Insbesondere Methylmercaptan ist ein industriell wichtiges Zwischenprodukt zum Beispiel für die Synthese von Methionin sowie für die Synthese von Dimethylsulfoxid und Dimethylsulfon. Es wird heute überwiegend aus Methanol und Schwefelwasserstoff durch Reaktion an einem Katalysator aus Aluminiumoxid hergestellt. Die Synthese des Methylmercaptans erfolgt gewöhnlich in der Gasphase bei Temperaturen zwischen 300 und 500°C und bei Drücken zwischen 1 und 25 bar.

Das Reaktionsgemisch enthält neben dem gebildeten Methylmercaptan die nicht umgesetzten Ausgangsstoffe und Nebenprodukte, wie zum Beispiel Dimethylsulfid und Dimethylether sowie die im Sinne der Reaktion inerten Gase, wie zum Beispiel Methan, Kohlenmonoxid, Wasserstoff und Stickstoff. Aus diesem Reaktionsgemisch wird das gebildete Methylmercaptan abgetrennt.

Für die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens wird eine möglichst hohe Selektivität bei der katalytischen Reaktion von Methanol und Schwefelwasserstoff zu Methylmercaptan gefordert, um den Aufwand bei der Abtrennung des gebildeten Methylmercaptans vom Reaktionsgemisch so gering wie möglich zu halten. Hier stellt insbesondere der Energieaufwand zur Kühlung des Reaktionsgasgemisches zur Kondensation des Methylmercaptans einen großen Kostenfaktor dar.

Zur Erhöhung von Aktivität und Selektivität wird Aluminiumoxid als Träger üblicherweise mit Kaliumwolframat oder Cäsiumwolframat versetzt. Dabei wird das Wolframat

gewöhnlich in Mengen bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, eingesetzt. Eine Verbesserung von Aktivität und Selektivität erhält man auch durch Erhöhung des Molverhältnisses von Schwefelwasserstoff zu Methanol. Üblicherweise werden Molverhältnisse zwischen 1 und 10 angewendet.

Ein hohes Molverhältnis bedeutet allerdings auch einen hohen Überschuss des Schwefelwasserstoffes im Reaktionsgemisch und somit die Notwendigkeit, große Gasmengen im Kreis zu führen. Zur Verminderung des hierfür benötigten Energieaufwandes sollte daher das Verhältnis von Schwefelwasserstoff zu Methanol nur wenig von 1 abweichen.

US 2,820, 062 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von organischen Thiolen, bei welchem ein Katalysator aus aktivem Aluminiumoxid verwendet wird, der mit Kaliumwolframat in einer Menge von 1,5 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Katalysators, versetzt ist. Mit diesem Katalysator werden gute Aktivitäten und Selektivitäten bei Reaktionstemperaturen von 400°C und Molverhältnissen von 2 erzielt. Diese US-Patentschrift nennt verschiedene Möglichkeiten zur Einbringung des Kaliumwolframats in das Aluminiumoxid. So sollen Imprägnierverfahren, Copräzipitationen und reine Mischungen anwendbar sein. Der eigentlichen Herstellung des Katalysators wird wenig Bedeutung für die Wirtschaftlichkeit des Syntheseverfahrens von Methylmercaptan eingeräumt.

In der EP 0 832 687 B1 werden die Vorteile der Verwendung von Cäsiumwolframat (Cs2WO4) anstelle von Kaliumwolframat (K2W04) als Promotor beschrieben. So kann durch Einsatz von Cäsiumwolframat eine gesteigerte Aktivität bei gleichzeitig guter Selektivität erreicht werden.

Durch Erhöhung der Cäsiumwolframat-Konzentration auf bis zu 40 Gew.-% kann die Selektivität zu Methylmercaptan auf bis

zu 92% gesteigert werden, ohne dass die Aktivität unverhältnismäßig verschlechtert wird.

Nach allgemeiner Ansicht erzielt man die beste Selektivität mit Katalysatoren, bei denen das Alkali/Wolframverhältnis gleich 2 : 1 ist (A. V. Mashkina et al., React. Kinet. Catal.

Lett., Vol. 36, No. 1, 159-164 (1988)).

