Bekannte selbsttragende Gerippestrukturen von Autobussen bestehen bei- spielsweise aus miteinander verschweissten oder verschraubten Profilen aus Stahl oder Aluminium. Insbesondere bei Reisebussen ist wegen dem erforderli- chen Gepäckraum der Fahrgastboden erhöht angeordnet. In diesem Fall befin- det sich die Antriebseinheit unterhalb des Fahrgastbodens.

Bei den heute üblichen Autobussen in Integral-Gerippebauweise ist zur Bildung des Bodens über der Antriebseinheit bzw. über dem Motorraum üblicherweise ein Stahlblech in die Gerippestruktur eingeschweisst. Vor dem Einbau der An- triebseinheit wird am fertiggestellten Gerippe die Wärme-und Schalldämmung im Motorraum vorgenommen. Da das Gerippe bei dieser Arbeit üblicherweise nicht gewendet wird, muss die Montage zeitaufwendig über dem Kopf erfolgen.

Wegen der stark eingeschränkten Zugänglichkeit des Motorraumes von oben wird der Einbau und die Installation der Antriebseinheit in den fertig isolierten Rohbau erheblich erschwert. Andererseits lassen sich Schall-und Wärmebrük- ken beim nachträglichen Einbau der Wärme-und Schalldämmatten in die Ge- rippestruktur nur mit erheblichem Zusatzaufwand vermeiden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Autobus der eingangs ge- nannten Art den Einbau der Antriebseinheit zu vereinfachen und gleichzeitig die

Schall-und Wärmedämmeigenschaften der Motorraumabdeckung zu verbes- sern.

Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt, dass ein über der Antriebs- einheit liegender Teil des Fahrgastbodens als separates und strukturell tragen- des Bodenmodul ausgebildet ist, wobei das Bodenmodul nach dem Einbau der Antriebseinheit in die Gerippestruktur einsetzbar ist.

Mit dem nachträglich in die Gerippestruktur einsetzbaren Bodenmodul kann der Einbau der Antriebseinheit von oben erfolgen, was die Einbauarbeiten erheblich erleichtert. Zudem kann das Bodenmodul gewichtsoptimiert hergestellt werden, bei gleichzeitiger Verbesserung der Schall-und Wärmedämmeigenschaften.

Zudem führt die Vorfertigung des Moduls zu einer erheblichen Verkürzung der Montagezeit.

Im Bodenmodul können alle Elemente zur thermischen und akustischen Isola- tion integriert sein. Ebenso ist es möglich, im Bodenmodul Befestigungsele- mente wie z. B. Montageschienen zum Befestigen von Fahrgastsitzen anzuord- nen.

Das Bodenmodul kann mit einer Wartungsöffnung für die Antriebseinheit verse- hen sein.

Bei einer Anordnung der Antriebseinheit im Fahrzeugheck kann das Bodenmo- dul bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform mit einem separaten und strukturell tragenden Heckwandelement verbunden sein. Hierbei ist das Heck- wandelement nach dem Einbau der Antriebseinheit und nach dem Einsetzen des Bodenmoduls in die Gerippestruktur einsetzbar.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels so- wie anhand der Zeichnung ; diese zeigt in

- Fig. 1 die Heckansicht einer Gerippestruktur nach dem Stand der Tech- nik ; - Fig. 2 die Heckansicht einer erfindungsgemässen Gerippestruktur ; - Fig. 3 die Draufsicht auf ein Bodenmodul ; - Fig. 4 den Querschnitt durch das Bodenmodul von Fig. 3 nach deren Linie I-I ; Fig. 5 die Seitenansicht des Heckteils einer erfindungsgemässen Gerip- pestruktur mit eingesetztem Bodenteil.

