Bei Booten, damit sind sowohl kleine Boote als auch große Schiffe gemeint, tritt allgemein das Problem auf, daß sich nach einer gewissen Zeit im Wasser außenseitig an der Bootswandung Algen und andere Organismen anlagern. Diese Anlagerungen können nicht nur zu einer Beschädigung des Bootskörpers führen, sondern auch zu einer erheblichen Verringerung der Leistung des betreffenden Bootes, da sich der Widerstand des Bootskörpers im Wasser umso mehr erhöht, je mehr Anlagerungen sich an der Bootswandung befinden. Bei Motorbooten führt dies zu einem erhöhten Kraftstoffverbrauch.

Zur Vermeidung von Anlagerungen an der Außenseite der Bootswandung ist be- reits vorgeschlagen worden, außenseitig auf die Bootswandung eine chemisch wirksame Beschichtung aufzubringen, die die Anlagerung von Algen u. dgl. ver- hindern soll. Diese Beschichtungen führen jedoch nicht nur zu einem Absterben der Ablagerungen an der Bootswandung, sondern beeinträchtigen auch die Orga- nismen im Wasser, sind also nicht umweltverträglich, so daß in vielen Ländern derartige chemisch wirksame Beschichtungen nicht mehr zulässig sind.

Da bisher kein geeignetes Mittel gefunden worden ist, organische Ablagerungen an der Außenseite der Bootswandung zu verhindern, ist man in der Praxis größtenteils wieder dazu übergegangen, die Ablagerungen manuell und rein mechanisch zu entfernen. Eine derartige manuelle Entfernung der Ablagerungen von der Bootswandung ist sehr zeitaufwendig und, wenn sie von Fachpersonal durchgeführt wird, auch kostenintensiv.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, einen Bootskörper sowie Ver- fahren der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, wobei in einfacher

Weise sichergestellt werden soll, daß sich keine Algen und andere Organismen an der Außenseite des Bootes ablagern, zumindest jedoch die Tendenz zu Ablagerungen verringert wird.

Die zuvor angegebene und hergeleitete Aufgabe ist bei einem Bootskörper der eingangs genannten Art erfindungsgemäß im wesentlichen dadurch gelöst, daß die Beschichtung als Verbundmaterial ausgebildet ist mit einer äußeren Schicht aus einem unpolaren und/oder selbstständig nicht klebfähigen und/oder nicht dauerhaft klebrig zu machenden Kunststoff und einer dreidimensionalen Träger- matrix, in die der Kunststoff auf der einen Seite der Trägermatrix zumindest teil- weise eingebettet und der Kunststoff aufgrund der Einbettung mechanisch mit der Trägermatrix verbunden ist, und daß die Trägermatrix auf der anderen Seite mit der Bootswandung fest verbunden ist.

Verfahrensgemäß ist bei der Herstellung des Bootskörpers vorgesehen, daß in eine Negativform eine Schicht aus dem vorgenannten Kunststoff eingebracht wird, der gieß-oder fließfähig ist, wobei auf die Schicht aus Kunststoff vor dem Aushärten des Kunststoffs eine Trägermatrix aufgebracht wird, so daß sich der Kunststoff auf der einen Seite der Trägermatrix zumindest teilweise in diese einbettet und nach dem Aushärten mit dem Kunststoff aufgrund der Einbettung mechanisch verbunden ist und wobei auf die andere Seite der Trägermatrix das Material der Bootswandung aufgebracht und mit der Trägermatrix fest ver- bunden wird.

Während sich das vorgenannte Verfahren auf die Neuherstellung eines Boots- körpers bezieht, ist es auch möglich, die Erfindung nachträglich bei bereits beste- henden Booten zu verwirklichen. In diesem Falle wird eine dreidimensionale Trägermatrix auf eine Bootswandung aufgebracht oder ist bereits an der Boots- wandung vorgesehen, wobei auf die Trägermatrix die Schicht aus dem Kunst- stoff derart aufgebracht wird oder ist, daß der Kunststoff auf der einen Seite der Trägermatrix zumindest teilweise eingebettet und aufgrund der Einbettung me- chanisch mit der Trägermatrix verbunden ist. Dabei versteht es sich, daß es grundsätzlich möglich ist, die Beschichtung auch bereits als Verbundmaterial, also Trägermatrix und Kunststoff gemeinsam auf die Bootswandung aufzubrin- gen, oder aber unabhängig voneinander.

Beim Zustandekommen der vorliegenden Erfindung ist festgestellt worden, daß die Verwendung der erfindungsgemäßen Beschichtung im Bootsbau dazu führt, daß sich Algen und andere Organismen nicht auf der Beschichtung und damit am Bootskörper anlagern. Die fehlende Neigung von Algen u. dgl. organischen Ma- terials zur Anlagerung liegt offensichtlich in der fehlenden Polarität des Kunst- stoffes, der eine Verbindung mit den bzw. Anlagerung der Algen u. dgl. erheb- lich erschwert, wenn nicht gar unmöglich macht. Gerade in Verbindung mit Si- likon, Polytetrafluorethylen, Polyethylen oder Polypropylen ist dieser Vorteil der fehlenden Neigung zum Anhaften bzw. Anlagern von Algen u. dgl. zu beobachten. Hier liegt ein wesentlicher Unterschied zu polaren Kunststoffen, aus denen der Bootskörper bzw. dessen Bootswandung in der Regel hergestellt ist.

Derartige Kunststoffe ermöglichen insbesondere aufgrund ihrer Polarität die An- lagerung von Algen u. dgl. ohne weiteres.

