Herkömmliche Kaltkammer-Gießmaschinen zur Herstellung von Guss- teilen nach dem Kaltkammergießverfahren beinhalten eine Schließ- einheit aus drei Maschinenplatten, nämlich einem Maschinenschild, ei- ner beweglichen Aufspannplatte und einer festen Aufspannplatte, aus vier Säulen, entlang denen die bewegliche Aufspannplatte hin und her bewegbar ist, und aus einer Antriebseinheit zum Antreiben der bewegli- chen Aufspannplatte, in der Regel über einen hydraulisch angetriebenen Kniehebel oder Doppelkniehebel. Eine Gießform wird mit einer bewegli- chen Formhälfte auf der beweglichen Aufspannplatte und mit einer fes- ten Formhälfte auf der festen Aufspannplatte aufgemustert. Die notwen- dige Zuhaltekraft wird über die Schließeinheit durch Spannen der Säulen zwischen dem Maschinenschild und der festen Aufspannplatte aufge- bracht.

An die feste Aufspannplatte schließt bei herkömmlichen Kaltkammer- Gießmaschinen in axialer Richtung eine Gießeinheit an, mit der eine Schmelze einem durch die Gießform gebildeten Formhohlraum senk- recht zur Teilungsebene, d. h. zur Trennebene der beiden Formhälften, über eine Gießkammer durch die feststehende Aufspannplatte und die feste Formhälfte der Gießform hindurch zugeführt wird. Die Gießeinheit weist dazu einen üblicherweise hydraulisch angetriebenen, in der Gieß- kammer bewegbaren Gießkolben auf.

In der Schließeinheit ist hinter der beweglichen Aufspannplatte eine Auswerfeinheit integriert, die üblicherweise ebenfalls hydraulisch ange-

trieben wird und Auswerferbolzen aufweist, die durch die bewegliche Aufspannplatte hindurchgeführt werden, um die gegossenen Teile von der beweglichen Formhälfte nach dem Öffnen der Gießform abzustrei- fen. Des weiteren ist üblicherweise eine Kernzieheinrichtung vorhanden, die maschinenseitig z. B. aus Hydraulikzylindern besteht, die meist auf der beweglichen Aufspannplatte, manchmal auch auf der festen Auf- spannplatte montiert sind.

Der Gießprozess bei Kaltkammer-Gießmaschinen verläuft bekannter- maßen in den drei aufeinanderfolgenden Phasen Vorfüllphase, Form- füllphase und Nachdruckphase. In der Vorfüllphase wird die Gießkam- mer mit Schmelze gefüllt, und der Gießkolben fördert die Schmelze bis in Anschnittnähe. Die Dosierung kann z. B. mechanisch über einen Löffel oder druckgasbeaufschlagt aus einem Warmhalteofen über eine Rinne oder über ein Steigrohr, wie beim sogenannten Vacuralverfahren, erfol- gen. Die Dosierzeiten liegen typischerweise zwischen 1s und 30s je nach Dosierart und Dosiermenge. Aufgrund dieser relativ langen Dosier- zeit besteht die Gefahr, dass ein Teil der Schmelze bereits in der Gieß- kammer erstarrt. Die Gießkolbengeschwindigkeit in der Vorfüllphase ist je nach Maschinenauslegung typischerweise in einem Bereich zwischen 0, 1m/s bis 1, 0m/s einstellbar, so dass einerseits die Schmelze möglichst rasch gefördert wird und andererseits Lufteinschlüsse z. B. durch Über- schlagen einer sich vor dem Gießkolben aufbauenden Welle der Schmelze, durch Gischtbildung und/oder durch Reflexion im Gießrestbe- reich möglichst vermieden werden.

Zur Vermeidung von Kaltfließstellen ist die Formfüllphase möglichst kurz ; sie liegt in ihrer Dauer meist zwischen 5ms bis 60ms, in manchen Fällen auch wesentlich länger. In der Formfüllphase bewegt der Gieß- kolben die Schmelze mit hoher Geschwindigkeit, einstellbar typischer- weise in einem Bereich bis zu 10ms und mehr. Am Ende der Formfüll- phase können durch Umwandlung der kinetischen Energie in einen

Druckimpuls hohe Drücke auftreten, so dass die Gefahr eines Aufrei- ßens der Gießform besteht. Moderne Gießmaschinen verfügen daher über Mittel, um die kinetische Energie gegen Ende der Formfüllphase zu absorbieren.

