Verpackungseinheiten

Die Erfindung betrifft eine Verschließeinrichtung zum Verschließen von vorzugsweise beuteiförmigen Verpackungseinheiten durch Zusammendrücken, welche entlang der zu verschließenden Verpackungsöffnung Bereiche unterschiedlicher Dicke aufweisen, wie etwa Blockbodenbeutel, insbesondere aus beschichtetem oder unbeschichtetem Papier-, Karton-, Kunststoff-, Folien- und/oder Gewebe-Material, welche Verpackungseinheiten zumindest eine integrierte oder auf das Material aufgebrachte, zum dauerhaften Verbinden mit einer anliegenden bzw. angepressten gegenüberliegenden Oberfläche geeignete Versiegelungsoberfläche aufweist, wobei die Verschließeinrichtung einen Presskopf mit zumindest einer Andrückeinrichtung und zumindest einer Gegendrückeinrichtung aufweist, zwischen denen die Verpackungseinheiten im Bereich ihrer Versiegelungsoberflächen gegebenenfalls unter Wärmeaufbringung zusammendrückbar sind.

Im Gebiet der Verpackungsindustrie werden automatisierte Bearbeitungsstraßen zum

Befallen und anschließenden Versiegeln unterschiedlicher Verpackungseinheiten verwendet, wobei die Verpackungseinheiten entweder als vorgefertigte Leergebinde der

Bearbeitungsstraße zugeführt werden, oder das Verpackungsmaterial der Bearbeitungsstraße als Rohmaterial zugeführt wird (etwa als Papier- oder Kartonbögen, oder als auf einer Rolle aufgewickelte Folie) und die Verpackungseinheiten unmittelbar vor dem Befallen, etwa durch beuteiförmiges Verschweißen des abgerollten Verpackungsmaterials oder durch Falten und Verkleben der Bögen, hergestellt werden.

Schüttgüter stellen besondere Anforderungen an die Verpackungseinheiten und die Verpackungseinrichtungen, vor allem wenn sie in Form eines feinen Pulvers verpackt werden müssen, wie dies beispielsweise bei Baustoffen oder anderem körnigen oder pulverförmigem Gut, z.B. im Heimtierbereich, häufig der Fall ist. Diese müssen überdies in sehr großen Mengen abgepackt werden, wobei meist Säcke aus (beschichtetem oder unbeschichtetem) Papier oder Karton, oder (gegebenenfalls gewebeverstärktem) Kunststoff verwendet werden. Aufgrund der großen Füllmengen und dem dadurch bedingten hohen Gewicht sind diese Säcke meist großen Belastungen ausgesetzt, und sollten auch bei einer groben Behandlung auf Baustellen nicht zu leicht reißen oder platzen. Eine besonders hohe Festigkeit lässt sich mit Blockbodenbeuteln erzielen, wobei diese

Beutel nicht nur sehr stabil, sondern aufgrund ihrer eckigen Form in gefülltem Zustand auch besonders gut Stapel- und palettierbar sind. Weiters lassen sich die noch unbefüllten

Blockbodenbeutel in zusammengefaltetem Zustand gut stapeln, sodass sie meistens vorgefertigt geliefert, und der Verpackungsstraße stapelweise zugeführt werden, wo sie dann vereinzelt und aufgefaltet werden, wobei sie meist von einer Ansaugeinrichtung dem Stapel entnommen, geöffnet und auf eine Förderstrecke gestellt, und von dieser zu den einzelnen

Bearbeitungsstationen weiterbewegt werden. Zu diesen Bearbeitungsstationen zählen im

Allgemeinen: - eine Abfüllanlage zum Einbringen des Pulvermaterials in die Säcke, eine Rüttelanlage, um Lufteinschlüsse im pulverigen Material zu verhindern, eine Falteinrichtung, welche die Öffnung der Beutel von beiden Seiten zusammendrückt, wobei sichergestellt sein muss, dass die Seitenflanken der Blockbodenbeutel korrekt nach innen gefaltet werden, - eine Beschneideeinrichtung zum Trimmen des oberen Beutelrandes eine Versiegelungseinheit, welche die Öffnung des Beutels, beispielsweise durch Heißkleben, Falzen, Vernähen, Verpressen und/oder Verkleben dicht verschließt, und eine Palettiervorrichtung, welche die fertig befüllten Säcke auf Paletten stapelt. Mit vielen der derzeit in Verwendung stehenden Verpackungs- und Verschließanlagen ist für den vorliegenden Anwendungsbereich nur eine verhältnismäßig geringe Taktfrequenz, etwa im Bereich zwischen 10 und 20 verpackten Beuteln pro Minute und Verpackungsstraße, erzielbar, wobei die Entwicklungen der letzten Jahren diese Verarbeitungsgeschwindigkeiten nur in einem geringen und unbefriedigendem Maß beschleunigt haben. Besonders bei den typischerweise verwendeten Versiegelungseinheiten kann ein erhebliches Verbesserungspotential vermutet werden.

Im Falle von Blockbodenbeuteln etwa, sind im Öffnungsbereich an der Innenseite der Materialschicht des Beutels Versiegelungsoberflächen vorgesehen, die meist aus einer oder mehreren Schicht(en) eines Heißschmelzklebestoffs bestehen. Die Beutel werden zum Versiegeln an ihrer Versiegelungszone aneinandergepresst und erhitzt und dadurch miteinander verklebt. Dazu werden zuerst die Seitenflanken der zuvor befüllten Beutel durch eine Vorrichtung nach innen eingefaltet und danach wird der obere Teil des Beutels, etwa durch zusammenlaufende Führungsschienen, zusammengedrückt. Für den eigentlichen Verschließvorgang wird dann der Versiegelungsbereich des Beutels zwischen einer Andrückplatte und einer Gegendrückplatte angeordnet, die danach zusammengeführt werden, um die Beutelöffnung zwischen sich zusammenzudrücken. Je nach dem für die Versiegelungsoberfläche bzw. den Beutel verwendeten Material kann entweder der Druck alleine ausreichen, um die Beutelöffnung auf Grund einer Druckverschweißung zu versiegeln, oder die Versiegelungszone wird zusätzlich durch an den Platten vorgesehene Heizelemente erhitzt, um eine Materialverklebung zu erzielen bzw. einen im Versiegelungsbereich aufgebrachten Heißschmelzklebestoff zu erweichen. Um die Versiegelungsoberflächen an der Innenseite der Verpackung fest miteinander zu verschweißen muss der Druck lange genug aufrecht erhalten werden. Die Verpressungsdauer steht dabei in einem Zusammenhang mit dem zu versiegelnden Material, dem auf das Material aufgebrachten Druck und der aufgebrachten Temperatur. Die minimale erforderliche Verpressungsdauer ist entscheidend für die mit diesem Verfahren erzielbaren Taktzeiten und liegt derzeit üblicherweise in einem Bereich zwischen 3 und 7 Sekunden und wird für jeden Produktionslauf mit dem vorgegebenen Pressdruck empirisch ermittelt. Nach dem Verpressen werden die Platten geöffnet und die geschlossene und versiegelte Verpackungseinheit wird von einem Förderband zur nächsten Bearbeitungsstation weitertransportiert.

Die für ein festes Versiegeln der Beutel erforderlichen Verfahrensparameter, also insbesondere die Temperatur, der Druck und die Anpressdauer, können, wie angeführt, meist nur empirisch ermittelt werden. Der Grund dafür liegt vor allem darin, dass die Hersteller über die von ihnen gelieferten Versiegelungsmaterialien, wie etwa Heißschmelzklebestoffe, oftmals keine genauen Materialkennwerte bekannt geben, wobei sich diese Kennwerte teilweise auch von Charge zu Charge unterscheiden können. Auch die Verpackungsmaterialien variieren hinsichtlich ihrer physikalischen Eigenschaften. Daher kann es notwendig sein, die Parameter der Versiegelungseinheit an neue Bedingungen anzupassen, auch wenn immer noch das selbe Produkt des selben Herstellers (beispielsweise fertig gelieferte Blockbodenbeutel) verarbeitet wird. Ein systematischer Ansatz zur Durchführung dieser Justierungen wird dadurch erschwert, dass in den derzeit am Marke angebotenen Versiegelungseinrichtungen bisher im Allgemeinen keine Sensoren zur Messung des Ist-Drucks und der Ist-Temperatur an der Versiegelungszone vorgesehen sind.

