃エネルギーを効果的に吸収する ことができる。

 なお、先端側の高強度熱処理部41Cfを低強度 熱処理部とすれば、さらに衝撃エネルギーを 効果的に吸収することができる。
 図24(d)に示すフロントサイドメンバー41Dは� �二次元又は三次元に屈曲する曲げ加工部41Da� ��、外部へ向けたフランジを有さない閉断面� ��を有する筒体41Dhにより構成される。

 筒体41Dhが、引張強度が1100MPa超となるよ� �に熱処理された超高強度熱処理部41De(ハッチ ング部)と、この超高強度熱処理部41Deを除い� ��残余の部位であって引張強度が600MPa以上1100 MPa以下となるように熱処理された高強度熱処 理部41Dfとを備える。

 これにより、衝撃荷重を負荷されると、� ��げ加工部41Daの早期の屈曲変形が抑制され、 ダッシュパネルが早期に損傷することをも防 止することができ、さらに先端部が衝突時に 負荷される衝撃荷重により座屈して蛇腹状に 塑性変形することにより衝撃エネルギーを効 果的に吸収することができる。さらに、高強 度熱処理部41Dfでも衝撃荷重を吸収できるた� �、高い吸収エネルギーが得られる。先端に� �ラッシュボクスが設けられない小型車であ� �ても、高効率に衝撃エネルギーを吸収する� �とができる。

 なお、先端側の高強度熱処理部41Dfを低強 度熱処理部とすれば、さらに衝撃エネルギー を効果的に吸収することができる。さらに、 先端側の高強度熱処理部41Dfを低強度熱処理� �とするとともに後端側の41Dfを高強度熱処理� ��することによって、衝撃エネルギーを向上� ��せながら圧潰の形態を有効に制御すること� ��できる。

 図24(e)は、フロントサイドメンバー41Eにお� �る切断加工予定部41Eb、孔あけ加工予定部41Ec 及び溶接予定部41Edを示す説明図である。
 図24(e)に示すように、41Eb、孔あけ加工予定� ��41Ecを、引張強度が600MPa未満となるように熱 処理することによって(熱処理には部分的に� �熱を行わず、素材の部分をそのまま残すこ� �により素材の強度とする場合も含める)、製� ��の切断や孔あけを行う工具の磨耗を減らし� ��工具寿命を延長することができる。また、� ��接予定部41Edを、引張強度が600MPa未満となる ように熱処理することによって(熱処理には� �分的に加熱を行わず、素材の部分をそのま� �残すことにより素材の強度とする場合も含� �)、後工程での溶接の信頼性を向上させるこ� ��もできる。

 このように、二次元又は三次元に屈曲す� ��曲げ加工部41Aa~41Daと、外部へ向けたフラン� ��を有さない閉断面とを有する筒体41Ah~41Dhに� ��り構成され、筒体41Ah~41Dhは、引張強度が1100 MPa超となるように熱処理された超高強度熱処 理部41Ae~41Deと、切断加工予定部41Eb、孔あけ� �工予定部41Ec、溶接予定部41Edを引張強度が600 MPa未満となるように熱処理することは、有効 である。さらに、図24(a)~(d)に示すような衝撃 荷重に対する変形を促進するための高強度熱 処理部41Ae~41De、あるいは低強度熱処理部41Af~4 1Df、あるいは高強度熱処理部41Ae~41Deと低強度 熱処理部41Af~41Dfと組み合わせることはさらに 有効である。

 なお、本発明例は、フロントサイドメン� ��ーに適用した例を示したが、図24(c)及び図24 (d)に示した先端部と同様な構造でいわゆるク ラッシュボックスとすることも可能であり、 また、曲げ加工部と組み合わせることにより 、これまでとは異なる良好なエネルギー吸収 特性を得ることができる。

 図25(a)及び図25(b)は、本実施の形態により製 造される自動車車体用強度部材の一例である Bピラー42A、42Bを示す説明図である。
 図25(a)に示すBピラー42Aは、二次元又は三次� ��に屈曲する曲げ加工部42Aaと、切断加工予定 部42Abと、穴あけ加工予定部42ACと、溶接予定� ��42Adとを備え、かつ、外部へ向けたフランジ を有さない閉断面を有する筒体42Ahにより構� �される。