In der Nachdruckphase wird bei Kaltkammer-Gießmaschinen in der Re- gel über einen Multiplikator ein Nachdruck von 300bar bis 1500bar, in manchen Fällen auch mehr, eingestellt. Die Schmelze erstarrt unter dem Nachdruck, und während der Formfüllung eingeschlossene Luft wird un- ter dem statischen Nachdruck komprimiert. Der Anteil der unter dem Nachdruck eingeschlossenen Luft an der Volumenporosität ist gering.

Die Volumenporosität besteht in der Regel aus Lunkern, deren Ursache die unzureichende Nachspeisung eines schwindungsbedingten Anteils der Schmelze beim Übergang flüssig/fest ist.

Bei herkömmlichen Kaltkammer-Gießmaschinen ist die Nachspeisung dadurch erschwert, dass die Schmelze schon teilweise während der Do- sierung in der Vorfüllphase erstarrt. Außerdem ist der Fließweg der Schmelze im Gießsystem relativ lang, so dass die Schmelze relativ viel Wärme entlang ihres Fließweges abgibt. Die Anschnitte sind in der Re- gel dünnwandig im Verhältnis zur Wanddicke der Gussteile, was dazu führt, dass die Schmelze in manchen Bereichen des Gussteiles noch flüssig ist, während sie im Anschnittbereich schon teilweise bis vollstän- dig erstarrt ist, was ein weiteres Nachspeisen nicht mehr ermöglicht oder jedenfalls erschwert. Die Bildung einer erstarrten Randschale in der Gießkammer nach der Dosierung hat zur Folge, dass ein Teil der Schmelze weder für die Formfüllung, noch für die Nachspeisung des schwindungsbedingten Anteils im Formhohlraum zur Verfügung steht.

Das Herausdrücken von Restschmelze aus dem Gießrestbereich zur Nachspeisung erfordert einen hohen Nachdruck. Die hohen Drücke am Ende der Formfüllphase und in der Nachdruckphase bedingen hohe Zu- haltekräfte der Form, die über die Schließeinheit der Gießmaschine auf-

gebracht werden müssen. Hohe Gießkräfte können zu elastischen Ver- formungen bzw. Durchbiegungen der Gießform und unter Umständen zu einem Aufbauchen um den Formhohlraum herum führen, was Gratbil- dung um den Abguss in der Teilungsebene sowie in den Bereichen von Schiebern und Schieberführungen verursachen kann.

Die hohen Drücke erfordern eine relativ große Dicke der festen Auf- spannplatte und folglich eine entsprechend lange Gießkammer, was wiederum den Füllgrad in der Gießkammer auf typischerweise 15% bis höchstens etwa 70% begrenzt, mit entsprechend großem Luftvolumen in der Gießkammer. Die herkömmliche Orientierung der Gießeinheit relativ zur Schließeinheit bedingt relativ lange Fließweg der Schmelze in der Gießkammer und im Gießsystem und häufig ein Kröpfen des Gießsys- tems/Ambos. Das Anwenden hoher Drücke kann zudem zu einer elasti- schen Verformung von erstarrtem Gießrest und Gießkammer im Gieß- restbereich und dadurch zum Klemmen des Gießrestes in der Gieß- kammer führen, so dass unter Umständen hohe Öffnungskräfte benötigt werden, um den Gießrest aus der Gießkammer herauszureißen. Dies kann zu einem hohen und/oder vorzeitigen Verschleiß von Gießkammer und Gießkolben führen. Das Klemmen des Gießrestes in der Gießkam- mer hat zudem häufig die Anwendung eines Überschusses an Kolben- schmierstoff zur Folge, was zu Einschlüssen im Gussteil führen kann.

Bei horizontal angeordneten Gießkammern werden diese beim Füllen durch die heiße Schmelze im unteren Bereich stärker als im oberen Be- reich erhitzt, so dass durch die thermische Belastung eine Verformung der Gießkammer auftreten kann, die Reibvorgänge zwischen der Gieß- kammer und dem Gießkolben verursachen kann, der dem Verlauf der Gießkammer in der Vorfüllphase und der Formfüllphase folgen muss.

