ANWENDUNGSGEBIET UND STAND DER TECHNIK

Die Erfindung betrifft ein Spannsystem mit einer Spindel und einem Werkstückhalter, insbesondere zur rotativen Bearbeitung eines durch den Werkstückhalter gehaltenen Werkstücks.

Der Werkstückhalter eines solchen Spannsystems weist einen Aufnahmebereich zur Aufnahme eines Werkstücks auf. Üblicherweise ist mindestens ein bewegliches Klemmelement vorgesehen, mittels dessen das Werkstück im Aufnahmebereich eingespannt werden kann. Insbesondere ist eine Mehrzahl von Klemmbacken zum Einspannen des Werkstücks vorgesehen. Die Spindel eines gattungsgemäßen Spannsystems ist zur Anbringung des Werkstückhalters vorgesehen, insbesondere um das Werkstück in eine rotative Bewegung zu versetzen, in der die Bearbeitung stattfindet.

Die Spindel und der Werkstückhalter verfügen über aufeinander zu gerichtete Anlageflächen, die im befestigten Zustand des Werkstückhalters aneinander anliegen und die ein in die Spindel eingekoppeltes Drehmoment auf den Werkstückhalter und das dort eingespannte Werkstück übertragen.

Derartige Spannsysteme sind dafür vorgesehen, im betrieblichen Alltag der Fertigung häufig ge- wechseltzu werden. Werkstückhalter werden je nach Bedarf bei der Fertigungan Spindeln angekoppelt und nach Verwendung wieder von diesen gelöst. Es ist daher erforderlich, derartige Wechsel möglichst schnell und problemlos durchführen zu können und bei Kopplung eine präzise Positionierung des Werkzeughalters an der Spindel gewährleisten zu können.

Aus der DE 102009024481 Al ist bereits ein Schnellwechselmechanismus bekannt, um ein Spannzeug an einer Spindel zu befestigen. Das Dokument schlägt zu diesem Zweck eine Bajonettverbindung vor. Auch aus der DE 3820871 Al ist ein Wechselmechanismus bekannt.

Die bekannten Wechselmechanismen erfüllen jedoch nicht alle Anforderungen in Hinblick auf preisgünstige Herstellung, hohen Anpressdruck des Werkstückhalters an die Spindel und insbesondere Unempfindlichkeit gegen Verschmutzung. AUFGABE UND LÖSUNG

Aufgabe der Erfindung ist es, eine verbessertes Spannsystems zur Verfügung zu stellen, welches bei einfachem Aufbau eine sichere Verbindung zwischen Werkstückhalter und Spindel gewährleistet und dabei gegen Verschmutzungen unempfindlich ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß ein Spannsystem mit einer Spindel und einem Werkstückhaltervorgeschlagen, welches entsprechend dereingangs beschriebenen gattungsgemäßen Spannsysteme insbesondere zur rotativen Bearbeitung eines durch den Werkstückhalter gehaltenen Werkstücks dient. Weiterhin entsprechend gattungsgemäßen Spannsystemen weist der Werkstückhaltereinen Aufnahmebereich zur Aufnahme eines Werkstücks auf und ist zur Anbringung an der Spindel vorgesehen. Die Spindel und der Werkstückhalter weisen aufeinander zu gerichtete Anlageflächen auf, die im angekoppelten und gesicherten Zustand des Werkstückhalters aneinander anliegen und das in die Spindel eingekoppelte Antriebsdrehmoment kraftschlüssig übertragen, gegebenenfalls zusätzlich zu einerformschlüssigen rotativen Kopplung der Spindel und des Werkstückhalters.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass zur Befestigung des Werkstückhalters an der Spindel eine Differenzgewindehülse mit einem ersten Gewindeabschnitt und einem zweiten Gewindeabschnitt mit unterschiedlicher Gewindesteigung vorgesehen ist. Dabei ist auf der Seite des Werkstückhalters ein erstes Gegengewinde für den ersten Gewindeabschnitt der Differenzgewindehülse und auf Seiten der Spindel ein zweites Gegengewinde für den zweiten Gewindeabschnitt der Differenzgewindehülse vorgesehen. Die beiden Gewindeabschnitte sowie die jeweiligen Gegengewinde sind vorzugsweise gleichgerichtet, also entweder allesamt Rechtsgewinde oder allesamt Linksgewinde.