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Katalysator und ein Verfahren zu seiner Herstellung anzugeben, welcher sich bei niedrigen Molverhältnissen von Schwefelwasserstoff zu Methanol durch verbesserte Aktivität und Selektivität gegenüber den bekannten Katalysatoren auszeichnet und somit zu einer besseren Wirtschaftlichkeit des Verfahrens führt.

Diese Aufgabe wird durch die Bereitstellung eines Katalysators gelöst, enthaltend eine katalytisch aktive oxidische Zusammensetzung aus Cäsium und Wolfram mit einem molaren Verhältnis von Cäsium zu Wolfram < 2 : 1, insbesondere < 2 : 1 bis 0,8 : 1, bevorzugt 1,9 : 1 bis 1 : 1, besonders 1,6 : 1 bis 1 : 1.

Die oxidische Zusammensetzung lässt sich mit der Formel CSxWOy beschreiben, in der x : < 2 bis 0,8 und y : 3,4 bis < 4 bedeuten.

Der Katalysator enthält diese Zusammensetzung in einer Menge von 15 bis 45 Gew.-%, insbesondere 20 bis 36 Gew.-%, bevorzugt >25 bis 36 Gew.-%. Im Falle eines Schalenkatalysators beziehen sich diese Anteile auf die Zusammensetzung der Schale.

Die Zusammensetzung aus Cäsium und Wolfram kann zur Herstellung des Katalysators in Form eines Trägerkatalysators direkt auf einen Trägerkörper imprägniert werden. Bei der Herstellung von Katalysatoren in Form von Extrudaten oder Preßlingen wird der pulverförmige Träger mit der oxidischen Zusammensetzung

imprägniert oder vermischt und die erhaltene Zwischenstufe anschließend verformt. Wird ein Schalenkatalysator hergestellt, so wird der pulverförmige Träger mit der katalytisch wirksamen Zusammensetzung imprägniert und die entstehende Mischung dann auf einen inerten Trägerkern in Form einer Schale aufgebracht.

Die Trägermaterialien können in einzelnen Fällen auch zur katalytischen Aktivität beitragen.

Das Cs/W-Verhältnis beläuft sich bevorzugt auf < 1,9 : 1 bis 1 : 1. Damit enthalten die erfindungsgemäßen Katalysatoren für die Umsetzung von Alkanolen mit Schwefelwasserstoff zu Alkylmercaptanen einen im Vergleich zum mit Cäsiumwolframat (Cs2W04) imprägnierten Katalysator aus dem Stand der Technik überstöchiometrischen Anteil an Wolfram.

Es zeigt sich, dass dieser höhere Anteil auf dem bevorzugt eingesetzten Aluminiumoxid im Vergleich zu dem im Stand der Technik ausschließlich verwendeten stöchiometrischen Erdalkali-oder Alkaliwolframat dem Katalysator eine verbesserte Aktivität bei gleichzeitig verbesserter Selektivität verleiht. Während die Erhöhung der Konzentration von Cäsiumwolframat (CS2W04) auf dem Katalysator lediglich eine Steigerung der Selektivität bei gleichzeitig geringerer Aktivität bewirkt, zeigt sich bei ausschließlicher Erhöhung des Wolframgehalts und unverändertem Cäsiumgehalt in unerwarteter Weise eine weitere Steigerung der Selektivität bei gleichzeitig gesteigerter Aktivität.

Erfindungsgemäß kann bei sehr hohen Beladungen mit dem Promotor eine ausgezeichnete Selektivität erreicht werden, ohne dass die Aktivität des Katalysators, wie aus dem Stand der Technik bekannt, abnimmt. Weiterhin wurde gefunden, dass über das Alkali-Wolfram-Verhältniss die Aktivität und Selektivität des Katalysators gezielt eingestellt werden kann. Der Katalysator wird in Form eines

Trägerkatalysators, bei dem die Oberfläche mit der katalytisch wirksamen Substanz imprägniert wird, oder eines Schalenkatalysators, bei dem ein Kern mit einem Gemisch aus katalytisch aktiver Substanz und Trägermaterial umgeben ist, eingesetzt. Weiterhin können Extrudate oder Preßlinge, bei denen die katalytisch aktive Substanz mit dem pulverförmigen Trägermaterial vor der Verformung vermischt bzw. diese mit ihr imprägniert wird, verwendet werden (Vollkatalysator).