Ein weiteres Problem ergibt sich bei Verpackungseinheiten, die über dem Versiegelungsbereich unterschiedliche Materialdicken aufweisen. Dies ist insbesondere bei Blockbodenbeuteln der Fall, die am Rand aufgrund der eingefalteten Seitenflanken vierfache Materialstärke, zwischen den eingefalteten Seitenflanken jedoch nur zweifache Materialstärke aufweisen. Auch bei anderen Verpackungseinlieiten kann dies der Fall sein, etwa aufgrund von in die Versiegelungszone eingebetteten Trageverstärkungen bzw. Tragegriffen. Derzeit wird der Tatsache unterschiedlich dicker Materialschichten keine Rechnung getragen, und der gesamte Versiegelungsbereich wird in einem Arbeitsschritt zwischen zwei ebenen Platten zusammengepresst, sodass der Großteil des Drucks auf den dickeren (z.B. viertägigen) Zonen lastet, und die dünneren (z.B. zweilagigen) Bereiche oft nur unzureichend stark aneinandergepresst werden.

Aufgrund dieser Einschränkungen verläuft der Versiegelungsvorgang derzeit nur selten unter optimalen Bedingungen, wobei die schlecht eingestellten Druck- und Temperaturparameter meist durch eine Verlängerung der Verpressungsdauer ausgeglichen werden, wodurch sich wiederum eine Verschlechterung der erzielbaren Taktfrequenz ergibt.

Das Ziel der Erfindung ist es, eine Verschließeinrichtung für die obigen Verpackungseinheiten zu schaffen, die gegenüber dem Stand der Technik hinsichtlich der Prozessstabilität, der Bearbeitungsgeschwindigkeit, der Zuverlässigkeit und der Qualität der mit der Verschließeinrichtung bearbeiteten Produkte verbessert ist. Insbesondere sollen mit der Verschließeinrichtung Blockbodenbeutel, sowie andere Verpackungseinheiten, die über den Verlauf der Verpackungsöffnung unterschiedliche Dicken aufweisen, gleichmäßig und zuverlässig versiegelt werden können. Mit der erfϊndungsgemäßen Einrichtung soll überdies rasch und effektiv auf geänderte Materialeigenschaften (insbesondere der Versiegelungsoberflächen) reagiert werden können.

Die Verpackungseinheiten können beispielsweise, ohne die Erfindung darauf beschränken zu wollen, aus Papier-, Karton-, Kunststoff-, Folien- oder Gewebe-Material bestehen, es können jedoch auch verschiedene bekannte Materialien in einer Verpackungseinheit kombiniert zum Einsatz kommen, wie beispielsweise Laminate, coextrudierte Verbünde, mit Metall und/oder Kunststoff beschichtete Materialien, etc. Der Begriff „Schicht" bzw. „Materialschicht" soll auch Materialien miteinbeziehen, die selbst wiederum aus mehreren Schichten - aus jeweils dem selben oder aus unterschiedlichen Materialien - aufgebaut sind. Allgemein soll der Einsatz der Erfindung nicht auf eine bestimmte Art von Verpackungseinheiten beschränkt sein, sondern soll bei allen Verpackungseinheiten Verwendung finden können, bei denen die oben genannten Probleme auftreten. Erfindungsgemäß werden diese Ziele durch eine Verschließeinrichtung der eingangs genannten Art erreicht, deren Andrückeinrichtung und Gegendrückeinrichtung entlang der zu verschließenden Verpackungsöffnung Zonen unterschiedlichen Drucks und/oder unterschiedlicher Temperatur aufweist. Diese Zonen erlauben es, über den gesamten Verschlussbereich der Verpackungseinheit immer genau den Druck bzw. die Temperatur aufzubringen, der/die in der jeweiligen Zone zum Versiegeln der Versiegelungsoberflächen erforderlich ist. Indem der Druck bzw. die Temperatur in den einzelnen Zonen im Wesentlichen unabhängig voneinander angepasst werden kann, ist es bei der Umstellung der Maschine auf andere Verpackungseinheiten, bzw. auch beim Justieren der Anlage auf Verpackungseinheiten mit geänderten Eigenschaften, schneller und zielgerichteter möglich, die erforderliche Prozessstabilität wieder herzustellen.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann die Andrückeinrichtung als bewegliche Andrückplatte ausgebildet sein, und die Gegendrückeinrichtung kann als bewegliche oder fixierte Gegendrückplatte ausgebildet sein, wobei die Andrückplatte und/oder die Gegendrückplatte mehrere, vorzugsweise drei, Zonen mit unterschiedlich einstellbaren Anpressdrücken und/oder Heizquellen aufweist (aufweisen). Diese Ausführungsform ist sowohl für einen taktgesteuerten, automatisierten Vorschub der Verpackungseinheiten in Verarbeitungsstraßen, als auch für eine manuelle Zuführung bei kleineren Anlagen geeignet. Der Versiegelungsvorgang entspricht im Wesentlichen dem im Stand der Technik verwendeten Verfahren, wobei die Verpackungseinheit zwischen der Andrück- und der Gegendrückplatte zusammengedrückt und gegebenenfalls erhitzt wird. Dadurch, dass sich jedoch sowohl der Druck, als auch die Temperatur der einzelnen Zonen individuell einstellen lässt, können die drei unterschiedliche Zonen zum Versiegeln von unterschiedlich dicken Bereichen der Verpackungseinheit verwendet werden. Auf der für das Versiegeln von Blockbodenbeuteln dreiteilig ausgebildeten Andrück- bzw. Gegendrückplatte entsprechen die beiden seitlichen Zonen den vierlagigen Seitenbereichen des Blockbodenbeutels, die dazwischenliegende Zone entspricht dem zweitägigen Bereich.

In vorteilhafter Weise können dabei die Andrückplatte bzw. die Gegendrückplatte durch mehrere zueinander federnd gelagerte Platten gebildet sein. Die einzeln federnd gelagerten Platten, die jeweils eine Zone darstellen, können beispielsweise jeweils über eigene Heizspiralen beheizt sein. Der von jeder Platte aufgebrachte Druck kann über die Federn verstellt, und auf die jeweiligen Bedürfnisse angepasst werden. Die einzeln federnd gelagerten Platten passen sich der Dicke des Beutels in dem jeweiligen Bereich an, und durch Verstellen des Federdrucks kann in jedem Bereich der Arbeitsdruck exakt reguliert und auf die jeweiligen Gegebenheiten genau angepasst werden. Auch die Temperatur der einzelnen Zonen ist individuell einstellbar. So wird etwa das Versiegeln von vier Lagen einen höheren Druck und eine höhere Temperatur erfordern, als dies zum Versiegeln von nur zwei Lagen notwendig ist. Die erfindungsgemäße Einrichtung kann dabei sowohl für Beutel verwendet werden, deren Versieglungsoberflächen in erster Linie durch Temperatur verschweißt werden (z.B. Heißschmelzklebstoff- Versiegelungen) und nur mit geringem Druck aneinandergedrückt werden müssen, als auch für Versiegelungsoberflächen, deren Versiegelung in erster Linie aufgrund einer starken Verpressung (bzw. aufgrund der dabei entstehenden Erwärmung) eine Verbindung eingehen, und die daher einen sehr hohen Druck und nur eine geringe oder gar keine Wärmeaufbringung erfordern.