Bevorzugt ist es, wenn die beiden Gewindeabschnitte jeweils beide Innengewinde oder beide Außengewinde sind, die mit korrespondierenden Außengewinden oder Innengewinden im Eingriff stehen. Es ist aber auch eine Bauform denkbar, bei der einer der Gewindeabschnitte als Außengewinde und einer der Gewindeabschnitte als Innengewinde ausgebildet ist.

Die Differenzgewindehülse ist gegenüber den Anlageflächen und den Gegengewinden an der Spindel und am Werkstückhalter, insbesondere gegenüber einem Anschlussring an der Spindel, an dem die spindelseitige Anlagefläche vorgesehen ist, und gegenüber einem Spannfutter am Werkstückhalter, an dem die werkstückhalterseitige Anlagefläche vorgesehen ist, um eine Hauptachse, die üblicherweise der Drehachse der Spindel entspricht, drehbar. Die Drehbewegung der Differenzgewindehülse bewirkt, dass diese in axialer Richtung, also in Richtung der Hauptachse, gegenüber beiden Gegengewinden verlagert wird, jedoch in unterschiedlichem Maße. Die Differenz führt dazu, dass mittels der Drehbewegung der Werkstückhalter an die Spindel angezogen werden kann.

Der Vorteil gegenüber einer Gewindehülse, die rein rotativ am Werkstückhalter oder an der Spindel befestigt ist und sich lediglich mittels eines Gewindeabschnitts mit einem Gegengewinde an der Spindel bzw. am Werkstückhalter im Eingriff befindet, liegt darin, dass sich durch das Differenzgewinde mit zwei Gewindeabschnitten eine geringe Gewindesteigung realisieren lässt, ohne dass dies mit sehr feinen Gewindegängen einhergeht. So geht beispielsweise eine Gewindesteigung von 0,5 mm bei der Verwendung nur eines Gewindeabschnitts und eines Gegengewindes zwingend mit sehr feinen Gewindegängen einher, die in der Praxis der industriellen Fertigung Gefahr liefen, durch Verschmutzung ein Ankoppeln des Werkstückhalters zu verhindern. Auch wäre ein derart feines Gewinde gefährdet, leicht beschädigt zu werden. Die Verwendung eines einzelnen Gewindes mit einer größeren Steigung und damit robusteren Gewindegängen wäre allerdings von Nachteil, da es ein höheres Kopplungsmoment bedingen würde, um eine definierte Anpresskraft zwischen Spindel und Werkstückhalter zu bewirken.

Die Differenzgewindehülse gestattet es, durch die Wahl einer Gewindesteigung von beispielsweise 5 mm an einem der Gewindeabschnitte und 5,5 mm am anderen Gewindeabschnitt faktisch eine Gewindewirkung mit einer Gewindesteigung von 0,5 mm zu bewirken, dies jedoch mit erheblich robusteren und weniger verschmutzungsgefährdeten Gewindegängen zu erzielen.

Von der Erfindung umfasst ist auch das mit einem solchen Spannsystem mögliche Vorgehen zur Kopplung des Spannsystems. Hierbei wird der Werkstückhalter in Richtung einer Haupterstreckungsrichtung auf die Spindel heranbewegt. In geeigneter Relativstellung wird dann die Differenzgewindehülse gegenüber Anlageflächen der Spindel und des Werkstückhalters verdreht, um die Anlagenflächen aneinander anzupressen.