Eine in Fig. 1 und 2 dargestellte Gerippestruktur 10 eines Autobusses ist bei- spielsweise aus miteinander verschweissten oder verschraubten Stahl-oder Aluminiumprofilen aufgebaut. Nachdem das Gittergerüst fertiggestellt ist, wer- den Seitenwandbleche, Kofferraumklappen, Dach und ggf. Heck montiert Bei der in Fig. 1 dargestellten Gerippestruktur 10 nach dem Stand der Technik ist über einem Motorraum 18 in Fussbodenhöhe ein Motorraum-Abdeckblech 12 mit der Gerippestruktur verschweisst. Die Wärme-und Schallisolierung die- ses Motorraum-Abdeckbleches 12 muss deshalb am fertiggestellten Gerippe von unten erfolgen. Ebenso ist der Einbau einer Antriebseinheit 20 praktisch nur von unten her in Pfeilrichtung A möglich.

Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform einer Gerippestruktur 10 ist über dem Motorraum 18 kein Motorraum-Abdeckblech eingeschweisst. Die An- triebseinheit 20 kann daher von oben in Pfeilrichtung B eingebaut werden. Bei dieser Ausführungsform sind zudem im Vergleich zur Gerippestruktur von Fig. 1 keine Eckpfostenprofile 14 und auch keine Heckwandprofile 16 vorhanden. Da- durch wird der Einbau der Antriebseinheit 20 von der Heckseite her zusätzlich erleichtert.

Ein in den Figuren 3 bis 5 gezeigtes, gestuft ausgebildetes Bodenmodul 22 be- steht aus längs-und querlaufenden Profilen 26, welche mit einem Blech, mit

einer Holzplatte oder mit einem Sandwichmaterial, z. B. mit einem beidseitig mit metallischen Deckschichten beplankten Kunststoffkern, als Trittfläche überdeckt sind. Auf der gegen den Motorraum 18 gerichteten Seite des Bodenmoduls 22 sind Befestigungselemente 28 für Wärme-und Schalidämmatten sowie für Elemente, die zur Antriebseinheit 20 gehören, angeordnet.

Auf der gegen den Fahrgastraum gerichteten Seite des Bodenmoduls 22 sind z. B. Montageschienen zur Befestigung von Fahrgastsitzen angeordnet.

Nach dem Einbau der Antriebseinheit 20 in den Motorraum 18 wird das Bo- denmodul 22 in die Gitterstruktur eingesetzt und mit dieser verbunden. Das Verbindungsverfahren richtet sich nach der Art der gewählten Werkstoffe. Übli- che Verbindungen sind beispielsweise Schweissen, Nieten, Schrauben und Kleben.

Bei der hier dargestellten Ausführungsform ist das Bodenmodul 22 mit zwei längslaufenden Seitenwandprofilen 32 und einem Querträgerprofil 34 ver- schraubt. Das Querträgerprofil 34 bildet hier zugleich den oberen Abschluss einer senkrecht stehenden Motorraumrückwand 40.

Damit der Motorraum 18 auch nach dem Einbau des Bodenmoduls 22 zugäng- lich bleibt, weist das Bodenmodul 22 eine Wartungsöffnung auf, die mit einem Deckel 30 verschliessbar ist.

Im eingebauten Zustand fluchtet das Bodenmodul 22 mit dem vor dem Motor- raum 18 liegenden, mit der Gerippestruktur 10 fest verbundenen Fahrgastbo- den 38.

Heckseitig ist das Bodenmodul 22 mit einem Heckwandelement 36 verbunden.

Dieses Heckwandelement 36 besteht beispielsweise aus glasfaserverstärktem Kunststoff oder aus einem beidseitig mit Kunststoff-oder Metalideckschichten beplankten Hartschaumstoffkern und erstreckt sich über die gesamte Breite des

Hecks von der Dachkante bis etwa auf die Höhe des Bodenmoduls22.

Das Heckwandelement 36 wird nach dem Einbau des Bodenmoduls 22 einge- baut und beispielsweise mit dem Bodenmodul 22 verklebt.