Eine ähnliche Wirkung lässt sich mit einer weiteren vorteilhaften Verschließeinrichtung erzielen, deren Andrückplatte bzw. Gegendrückplatte als flexible Platten mit unterschiedlichen Druckzonen ausgebildet sind. Dabei werden die unterschiedlichen Druckzonen nicht durch verschiedene Federelemente, sondern durch die Elastizität der Platten selbst gebildet. Die elastischen Platten weisen eine über den ganzen Druckbereich durchgängige Oberfläche auf, sodass Bruchkanten, die sich bei der Verwendung unterteilter Druckplatten am Verpackungsmaterial im Bereich der Trennfugen ergeben könnten, vermieden werden. Um einen kontinuierlichen Vorschub der Verpackungseinheiten zu ermöglichen, können in einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung die Andrückeinrichtung und die Gegendrückeinrichtung als federnd gegeneinandergespannte und gegebenenfalls beheizte Andrückrollen mit glatter oder mit profilierter Mantel-Oberfläche ausgebildet sein. Die unterschiedlichen Druckzonen ergeben sich dabei durch die passende Wahl der Federn, welche die Andrückeinrichtung und die Gegendrückeinrichtung gegeneinander spannen: Wie bereits beschrieben wurde, weisen die unterschiedlichen Bereiche der Verpackungseinheiten, die einen unterschiedlichen Druck erfordern (z.B. bei Blockbodenbeuteln mit eingefalteten Seitenflanken), eine unterschiedliche Dicke auf (im Fall der Blockbodenbeutel vier Lagen im Bereich der Seitenfalten, zwei Lagen zwischen den Seitenfalten). Dabei ist zum Versiegeln der Verpackung in den breiteren Bereichen mit mehreren Materiallagen im Allgemeinen ein höherer Druck erforderlich, als in den Bereichen geringerer Dicke. Da dieser Dickenunterschied typischer Weise nur 1 bis 2 mm oder weniger beträgt, müssen für die Rollen Andrückfedern gewählt werden, die aufgrund ihrer Federkennlinie bereits bei diesen kleinen Änderungen des Federwegs die entsprechenden Druckänderungen bewirken. Das Verhältnis zwischen der Vorspannung der Federn und der Differenz des Anpressdrucks zwischen breitem und schmalem Materialbereich lässt sich durch die Auswahl einer Feder mit einer passenden Federkennlinie (z.B. lineare Kennlinie: gleiche Differenz bei geänderter Vorspannung; progressive Kennlinie: Differenz vergrößert sich mit zunehmender Vorspannung; degressive Kennlinie: Differenz verringert sich mit zunehmender Vorspannung; oder unstetige Kennlinie) beeinflussen. Um komplexere Einstellungen zu ermöglichen, könnten die unterschiedlichen Druckeinstellungen auch über eine Kulissensteuerung, die auf die vorbeilaufenden Verpackungseinheiten abgestimmt ist, gesteuert werden.

Neben einer glatten Oberfläche der Andrückrollen, die im Bearbeitungsbereich auf der Verpackungseinheit eine glatte Oberfläche schafft, können die erfϊndungsgemäßen Andrückrollen eine profilierte Mantel-Oberfläche, wie zum Beispiel eine oder mehrere Längs -, Quer- oder Diagonalriffelungen aufweisen. Diese beeinflussen nicht nur das optische Erscheinungsbild der Verpackungseinheit, sondern können auch die erzielte Haftkraft der Versiegelung positiv beeinflussen. Die Riffelungen an gegenüberliegenden Andrück- und Gegendrückrolle können auch gegeneinander versetzt angeordnet sein, sodass sich, bei ausreichend großen Zähnen der Riffelung und entsprechend dünnwandigen Materialstärken der Verpackungseinheiten, zwischen den Flanken der gegenüberliegenden Zähne eine Pressung ergibt, die erheblich stärker sein kann, als die Pressung, die sich zwischen glatten Rollen ergeben würde.

Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verschließeinrichtung sieht vor, dass zumindest im Bereich der Presseinrichtung die Verpackungseinheiten auf Höhe ihrer Versieglungsoberflächen zwischen Transportbändern gehalten sind, welche zwischen der Andrückeinrichtung und der Gegendrückeinrichtung durchgeführt sind, wobei eine oder mehrere Rollen zur Unterstützung der Transportbänder vorgesehen sein können. Eine Bandführung stellt nicht nur eine richtige Positionierung der bearbeiteten Verpackungseinheiten sicher (etwa bei taktgesteuertem Vorschub), sondern sorgt auch für eine räumliche Trennung von Verpackungseinheit und Andrück- bzw. Gegendrückeinrichtung, wodurch letztere gegen Verschmutzungen geschützt sind, die etwa beim Befallen der Verpackungseinheiten mit feinpulvrigem bzw. staubbildendem Schüttgut entstehen können. Bei als Rollen ausgebildeten Andrückeinrichtungen ermöglicht die Verwendung einer Bandführung höhere Durchlaufgeschwindigkeiten: Bei nur einem Paar gegenüberliegender Rollen können die Verpaclcungseinheiten nur verhältnismäßig langsam durchgeführt werden, da eine ausreichend lange Verpressungs- (und Erhitzungs-)zeit der Versiegelungsoberflächen gewährleistet sein muss. Werden mehrere Rollenpaare hintereinander angeordnet, ist es ohne Bandführung schwierig, den Anpressdruck ausreichend konstant zu halten, da zwischen den Rollenpaaren kein Druck ausgeübt werden kann. Eine Bandführung erlaubt es, nahezu beliebig viele Rollenpaare hintereinander anzuordnen, zwischen denen die Verpackungseinheiten durchlaufen und verpresst werden. Durch die zusätzliche Steifigkeit des Bandes wird auch der Druckabfall zwischen den Rollenpaaren verringert. Die Dauer des Pressvorganges wird somit nicht mehr in erster Linie durch die Vorschubgeschwindigkeit der Verpackungseinheiten bestimmt, sondern durch die Länge des Transportbandes und der Anzahl der daran angeordneten (Andrück-)Rollenpaare. Dies erlaubt eine erhebliche Erhöhung der Durchlaufgeschwindigkeiten und somit des Durchsatzes.

Um den Wärmeverlust zu minimieren, können in einer weiteren Ausführungsform die Transportbänder induktiv erwärmbare Metallelemente enthalten, wobei im Bereich der Presseinrichtung eine oder mehrer Induktionsspule(n) zum Erwärmen des Transportbandes vorgesehen sind . Die Induktionsspulen können dabei entweder in den Andrück- bzw. Gegendrückplatten angeordnet sein, sodass die Verpackungseinheiten gleichzeitig mit dem Verpressen erhitzt werden, sie können jedoch auch vor oder nach der Presseinrichtung angeordnet sein. Wie die Presseinrichtung durch ein oder mehrere Rollenpaare gebildet, können die Induktionsspulen vor, zwischen, oder hinter den Rollenpaaren vorgesehen sein. In allen Fällen kann die Wärmeentwicklung genau dort erfolgen, wo sie für den

Versiegelungsvorgang erforderlich ist, nämlich unmittelbar an der Verpackungseinheit.

Durch eine einfache intermittierende Taktung der Induktionsspulen ist es überdies möglich, das Transportband nur dort aufzuheizen, wo tatsächlich eine Verpackungseinheit gehalten wird, und nicht in den Freiräumen dazwischen.