Von besonderem Vorteil kann es sein, wenn das Verdrehen der Differenzgewindehülse erfolgt, während der Werkstückhalter mittels eines Kraftübertragungsorgan wie einer Zugstange an die Spindel angepresst wird. Insbesondere können sowohl die hierfür erforderliche Zugkraft als auch das auf die Differenzgewindehülse wirkende Kopplungsmoment durch das Kraftübertragungsorgan, insbesondere eine Zugstange, aufgebracht werden.

Die Differenzgewindehülse kann zum Verbleib an der Spindel oder am Werkstückhalter vorgesehen sein. Bevorzugt ist dabei derVerbleib an der Spindel. Wenn im Falle einer solchen Gestaltung also der Werkstückhalter von der Spindel entfernt wird, so verbleibt die Differenzgewindehülse an der Spindel.

Wird ein Werkstückhalter an eine Spindel angekoppelt, so würde es den Ankoppelvorgang deutlich erschweren, wenn die Differenzgewindehülse mit ihrem zu diesem Zeitpunkt noch nicht im Eingriff mit ihrem Gegengewinde befindlichen Gewindeabschnitt vollständig vom Ende des Gegengewindes aus eingeschraubt werden müsste. Eine solche Gestaltung ist zwar möglich und von der Erfindung umfasst, meist aber nachteilig.

Es wird als vorteilhaft angesehen, wenn stattdessen eines der Gegengewinde, insbesondere das erste Gegengewinde, sowie einer der Gewindeabschnitte, insbesondere der erste Gewindeabschnitt, als Bajonettgewinde ausgebildetsind. Dies bedeutet, dass die betreffenden Gewinde jeweils mindestens einen gewindeganglosen Winkelbereich aufweisen.

Die gewindelosen Winkelbereiche gestatten es durch komplementäre Anordnung, die betreffenden Gewinde zunächst ineinanderzuschieben, ohne dass die jeweiligen Gewindegänge bereits in Eingriff miteinander gelangen. Erst nach dem Ineinanderschieben der Gewinde erfolgt eine Relativdrehung des jeweiligen Gewindeabschnitts sowie des Gegengewindes, so dass die Gewindegänge in Eingriff miteinander gelangen und die fortgesetzte Relativdrehung die Spindel, insbesondere deren Anschlussring, und den Werkstückhalter, insbesondere dessen Spannfutter, aneinander anpresst.

Insbesondere bei einer solchen Gestaltung eines der Gewindeabschnitte sowie des zugehörigen Gegengewindes mit gewindelosen Winkelbereichen kann es schwierig sein, die Gewindegänge in Eingriff miteinander zu bringen. Dadurch, dass die Gewindegänge jeweils mit einen geweiteten Einführungsbereich versehen werden, kann dem begegnet werden.

Alternativ ist es auch möglich, mindestens eines der Gegengewinde der Spindel und/oder des Werkstückhalters verschieblich zur Anlagefläche der Spindel bzw. des Werkstückhalters auszubilden. Dieses verschiebliche Gegengewinde erleichtert es, den Gewindeabschnitt und das Gegengewinde in Eingriff zu bringen.

Eine mögliche Bauform eines verschieblichen Gegengewindes sieht vor, dass das betreffende Gegengewinde an einem Gewindering vorgesehen ist, der an der Spindel begrenzt beweglich gegenüber der Anlagefläche der Spindel bzw. die am Werkstückhalter begrenzt beweglich gegenüber der Anlagefläche des Werkstückhalters vorgesehen ist. Ein solcher Gewindering ist durch zwei An- schlagsflächen an der Spindel, insbesondere an einem Anschlussring der Spindel, oder am Werkstückhalter, insbesondere an einem Spannfutter des Werkstückhalters, unverlierbar an diesem angebracht. Der Gewindering ist an der entsprechenden Einheit, also an der Spindel und insbesondere deren Anschlussring oder am Werkstückhalter und insbesondere dessen Spannfutter in Richtung der Hauptachse verschieblich, jedoch drehgesichert. Der Gewindering ist vorzugsweise mittels einer Feder in Richtung einer Endlage, vorzugsweise in Richtung des Wertstückhalters weisend, kraftbeaufschlagt.