Als Trägermaterialien für diesen Katalysator werden die bekannten oxidischen anorganischen Verbindungen wie zum Beispiel Silos, TiO2, Zr02 und bevorzugt sogenanntes aktives Aluminiumoxid eingesetzt. Dieses Material weist hohe spezifische Oberflächen zwischen etwa 10 und 400 m2/g auf und besteht hauptsächlich aus Oxiden der Übergangsreihe der kristallographischen Phasen des Aluminiumoxids (siehe zum Beispiel Ullmann's Enzyclopedia of Industrial Chemistry von 1985, Vol. A1, Seiten 561-562). Zu diesen Übergangsoxiden gehören Y-, K-, X-und 0-Aluminiumoxid. Alle diese kristallographischen Phasen gehen bei Erhitzung des Aluminiumoxids auf Temperaturen über 1100°C in das thermisch stabile a-Aluminiumoxid über. Aktives Aluminiumoxid wird kommerziell für katalytische Anwendungen in verschiedenen Qualitäten und Lieferformen angeboten.

Besonders geeignet für die Herstellung von Trägerkatalysatoren sind Formkörper aus granuliertem oder stranggepresstem Aluminiumoxid mit Korndurchmessern von 1 bis 5 mm, einer spezifischen Oberfläche von 180 bis 400 m2/g, einem Gesamtporenvolumen zwischen 0,3 und 1,2 ml/g sowie einer Schüttdichte von 300 bis 900 g/l. Für die Zwecke der Erfindung wird bevorzugt Aluminiumoxid mit mehr als 200 m2/g spezifischer Oberfläche verwendet, da die katalytische Aktivität des fertigen Katalysators mit steigender Oberfläche des Aluminiumoxids leicht ansteigt.

Dieses Material wird in Pulverform bevorzugt für die

Herstellung der Schalenkatalysatoren, Extrudate oder Preßlinge eingesetzt.

Die wässrige Imprägnierlösung zur Aufbringung des Promotors kann in einfacher Weise aus in Wasser löslichen Cs-und Wolframverbindungen, insbesondere Wolframsäure (H2WÜ4) und Cäsiumhydroxid (Cs (OH)-H20) hergestellt werden. Hierzu wird z. B. Wolframsäure in Wasser suspendiert und unter Zugabe einer Base und Erwärmen aufgelöst. Cäsiumhydroxid oder ein anderes Cäsiumsalz wird ebenfalls in Wasser aufgelöst und mit der Lösung der Wolframsäure vereinigt (Promotorlösung).

Bevorzugt eingesetzt werden Cäsiumsalze, deren Anionen sich durch Wärmebehandlung rückstandslos austreiben lassen wie z. B. Nitrate, Formiate, Oxalate, Acetate oder Carbonate.

Zur Stabilisierung dieser Lösung mit einem pH von 8 bis 14 eignen sich anorganische und auch organische Basen.

Bevorzugt werden solche Basen eingesetzt, die sich durch eine abschließende Wärmebehandlung des nach der Imprägnierung erhaltenen Katalysators rückstandslos austreiben lassen. Zu diesen Basen gehören bevorzugt Ammoniumhydroxid und organische Basen, insbesondere Amine.

Gegenüber dem Stand der Technik wird das molare Verhältnis von Cs und W beim Ansetzen der wässrigen Imprägnierlösung derart gewählt, dass im Unterschied zu Cäsiumwolframat (CS2W04) mit einem Cs-W-Verhältnis von 2 zu 1 ein höherer Anteil an Wolfram, d. h. ein Cs zu W-Verhältnis kleiner als 2 zu 1, insbesondere < 1,9 : 1 bis 0, 8 : 1 vorliegt. Dies führt im Vergleich zu den bekannten Katalysatoren zu einer deutlich erhöhten Aktivität und Selektivität der erfindungsgemäßen Katalysatoren, insbesondere bei niedrigen Verhältnissen von Schwefelwasserstoff und Methanol im Reaktionsgas.