In einer weiteren Ausführungsform kann in der Verschließeinrichtung unmittelbar vor der Presseinrichtung oder in dieser integriert ein zur Erzeugung eines Unterdrucks in der Verpackungseinheit geeigneter, mit einer Absaugvorrichtung verbundener Absaugstutzen vorgesehen sein. Vor allem pulverförmiges Schüttgut neigt dazu, Luftblasen einzuschließen, wenn es in die Verpackungseinlieiten eingefüllt wird. Durch Rüttelanlagen können diese Lufteinschlüsse meist beim oder nach dem Befüllen entfernt werden, dennoch ist es nicht möglich, die Verpackungseinheiten vollständig (d.h. bis zum unteren Rand der Versiegelungsfläche) zu befüllen, und es muss zwischen dem Schüttgut und der Unterkante des Versiegelungsbereichs immer ein Abstand freigelassen werden. Dieser Sicherheitsabstand führt dazu, dass beim Versiegeln der Verpackungseinheiten zwischen dem Schüttgut und dem Versiegelungsbereich Luft eingeschlossen wird, die beim Stapeln und Hantieren der Verpackungseinheit ein Aufplatzen derselben bewirken können. Indem, beispielsweise mittels eines vor der Versiegelungseinheit oberhalb des noch geöffneten Beutels angeordneten Ansaugstutzens, unmittelbar vor dem Versiegeln überschüssige Luft aus der Verpackung abgesaugt wird, kann die Kompaktheit der gefüllten und versiegelten Verpackungseinheiten gewährleistet werden, sodass ein Platzen derselben beim Stapeln, Palettieren oder Handhaben weitgehend verhindert wird. Anstatt eines oberhalb des Beutelverschlusses angeordneten Ansaugstutzens könnte auch eine flache Düse verwendet werden, die zum Absaugen in den offenen Beutel eingeführt wird, und knapp vor dem Versiegelungsvorgang aus der Verpackung herausgezogen wird. Die Ansaugleistung des Stutzens darf dabei gerade so stark sein, dass kein Füllmaterial angesaugt wird, dies reicht jedoch in vielen Fällen aus, um die Bildung von Luftblasen zu verhindern. In vorteilhafter Weise können in einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung an der

Andrückeinrichtung und/oder der Gegendrückeinrichtung Druck- und/oder Temperatursensoren vorgesehen sein. Diese erleichtern ein systematisches Erfassen und Optimieren der Systemparameter beim Einrichten und Justieren der Anlage und dienen im laufenden Betrieb einer begleitenden Qualitätskontrolle. Eine weitere Verkürzung der Bearbeitungs- und Durchlaufzeiten kann dadurch erzielt werden, dass in einer weiteren Ausführungsform die Verschließeinrichtung eine der Presseinrichtung nachgelagerte Kühleinrichtung aufweist, wobei die Kühleinrichtung eine oder mehrere Kühlplatten, eine oder mehrere gekühlte Rollen bzw. Bänder und/oder ein oder mehrere Kühlgasgebläse aufweisen kann. Insbesondere bei hohen Prozesstemperaturen beschleunigt die Kühleinrichtung die Aushärtung der Versiegelung.

Darüber hinaus kann die Verschließeinrichtung weiters eine Stanze zum Einbringen einer Trageöffnung in die Verpackungseinheit aufweisen. Die Trageöffnung kann dabei vorzugsweise nach dem Abkühlen in dem zuvor versiegelten Bereich eingebracht werden. Dabei wird die höhere Stabilität des versiegelten Bereichs genutzt, da dort die Trageöffnungen einer höheren Traglast standhalten, ohne auszureißen, als dies im nicht versiegeltem Material der Fall ist.

Insbesondere wenn die Kühleinrichtung aus zwei Kühlplatten besteht, die zum Kühlen von beiden Seiten auf den Versiegelungsbereich gedrückt werden, kann die Stanze in einer Ausführungsform der Erfindung in die Kühleinrichtung integriert sein. Dies ermöglicht eine besonders kompakte Bauweise und verkürzt die Bearbeitungsstrecke.

In einer weiteren vorteilhaften Ausfuhrungsform kann die Stanze eine oder mehrere Schneidekanten aufweisen, von welchen zumindest eine zur Oberseite der Verpackungseinheit hin unterbrochen ist. Die mit dieser Schneidekante ausgestanzte Trageöffnung faltet sich beim Ergreifen an der unterbrochenen Stelle nach hinten um, sodass sich in dem Bereich, der von der Hand umfasst wird (Griffbereich) eine doppelte Materialschicht befindet, welche die Stabilität des Griffbereichs erhöht. Da die Finger der Tragehand die Trageöffnung nur an der gefalteten Stelle ergreifen, werden Schnittverletzungen, die an den scharfen Schnittkanten auftreten können, vermieden, und das Tragegefühl wird durch die bessere Druckaufteilung verbessert, da sich der Griff nicht so stark in die Hand eindrückt.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die Verschließeinrichtung eine vorzugsweise vor der Presseinrichtung angeordnete Einrichtung zum Beschneiden des oberen Behältnisrandes aufweisen, die gegebenenfalls mit einer Absaugvorrichtung versehen ist. Die Oberkanten der Verpackungseinheiten werden vorzugsweise beschnitten, nachdem sie nach dem Befallen zusammengefaltet wurden und bevor sie der Presseinrichtung zugeführt werden. Der beim Beschneiden entstehende Staub sowie der abgeschnittene Rand werden dabei von einer Absaugvorrichtung abgesaugt. Dies hat den Vorteil, dass nicht nur das beim Schneiden entstehende Material, sondern auch allfällige Verschmutzungen an der Beutelaußenseite, die vom Befallen stammen können, abgesaugt werden. Überdies wird bereits von dieser Absaugvorrichtung ein Teil der im Beutel befindlichen Luft ebenfalls angesaugt, so dass unter Umständen auf den oben erwähnte Absaugstutzen zur Erzeugung eines Unterdrucks verzichtet werden kann, da dessen Funktion von der Absaugvorrichtung der Beschneideeinheit erfüllt wird.

In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausbildung kann auf den Versiegelungsoberflächen der Verpackungseinheiten ein Heißschmelzklebstoff aufgebracht sein. Auch wenn die erfindungsgemäße Einrichtung mit einer Vielzahl unterschiedlicher Versiegelungsoberflächen verwendet werden kann, bieten Versiegelungsoberflächen aus Heißschmelzklebstoff gute Bearbeitungseigenschaften und ermöglichen eine hohe Versiegelungskraft. Die Erfindung wird nunmehr anhand beispielhafter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigeschlossenen Zeichnungen eingehend beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Bearbeitungsstraße, in welcher eine erfϊndungsgemäße Verschließeinrichtung eingesetzt ist, Fig. 2 eine Vorderansicht des mittleren Bereichs der Bearbeitungsstraße mit einer

Falteinrichtung, einer Beschneideeinheit und einer Versiegelungs-Presseinrichtung,

Fig. 3 einen vorderen Bereich der Bearbeitungsstraße von der Beutelzufuhrung bis zum Eintritt in die Versiegelungseinheit,

Fig. 4 den die Versiegelungseinheit enthaltenden Bereich der Bearbeitungsstraße in schaubildlicher Darstellung schräg von unten her gesehen,

Fig. 5 in schaubildlicher Darstellung eine Falteinrichtung zum Zusammenfalten der Öffnung befüllter Verpackungseinheiten,

Fig. 6 eine erfindungsgemäße Heißversiegelungs-Presseinrichtung in einer Vorderansicht, Fig. 7 eine Schnittansicht entlang der Linie VII-VII der Fig. 6 durch die

Andrückplatten der Presseinrichtung, wobei die federnde Lagerung der Platten für die einzelnen Druckzonen ersichtlich ist,

Fig. 7a eine Schnittansicht entlang der Linie VII-VII der Fig. 6 durch eine weitere Ausführungsform der Andrückplatten der Presseinrichtung, wobei die Platten aus einem elastischen Material gebildet sind und eine profilierte Oberfläche aufweisen,

Fig. 8 die Presseinrichtung in einer Stirnansicht,

Fig. 9 in schaubildlicher schematischer Darstellung die Andrückplatten einer Presseinrichtung, wobei die verschiedenen Heizzonen zu erkennen sind,

Fig. 10 eine Draufsicht einer Kühleinrichtung mit integrierter Stanze zum Einbringen von Tragöffnungen in die versiegelten Beutel,

Fig. 11 die Einheit aus Kühleinrichtung und Stanze in einer Stirnansicht,

Fig. 12 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer Presseinrichtung mit federnd gelagerten Andrückrollen, zwei Transportbändern und Induktionsspulen zum Erwärmen des Transportbandes, Fig. 13 eine schematische Darstellung eines federnd gelagerten Rollenpaars mit geriffelten Mantel-Oberflächen zur Erzeugung einer profilierten Versieglungsoberfläche,

Fig. 14 eine Schnittansicht einer alternativen Ausgestaltung einer Rolle,

Fig. 15 eine Schnittansicht der Rolle entlang der Linie XV-XV der Fig. 14, Fig. 16 eine schematische Darstellung eines federnd gelagerten Rollenpaars mit einer profilierten Mantel-Oberflächen zur Erzeugung von Längsverlaufenden Pressrillen,

Fig. 17 eine Seitenansicht der Rolle der Fig. 16 und

Fig. 18 eine Seitenansicht einer weiteren, mit einem Waffelprofil versehenen Rolle. Fig. 19 schematisch eine Draufsicht auf ein Detail der Presseinrichtung mit federnd gelagerten Rollen und dazwischen befindlicher Verpackung.