Die herkömmliche Orientierung der Gießkammer relativ zur Form bzw. zum Lauf bedingt eine senkrechte Umlenkung der Schmelze beim Über- gang von der Gießkammer in die Form bzw. den Lauf in der Teilung-

ebene, was strömungsmechanisch und thermisch problematisch ist. Je- de Umlenkung der Schmelze führt zu Turbulenzen bei der Formfüllung, zu einem höheren Energiebedarf im Gießantrieb und zur Gefahr von merklichen Lufteinschlüssen und Erosionen im Bereich der Gießgarnitur und der Gießform.

Konstruktionsbedingt erfordert bei den herkömmlichen Gießmaschinen die Montage der Form zwischen fester und beweglicher Aufspannplatte häufig ein Herausziehen der Säulen mit der beweglichen Aufspannplat- te, was zeit-und kostenaufwendig ist.

Der Erfindung liegt als technisches Problem die Bereitstellung einer Gießmaschine der eingangs genannten Art zugrunde, mit der sich die oben genannten Schwierigkeiten herkömmlicher Gießmaschinen ganz oder teilweise vermeiden lassen.

Die Erfindung löst dieses Problem durch die Bereitstellung einer Gieß- maschine mit den Merkmalen des Anspruches 1 oder 9.

Bei der Gießmaschine nach Anspruch 1 ist eine jeweilige Gießeinheit darauf ausgelegt, Schmelze in ihrer Gießkammer mit einer zur Bewe- gungsrichtung der Formschließeinheit senkrechten Förderrichtungskom- ponente zur fördern. Diese Auslegung der Gießeinheit hat gegenüber der herkömmlichen Auslegung mit zur Bewegungsrichtung der Form- schließeinheit paralleler Förderrichtung der Schmelze zahlreiche Vortei- le. So kann eine senkrechte Umlenkung der Schmelze im Gießsystem bis zum Anschnitt vermieden werden. Die Gießkammer kann in der Tei- lungsebene oder jedenfalls parallel zu dieser orientiert sein. Es lässt sich eine bei gegebenem Gießvolumen relativ geringe Länge der Gießkam- mer und ein relativ hoher Füllgrad derselben erzielen. Zum Nachspeisen des schwindungsbedingten Anteils der Schmelze über das Gießsystem in den Formhohlraum genügt ein relativ geringer Nachdruck. Die Gieß-

kammer kann seitlich oder jedenfalls mit zur Teilungsebene paralleler Komponente zum Formhohlraum führen und braucht nicht axial durch die feste Aufspannplatte hindurch geführt werden.

Die Gießmaschine kann nach Bedarf nur eine einzige Gießeinheit oder, gemäß Anspruch 2, mehrere Gießeinheiten mit je einer zugehörigen Gießkammer umfassen, um Schmelze an mehreren Stellen gleichzeitig in die Form einspeisen zu können. So können Teile mit größerem Volu- men oder größerer Sprengfläche, d. h. Oberfläche, mit gleichbleibend kurzen Formfüllzeiten gegossen werden.

Vorteilhafte Realisierungen umfassen gemäß Anspruch 3 Auslegungen der Gießeinheit mit zur Bewegungsrichtung der Formschließeinheit senkrechter Förderrichtung und/oder mit horizontaler und/oder vertikaler Förderrichtungskomponente der Schmelze.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist die Gießkammer gemäß Anspruch 4 in ihrer Höhe und/oder ihrer Neigung verstellbar. Dies er- möglicht in vorteilhafter Weise eine Anpassung an den jeweiligen An- wendungsfall bzw. an die jeweils montierte Form.

In einer Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 5 ist die Gießkam- mer mehrteilig ausgebildet. Speziell ist in einer Ausgestaltung nach An- spruch 6 eine dreiteilige Gießkammer vorgesehen, die innerhalb der Gießform zwei Halbschalen beinhaltet, an die sich nach außen ein Ring anschließt. Von den beiden Halbschalen ist eine der festen Formhälfte, die andere der beweglichen Formhälfte zugeordnet.