 筒体42Ahが、引張強度が1100MPa超となるよ� �に熱処理された超高強度熱処理部42Aeと、超� ��強度熱処理部42Aeを除いた残余の部位であっ て引張強度が600MPa以上1100MPa以下となるよう� �熱処理された高強度熱処理部42Afとを備える� ��

 一方、図25(b)に示すBピラー42Bは、二次元� ��は三次元に屈曲する曲げ加工部42Baと、切断 加工予定部42Bbと、穴あけ加工予定部42Bcと、� ��接予定部42Bdとを備え、かつ、外部へ向けた フランジを有さない閉断面を有する筒体42Bh� �より構成される。

 筒体42Bhが、引張強度が1100MPa超となるよ� �に熱処理された超高強度熱処理部42Be、42Beと 、超高強度熱処理部42Be、42Beを除いた残余の� ��位であって引張強度が600MPa以上1100MPa以下と なるように熱処理された高強度熱処理部42Bf� �を備える。

 これらにより、側面衝突時におけるBピラ ー上部の室内側への変位量を抑制でき、乗員 の頭部損傷を軽減できるとともに、側面衝突 時にBピラーの高さ方向の中央部付近の損傷� �抑制できる。

 図26(a)及び図26(b)は、本実施の形態により製 造される自動車車体用強度部材の一例である クロスメンバー43A、43Bを示す説明図である。
 図26(a)に示すクロスメンバー43Aは、二次元� �は三次元に屈曲する曲げ加工部43Aaと、切断� ��工予定部43Abと、穴あけ加工予定部43ACと、� �接予定部43Adとを備え、かつ、外部へ向けた� ��ランジを有さない閉断面を有する筒体43Ahに より構成される。

 筒体43Ahが、引張強度が1100MPa超となるよ� �に熱処理された超高強度熱処理部43Aeと、超� ��強度熱処理部43Aeを除いた残余の部位であっ て引張強度が600MPa以上1100MPa以下となるよう� �熱処理された高強度熱処理部43Afとを備える� ��

 一方、図26(b)に示すクロスメンバー43Bは� �二次元又は三次元に屈曲する曲げ加工部43Ba� ��、切断加工予定部43Bbと、穴あけ加工予定部 43Bcと、溶接予定部43Bdとを備え、かつ、外部� ��向けたフランジを有さない閉断面を有する� ��体43Bhにより構成される。

 筒体43Bhが、引張強度が1100MPa超となるよ� �に熱処理された超高強度熱処理部43Beと、超� ��強度熱処理部43Beを除いた残余の部位であっ て引張強度が600MPa以上1100MPa以下となるよう� �熱処理された高強度熱処理部43Bfとを備える� ��

 これらにより、クロスメンバーの中央部の� ��度を高めることができ、さらに側面衝突に� ��ける軸方向への圧潰においてもその耐力を� ��めることができる。
 図27(a)及び図27(b)は、本実施の形態により製 造される自動車車体用強度部材の一例である Aピラー~ルーフレールサイド一体構造品44A、4 4Bを示す説明図である。

 図27(a)に示す一体品44Aは、二次元又は三� �元に屈曲する曲げ加工部44Aaと、切断加工予� ��部44Abと、穴あけ加工予定部44ACと、溶接予� �部44Adとを備え、かつ、外部へ向けたフラン� ��を有さない閉断面を有する筒体44Ahにより構 成される。

 筒体44Ahが、引張強度が1100MPa超となるよ� �に熱処理された超高強度熱処理部44Aeと、超� ��強度熱処理部44Aeを除いた残余の部位であっ て引張強度が600MPa以上1100MPa以下となるよう� �熱処理された高強度熱処理部44Afとを備える� ��

 一方、図27(b)に示す一体成形品44Bは、二� �元又は三次元に屈曲する曲げ加工部44Baと、� ��断加工予定部44Bbと、穴あけ加工予定部44Bc� �、溶接予定部44Bdとを備え、かつ、外部へ向� ��たフランジを有さない閉断面を有する筒体4 4Bhにより構成される。

 筒体44Bhが、引張強度が1100MPa超となるよ� �に熱処理された超高強度熱処理部44Beと、超� ��強度熱処理部44Beを除いた残余の部位であっ て引張強度が600MPa未満となるように熱処理さ れた高強度熱処理部44Bfとを備える。