In Fig. 1 zeigt eine Draufsicht einer Bearbeitungsstraße mit der erfindungsgemäßen Verschließeinrichtung 1, wobei die einzelnen Bearbeitungsstationen schematisch dargestellt sind. Fig. 1 dient der Erläuterung der einzelnen Bearbeitungsschritte, die zum Befüllen, Verschließen und Palettieren von Verpackungseinheiten 2, insbesondere von Blockbodenbeuteln, erforderlich sind, wobei die Einrichtungen, die die Erfindung verkörpern, in den weiteren Figuren detaillierter dargestellt sind.

Die Verpackungseinheiten 2, in diesem Fall Blockbodenbeutel, werden der Anlage über eine Beutelzuführung 23 zugeführt, wobei die Beutel entweder von Hand in die Zuführung eingelegt werden, oder in Magazinen bereitgestellt sind, die dann bei Bedarf als ganzes ausgewechselt werden. Die Blockbodenbeutel sind zusammengefaltet und gestapelt, und werden von einer Entnahme- und Auffaltvorrichtung 26 aus der Beutelzuführung 23 entnommen, aufgefaltet und auf ein Förderband 21 gestellt. Das Förderband 21 kann die Verpackungseinheiten 2 getaktet oder kontinuierlich transportieren, wobei zwischen den einzelnen Bearbeitungsstationen auch ein Wechsel zwischen einer kontinuierlichen und einer getakteten Beförderung vorgesehen sein kann. Die geöffneten Beutel werden dann einer Abfüllanlage 22 zugeführt, wobei die Abfüllanlage 22 und die Entnahme- und Auffaltvorrichtung 26 in Fig. 3 nochmals detaillierter dargestellt sind. Wie der Fig. 3 zu entnehmen ist, ist die Förderanlage 21 im Bereich der Abfüllanlage

22 mit Stützblechen 28 versehen, welche die Seiten der Verpackungseinheiten 2 in ihrem unteren Bereich stützen. Die Stützbleche 28 sind in der Fig. 3 nur schematisch dargestellt und werden vorzugsweise mit den Verpackungseinheiten mitbewegt, wie dies ein Fachmann leicht nachvollziehen wird können. Sie dienen vor allem dazu, die Stabilität der Verpackungseinheiten 2 während des Befüllvorgangs zu erhöhen. Die Abfüllanlage 22 teilt jeder Verpackungseinheit 2 die entsprechende Menge des Füllstoffes zu, wobei es insbesondere bei staubbildenden, feinpulvrigen Materialien zur Bildung von Luftblasen im Beutel kommen kann. Um die Bildung solcher Luftblasen zu verhindern und den Füllstoff zu komprimieren, können die Verpackungseinheiten 2 im Bereich der Abfüllanlage 22 oder dahinter durch ein Vibrieren der Stützbleche 28 oder mittels einer unter dem Förderband 21 angeordneten Rütteleinrichtung (nicht dargestellt) gerüttelt werden. Die befüllten Verpackungseinheiten 2 werden in weiterer Folge von dem Förderband 21 zu den weiteren Bearbeitungsstationen transportiert. Um den Durchsatz zu erhöhen, können die befüllten Verpackungseinheiten gegebenenfalls über eine Weiche 29 auch auf mehrere Bearbeitungsstrecken aufgeteilt werden, wie dies durch die in Strichlinien dargestellte alternative Bearbeitungsstrecke 30 angedeutet ist. Alternativ können, auch bei Vorhandensein alternativer Bearbeitungsstrecken, alle Verpackungseinheiten 2 die gleiche Bearbeitungsstrecke durchlaufen, sodass die alternative Bearbeitungsstrecke 30 zur Wartung oder zum Umrüsten zur Verfügung steht.

Im oberen Bereich der Verpackungseinheiten 2 sind im Beutelinneren Versiegelungsoberflächen 4 vorgesehen, die durch Aneinanderpressen, gegebenenfalls unter Wärmeeinwirkung, miteinander versiegelt werden können. Die Versiegelungsoberflächen 4 können durch eine auf das Verpackungsmaterial aufgebrachte Schicht eines Heißschmelzklebstoffes gebildet sein. Alternativ kann das Verpackungsmaterial selbst durch Wärme- und Druckeinwirkung versiegelbar sein. Die Versiegelungsoberfläche 4 kann entweder nur im oberen Bereich der Verpackung - dem Versiegelungs- oder Verschlussbereich - vorgesehen sein, sie kann sich jedoch auch über die gesamte Fläche des Verpackungsmaterials erstrecken, wenn dies aus erzeugungstechnischen Gründen vorteilhaft ist. Vorzugsweise ist die Versiegelungsoberfläche 4 im Verschlussbereich an der Innenseite der Veφackungseinheit 2 und im Bereich der Seitenflanken 32 auch an der Außenseite der Verpackungseinheit 2 vorgesehen. Die zusätzliche äußere Versiegelungsoberfläche an der Seitenflanke 32 ist zwar für ein Versiegeln der Verpackungsöffnung nicht erforderlich, sie kann jedoch aus ästhetischen Gründen oder aus Gründen der Stabilität der fertigen Verpackung erwünscht sein.

Um die Verpackungseinheiten 2 im Folgenden fest zu verschließen, gelangen diese, wie wieder in Fig. 1 zu erkennen ist, in weiterer Folge zu einer Falteinrichtung 25, einer mit einer Absaugeinrichtung versehenen Beschneideeinrichtung 11, einer Versiegelungspresseinrichtung 10, und einer mit einer Stanze 9 versehenen Kühleinrichtung 8. Dieser Teil der Bearbeitungsstrecke beinhaltet die wesentlichen erfϊndungsgemäßen Verbesserungen und ist in Fig. 1 nur im Überblick dargestellt, da detaillierte Ausührungsformen in Zusammenhang mit den weiteren Figuren noch eingehend beschrieben werden. Nachdem die Verpackungseinheiten 2 diesen Teil der Bearbeitungsstrecke durchlaufen haben, sind sie versiegelt und mit einer eingestanzten Trageöffnung 37 versehen und werden schließlich von dem Förderband 21 zu einer Palettieranlage 24 weiterbefördert, wo sie mittels bekannter Techniken auf Paletten gestapelt werden. Vor dem Palettieren kann die obere Kante der fertig versiegelten Verpackungseinheiten nochmals bearbeitet werden, etwa durch nochmaliges Beschneiden mit einem Trimmesser 31, wie es in Fig. 2 dargestellt ist.