In einer Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 7 ist die Gießkam- mer gegenüber den beiden Formhälften thermisch isoliert. In Verbindung mit der Maßnahme nach Anspruch 6 kann dies z. B. durch eine thermi-

sche Isolierung der beiden Gießkammer-Halbschalen gegenüber der jeweils zugewandten Formhälfte realisiert sein.

In einer Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 8 wird ein wei- testgehendes Verschließen der Gießkammer gegenüber dem Gießsys- tem nach dem Schließen der Form bis zum Start der Formfüllphase er- möglicht. Zur Entlüftung durch Evakuieren des Formhohlraums kann der Lauf bei Bedarf teilweise offen bleiben. Beim Einleiten der Formfüllphase wird dann nach Einfüllen der Schmelze in die Gießkammer das Gießsys- tem geöffnet.

In einem weiteren Aspekt der Erfindung ist gemäß Anspruch 9 eine Gießmaschine vorgesehen, bei der die feste Formhälfte gleichzeitig als fest Aufspannplatte dient. Diese Konzeption ermöglicht ein vergleichs- weise rasches Auf-und Abmustern der Formen. Vorteilhaft ist diese Maßnahme insbesondere in Kombination mit der erfindungsgemäßen Auslegung der Gießmaschine hinsichtlich Realisierung einer zur Bewe- gungsrichtung der Formschließeinheit senkrechten Komponente der Förderrichtung des Schmeizetransports durch die Gießeinheit.

Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachfolgend beschrieben. Hierbei zeigen : Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine Kaltkammer-Gießmaschi- ne mit in die feste Aufspannplatte integrierter fester Formhälfte und seitlich angeordneter und zuführender Gießeinheit, Fig. 2 eine detailliertere, schematische Schnittansicht längs einer Formteilungsebene der Gießmaschine von Fig. 1,

Fig. 3 eine detailliertere, schematische Seitenansicht der festen Form- hälfte mit Kernzugmitteln und im Längsschnitt gezeigter Gieß- kammer für die Gießmaschine von Fig. 1, Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf die Gießkammer der Gießma- schine von Fig. 1, Fig. 5 eine horizontale Schnittansicht der Gießkammer mit umgeben- dem Gießformbereich, Fig. 6 eine vertikale Schnittansicht der Gießkammer mit umgebendem Gießformbereich und Fig. 7 eine schematische Draufsicht auf eine Variante der Kaltkammer- Gießmaschine von Fig. 1 mit zwei Gießeinheiten.

Die in Fig. 1 gezeigte Gießmaschine zur Herstellung von Gussteilen, insbesondere aus NE-Metallen, nach einem Kaltkammergießverfahren umfasst eine Formschließeinheit 1 und eine Gießeinheit 2. Die Form- schließeinheit 1 beinhaltet in üblicher Weise eine rechteckförmige, be- wegliche Aufspannplatte 3, die an vier Säulen 4 und gegebenenfalls an nicht gezeigten, bodenseitigen Gleitschienen beweglich geführt ist. Die Säulen 4 erstrecken sich durch entsprechende Säulendurchführungsöff- nungen in den Eckbereichen der beweglichen Aufspannplatte 3 hin- durch. Die bewegliche Aufspannplatte 3 ist längs der Säulen 4 horizontal in axialer Richtung mittels eines Kniehebel-bzw. Doppelkniehebel- Antriebsmechanismus 5 hin und her bewegbar. Ein hinteres Maschinen- schild 6 bildet den hinteren Abschluss der Gießmaschine. Die bewegli- che Aufspannplatte 3 trägt in üblicher Weise eine Auswerfeinheit 7.

Eine vordere Abschlussplatte 8 ist fest an einem in Fig. 1 nicht gezeigten Grundrahmen bzw. Grundgestell der Gießmaschine montiert und fun-

giert gleichzeitig sowohl als feste Aufspannplatte wie auch als feste Formhälfte, mit der eine in den Raum zwischen den Säulen 4 sowie zwi- schen beweglicher und fester Aufspannplatte 3,8 eingebrachte, beweg- liche Formhälfte 9 zur Bildung einer Gießform mit einem auszugießen- den Formhohlraum zusammenwirkt. Die notwendige Zuhaltekraft wird von der Formschließeinheit 1 durch Spannen der Säulen 4 zwischen dem hinteren Maschinenschild 6 und der festen Aufspannplatte bzw.