 これらにより、ルーフレールサイドと、Aピ ラー又はBピラーとの接合強度を高めること� �できる。
 さらに、例えば、図25に示すBピラーと図26� �示すクロスメンバーとを一体に構成した一� �品としたり、ルーフ内面側に配置されるバ� �により二つのBピラーをそれぞれの上部で接� ��して一体に構成する一体品としたり、ある� ��は片側のBピラーとルーフ内面側に配置され るバーの一部とクロスメンバーの一部を一体 品とすることもできる。

 図28(a)はAC ₃ 点以上に加熱した後に急冷する通常の焼入れ 条件を示すグラフであり、図28(b)はAC ₃ 点以上に加熱した後に図28(a)に示す冷却速度� ��りも低い冷却速度で冷却する条件を示すグ� ��フであり、図28(c)はAC ₁ 点以下に加熱した後に急冷する条件を示すグ ラフであり、図28(d)はAC ₁ 点以上AC ₃ 点以下の温度域に加熱した後に急冷する条件 を示すグラフであり、さらに図28(e)はAC ₁ 点以上AC ₃ 点以下の温度域に加熱した後に図28(d)に示す� ��却速度よりも低い冷却速度で冷却する条件� ��示すグラフである。

 本発明に係る補強部材を製造する際に行� ��熱処理は、上述した製造装置0における高周 波加熱コイル5及び水冷装置6の作動を適宜制� ��することによって、図28(a)に示す通常の焼� �れを行うとともに、図28(b)~図28(e)に示す条件 で、行われる。

 例えば、図28(a)に示すように部分的に通� �の焼入れを行って所望の超高強度(例えばマ� ��テンサイト100%の組織、1500~1650MPa、55k鋼では 1300MPa、45k鋼では1200MPa)を得るとともに、金属 材1に対して部分的に高周波加熱コイル5の作� ��を停止することによりこの部分に対しては� ��処理を行わないようにすることによって、� ��管の強度のまま(例えばフェライトとパーラ イトの二相組織,焼入れ鋼では500~600MPa、550MPa� ��では550MPa、450MPa鋼では450MPa)とすることがで きる。

 また、図28(b)に示すように通常焼き入れ� �同等の加熱を行うとともに、冷却速度を低� �することにより、上述した超高強度よりも� �度が若干低下した高強度(例えばマルテンサ� ��トと微量のフェライトの2相組織,焼入れ鋼� �は1400~1500MPa、550MPa鋼では700~900MPa、450MPa鋼で� ��600~800MPa)とすることができる。具体的には� �水冷装置6の水冷ジャケットの孔を、例えば� ��磁弁により全部あるいは部分的に閉鎖する� ��とにより水冷しない部分を設けることが例� ��される。この際の冷却速度は、周囲の温度� ��より変化するため、製造条件により事前に� ��験を行うことにより水冷の方法を決定すれ� ��よい。

 また、図28(c)に示すように、AC1点以下に� �熱した後に通常焼き入れの冷却速度と同じ� �却速度で冷却することにより、母材の強度� �りも若干高い所望の強度(例えばフェライト� ��パーライトの2相組織、焼入れ鋼では5000MPa~6 00MPaよりやや高い強度、550MPa鋼では550MPaより� ��や高い強度、450MPa鋼では450MPaよりやや高い� ��度)とすることができる。素管の造管歪が大 きい場合には、素管よりも強度が低下する場 合もあるが、一般的にはセメンタイトが溶け 込み、若干強度が上昇する。上述したように オンーオフ制御を行う場合における高周波加 熱コイル5の制御の応答性を勘案すると、こ� �手段によれば加熱電源の出力の変化が少な� �て済むため、温度変化のレスポンスが早く� �強度変化の移行部が小さくなるため実際的� �は有効な方法である。

 また、図28(d)に示すように、AC1点以上AC3� �以下に加熱した後に通常焼き入れの冷却速� �と同じ冷却速度で冷却することにより、通� �の焼き入れによる超高強度と素管の強度と� �中間の強度(焼入れ鋼では600~1400MPa、55k鋼で� �550~1300MPa、450MPa鋼では450~1200MPa)を得ることが できる。この場合、フェライトとマルテンサ イトの2相組織となるため、一般的には、や� �不安定で制御し難いが、製品の形状、寸法� �用途等により所定の強度を得ることができ� �。