Bei einem gattungsgemäßen Spannsystem und vorzugsweise auch bei einem erfindungsgemäßen Spannsystem ist der Werkstückhalter mit mindestens einem Klemmelement ausgestattet, welches gegenüber der Anlagefläche des Werkstückhalters verlagerbar ist und somit in der Lage ist, das Werkstück einzuspannen. Vorzugsweise handelt es sich nicht um ein einzelnes Klemmelement, sondern um eine Mehrzahl von gegenüber der Anlagefläche und gegeneinander beweglichen Klemmelementen, insbesondere um eine Mehrzahl von Spannbacken, die umfänglich um den Aufnahmebereich für das Werkstück angeordnet sind und radial zum Aufnahmebereich gegeneinander beweglich sind. Vorzugsweise handelt es sich um drei oder vier solcher Spannbacken. Weiterhin vorzugsweise sind die Spannbacken miteinander durch elastische Verbindungsabschnitte verbunden und bilden gemeinsam einen Spannbackenring.

Zum Zweck der Bewegung des mindestens einen Klemmelements und insbesondere der beschriebenen Mehrzahl von Spannbacken ist vorzugsweise ein gemeinsames Krafteinkopplungsglied vorgesehen. An diesem sind die Klemmelemente vorzugsweise bezogen auf die Hauptachse formschlüssig befestigt. Das Krafteinkopplungsglied ist zum Zwecke des Einspannens eines Werkstücks in Richtung der Hauptachse axial beweglich. Die Kraft zum Bewegen des Krafteinkopplungsgliedes wird vorzugsweise mittels eines an der Spindel vorgesehen Kraftübertragungsorgans wie einem Zugrohr bereitgestellt. Die axiale Verlagerung bewirkt durch schräge oder konische Flächen eine Spannbewegung oder Lösebewegung des mindestens einen Klemmelements orthogonal zur Hauptachse.

Zur Ankopplung an dieses spindelseitige Kraftübertragungsorgan weist das Krafteinkopplungsglied vorzugsweise auf seinerzur Spindel hin weisenden Seite eine Bajonettkupplung auf. Korrespondierend hierzu istauch an einem spindelseitigen Kopplungsglied, welches auch direkt durch das distale Ende des Kraftübertragungsorgans gebildet sein kann, eine Bajonettkupplungvorgesehen. Beim Anbringen des Werkstückhaltersan derSpindel kommt es bei einersolchen Gestaltungzu zwei Kopplungsvorgängen. Einerseits werden über die Differenzgewindehülse die jeweiligen Gehäuse miteinander verbunden, insbesondere ein Anschlussring der Spindel und ein Spannfutter des Werkstückhalters. Andererseits werden das werkzeughalterseitige Krafteinkopplungsglied und das spindelseitige Kraftübertragungsorgan gekoppelt.

Vorzugsweise erfolgen diese Kopplungsvorgänge gleichzeitig, indem die Differenzgewindehülse überdie genannten Bajonettgewinde gekoppelt wird und das Krafteinkopplungsglied und das Kraftübertragungsorgan über die Bajonettkupplungen gekoppelt werden. Die Bajonettkupplungen sind auf die Bajonettgewinde dahingehend abgestimmt, dass in einer Kopplungsausrichtung des Werkstückhalters dieser an die Spindel ansetzbar ist, wobei gleichzeitig die Bajonettgewinde und die Bajonettkupplungen in Eingriff miteinander gelangen können.

Beim Ansetzen des Werkstückhalters an die Spindel werden die beschriebenen Bajonette axial gefügt, so dass anschließend durch Relativdrehung des Werkstückhalters gegenüber der Spindel um die Haupterstreckungsrichtungdie mindesteseine Bajonettkupplungund/oderdie mindestens zwei Bajonettgewinde in Eingriff gebracht werden.