Formhälfte 8 aufgebracht.

Die Gießeinheit 2 beinhaltet einen üblichen Warmhalteofen 10 und eine ringkanalförmige Gießkammer 11, in die vom Warmhalteofen 10 tempe- rierte Schmelze eindosiert und mittels eines Gießkolbens in Gießkam- merlängsrichtung 12 zum Formhohlraum in der Gießform gefördert wer- den kann. Die Gießkammer 11 erstreckt sich, wie zu erkennen, mit ihrer Längsrichtung 12 parallel zur Teilungsebene, d. h. zur Trennebene von fester und beweglicher Formhälfte 8,9.

In einer vorteilhaften Realisierung, wie sie in den Detailansichten der Fig. 2 und 3 dargestellt ist, ist die Gießkammer 11 mit horizontaler Längs-bzw. Förderrichtung 12 über eine Abstützung 13 an einem Grundgestell 14 montiert. Dementsprechend bewegt sich auch der in den Fig. 2 und 3 mit seinem vorderen Endbereich angedeutete Gießkol- ben 15 horizontal. Dabei erstreckt sich die Gießkammer 11 von einem hinteren Bereich außerhalb der Formhälften 8,9, in den ein Steigrohr 16 zur Schmeizezuführung einmündet, zu einem vorderen Bereich, der sich im Bereich der beiden Formhälften 8,9 befindet. Mit anderen Worten führt die Gießkammer 11 seitlich von außen in der Teilungsebene zwi- schen den Formhälften 8,9 zum Formhohlraum und nicht axial durch eine der beiden Formhälften 8,9 hindurch.

Wie in der Detailansicht von Fig. 3 gezeigt, sind in der festen Formhälfte 8 ein Kernzug 17 zum teilweisen Verschließen des Laufes und ein Kern- zug 18 zur Formentlüftung über ein Vakuumventil vorgesehen.

Die Fig. 4 bis 6 veranschaulichen eine konstruktiv vorteilhafte Realisie- rung für die Gießkammer 11. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Gießkammer 11 dreiteilig mit einem äußeren Kammerring 11a und zwei anschließenden Kammerhalbschalen 11b, 11c ausgeführt. Die beiden Halbschalen 11b, 11c befinden sich im Bereich zwischen den beiden Formhälften 8,9, wobei je eine der beiden Halbschalen 11 b, 11 c einer der beiden Formhälften 8,9 zugeordnet ist.

Bei Bedarf ist, wie im Ausführungsbeispiel von Fig. 5 gezeigt, eine ther- mische Isolierung 19 zwischen der beweglichen Formhälfte 9 und/oder der festen Formhälfte 8 und der Gießkammer 11 bzw. deren jeweiliger Halbschale 11 b, 11 c bzw. deren Ringteil 11 a eingebracht. Optional kön- nen hierbei auch nicht gezeigte Heizmittel zum Beheizen des vorderen, im Bereich innerhalb der Formhälften 8,9 befindlichen Gießkammerab- schnitts vorgesehen sein.

Wie des weiteren in Fig. 5 angedeutet, ist in einer vorteilhaften Ausfüh- rungsform vor dem vorderen, sich zur Bildung eines Gießrestbereichs 11d erweiternden Gießkammerendes ein Verschlussventil 20 vorgese- hen, mit dem die Gießkammer 11 gegenüber dem Gießsystem nach dem Schließen der Form bis zum Start der Formfüllphase zum größten Teil verschlossen werden kann. Zur Entlüftung durch Evakuieren des Formhohlraumes kann der Lauf teilweise offen bleiben. Wie aus Fig. 6 ersichtlich, kann dazu eine Entlüftungsöffnung 21 im oberen Teil des Gießkammeraustritts verbleiben. Nach Einfüllen der Schmelze in die Gießkammer 11 wird bei Beginn der Formfüllphase das Gießsystem ge- öffnet. Das Ventil 20 ist von einem üblichen, mechanisch, elektrisch oder hydraulisch gesteuerten Typ. Wie aus Fig. 6 weiter ersichtlich, erfolgt die

Schmeizezufuhr bei diesem Ausführungsbeispiel über ein Steigrohr 22, das in eine radiale Bohrung 23 des Gießkammerrings 11 a mündet.