 さらに、図28(e)に示すように、AC1点以下� �加熱した後に通常焼き入れの冷却速度より� �遅い冷却速度で冷却することにより、通常� �焼き入れによる超高強度と素管の強度との� �間の強度(焼入れ鋼では600~1400MPaよりやや低� �強度、550MPa鋼では550~1300MPaよりやや低い強度 、450MPa鋼では450~1200MPaよりやや低い強度)を得 ることができる。この場合、図28(d)に示す場� ��よりもやや強度が低下するが、制御はやや� ��定する。

 例えば、肉厚1.6mmの焼入れ鋼(C:0.20%、Si:0.2 2%、Mn:1.32%、P:0.016%、S:0.002%、Cr:0.20%、Ti:0.020%� �B:0.0013%、残部Fe及び不純物、AC3=825℃、AC1=720� ��)を素材とする、縦50mmかつ横50mmの正方形の� ��断面の鋼管を、送り速度が20mm/secの場合、� �管強度は502MPa、図28(a)に示す条件(加熱温度91 0℃)の熱処理部は1612MPa、図28(b)に示す条件(加 熱温度910℃)の熱処理部は1452MPa、図28(c)に示� �条件(加熱温度650℃)の熱処理部は510MPa、図28( d)に示す条件(加熱温度770℃)の熱処理部は752MP a、図28(e)に示す条件(加熱温度770℃)の熱処理� ��は623MPaの強度をそれぞれ有する。

 一方、肉厚1.6mmの550MPa鋼(C:0.14%、Si:0.03%、M n:1.30%、P:0.018%、S:0.002%、残部Fe及び不純物、AC 3=850℃、AC1=720℃)を素材とする、縦50mmかつ横5 0mmの正方形の横断面の鋼管を、送り速度が20m m/secの場合、素管強度は554MPa、図28(a)に示す� �件(加熱温度950℃)の熱処理部は1303MPa、図28(b) に示す条件(加熱温度950℃)の熱処理部は823MPa� ��図28(c)に示す条件(加熱温度650℃)の熱処理部 は561MPa、図28(d)に示す条件(加熱温度800℃)の� �処理部は748MPa、図28(e)に示す条件(加熱温度80 0℃)の熱処理部は658MPaの強度をそれぞれ有す� ��。

 さらに、例えば、肉厚1.6mmの450MPa鋼(C:0.11%、 Si:0.01%、Mn:1.00%、P:0.021%、S:0.004%、残部Fe及び� �純物、AC3=870℃、AC1=720℃)を素材とする、縦50 mmかつ横50mmの正方形の横断面の鋼管を、送り 速度が20mm/secの場合、素管強度は445MPa、図28(a )に示す条件(加熱温度980℃)の熱処理部は1208MP a、図28(b)に示す条件(加熱温度980℃)の熱処理� ��は737MPa、図28(c)に示す条件(加熱温度650℃)の 熱処理部は451MPa、図28(d)に示す条件(加熱温度 800℃)の熱処理部は629MPa、図28(e)に示す条件(� �熱温度800℃)の熱処理部は612MPaの強度をそれ� ��れ有する。
[実施の形態2]
 次に、実施の形態2を説明する。

 図29は、自動車車体51のエンジンコンパー トメント52内の左右の縦壁部52aに前後方向へ� ��水平に延設して溶接されるフロントサイド� ��ンバー53を示す説明図である。なお、以降� �説明では、閉じた四角形の横断面形状を有� �るフロントサイドメンバー53を例にとるが、 本発明はこの形態に限定されるものではなく 、例えば六角形や円形等の、四角形以外の閉 じた横断面形状を有する筒体からなる本体を 備えるものであっても同様に適用される。

 図29に示すように、フロントサイドメン� �ー53の本体54をなす筒体は、その軸方向の一� ��の端部54aから他方の端部54bへ向けて、車体� ��後方向へ向けて延びて存在する先端部55と� �先端部55に連続するとともに、エンジンコン パートメント52とキャビン58との間の隔壁で� �るダッシュパネル59に沿って下方へ向けて傾 斜する傾斜部56と、傾斜部56に連続するとと� �にダッシュパネル59に接合されるフロアーパ ネル50の下面に沿って延びて存在する後端部5 7とを有する。