Vorzugsweise ist das spindelseitige Kopplungsglied drehfest, jedoch axial beweglich, mit der Gewindehülse verbunden. Ein Drehmoment, um die Differenzgewindehülse gegenüber den Gegengewinden zu drehen und somit den Werkstückhalter an die Spindel anzuziehen, kann somit in das Kopplungsglied eingebracht werden.

Dies erlaubt verschiedene Arten der Einbringungdes Kopplungsmoments zum Drehen der Differenzgewindehülse.

Zum einen kann das Kopplungsglied drehfest mit einem Kraftübertragungsorgan der Spindel verbunden sein. Das Kraftübertragungsorgan, welches im Betrieb das Einspannen und Lösen des Werkstücks durch translative Bewegung bewirkt, kann bei einersolchen Gestaltung beim Ankoppeln des Werkstückhalters durch rotative Bewegung dieser Kopplung dienen. Das Kraftübertragungsorgan dreht die Differenzgewindehülse und zieht damit den Werkstückhalter an die Spindel an.

Die Drehkopplung zwischen Differenzgewindehülse und Kopplungsglied kann weiterhin genutzt werden, um ein Kopplungsmoment von der Seite des Werkstückhalters einzubringen. Bei einersolchen Gestaltung ist das Kopplungsglied vorzugsweise drehbar mit einem Kraftübertragungsorgan der Spindel verbunden, so dass nur axiale Kräfte, nicht aber Drehmomente übertragen werden. Zur Einbringung eines Drehmoments in das Kopplungsglied weist dieses vorzugsweise eine hierfür geeignete unrunde Kontur, insbesondere einen Innensechskant, auf. Somit kann mittels eines Sechskantwerkzeugs von der Werkstückhalterseite aus und insbesondere durch den Aufnahmebereich hindurch das Kopplungsglied und mittelbar die Differenzgewindehülse gegenüber der Spindel und/oder dem Werkstückhalter verdreht werden.

Das Einkoppeln eines Kopplungsmoments über das genannte Kopplungsglied ist nur eine von mehreren Möglichkeiten. Wird das Kopplungsglied hierfür nicht genutzt, so kann die Drehkopplung zur Differenzgewindehülse entfallen.

Eine alternative Möglichkeit sieht vor, dass die Differenzgewindehülse über eine Verzahnung verfügt, die mit einem Zahnrad, insbesondere einem Kegelrad, oder mit einer Schnecke eines separaten Spanngliedes in Eingriff steht. Dieses separate Spannglied kann insbesondere eine tangential oder radial ausgerichtete Drehachse aufweisen und insbesondere an einem Anschlussring der Spindel o- der einem Spannfutter des Werkstückhalters gelagert sein. Das Spannglied ist vorzugsweise von außen zum Spannen zugänglich. Es kann insbesondere ein Außen- oder Innensechskantzum Ansetzen eines entsprechenden Werkzeugs aufweisen, mittels dessen dann ein Kopplungsmoment in die Differenzgewindehülse eingekoppelt werden kann.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Weitere Vorteile und Aspekte der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen der Erfindung, die nachfolgend anhand der Figuren erläutert sind.

Fig. 1A bis 4 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Spannsystems.

Fig. 5A bis 5C zeigen den Vorgang der Anbringung des Werkstückhalters an der Spindel des Spannsystems der Fig. 1 bis 4.

Fig. 6 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Spannsystems.

Fig. 7 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Spannsystems.

Fig. 8 zeigt ein viertes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Spannsystems. DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE

Fig. 1A, 1B und 2 zeigen ein erstes erfindungsgemäßes Spannsystem. Dieses verfügt über eine Spindel 10 sowie einen Werkstückhalter 30, der zur Befestigung an der Spindel 10 vorgesehen ist.