Außer der gezeigten horizontalen Anordnung der Gießkammer 11 ist auch eine Anordnung mit vertikaler Längsrichtungskomponente der Gießkammer und damit vertikaler Förderrichtungskomponente möglich.

Des weiteren ist in vorteilhaften Ausführungsformen der Erfindung vor- gesehen, dass die Gießkammer in ihrer horizontalen Höhe und/oder in ihrer Neigung gegenüber der Horizontalen verstellbar angeordnet ist. Es versteht sich, dass der Gießprozess bei Verwendung der erfindungsge- mäßen Gießmaschine in den gewohnten drei Phasen, d. h. Vorfüllphase, Formfüllphase und Nachdruckphase, abläuft, um Gussteile z. B. aus Al- und Mg-Legierungen im Kaltkammergießverfahren oder auch aus ande- ren Materialien und/oder mit einem anderen Gießverfahren herzustellen.

Während im Ausführungsbeispiel von Fig. 1 die Gießmaschine nur eine Gießeinheit besitzt, sind in alternativen Ausführungsformen Gießma- schinen mit zwei oder noch mehr Gießeinheiten möglich. Fig. 7 zeigt ei- ne derartige Variante der Gießmaschine von Fig. 1 mit zwei Gießeinhei- ten 2a, 2b. Im übrigen entspricht das Ausführungsbeispiel von Fig. 7 demjenigen von Fig. 1, so dass für funktionell gleiche Elemente gleiche Bezugszeichen verwendet sind und insoweit auf die obige Beschreibung zu Fig. 1 verwiesen werden kann.

Wie aus Fig. 7 zu erkennen, sind bei dieser Gießmaschine die beiden Gießeinheiten 2a, 2b symmetrisch an gegenüberliegenden Seiten der festen Aufspannplatte bzw. Formhälfte 8 angeordnet. Beide Gießeinhei- ten 2a, 2b sind von gleichem Aufbau wie die Gießeinheit 2 von Fig. 1 mit je einem Warmhalteofen 10a, 10b und einer Gießkammer 11e, 11f zum Transport von Schmelze in der jeweiligen Längsrichtung 12a, 12b der betreffenden Gießkammer 11 e, 11 f.

Der Aufbau und die Positionierung jeder der beiden Gießkammern 11 a, 11f entsprechen den hierzu oben anhand der einzelnen Gießkammer 11 der Gießmaschine von Fig. 1 angegebenen Realisierungsmöglichkeiten, wobei die sich daraus ergebenden Eigenschaften und Vorteile in glei- cher Weise gelten, wie oben zu den Fig. 1 bis 6 erläutert. Je nach Be- darf können sich die beiden Gießkammern 11e, 11f z. B. horizontal auf gleicher Höhe oder auf unterschiedlicher Höhe gegenüberliegen, oder es kann vorgesehen sein, dass die beiden Gießkammern 11e, 11f ein- zeln in ihrer Höhe und/oder in ihrer Neigung zur Horizontalen variabel eingestellt werden können. Dies bedeutet, dass sich die Förderrichtun- gen 12a, 12b der beiden Gießkammern 11 e, 11 f antiparallel auf gleicher oder unterschiedlicher Höhe gegenüberliegen oder nicht-parallel zuein- ander in der Ebene senkrecht zur horizontalen, axialen Hub-/Be- wegungsrichtung der Fördereinheit 1 liegen.

Die beiden Gießeinheiten 2a, 2b führen mit ihren Gießkammern 11 e, 11f, wie aus Fig. 7 ersichtlich, an entsprechend gegenüberliegenden Seitenbereichen in die Gießform und damit zum Formhohlraum. Sie er- möglichen in gleicher Zeit die Zuführung der doppelten Menge an Schmelze in den Formhohlraum im Vergleich zur Verwendung nur einer Gießeinheit. Diese Verdoppelung des Volumenstroms an Schmelze er- laubt folglich das Gießen von Teilen mit doppeltem Volumen oder dop- pelter Sprengfläche bei gleichbleibend kurzer Formfüllzeit und unter Beibehaltung der übrigen Vorteile, wie sie oben für die Gießmaschine von Fig. 1 angegeben sind. Die erfindungsgemäße Maßnahme der Gießkammerorientierung mit zur Teilungsebene paralleler Förderrich- tungskomponente ermöglicht eine relativ problemlose Platzierung der beiden Gießeinheiten 2a, 2b seitlich der Gießform. Ersichtlich können bei Bedarf in gleicher Weise auch mehr als zwei Gießeinheiten seitlich neben der Gießform bzw. um die Gießform herum platziert werden, wenn hierfür Bedarf besteht. Dies bedeutet einen deutlichen Vorteil ge- genüber herkömmlichen Gießmaschinen, bei denen die Gießkammer