 ここで、傾斜部56とは、フロントサイド� �ンバー53の設置高さがダッシュパネル59の下� ��へ向けて大幅に変化する領域を意味し、先� ��部55とはこの傾斜部56よりも車体前後方向の 前側の領域をいい、後端部57とはこの傾斜部5 6よりも車体前後方向の後側の領域をいう。

 本実施の形態のフロントサイドメンバー5 3では、先端部55の一部が焼入れ処理を行われ ない非焼入れ部であるとともに、この一部を 除いた残余の部分が高周波焼入れ処理を行わ れた高周波焼入れ部である。また、傾斜部56� ��全てが、高周波焼入れ処理を行われた高周� ��焼入れ部である。さらに、後端部57の一部� �焼入れ処理を行われない非焼入れ部である� �ともに、この一部を除いた残余の部分が、� �周波焼入れ処理を行われた高周波焼入れ部� �あるか、または、後端部57は、高周波焼入れ 処理を行われた高周波焼入れ部である。以下 、具体例に則して説明する。

 図30は、このフロントサイドメンバー53の第 1の例53-1を示す説明図である。
 同図に示すように、第1の例53-1では、先端� �55における非焼入れ部55a及び高周波焼入れ部 55bが、筒体の軸方向へ向けて交互に、それぞ れ1つ設けられているとともに、傾斜部56及び 後端部57は全て高周波焼入れ部である。これ� ��より、衝突の際に衝撃エネルギーが本体54� �軸方向に負荷された際に、フロントサイド� �ンバー53の重量の増加を生じることなく、先 端部55における非焼入れ部55aにおいて軸方向� ��の圧潰による変形が促進されるとともに、� ��斜部56の耐曲げ性が向上してダッシュパネ� �59の損傷が軽減されるので、キャビン58の安� ��性が向上する。

 図31は、フロントサイドメンバー53の第2の� �53-2を示す説明図である。
 同図に示すように、第2の例53-2では、先端� �55における非焼入れ部55a及び高周波焼入れ部 55bが、本体4の軸方向へ向けて交互に、それ� �れ2つ以上(図示例ではそれぞれ3つ)設けられ� ��いるとともに、傾斜部56及び後端部57は全て 高周波焼入れ部である。これにより、衝突の 際に衝撃エネルギーが本体54の軸方向に負荷� ��れた際に、フロントサイドメンバー53の重� �の増加を生じることなく、先端部55における 非焼入れ部55aにおいて軸方向への圧潰による 変形が制御されてさらに促進されるとともに 、傾斜部56の耐曲げ性が向上してダッシュパ� ��ル59の損傷が軽減されるので、キャビン58の 安全性が向上する。

 図32は、図31に示すフロントサイドメンバー 53の第2の例53-2の好適態様53-2’を示す説明図� ��ある。
 同図に示すように、先端部5における非焼入 れ部55a及び高周波焼入れ部55bそれぞれの、本 体54の軸方向(図4における両矢印方向)への長� ��が、本体54の先端から後端に向かうにつれ� �徐々に大きくなることが、軸方向への圧潰� �よる変形を促進するためには望ましい。

 図33は、フロントサイドメンバー53の第3の� �53-3を示す説明図である。
 同図に示すように、第3の例53-3では、先端� �55における高周波焼入れ部55bが、本体54の軸� ��向の先端から後端に向かうにつれてその面� ��が徐々に大きくなるように設けられるとと� ��に、先端部55における非焼入れ部55aが、筒� �の軸方向の先端から後端に向かうにつれて� �の面積が徐々に小さくなるように設けられ� �ことが望ましい。これにより、フロントサ� �ドメンバー53に負荷される衝撃荷重を徐々に 増加させることができるので、初期荷重を軽 減しながら、先端部55における非焼入れ部55a� ��おいて軸方向への圧潰による変形が促進さ� ��るとともに、傾斜部56の耐曲げ性を向上で� �る。

 図34(a)~図34(d)は、フロントサイドメンバー53 の第4の例53-4、第5の例53-5、第6の例53-6、及び 第6の例53-7を示す説明図である。
 図34(a)~図34(d)に示すように、第4~7の例では� �先端部55における非焼入れ部55a及び高周波焼 入れ部55bが、本体54の周方向へ向けて交互に� ��それぞれ1つ又は2つ以上設けられることが� �先端部55と傾斜部56との荷重バランスをとり� ��がら先端部55を強化するためには望ましい� �

 図34(a)及び図34(b)は、筒体が四角形の横断面 形状を有する場合であり、図34(c)及び図34(d)� �筒体が八角形の横断面形状を有する場合で� �る。
 図34(a)及び図34(c)に示すように、非焼入れ部 55aを横断面形状である多角形の頂点を含まな い平面状の領域に設けるとともに高周波焼入 れ部55bを多角形の頂点を含む屈曲した領域に 設けることにより、衝撃荷重に対する耐力を 高めることができる。

 一方、これとは逆に、図34(b)及び図34(d)に 示すように、非焼入れ部55aを多角形の頂点を 含む屈曲した領域に設けるとともに高周波焼 入れ部55bを多角形の頂点を含まない平面状の 領域に設けることにより、初期荷重を低下し て衝撃荷重を制御することができ、軸方向へ の圧潰による変形を促進することができる。

 図35(a)及び図35(b)は、フロントサイドメンバ ー53の第8の例53-8、第9の例53-9を示す説明図で ある。
 図35(a)に示すように、本体54の横断面である 多角形が対向する一対の略垂直面を有する場 合には、非焼入れ部55aが一方の略垂直面に設 けられるとともに高周波焼入れ部55bがこれに 対向する他方の略垂直面に設けられ、かつ非 焼入れ部55a及び高周波焼入れ部55bが本体54の� ��方向へ交互に形成されることにより、衝撃� ��重を負荷されたフロントサイドメンバー53� �、車体の所望の幅方向への折れ曲がりを誘� �させることができ、望ましい。

 一方、図35(b)に示すように、本体54の横断 面である多角形が対向する一対の略水平面を 有する場合には、非焼入れ部55aが一方の略水 平面に設けられるとともに高周波焼入れ部55b がこれに対向する他方の略水平面に設けられ 、かつ非焼入れ部55a及び高周波焼入れ部55bが 本体54の軸方向へ交互に形成されることによ� ��、衝撃荷重を負荷されたフロントサイドメ� ��バー53に、車体の所望の上下方向への折れ� �がりを誘発させることができ、望ましい。

 図36(a)及び図36(b)は、フロントサイドメン バー53の第10の例53-10、第11の例53-11を示す説� �図であり、両図の右の図面は先端部55のA-A段 面図である。なお、図35(a)は高周波焼入れ部5 5bの面積が筒体の軸方向へ向けて徐々に増加� ��るものを示し、図35(b)は一定であるものを� �す。

 図36(a)及び図36(b)に示すように、非焼入れ 部55aが筒体の横断面における下側の領域に設 けられ、高周波焼入れ部55bがこの下側の領域 を除く上側の領域に設けられることにより、 衝撃荷重を負荷された本体54の折れ変形を抑� ��することができ、望ましい。

 図37は、フロントサイドメンバー53の第12の� ��53-12を示す説明図である。
 図37に示すように、非焼入れ部55aが筒体の� �断面における車体内側の領域に設けられ、� �周波焼入れ部55bが車体内側の領域を除く車� �外側の領域に設けられることにより、衝撃� �重を負荷された本体54が車体内側に屈曲して 早期に衝撃吸収性能が低下することを抑制で き、望ましい。

 以上説明した、フロントサイドメンバー5 3の第1の例53-1~第12の例53-12では、後端部57が� �て高周波焼入れ部である場合を例にとった� �しかし、これとは異なり、後端部57の一部に 非焼入れ部を設けてもよい。

 図38は、図31に示すフロントサイドメンバ ー53の第2の例53-2において、後端部57の先端か ら本体54の軸方向へ向けて非焼入れ部57aを一� ��形成した第13の例53-12を示す説明図である。 なお、非焼入れ部57aは筒体の軸方向に向けて 複数設けるようにしてもよい。

 この第13の例53-13によれば、図31に示す第2 の例のフロントサイドメンバー53の効果に加� ��て、後端部57における軸方向への圧潰によ� �変形を促進でき、フロアーパネル50及びキャ ビン58の損傷をさらに軽減することができる� ��

 以上説明した第1の例53-1~第13の例53-13によ れば、高周波焼入れによりフロントサイドメ ンバー53を部分的に高強度化できるとともに� ��非焼入れ部との間に適当な強度バランスを� ��えることができるので軸方向への圧潰によ� ��変形を促進することができ、これにより、� ��れまでには得られなかった高強度と衝撃吸� ��能とを兼ね備えたフロントサイドメンバー5 3を提供することができる。