Für das Aufbringen der Promotorlösung können verschiedene Imprägniertechniken wie das Tauchimprägnieren, Sprühimprägnieren, Vakuumimprägnieren und die Porenvolumenimprägnierung eingesetzt werden, wobei die

Imprägnierung auch mehrfach erfolgen kann. Bei Formkörpern muss das gewählte Imprägnierverfahren es ermöglichen, die gewünschte Beladungsmenge des Promotors mit guter Gleichmäßigkeit über den gesamten Querschnitt aufzubringen.

Bevorzugt wird die Promotorlösung durch Sprüh-oder Vakuumimprägnierung in einem oder in zwei Schritten auf die Formkörper aufgebracht. Bei der Sprühimprägnierung wird die wässrige Imprägnierlösung auf die Trägerkörper gesprüht.

Bei der Vakuumimprägnierung wird in einem mit den Formkörpern gefüllten Behälter mittels einer Vakuumpumpe ein Unterdruck erzeugt. Durch Öffnen einer Schlauchverbindung zur wässrigen Imprägnierlösung wird die Lösung in den Behälter gesaugt, bis die gesamte Schüttung der Formkörper mit der Lösung bedeckt ist. Nach einer Imprägnierzeit von 0,2 bis 2 Stunden wird die nicht durch das Material aufgenommene Lösung abgelassen oder abgegossen.

Durch Vortrocknung für die Dauer von 1 bis 10 Stunden bei Raumtemperatur kann sich das anfängliche Konzentrationsgefälle über den Querschnitt der Formkörper weitgehend ausgleichen. Somit wird die Gleichmäßigkeit der Imprägnierung über den Querschnitt der Katalysatorpartikel verbessert. Bevorzugt werden die so erhaltenen Katalysatorvorstufen für die Dauer von 1 bis 10 Stunden bei 100 bis 200, bevorzugt 100 bis 140°C zur Entfernung der Restfeuchte getrocknet. Dann erfolgt für die Dauer von 1 bis 20, bevorzugt 1 bis 5 Stunden eine Kalzinierung bei 300 bis 600, bevorzugt 420 bis 480°C. Dadurch wird der Promotor auf dem Aluminiumoxid fixiert und die Base der Imprägnierlösung zersetzt und ausgetrieben. Optional kann die Schüttung der Trägerkörper der Katalysatorvorstufen bei der Vortrocknung, Trocknung und Kalzinierung von einem Gasstrom durchströmt werden, was den Abtransport der Restfeuchte und der Zersetzungsgase verbessert.

Die Imprägnierung der Formkörper kann auch mehrstufig, insbesondere zweistufig erfolgen.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält dann die in der ersten Stufe eingesetzte Lösung ein bis zu zwei Drittel der vorgesehenen Gesamtmenge an Cäsium-und Wolframverbindungen.

Geht man mehrstufig, mindestens aber zweistufig vor, kalziniert man die im ersten Schritt erhaltene Vorstufe gegebenenfalls nicht.

Ansonsten läuft in der zweiten Stufe dasselbe Imprägnier-, Trocknungs-und Kalzinierungsprogramm wie für das einstufige Verfahren beschrieben ab.

Diese mehrstufige Imprägnierung ist vor allem dann sinnvoll, wenn hohe Beladungen gewünscht werden und/oder die begrenzte Löslichkeit der Promotormischung die ; Beladung in einem Schritt nicht ermöglichen.

Es besteht auch die Möglichkeit, die Trägerkörper während des Imprägniervorgangs (Schritt a aus Anspruch 11) mehrfach mit der Imprägnierlösung zu besprühen und zwischen diesen Behandlungsschritten jeweils Teile der Restfeuchte bei einer Temperatur von bis zu 120°C zu entfernen, bevor man zu Schritt b übergeht.

Bei der Herstellung des Schalenkatalysators kann das als Schale aufzubringende Pulver vor oder nach der Beschichtung kalziniert werden. Beispielsweise kann dieser Katalysatortyp gemäß EP-B-0 068 193 hergestellt werden.

Auch bei der Herstellung der Extrudate oder der Preßlinge kann die Kalzinierung vor und/oder nach der Verformung erfolgen.

Für die folgenden Beispiele wurden die in Tabelle 1 aufgelisteten verschiedenen Sorten an käuflichem Aluminiumoxid eingesetzt.