axial vor der festen Aufspannplatte mit zur axialen, horizontalen Hubrich- tung der Fördereinheit paralleler Förderrichtung angeordnet ist.

Die beiden Maßnahmen, die feste Aufspannplatte gleichzeitig als feste Formhälfte auszubilden und die jeweilige Gießkammer so auszulegen, dass die betreffende Gießeinheit Schmelze mit einer zur Bewegungs- richtung der Formschließeinheit senkrechten Förderrichtung fördert, ha- ben je für sich und in Kombination beträchtliche Vorteile. Diese Vorteile werden ganz oder teilweise auch in alternativen Ausführungsformen er- zielt, bei denen nur eine der beiden Maßnahmen realisiert ist oder die Förderrichtung einer jeweiligen Gießkammer nicht genau senkrecht zur Bewegungsrichtung der Formschließeinheit ist, sondern davon abwei- chend einen spitzen oder stumpfen Winkel mit der Bewegungsrichtung, d. h. der axialen Hubrichtung, der Formschließeinheit einschließt. Dabei hat die Förderrichtung der Gießkammer jeweils ihre Hauptkomponente bevorzugt in der Ebene senkrecht zur Hubrichtung der Fördereinheit.

Einige dieser Vorteile seien im folgenden nochmals explizit genannt.

Die Formkonzeption mit der gleichzeitig als feste Formhälfte fungieren- den festen Aufspannplatte erlaubt ein schnelles Auf-und Abmustern der verwendeten Formen, wozu auch die seitliche Anordnung der Gießein- heit beiträgt. So kann z. B. die feste Formhälfte 8 relativ einfach ohne Behinderung durch die Gießeinheit an der vorderen Maschinenstirnseite getauscht werden. Eine senkrechte Umlenkung der Schmelze im Gieß- system bis zum Anschnitt in der Teilungsebene kann vermieden werden, wozu beiträgt, dass die Gießkammer parallel oder mit paralleler Kompo- nente bezüglich der Teilungsebene verläuft, gegebenenfalls mit verän- derlicher Einstellhöhe. Die Gießkammer kann im Bereich der Gießform aus Halbschalen aufgebaut sein, von denen je eine einer der beiden Formhälften zugeordnet ist, so dass sie in seitlichen halbzylindrischen Ausnehmungen der Formhälften aufgenommen werden können.

Es reichen vergleichsweise geringe Schließ-und Gießkräfte aus, wo- durch sich Verformungen der Gießform und der Aufspannplatten ver- meiden lassen. Durch die nicht-axiale Orientierung der Gießkammer braucht letztere nicht axial durch die gesamte Dicke der festen Formhälf- te bzw. der festen Aufspannplatte hindurchgeführt werden. Vielmehr wird eine seitliche Schmeizenzufuhr parallel zur Teilungsebene ermög- licht, wodurch sich eine geringe Länge der Gießkammer und ein hoher Füllgrad derselben erzielen lassen. Dementsprechend reicht ein relativ geringer Nachdruck zum Nachspeisen des schwindungsbedingten An- teils der Schmelze über das Gießsystem in den Formhohlraum aus. Die Gießkammer kann bei Bedarf problemlos gegenüber der Gießform thermisch isoliert werden. Die Schmelze kann über ein Steigrohr nach Schließen bzw. Verriegeln der Gießform oder alternativ über eine Ein- füllöffnung von oben mittels einer Dosiereinrichtung zugeführt werden.

Mit einem Kernzug auf der festen Formhälfte kann der Lauf senkrecht zur Teilungsebene während der Dosierung der Schmelze in der Gieß- kammer zum größten Teil verschlossen werden.