Die für die Versiegelung der Verpackungseinheiten 2 verwendeten Vorrichtungen sind in Fig. 2 in einer Vorderansicht und in Fig. 4 nochmals in einer schaubildlicher Darstellung schräg von unten her gesehen, dargestellt. Die zuvor befüllten Verpackungseinheiten gelangen zuerst zu der Falteinrichtung 25. Diese stellt sicher, dass der Verschlussbereich aller Veφackungseinheiten 2 in der richtigen Ausrichtung zu den nachfolgenden Führungsblechen 27 gelangen, um dort richtig zusammengefaltet zu werden. Wie in Fig. 5 im Detail gezeigt ist, besteht die Falteinrichtung 25 im Wesentlichen aus vier Beutelspreizern 33 und zwei Flankenblechen 34. Von oben wird die Falteinrichtung 25 mit den Beutelspreizern 33 und den Flankenblechen 34 so auf die befüllten Verpackungseinlieiten 2 gesenkt, dass die vier Beutelspreizer 33 im inneren der Verpackungseinheit 2 und die Flankenbleche 34 neben den Seitenflanken 32 außerhalb der Verpackungseinheit 2 angeordnet sind. Die Beutelspreizer 33 werden dann ein wenig nach außen bewegt, um die Ecken der Öffnung der Verpackungseinheit 2 zu fixieren, während die Flankenbleche 34 die Flanken 32 nach innen in den Beutel drücken, sodass die in der Mitte der Flanken befindliche Falz im oberen Bereich der Verpackungseinheit ins Beutelinnere ragt. Danach wird die Falteinrichtung 25 wieder nach oben aus der Verpackungseinheit 2 heraus gezogen. Die Verpackungseinheiten 2 werden dann vom Förderband 21 weiterbewegt, wobei der nunmehr für eine korrekte Faltung ausgerichtete Verschlussbereich zwischen zwei Führungsbleche 27 gelangt, zwischen denen der Verschlussbereich mit eingefalteten Seitenflanken 32 zusammengeführt wird. Dabei werden auch die Versieglungsoberflächen 4 im Inneren der Verpackungseinheit 2 und gegebenenfalls die an der Außenseite der Verpackungseinheit 2 an den Seitenflanken 32 vorgesehenen Versiegelungsoberflächen zueinander geführt. Wie in Fig. 2 zu erkennen ist, ist unmittelbar nach den Führungsblechen 27 eine

Einrichtung 11 zum Beschneiden der oberen Kante der Verpackungseinheit 2 vorgesehen. Der abgeschnittene Materialstreifen wird von einer Absaugvorrichtung 20 abgesaugt. Die Absaugvorrichtung 20 dient auch dazu, vom Befallen an der Verpackung haftende Materialrückstände abzusaugen. Auch Materialrückstände und Verunreinigungen, die sich im Inneren der Verpackungseinheit 2 auf den Versiegelungsoberflächen 4 angesetzt haben, können durch die Absaugvorrichtung 20 entfernt werden, wodurch die Zuverlässigkeit der Versiegelung verbessert wird. Indem die Düse der Absaugvorrichtung 20 unmittelbar an der bereits zusammengeklappten, aber noch nicht versiegelten Öffnung der Verpackungseinheit 2 ansetzt, ist es überdies möglich, auch überschüssige Luft durch den Öffnungsspalt aus der Verpackungseinheit 2 abzusaugen, bevor die Verpackungseinheit 2 versiegelt wird. In der Verpackung verbleibende Luft könnte nach dem Versiegeln dazu führen, dass die derart „aufgeblasenen" Verpackungseinheiten 2 beim Stapeln platzen. Die Absaugvorrichtung 20 sorgt also für kompaktere Gebinde, wobei die Saugkraft so reguliert ist, dass zwar die in der Verpackungseinheit 2 verbliebene Luft, nicht jedoch das Füllmaterial von der Düse angesaugt wird.

Der eigentliche Versiegelungsvorgang wird von einer Andrückeinrichtung 5 und einer Gegendrückeinrichtung 6 durchgeführt, welche den Versiegelungsbereich der Verpackungseinheit vorzugsweise unter Wärmeaufbringung zusammendrücken, wobei die Ausführung der Andrück- 5 und der Gegendrückeinrichtung 6 den Kernpunkt der gegenständlichen Erfindung darstellen. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Andrückeinrichtung 5 und die Gegendrückeinrichtung 6 als Presseinrichtung 10 ausgebildet, der im Folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 2, 4, und 6 bis 9 detailliert beschrieben wird.

Wie insbesondere aus den Fig. 4 und 8 zu ersehen ist, besteht die Presseinrichtung 10, wie dies auch bei im Stand der Technik bekannten Versiegelungseinrichtungen der Fall ist, aus einer zangenartigen Vorrichtung mit einer Andrückplatte 13 und einer Gegendrückplatte 14, zwischen denen der zu versiegelnde Bereich zusammengedrückt wird. In den Platten 13, 14 (bzw. in den dahinterliegenden Zangenbacken) sind Heizelemente zum Erwärmen der Versiegelungsoberflächen 4 vorgesehen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Versiegelungseinheiten, bei denen die Andrück-, bzw. die Gegendrückplatte als im Wesentlichen ebene, gleichmäßig beheizte Platten ausgebildet sind, weisen in der dargestellten erfindungsgemäßen Versiegelungseinheit sowohl die Andrückplatte 13, als auch die Gegendrückplatte 14 je drei Andrückzonen 7, 7', 7" auf, deren Wirkungsweise in Zusammenhang mit Fig. 6 und 7 erläutert werden.

Fig. 6 zeigt eine erfmdungsgemäße Presseinrichtung 10 mit einer zum Versiegeln zwischen den Zangenbacken der Presseinrichtung 10 eingespannten Verpackungseinheit 2. Wie aus der obigen Beschreibung hervorgeht, weist jede Verpackungseinheit 2 aufgrund der eingefalteten Seitenflanken 32 im Versiegelungsbereich zumindest drei Bereiche unterschiedlicher Dicke auf: An den Seiten, wo die Seitenflanken 32 zwischen den zwei Seiten der Verpackungseinheit 2 eingefaltet sind, ist die Verpackungseinheit 2 vierlagig, und in der Mitte des Versiegelungsbereichs ist die Verpackungseinheit 2 nur zweilagig. Dies ist beispielsweise bei dem in Fig. 7 geschnitten dargestellten Versiegelungsbereich der zwischen der Andrück- 13 und der Gegendrückplatte 14 eingespannten Verpackungseinheit 2 gut zu erkennen. Die erfmdungsgemäße Presseinrichtung 10 trägt dieser Tatsache durch drei Andrückzonen 7, T und 7" Rechnung, deren Druck- bzw. Temperatureinstellungen unabhängig voneinander verstellbar sind.

Bei herkömmlichen Presseinrichtungen, bei denen die Verpackungseinheiten zwischen zwei ebenen Platten verpresst werden, ist es nicht möglich, den Anpressdruck und die Temperatur so zu wählen, dass sich für jede zu versiegelnde Versiegelungsoberfläche 4 der optimale Anpressdruck ergibt, da immer die dickeren Randbereiche (7, 7") stärker zusammengedrückt werden, als der mittlere Bereich (7). Auch erwärmen sich die weniger dicken Materiallagen schneller als die dickeren Schichten. Bisher musste für die einstellbaren Parameter (Druck, Temperatur, Anpressdauer) immer ein Kompromiss gefunden werden, wobei im Falle nicht optimaler Einstellungen meist die Anpressdauer erhöht wurde, wodurch sich die Durchlaufzeiten erhöhten. Bei der in Fig. 7 dargestellten Presseinrichtung ist der Anpressdruck in alle

Andrückzonen 7, 7', 7" über eigene Stellfedern 35 individuell auf die in Bearbeitung befindliche Verpackungseinheit 2 einstellbar, sodass für jeden Bereich die richtigen Parameter gefunden und eingestellt werden können. In den einzelnen Andrückzonen 7, 7', 7" können in einer bevorzugten Ausführungsform die herrschenden Druck- und Temperaturbedingungen über entsprechende Sensoren direkt an der Verpackungseinheit gemessen werden, sodass bei der empirischen Ermittlung der optimalen Einstellungen anhand der aufgezeichneten Messwerte eine systematische Vorgehensweise ermöglicht wird, die auf den tatsächlich herrschenden Bedingungen basiert. Die Verwendung von Parametern, die mit eigenen Sensoren gemessenen, und nicht aufgrund der eingestellten Werte abgeleitet werden, erlaubt es, die erzielten Ergebnisse direkt mit Messwerten und Einstellungen zu vergleichen, die bei Maschinen ähnlicher Bauart gemessen und aufgezeichnet wurden.