Tabelle 1 Eigenschaften des verwendeten Aluminiumoxids Aluminiumoxid I Aluminiumoxid II Hersteller Rhodia Alcoa Typ Spheralite 501A LD 350 spezifische 310 350 Oberfläche [m2/g] Schüttdichte 690-790 590-660 [kg/m3] Wasseraufnahme 0,50 0,58 [ml/g] Korndurchmesser 2-5 1,2-2, 4 [mm] Glühverlust bis 4,5 5,6 850°C [Gew.-%]

Beispiele Vergleichsbeispiel 1 150 g Aluminiumoxid I wurde mit 21,0 Gew.-% Cäsiumwolframat (CS2, oW04) mit Hilfe der Vakuumimprägnierung imprägniert.

Hierzu wurde im einzelnen wie folgt vorgegangen : Zur Herstellung der Imprägnierlösung wurden 55,7 g Wolframsäure in 44,5 g Wasser suspendiert und durch Zugabe von 111,4 g 25%-iger Ammoniaklösung und Erwärmen auf 50°C gelöst. 74, 6 g Cs (OH)-H20 wurden in 37, 3 g Wasser gelöst und mit der ersten Lösung vermischt. Die Lösung wurde

anschließend im abgedeckten Becherglas 48 Stunden gerührt.

Daraufhin wurde die Lösung mit 25 g Wasser auf ein Volumen von 234 ml aufgefüllt.

Das Aluminiumoxid wurde in einem Glasgefäß, das auf 150 mbar evakuiert wurde, vorgelegt. Durch das Öffnen eines Hahns wurde die Imprägnierlösung so lange in das evakuierte Glasgefäß gesaugt bis die gesamte Schüttung der Formkörper mit der Lösung bedeckt war. Nach einer Wartezeit von 15 Minuten und Belüftung des Glasgefäßes floss die nicht durch das Aluminiumoxid aufgenommene Lösung zurück in das Becherglas. Vom Aluminiumoxid wurden dabei 79 ml Imprägnierlösung aufgenommen.

Das Granulat wurde für die Dauer von 1 Stunde bei Raumtemperatur im Luftstrom und anschließend bei 120°C für 3 Stunden zur Entfernung der Restfeuchte getrocknet. Danach wurde das Granulat 3 Stunden lang bei 455°C kalziniert.

Vergleichsbeispiel 2 Vergleichsbeispiel 1 wurde mit 26, 3%-iger Beladung des Aluminiumoxids mit Cäsiumwolframat (CS2, oW04) wiederholt.

Beispiel 1 150 g Aluminiumoxid I wurde mit 23,4 Gew.-% Promotor (Csl, 6WOy) mit Hilfe der Vakuumimprägnierung imprägniert.

Hierzu wurden 71,9 g Wolframsäure in 44,5 g Wasser suspendiert und durch Zugabe von 111,4 g 25%-iger Ammoniaklösung und Erwärmen auf 50°C gelöst. 76,9 g Cs (OH)-H2O wurden in 37,3 g Wasser gelöst und mit der ersten Lösung vermischt. Die Lösung wurde anschließend im abgedeckten Becherglas 48 Stunden gerührt. Daraufhin wurde die Lösung mit 19 g Wasser auf ein Volumen von 234 ml aufgefüllt.

Imprägnierung, Trocknung und Kalzinierung wurden wie in vorangegangenen Beispielen vorgenommen.

Beispiel 2 150 g Aluminiumoxid I wurde mit 25,8 Gew.-% Promotor (Csi, 3WOy) mit Hilfe der Vakuumimprägnierung imprägniert.

Hierzu wurden 88, 9 g Wolframsäure in 44,5 g Wasser und 177,7 g 25%-iger Ammoniaklösung gelöst. Anschließend wurden 79,3 g Cs (OH)-H20 zugegeben und die Lösung auf 50°C erwärmt. Die Lösung wurde anschließend im abgedeckten Becherglas 67 Stunden gerührt. Daraufhin wurde die Lösung mit 5 g Wasser auf ein Volumen von 234 ml aufgefüllt.

Imprägnierung, Trocknung und Kalzinierung wurden wie in vorangegangenen Beispielen vorgenommen.