Die Spindel 10 verfügt über einen Anschlussring 12, der mit einer zentrischen Durchbrechung versehen ist, in der ein Zugrohr 20 als Kraftübertragungsorgan 20 angeordnet ist. Das Zugrohr 20 ist gegenüber dem Anschlussring 12 in Haupterstreckungsrichtung 2 verlagerbar, um hierdurch ein am Werkstückhalter 30 angeordnetes Werkstück spannen und lösen zu können. Am distalen Ende des Zugrohres 20, in den Fig. 1A und 1B somit auf der rechten Seite, ist ein Kopplungsglied 40 in Form eines Koppelrings 40 vorgesehen, der mit dem Zugrohr 20 axial verbunden ist, gegenüber dem Zug- rohr 20 aber drehbarverbleibt.

Das Zugrohr 20 ist von einer Gewindehülse 50 umgeben, die als Differenzgewindehülse 50 ausgebildet ist, indem sie über zwei Gewinde 52, 54 mit unterschiedlicher Gewindesteigung verfügt. Diese Gewinde 52, 54 sind im Falle des Ausführungsbeispiels als Außengewinde gestaltet. Das proximale Gewinde 54 ist zur spindelseitigen Kopplung vorgesehen und steht im Eingriff mit einem Gewindering 14, der durch beidseitige Anschlagflächen begrenzt gegenüber dem Anschlussring 12 axial verlagerbar ist. Die Differenzgewindehülse 50 ist mittels eines Nutensteins 41A drehfest mit dem Koppelring 40 ausgebildet. Der Koppelring 40 ist jedoch aufgrund der Formgebung der entsprechenden Nut 51A in axialer Richtung gegenüber der Differenzgewindehülse 50 beweglich.

Der Werkstückhalter 30 verfügt über ein Spannfutter 32, welches am proximalen Ende über eine Anlagefläche 32A zur Anlage an einer spindelseitigen Anlagefläche 12A verfügt. Weiterhin weist das Spannfutter 32 ein Innengewinde 36 auf, welches für den Eingriff des Außengewindes 52 der Differenzgewindehülse 50 vorgesehen ist.

Am distalen Ende der Spannfutter 32 ist ein konischer Spannbereich 34 vorgesehen. In diesem Spannbereich 34 ist ein Spannbackenring44 vorgesehen, der in den Figuren als einheitliches Bauteil dargestellt ist, jedoch stellvertretend für eine Mehrzahl von umfänglich verteilten Klemmelementen 46 in Form von Spannbacken 46 steht, die jeweils Segmente des Spannbackenrings 44 bilden und untereinander durch radiale Elastomerabschnitte verbunden sind. Die Spannbacken 46 sind aufgrund ihrer beweglichen Befestigung aneinander in radialer Richtung verlagerbar. Außenseitig weist der Spannbackenring 44 eine konische Kontaktfläche auf, die am konischen Spannbereich 34 des Spannfutters anliegt. Durch axiale Verlagerung des Spannbackenrings 44 in proximaler Richtung kann daher die radiale Verlagerung der Spannbacken 46 aufeinander zu bewirkt werden, so dass hierdurch ein Werkstück in einem Aufnahmebereich 90 eingespannt werden kann.

Der Spannbackenring 44 ist in einem Krafteinkopplungsglied 42 in Form einer Kupplungshülse 42 fixiert, so dass die Spannbacken 46 durch eine proximale Zugkraft auf die Kupplungshülse 42 gespanntwerden können. Diese Kopplungshülse 42 ist mittels eines Nutensteins 43A drehfest mit dem Spannfutter 32 verbunden, jedoch aufgrund der Längserstreckung der entsprechenden Nut33A am Spannfutter in Haupterstreckungsrichtung 2 gegenüber dem Spannfutter 32 beweglich.

Fig. 2 sowie die Figuren 3 und 4 verdeutlichen die genannten Elemente bezüglich wesentlicher Details.

Der Koppelring 40 auf Seiten der Spindel 10 ist mit einem lnnensechskant 41B versehen, über den ein Drehmoment in den Koppelring 40 einkoppelbar ist. Der Koppelring 40 ist an seinem distalen Ende weiterhin mit einem Bajonett 41C versehen. Dieses ist zum Zusammenwirken mit der Kopplungshülse 42 vorgesehen. Zu diesem Zweck weist die Kopplungshülse 42 an ihrem proximalen Ende ein korrespondierendes Bajonett 43C auf.