Die in den einzelnen Andrückzonen 7, 7', 7" gemessenen Werte ermöglichen es erstmals, die Verfahrensparameter direkt mit den jeweiligen Materialkennwerten in Zusammenhang zu bringen. Die Materialkennwerte sind dabei insbesondere die Papierstärke, die Anzahl der Papierlagen in der entsprechenden Zone, die Kennwerte des verwendeten Versiegelungsmaterials (z.B. eines Heißschmelzklebstoffs einer bestimmten Marke) und die Anzahl der in der Zone zu versiegelnden Versiegelungsoberflächen 4. Je nachdem, ob an der Außenseite (beim geöffneten Beutel) der Seitenflanken 32 ebenfalls Versiegelungsoberflächen vorgesehen sind oder nicht, können beispielsweise in den beiden seitlichen Andrückzonen 7, 7" zwei oder drei zu versiegelnde Flächenpaare vorhanden sein, auch wenn in beiden Fällen die gleiche Anzahl an Papierlagen verpresst wird. Alle diese Parameter können etwa vom Hersteller der Verpackungseinheiten bzw. der Verschließeinrichtung 1 zentral gesammelt und aufgezeichnet, und den Kunden, die die erfindungsgemäßen Vorrichtungen verwenden, in aufbereiteter Form zur Verfügung gestellt werden.

Eine derartige systematische Vorgehensweise erlaubt es, bei neu eingerichteten Maschinen (oder nach einer Umrüstung der Maschine auf neue Verpackungseinheiten) schon vor den ersten Testdurchläufen Einstellungen zu verwenden, die den optimalen Einstellungen bereits gut angenähert sind. Dies verkürzt nicht nur die Vorlaufzeiten für die Produktion, sondern verringert auch die Menge der beim Einstellen der Anlage anfallenden Ausschussware. Die in jeder der Andrückzonen 7, 7', 7" einzeln optimierbaren Parameter für den Druck und die Temperatur erlauben es überdies, den Wert für den dritten Parameter, die Anpressdauer, zu minimieren. Dadurch ist es möglich, die Taktzeiten zu verringern und somit den Durchsatz zu erhöhen.

Die in Fig. 7 dargestellte Ausführungsform mit dreigeteilten, einzeln federnd gelagerten Andrück- bzw. Gegendrückplatten 13, 14 ermöglicht eine sehr genaue Anpassung der einzelnen Andrückzonen 7, 7', 7", in einigen Fällen kann es jedoch vorteilhaft sein, die unterschiedlichen Druckzonen in einer flexiblen Andrück- bzw. Gegendrückplatte auszubilden, wie sie etwa in Fig. 7a dargestellt ist. Der Anpressdruck wird dabei durch die in den einzelnen Zonen unterschiedliche Materialdicke des elastischen Plattenmaterials bestimmt. In Verbindung mit den unterschiedlichen Materialdicken ergibt sich für jede Andrückzone 7, 7', 7" ein bestimmter, vom Gesamtanpressdruck abhängiger Anpressdruck. Ein Umrüsten der Anlage auf andere Verpackungseinheiten könnte dabei einfach durch Auswechseln der Andrück- 13 bzw. Gegendrückplatte 14 erfolgen. Diese Ausführungsform weist somit zwar geringere Einstellmöglichkeiten auf, als die mehrteilige Ausbildung der Fig. 7, sie ermöglicht im Gegenzug jedoch eine größere Formenvielfalt, sodass die Vorrichtung etwa auch auf eine unterschiedliche Abmessung der Andrückzonen 7, 7', 7" angepasst werden kann, die sich beispielsweise bei unterschiedlich dicken Verpackungseinheiten 2 aufgrund der unterschiedlich breiten Seitenflanken 32 ergeben kann. Die Übergänge zwischen den einzelnen Andrückzonen 7, 7', 7" können bei dieser Ausführungsform auch mit einem verlaufenden Übergang versehen sein, sodass das Einprägen von Kanten in das Material, die zu einem Materialbruch führen können, vermieden werden.

Auch wenn die Pressköpfe der erfindungsgemäßen Verschließeinrichtungen 1 hierin mit drei Andrückzonen 7, 7', 7" beschrieben sind, ist die Erfindung auch für Verpackungseinheiten 2 verwendbar, die mehr als 3 unterschiedliche Druckzonen aufweisen. Eine weitere Andrückzone könnte etwa erforderlich sein, wenn die Verpackungseinheit 2 eine Nahtstelle aufweist, sodass beispielsweise im doppellagigen Mittelbereich ein kurzer Abschnitt mit vier Lagen vorhanden ist. Auch könnte im Versiegelungsbereich der Verpackungseinheiten eine Materialverstärkung für einen Tragegriff vorgesehen sein, die ebenfalls in einem beschränken Bereich zu einer größeren Materialdicke führt. Insbesondere die in Fig. 7a dargestellte Ausführungsform mit den flexibel ausgebildeten Platten ist für solche anspruchsvolleren Formen besonders gut geeignet.

Die Fig. 8 zeigt eine Presseinrichtung 10 mit einer darunter angeordneten, schematisch dargestellten Verpackungseinheit 2 in einer Stirnansicht. Über der Verpackungseinheit 2 ist ein mit einer Absaugvorrichtung verbundener Absaugstutzen 12 dargestellt, über den unmittelbar vor dem Versiegeln Luft aus der Verpackungseinheit absaugen kann. Der Absaugstutzen 12 kann zusätzlich oder alternativ zu der in Fig. 2 dargestellten Absaugvorrichtung 20 vorgesehen sein.

Fig. 9 zeigt eine schematische Darstellung der Andrück- 13 bzw. Gegendrückplatten 14 eine Presseinrichtung, wobei in den einzelnen Andrückzonen 7, 7', 7" jeweils entsprechende Heizelemente 36, 36', 36" vorgesehen sind, über die die Temperaturen in den einzelnen Zonen unabhängig voneinander eingestellt werden können. Die Heizelemente 36, 36', 36" können entweder direkt in der Andrückplatte 13 bzw. der Gegendrückplatte 14, oder dahinter im Zangenbacken der Presseinrichtung 10 angeordnet sein.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind die Andrückeinrichtung 5 und die Gegendrückeinrichtung 6, die zum Versiegeln der Verpackungseinheiten 2 verwendet werden, als federnd gegeneinandergespannte und gegebenenfalls beheizte Andrückrollen 17 mit glatter oder mit profilierter Mantel-Oberfläche ausgebildet, die durch Anpressfedern 43 gegeneinander vorgespannt sind. Die Versiegelungsbereiche der Verpackungseinheiten 2 werden zum Versiegeln zwischen den gegeneinander vorgespannten Andrückrollen 17 durchgeführt. In Fig. 19 ist die Wirkungsweise solcher Andrückfedern 17 schematisch dargestellt. Fig. 19 zeigt eine Draufsicht auf zwei Andrückrollen-Paare 17, 17', zwischen denen eine Verpackungseinheit 2 durchgeführt wird. Die Andrückrollen 17, die an dem von der eingefalteten Seitenflanke 32 verursachten, breiteren Bereich der Verpackungseinheit 2 ansetzen, werden aufgrund der größeren Materialdicke weiter auseinandergedrückt, als die Andrückrollen 17', die am schmäleren Bereich ansetzen. Daher weist auch der Federweg (Z ₁ , Z ₂ ), der die Anpresskraft (F ₁ , F ₂ ) festlegt, entsprechend der Dicke des dazwischenliegenden Materials je nach Position der Andrückrollen 17, 17' eine Differenz auf (Δz). Die unterschiedlichen Druckzonen ergeben sich also aufgrund der unterschiedlich dicken Materialschichten, wobei eine dickere Materialschicht eine höhere Federkraft bewirkt. Da dieser Dickenunterschied typischer Weise nur 1 bis 2 mm oder weniger beträgt, müssen für die Andrückrollen 17, 17' solche Andrückfedern 43, 43' gewählt werden, die aufgrund ihrer Federkennlinie bereits bei diesen kleinen Änderungen Δz des Federwegs die entsprechenden Druckänderungen bewirken. Das Verhältnis zwischen der Vorspannung der Andrückfedern 43, 43' und der Differenz des Anpressdrucks zwischen dickem und dünnem Materialbereich lässt sich durch die Auswahl einer Feder mit einer passenden Federkennlinie (z.B. lineare Kennlinie: gleiche Differenz bei geänderter Vorspannung; progressive Kennlinie: Differenz vergrößert sich mit zunehmender Vorspannung; degressive Kennlinie: Differenz verringert sich mit zunehmender Vorspannung; oder unstetige Kennlinie) beeinflussen.