Beispiel 3 150 g Aluminiumoxid I wurde in einer zweistufigen Imprägnierung mit insgesamt 30,5 Gew.-% Promotor (Csl, oWOy) mit Hilfe der Vakuumimprägnierung imprägniert. Im einzelnen wurde wie folgt vorgegangen : 63,3 g Wolframsäure wurden in 50,7 g Wasser suspendiert und durch Zugabe von 126,5 g 25%-iger Ammoniaklösung und Erwärmen auf 50°C gelöst. 42,4 g Cs (OH) H2O wurden in 21,2 g Wasser gelöst und mit der ersten Lösung vermischt. Die Lösung wurde anschließend im abgedeckten Becherglas 66 Stunden gerührt. Daraufhin wurde die Lösung mit 40 g Wasser auf ein Volumen von 234 ml aufgefüllt. Das Aluminiumoxid wurde in einem Glasgefäß, das auf 150 mbar evakuiert wurde, vorgelegt. Durch das Öffnen eines Hahns wurde die Imprägnierlösung so lange angesaugt bis die gesamte Schüttung der Formkörper mit der Lösung bedeckt war. Nach einer Wartezeit von 15 Minuten und Belüftung des Glasgefäßes floss die nicht durch das Aluminiumoxid aufgenommene Lösung zurück in das Becherglas. Vom

Aluminiumoxid wurden dabei 76 ml Imprägnierlösung aufgenommen. Anschließend wurde das Granulat 1 Stunde bei Raumtemperatur und 3 Stunden bei 120°C getrocknet sowie 3 Stunden bei 455°C kalziniert. Auf den Katalysatorpartikeln hatten sich durch diese Behandlung 18,7 Gew.-% Promotor abgelagert.

Zur Durchführung der zweiten Imprägnierung wurde eine gleiche Imprägnierlösung wie beim ersten Schritt angesetzt und in gleicher Weise durch Vakuumimprägnierung auf den bereits beladenen Katalysator aus dem ersten Schritt aufgebracht. Dann schloss sich wieder eine 1-stündige Trocknung bei Raumtemperatur an, gefolgt von einer 3- stündigen Trocknung bei 120°C. Abschließend wurden die Katalysatorpartikel 4 Stunden bei 455°C an Luft kalziniert.

Beispiel 4 Beispiel 3 wurde mit 31, 4%-iger Beladung des Aluminiumoxids mit Cäsiumwolframat (Csi, 4WOy) wiederholt.

Beispiel 5 Beispiel 3 wurde mit 34, 5%-iger Beladung des Aluminiumoxids mit Cäsiumwolframat (Csl, 6WOy) wiederholt.

Beispiel 6 Beispiel 3 wurde mit 33, 2%-iger Beladung des Aluminiumoxids mit Cäsiumwolframat (Csl, 4WOy) wiederholt. Anstelle des Aluminiumoxids I wurde jedoch das Aluminiumoxid II eingesetzt.

Beispiel 7 300 g Aluminiumoxid I wurde mit insgesamt 35,3 Gew.-% Promotor (Csl, 4WOy) mittels Sprühimprägnierung imprägniert.

Zur Herstellung der Imprägnierlösung wurden 95,1 g Wolframsäure in 76,0 g Wasser suspendiert und durch Zugabe

von 190,1 g 25%-iger Ammoniaklösung und Erwärmen auf 50°C gelöst. 90,2 g CsOH-H20 wurden in 45,1 g Wasser gelöst und mit der ersten Lösung vermischt. Die Lösung wurde anschließend im abgedeckten Becherglas 48 Stunden gerührt.

Das in einem Dragierkessel umgewälzte Granulat wurde mit der Impgrägnierlösung besprüht. Da das Granulat aufgrund der begrenzten Wasseraufnahme nicht das gesamte Flüssigkeitsvolumen der Imprägnierlösung aufnehmen konnte, wurde das Granulat zwischen dem Besprühen mit der Imprägnierung mehrmals mit einem Heißluftfön auf 110°C erwärmt, um Teile der Restfeuchte zu entfernen.

Das Granulat wurde dann für die Dauer von 1 Stunde an Luft gelagert und anschließend bei 120°C für 3 Stunden zur Entfernung der Restfeuchte getrocknet. Danach wurde das Granulat 3 Stunden lang bei 455°C kalziniert.