Korrespondierend zu dieser Bajonettkupplung 41C, 43C sind auch die Gewinde 52, 36 als Bajonettgewinde ausgebildet. Dies bedeutet, dass die Gewinde 52, 36 von Gewindegängen freie Winkelbereiche 52A, 36A aufweisen.

Die Bajonettkupplung 41C, 43C ist auf die Bajonettgewinde 52, 36 und deren von Gewindegängen freie Winkelbereiche 52A, 36A dahingehend angepasst, dass ein axiales Fügen der Bajonettkupplung 41C, 43C und der Bajonettgewinde 52, 36 in der jeweils gleichen Winkelstellung des Werkstückhalters 30 zum Verbund aus Koppelring 40 und Gewindehülse 50 möglich ist.

Der genannte Aufbau gestattet einen Kopplungsvorgang, der anhand der Fig. 5A bis 5C beschrieben ist.

Fig.5A zeigt den ungekoppelten Zustand. AufSeiten der Spindel 10 bilden das Bajonett 41C des Koppelrings 40 sowie die hiermit drehfest verbundene Differenzgewindehülse 50 den distalen Abschluss der Spindel 10. Mittels des Innensechskants 41B kann die Ausrichtung des Verbunds aus Koppelring 40 und Gewindehülse 50 in eine für die Ankopplung des Werkstückhalters 30 passende Ausrichtung gebracht werden. Die Gewindehülse 50 ist dauerhaft und somit bereits vor Kopplung mittels des Gewindes 52 und des Innengewindes 16 des Gewinderings 14 eingeschraubt. In passender Ausrichtung können die Bajonette 41C, 43C als auch die Bajonettgewinde 52, 36 axial ineinandergeschoben zu werden. Fig. 5A zeigt bereits die eine passende Ausrichtung.

In dieser Ausrichtung wird der Werkstückhalter 30 nun auf die Spindel 10 aufgeschoben wie Fig. 5B verdeutlicht.

Anschließend wird durch den Aufnahmebereich 90 hindurch ein Sechskantschlüssel eingeschoben, der in den Innensechskant 41B greift. Durch Drehen dieses Sechskantschlüssels kann der Verbund aus Koppelring 40 und Gewindehülse 50 gegenüber dem Werkstückhalter 30 verdreht werden. Dies bewirkt zum einen, dass die Bajonette 41C, 43C miteinander derart verkoppelt werden, dass anschließend das Zugrohr 20 eine axiale Zugkraft über den Koppelring 40 und die Kopplungshülse 42 auf die Spannbacken 43 des Spannbackenrings 44 ausüben kann. Zum anderen bewirkt das Drehen des Sechskantschlüssels, dass die Gewinde 52, 36 zunächst in Eingriff miteinander kommen und anschließend das Spannfutter 32 des Werkstückhalters 30 an den Anschlussring 12 der Spindel 10 ziehen. Konische Zentrierungsflächen 12B, 32B am Anschlussring 12 und dem Spannfutter 32 gewährleisten dabei eine zentrierte Anbringung.

Fig. 6 zeigt eine erst alternative Bauweise, die sich bezüglich der nachfolgenden Aspekte von der Gestaltung der Fig. 1 bis 5C unterscheidet.