 ここで、フロントサイドメンバー53には� �成形後に部分的に、穴あけのための穴あけ� �工や、例えば切欠きの形成のための切断加� �等の機械加工が施されることがあり、この� �うな加工が行われる部位まで高周波焼入れ� �行ってしまうと、硬度の著しい上昇により� �れらの機械加工を行うことが難しくなって� �まう。また、特にフロントサイドメンバー53 の後端部は、フロアーパネル50の下面に溶接� ��合されるため、このような部分には高周波� ��入れを行わないことが望ましい。

 図39は、このような観点から、非焼入れ� �55a、57aが、穴あけ加工による穴あき部及び� �接される溶接部を含む領域に設けられるフ� �ントサイドメンバー53の第14の例53-14を示す� �明図である。

 図39に示す第14の例53-14では、先端部55に� �ける穴あけ加工部を含む領域に非焼入れ部55 aを設けるとともに、後端部57におけるフロア ーパネルとの溶接部にも非焼入れ部57aを設け ている。この第14の例53-14は、優れた溶接性� �び加工性を有することから現に工業的規模� �量産可能である。

 次に、本発明に係るフロントサイドメンバ� ��53の製造方法を説明する。
 本発明に係るフロントサイドメンバー53は� �図1~22を参照しながら説明した曲げ加工法に� ��り製造することができる。これにより、高� ��産性や良好な寸法精度、さらには非焼入れ� ��及び高周波焼入れ部を確実かつ容易に形成� ��ながら、本発明に係るフロントサイドメン� ��ー53を製造することができる。

 これに対し、例えば、公知の適宜手段に� ��り、上述した先端部5、傾斜部6及び後端部7� ��有する、閉断面構造の筒体を成形し、成形� ��れたこの筒体に曲げ成形を行って所望の形� ��とした後に、公知の手段により高周波焼入� ��を行うと、高周波焼入れにより、特に曲げ� ��形部の寸法精度を確保することが難しくな� ��ことから、本発明に係るフロントサイドメ� ��バー53を製造することは事実上不可能であ� �。

 このようにして、本実施の形態により、こ� ��までには得られなかった高強度及び軽量性� ��衝撃吸収能とを兼ね備え、さらに優れた溶� ��性及び加工性を有することから現に工業的� ��模で量産可能なフロントサイドメンバーを� ��供することができるようになる。
[実施の形態3]
 実施の形態3を説明する。

 図40は、本実施の形態の自動車車体61の側部 構造62の一例を示す説明図である。
 この側部構造62は、少なくとも、Aピラー63� �、Bピラー64と、ルーフレールサイド65と、サ イドシル66と、Cピラー67とにより構成される� ��

 Aピラー63は、フロアーパネル68の幅方向� �両端部に固定されるサイドシル66に接続され て上方へ向けて延びて存在するとともに閉じ た閉断面を有する第1の部分63aと、この第1の� ��分63aに連続して斜め方向へ向けて延びて存� ��するとともに閉断面を有する第2の部分63bと により構成される。

 また、ルーフレールサイド65は、このAピラ� ��63の第2の部分63bに連続するとともにBピラー 64の上部に接続し、閉断面を有する筒状の部� ��である。
 Bピラー64の下部は、サイドシル66に接続さ� �ており、ルーフレールサイド65はBピラー64を 介してサイドシル66及びフロアーパネル68に� �り支持される。また、ルーフレールサイド65 の後端部はCピラー67に接続される。Cピラー67 は、リアフェンダーに接続される。

 このように、本実施の形態の側部構造62は� �閉じた断面を有する各種の構造部材により� �成される骨格により構成される。
 本実施の形態では、Aピラー63の第2の部分63b の内部及び、ルーフレールサイド65の内部で� ��ってBピラー64との接続部よりも後方の位置� ��での間に、側部補強部材70が配置される。

 図41は、この側部補強部材70の一例を示す説 明図である。
 この側部補強部材70は、八角形からなる閉� �た横断面形状を有するとともに三次元で屈� �した形状を有する。この側部補強部材70は、 高周波焼入れ処理された一体構造を有する。