Beispiel 8 150 g Aluminiumoxid I wurde mit 31,1 Gew.-% Promotor (Csl, 4WOy) mit Hilfe der Vakuumimprägnierung imprägniert.

Hierzu wurden 123,0 g Wolframsäure in 230,0 g 25%-iger Ammoniaklösung suspendiert sowie 116,2 g CsOH H20 zugegeben. Sofort nach dem Erwärmen auf 50°C wurde die noch heiße Imprägnierlösung wie in Vergleichsbeispiel 1 beschrieben mittels Vakuumimprägnierung auf das Aluminiumoxid aufgebracht.

Trocknung und Kalzinierung wurden wie in vorangegangenen Beispielen vorgenommen.

Anwendungsbeispiel Die Katalysatoren wurden bezüglich ihrer Leistungsdaten bei der Synthese von Methylmercaptan aus Schwefelwasserstoff und Methanol getestet.

Die Synthese wurde in einem Edelstahlrohr von 18 mm Innendurchmesser und einer Länge von 500 mm durchgeführt.

Die Katalysatorschüttung von jeweils 76 ml wurde beiderseits durch Inertschüttungen aus Glaskugeln im Reaktionsrohr fixiert. Das Reaktionsrohr wurde über einen Doppelmantel mit einem Thermoöl auf die Reaktionstemperatur von etwa 320°C aufgeheizt.

Die Versuchsbedingungen sind der folgenden Aufstellung zu entnehmen : GHSV : 1300 h~l (bezogen auf Normbedingungen) LHSV : 0,84 h~l (bezogen auf flüssiges MeOH) Reaktionstemperatur : 320°C Massenverhältnis H2S/MeOH : 1,9 Druck : 9 bar Das Reaktionsgemisch mit den Produkten Methylmercaptan, Dimethylsulfid und Dimethylether und mit den nicht umgesetzten Eingangsstoffen Methanol und Schwefelwasserstoff wird durch online Gaschromatographie analysiert.

Die Messergebnisse sind Tabelle 2 zu entnehmen. Wie die Ergebnisse zeigen, verbessert die Erhöhung der Cäsiumwolframat (CS2, oW04)-Beladung die Selektivität, jedoch verschlechtern sich dadurch die Aktivität und die Ausbeute (Vergleichsbeispiele 1 und 2).

Wird der Wolframanteil im Verhältnis zum Cäsiumanteil im Katalysator erhöht, so ist eine deutliche Steigerung der Aktivität bei gleichzeitig verbesserter Selektivität zu erkennen. Dies führt im Vergleich zum Stand der Technik zu einer Ausbeutesteigerung von bis zu 13%. Die Selektivität kann durch Erhöhung des Wolframgehalts und durch Erhöhung der Gesamtbeladung auf über 30 Gew.-% bis auf-97% gesteigert werden, wobei der Methanolumsatz ansteigt. Dies führt bei der großtechnischen Synthese von Methylmercaptan auch zu erheblichen Kosteneinsparungen bei der Abtrennung des Reaktionsproduktes von nicht umgesetzten Methanol und Nebenprodukten.

Tabelle 2 - Versuchsergebnisse Katalysator Aluminium mol-Verhält. Beladung Methanol- Selektivität [%] Ausbeute -oxid Cs :W [Gew.-%] umsatz [%] [%] VB1 I 2 :1 21,0 82,4 93,3 76,9 VB2 I 2 :1 26,3 79,5 94,7 75,2 B1 I 1,6 :1 23,4 85,0 94,9 80,7 B2 I 1,3 :1 25,8 90,1 94,9 85,5 B3*) I 1,0 :1 30,5 97,6 92,0 89,8 B4*) I 1,4 :1 31,4 89,1 96,1 85,6 B5*) I 1,6 :1 34,5 85,1 97,0 82,5 B6*) II 1,6 :1 33,2 91,6 96,9 88,8 B7*) I 1,4 :1 35,5 85,9 95,9 82,4 B8 I 1,4 :1 31,1 88,6 96,2 85,2 VB1 : Katalysator nach Vergleichsbeispiel 1<BR> *) mehrstufige Imprägnierung