Die Bauweise der Fig. 6 unterscheidet sich von der Bauweise der Fig. 1 bis 5C dadurch, dass am Zugrohr 20 kein hierzu drehbarer Koppelring 40 vorgesehen ist. Stattdessen ist in nicht näher dargestellter Weise das distale Ende des Zugrohrs 20 selbst als Bajonett 21C vorgesehen, welches mit dem korrespondierenden Bajonett 43C der Kopplungshülse 42 in Eingriff gebracht werden kann. An der Außenseite des Zugrohrs 20 ist ein Nutenstein 21A vorgesehen, mittels dessen das Zugrohr 20 drehfest, jedoch axial beweglich, an die Gewindehülse 50 angekoppelt ist. Weiterhin ist abweichend zur Gestaltung der Fig. 1 bis 5C vorgesehen, dass das spindelseitige Gewinde 54 der Gewindehülse 50 unmittelbar in ein Innengewinde 16 des Anschlussrings 12 eingreift. Wie auch bei der Gestaltung der Fig. 1 bis 5C sind die Gewinde 52, 36 als Bajonettgewinde ausgebildet.

Da bei dieser Gestaltung der Koppelring 40 entfällt, ist auch kein Innensechskant vorgesehen. Um die zum Festlegen des Werkstückhalters 30 an der Spindel 10 erforderliche Drehbewegung der Gewindehülse 50 zu erzielen, wird stattdessen ein Kopplungsmoment u nmittelbar über das Zugrohr 20 eingekoppelt. Das Zugrohr erfüllt somit eine Doppelfunkion: Im Zuge der Anbringung des Werkstückhalters 30 wird eine Drehbewegung des Zugrohrs verwendet, um über das Differentialgewinde das Spannfutter 32 an den Anschlussring 12 anzuziehen. Im Betrieb des Werkstückhalters wird eine translative Zugbewegung bezogen auf Fig. 6 nach links verwendet, um die Spannbacken 46 axial und dadurch mittelbar radial aufeinander zu zu verlagern und somit ein Werkstück im Aufnahmebereich 90 einzuspannen.

Fig. 7 zeigt eine zweite alternative Bauweise. Auch bei dieser ist wiederum das Zugrohr 20 selbst mit einem Bajonett 21C versehen und dafür ausgebildet, mit dem Bajonett 43C der Kopplungshülse 42 in Eingriff gebracht zu werden. Die Gewindehülse 50 ist entsprechend der Gestaltung der Fig. 6 mit seinem Gewinde 54 in Eingriff mit dem Anschlussring 12 und mit seinem Bajonettgewinde 52 im Eingriff mit dem Bajonettgewinde 36 des Spannfutter 32.

Abweichend von der Gestaltung der Fig. 6 ist jedoch vorgesehen, dass nach dem Ansetzen des Werkstückhalters 30 an die Spindel 10 und dem damit einhergehenden axialen Fügen der Bajonettkupplung 21C, 43C sowie der Bajonettgewinde 52, 36 die Gewindehülse 50 über ein radial erstrecktes und drehbares Spannglied 70 aufgebracht wird, welches in einer Durchbrechung des Anschlussrings 12 eingesetzt ist. Das Spannglied 70 weist außenseitig einen Innensechskant 72 auf. Innenseitig ist das Ende des Spanngliedes 70 durch eine Kegelverzahnung 76 gebildet, die mit einer korrespondierenden Kegelverzahnung 56 der Gewindehülse 50 kämmt.

Fig. 8 zeigt eine dritte alternative Bauweise. Wie auch bei der Bauweise der Fig. 7 ist hiervorgesehen, dass die Gewindehülse weder axial durch den Aufnahmebereich 90 noch durch das Zugrohr 20 aufgebracht wird, sondern durch ein radial ausgerichtetes und drehbares Spannglied, welches mit einer Kegelverzahnung56, 76 mit der Gewindehülse 50 kämmt.

Die Besonderheit der Gestaltung der Fig. 8 liegt insbesondere darin, dass die Gewindehülse 50 als außenseitige Gewindehülse 50 ausgebildet ist. Die Gewinde 52, 54 sind daher als Innengewinde ausgebildet, wobei das Gewinde 54 in diesem Fall mit einem als Außengewinde ausgestalteten Gegengewinde 16 im Eingriff steht und wobei das Bajonettgewinde 52 mit einem ebenfalls als Außengewinde ausgestalteten Bajonettgewinde 36 an der Außenseite des Spannfutter32 im Eingriff steht.