 図42(a)は図40におけるA-A断面を示し、図42( b)は図40におけるB-B断面を示す。図42に示すよ うに、Aピラー63の第2の部分63bの内部には側� �補強部材70が配置されるとともに、ルーフレ ールサイド65の内部であってBピラー64との接� ��部よりも後方の位置までの間にもこの側部� ��強部材70が配置される。

 側部補強部材70における、Bピラー64との接� �のために溶接される領域には、焼入れ処理� �行われないことが、加工性及び溶接性を確� �するためには望ましい。
 また、側部補強部材70の先端部には焼入れ� �行わないようにすることにより、この先端� �をエンジンコンパートメントの一部に溶接� �る際の溶接性を向上することができ、望ま� �い。

 このような側部補強部材70は、図1~22を参� ��しながら説明した熱間三次元曲げ法により� ��造することができる。これにより、高生産� ��や良好な寸法精度、さらには非焼入れ部及� ��高周波焼入れ部を確実かつ容易に形成しな� ��ら、本発明に係る側部補強部材70を製造す� �ことができる。

 側部補強部材70を、Aピラー63の第2の部分6 3bの内部には側部補強部材70が配置されると� �もに、ルーフレールサイド65の内部であって Bピラー64との接続部よりも後方の位置までの 間に配置するには、Bピラー補強部材の先端� �側部補強部材70を覆うような形状とすればよ く、通常の自動車車体のアーク溶接工程また はスポット溶接工程等において組み込むこと が可能である。

 また、この側部補強部材70は略全域が高� �波焼入れ処理されるので極めて高い強度を� �することから、その横断面積を小さく設定� �ても、補強部材として十分に機能すること� �できる。このため、側部補強部材70を追加す ることによる重量増を、最小限に抑制するこ とができる。

 また、この側部補強部材70は一体的に製造� �ることができるので、補強部材の部品点を� �減することができ、これにより、車体61の製 造コストの低減を図ることができる。
 このようにして、本実施の形態により、自� ��車車体61の側部構造のよりいっそうの高強� �化及び軽量化と、さらなる車体61の製造コス トの低下とを高い次元で両立することが可能 となる。
[実施の形態4]
 実施の形態4を説明する。この説明では、上 述した実施の形態3と相違する部分を説明し� �共通する部分は同一の符号を付することに� �り重複する説明を省略する。

 本実施の形態では、Aピラー63の第2の部分63b ~ルーフレールサイド65~Cピラー67の内部に、� �部補強部材70-1を配置する。
 図43は、この側部補強部材70-1を示す説明図� ��ある。また、図44は、図40におけるC-C断面図 である。図43及び図45に示すように、本実施� �形態では、Aピラー63の第2の部分63bの内部、� ��ーフレールサイド65の内部、及びCピラー67� �内部に、側部補強部材70-1が配置される。

 略述すると、上述した実施の形態1の側部 補強部材70を、Cピラー67の内部に収容できる� ��うに延長したものが本実施の形態に側部補� ��部材70-1である。これ以外は、全て実施の形 態3と同じでよい。

 側部補強部材70-1を、このように配置する にはBピラー補強部材の先端を側部補強部材70 -1を覆うような形状とすればよく、通常の自� ��車車体のアーク溶接工程またはスポット溶� ��工程等において組み込むことが可能である� ��

 また、この側部補強部材70-1は略全域が高 周波焼入れ処理されるので極めて高い強度を 有することから、その横断面積を小さく設定 しても、補強部材として十分に機能すること ができる。このため、側部補強部材70-1を追� �することによる重量増を、最小限に抑制す� �ことができる。

 また、この側部補強部材70-1は一体的に製 造することができるので、補強部材の部品点 を低減することができ、これにより、車体61� ��製造コストを低減することができる。

 このようにして、本実施の形態により、自� ��車車体61の側部構造62のよりいっそうの高強 度化及び軽量化と、さらなる車体61の製造コ� ��トの低下とを高い次元で両立することが可� ��となる。
[実施の形態5]
 図45は、図40におけるD-D断面図である。

 本実施の形態では、実施の形態3の側部補 強部材70の先端側を、自動車車体61の下方側� �向けて延長したものであって、本実施の形� �の側部補強部材70-2は、フロントピラー63の� �1の部分63aの内部にも存在する。

 この側部補強部材70-3を用いることにより 、実施の形態1の側部補強部材70の効果に加え て、前面衝突の際にダッシュパネルを補強す ることができる。