Um komplexere Einstellungen zu ermöglichen, könnten die unterschiedlichen Druckeinstellungen auch über eine Kulissensteuerung, die auf die vorbeilaufenden Verpackungseinheiten 2 abgestimmt ist, gesteuert werden. Die Anpressdauer kann durch die Geschwindigkeit der Verpackungseinheiten 2 bzw. der Rotationsgeschwindigkeit der Andrückrollen 17, 17' geregelt werden.

Als Beispiel für eine Rolle mit einer profilierten Oberfläche ist in Fig. 13 ein Rollenpaar 17a mit einer geriffelten Mantel-Oberflächen zur Erzeugung einer profilierten Verpackungsoberfläche im Versieglungsbereich schematisch dargestellt. Um zu verhindern, dass am unteren Rand der bearbeiteten Fläche ein allzu scharfkantiger Übergang entsteht, an der die Verpackung reißen könnte, kann, wie dies in Fig. 14 dargestellt ist, die Andrückrolle 17a' im unteren Bereich konisch verjüngt sein. Fig. 15 zeigt eine Schnittansicht entlang der Linie XV-XV der Fig. 14, wobei die unterschiedlich tiefe Riffelung im oberen und im unteren Rollenbereich zu erkennen ist.

Fig. 16 zeigt ein weiteres Paar Andrückrollen 17b mit einer profilierten Mantel- Oberflächen zur Erzeugung von längsverlaufenden Pressrillen. Auch diese Rollen können zur Vermeidung von Bruchkanten im unteren Bereich verjüngt ausgebildet sein, wie dies bei der Andrückrolle 17b' der Fig. 17 der dargestellt ist.

Ein weiteres Beispiel für eine profilierte Mantel-Oberfläche ist die in Fig. 18 dargestellte Andrückrolle 17c, die eine waffelartig ausgebildete Oberfläche aufweist.

In Fig. 12 ist eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Dabei sind die Veφackungseinheiten 2 im Bereich der Presseinrichtung 10 auf der Höhe ihrer Versieglungsoberflächen 4 zwischen Transportbändern 18 gehalten, welche zwischen der Andrückeinrichtung 5 und der Gegendrückeinrichtung 6 durchgeführt sind. Die Andrückeinrichtung 5 und die Gegendrückeinrichtung 6 sind als mehrere Paare Andrückrollen 17 ausgebildet, die hinter den Transportbändern angeordnet, und über Anpressfedern 43 gegeneinander vorgespannt sind. Die Wirkungsweise ist analog zu der im Zusammenhang mit Fig. 19 beschriebenen, wobei die Anpresskraft jedes Rollenpaars aufgrund der Transportbänder 18 über einen breitern Bereich verteilt wird, als dies bei Rollen der Fall ist, die direkt am Verpackungsmaterial angreifen.

Um die durch die Andrückrollen 17 zwischen den Transportbändern aneinandergepressten Versiegelungsoberflächen 4 zu erwärmen, können vor, nach oder zwischen den Rollenpaaren Induktionsspulen 19 angeordnet sein, wobei die Transportbänder 18 induktiv erwärmbare Metallelemente enthalten. Da es mit den Induktionsspulen 19 möglich ist, die Transportbänder 18 in einem klar festgelegten Bereich aufzuheizen, ist es möglich, die durchlaufenden Verpackungseinheiten 2 zielgenau zu erwärmen. Durch eine intermittierende Schaltung können die Induktionsspulen 19 in den Freiräumen zwischen zwei Verpackungseinheiten 2 abgeschalten werden, sodass die Transportbänder 19 nur in den Bereichen erwärmt werden, zwischen denen auch Verpackungseinheiten 2 gehalten sind.

Nachdem die Öffnung der Verpackungseinheit 2 von der Presseinπchtung 10 versiegelt worden ist, wird sie vom Förderband 21 zu einer Kühleinrichtung 8 transportiert, die mit einer integrierten Stanze 9 zum Einbringen einer Trageöffnung 37 versehen ist. Eine beispielhafte Kühleinrichtung 8 ist in Fig. 10 in einer Draufsicht und in Fig. 11 in einer Stirnansicht dargestellt. Der bereits versiegelte Verschlussbereich der Verpackungseinheit 2 wird zum Stanzen in einen Führungsschlitz 40 eingeführt, wo die Klinge der Stanze 9 von der Seite her eine Trageöffnung 37 durch das Material im versiegelten Bereich stanzt. Die Stanze ist auf einem Stanzschlitten 41 angeordnet, der auf zwei Führungsstangen 38 quer zum Führungsschlitz 40 durch einen der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellten vorzugsweise hydraulischen, pneumatischen oder elektromagnetischen Antrieb bewegbar ist. Nach dem Stanzen wird der Stanzschlitten 41 durch zwei Rückholfedern 42 in seine Ausgangslage zurückgedrückt. Um die Versiegelungsoberflächen 4 nach dem Verpressen und Erhitzen zur Unterstützung der Aushärtung abzukühlen, ist im Bereich des Führungsschlitzes 40 eine Kühlung für den Versiegelungsbereich der Verpackungseinheit vorgesehen. Dazu sind von außen an die Verpackungseinheit im Bereich der Versiegelung anleg- bzw. andrückbare Kühlplatten 15 vorgesehen, mittels derer die Wärme aus dem Versiegelungsbereich der Verpackung, z.B. über Kühlrippen 39, abgeführt wird.

Die Schneidekante 16 der Stanze 9 ist vorzugsweise zur Oberseite der Verpackungseinheit 2 hin unterbrochen, wie dies bei der in Fig. 2 dargestellten Trageöffnung 37 gezeigt ist. Um die Verpackungseinheit 2 an der dadurch geschaffenen Trageöffnung 37 zu ergreifen, wird der ausgestanzte Bereich an der unterbrochenen Stelle nach hinten umgefaltet, sodass sich in dem Bereich, der von der Hand umfasst wird (Griffbereich) eine doppelte Materialschicht befindet, welche die Stabilität des Griffbereichs erhöht. Da die Finger der Tragehand die Trageöffnung 37 nur an der gefalteten Stelle ergreifen, werden Schnittverletzungen, die an den scharfen Schnittkanten auftreten können, vermieden, und das Tragegefühl wird durch die bessere Druckaufteilung verbessert, da sich der Griff nicht so stark in die Hand eindrückt.

Bei einer nicht dargestellten Ausführungsvariante könnte die Aktivierung der Verklebung durch einen Ultraschallgenerator oder Mikrowellengenerator erfolgen. Dazu ist dann die Verschließeinheit in einem Strahlungsabschirmenden Gehäuse angeordnet, um Bedienungspersonen nicht zu gefährden. Das Verpressen wird dann mittels Rollen oder Platten vorgenommen.