Die Verwendung unpolarer Kunststoffe als äußere geschlossene Beschichtung in Verbindung mit einem Bootskörper ist bisher offensichtlich deshalb nicht in Be- tracht gezogen worden, da sich eine aus einem unpolaren Kunststoff bestehende Beschichtung an sich nicht dauerhaft mit der Bootswandung verbinden läßt, da ein unpolarer Kunststoff, wie zuvor ausgeführt, nicht selbständig klebfähig und im übrigen auch nicht dauerhaft klebrig zu machen ist.

Die vorliegende Erfindung ist aber nicht darauf beschränkt, lediglich den Einsatz eines unpolaren Kunststoffes als Beschichtung in Verbindung mit einem Boots- körper vorzusehen, da sich-wie zuvor ausgeführt-ein derartiger Kunststoff gar nicht dauerhaft mit der Bootswandung an sich verbinden läßt. Ergänzend schlägt die Erfindung die Verwendung einer dreidimensionalen Trägermatrix vor, in die der Kunststoff auf der einen Seite der Trägermatrix zumindest teilweise eingeb- ettet und der Kunststoff aufgrund der Einbettung mechanisch mit der Trä- germatrix verbunden ist. Die andere Seite der Trägermatrix läßt sich dann wiederum fest mit der Bootswandung verbinden. Durch die Einbettung des Kunststoffes in die Trägermatrix ergibt sich letztlich ein fester mechanischer Verbund in Art eines Formschlusses. Im Ergebnis ergibt sich durch die Er- findung ein umweltfreundlicher Schutz für den Bootskörper zu vertretbaren Kosten mit erheblicher Lebensdauer. Desweiteren ist die Oberfläche nicht toxisch. Sie verhindert jedoch den Bewuchs mit Algen und anderen Wasserorga- nismen, reinigt sich weitgehend selbst während der Fahrt und ist nötigenfalls

äußerst einfach manuell zu reinigen. Weitere wichtige Vorteile der Erfindung liegen in der Verringerung des Strömungswiderstands und damit in einem verrin- gerten Treibstoffverbrauch.

Neben der Möglichkeit, nunmehr erstmals einen unpolaren Kunststoff zur Be- schichtung bei einem Bootskörper zu verwenden, um das Anhaften von Algen u. dgl. außenseitig an der Bootswandung zu vermeiden, bietet die Verwendung des Verbundmaterials aus der Kunststoffschicht und der Trägermatrix die Möglich- keit, die Eigenschaften der Beschichtung und auch der Bootswandung zu beein- flussen. Je nach Art der Trägermatrix, der Dicke der Trägermatrix sowie der Kunststoffschicht und der Tiefe der Einbettung ergeben sich unterschiedliche (Festigkeits-) Eigenschaften der Beschichtung und der Bootswandung.

Um auch nach längerem Gebrauch des Bootes keine teilweise Ablösung der Be- schichtung von der Bootswandung befürchten zu müssen, ist die Trägermatrix vorzugsweise vollflächig mit der Bootswandung verbunden. Im übrigen sollte auch der Kunststoff vollflächig auf die Trägermatrix aufgebracht sein, um an keiner Stelle ein Anlagern von Algen o. dgl. befürchten zu müssen. Im übrigen sollte in diesem Zusammenhang sichergestellt sein, daß die Kunststoffschicht so dick ist, daß diese Schicht über die Trägermatrix an jeder Stelle der Be- schichtung übersteht, es sich also außenseitig eine geschlossene Kunststoffober- fläche ergibt, um auf diese Weise ein Anhaften von Algen o. dgl. an der Träger- matrix zu verhindern.

Wie zuvor bereits ausgeführt worden ist, ist es möglich, über verschiedenste Parameter die Eigenschaften der Beschichtung als Verbundmaterial zu verän- dern. Hierzu gehört auch, daß als Trägermatrix entweder ein starres oder aber ein flexibles Material verwendet wird. Je nach Anwendungsfall kann es sich anbie- ten, entweder ein starres oder aber ein flexibles Material zu verwenden. Da die Steifigkeit der Bootswandung bereits durch das Material bzw. die Eigenschaften des Materials der Bootswandung gewährleistet wird, reicht es in der Regel aus, wenn als Trägermatrix ein Gewebe, ein Fasermaterial, ein porenförmiges Ma- terial und/oder ein schlaufenförmiges Material verwendet wird. Bevorzugte Materialien sind Glasfaser, Glasgewebe, Kohlefasergewebe, Kevlargewebe, Abreißgewebe, texiles Gewebe, wie insbesondere Frottee, und Schaumstoff. Ent- scheidend ist letztlich, daß sich eine Art dreidimensionales Gitter mit einer

möglichst großen Oberfläche ergibt, die eine gute Einbettung und damit einen guten mechanischen Verbund bzw. Formschluß zuläßt.

Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist das Material der Bootswandung zumindest teilweise in die Trägermatrix einge- bettet, wobei die Bootswandung aufgrund der Einbettung mechanisch mit der Trägermatrix verbunden ist. In diesem Falle wird die erfindungsgemäße Aus- gestaltung bereits bei der Neuherstellung eines Bootskörpers realisiert. Das üblicherweise aus Laminat bestehende Material der Bootswandung kann, nachdem der Kunststoff und die Trägermatrix bereits in eine entsprechende Ne- gativform worden ist, auf die Trägermatrix aufgebracht werden. Nach Aushärten des Laminats der Bootswandung und des Kunststoffes der Beschichtung ergibt sich ein fester Verbund aller Materialien.

Die Erfindung ist allerdings nicht nur auf die Neuherstellung von Bootskörpern beschränkt, bei denen die Bootswandung aus einem nach der Verarbeitung aus- härtenden Laminat besteht, der nach dem Aushärten in die Trägermatrix ein- gelagert und auf diese Weise fest mit der Trägermatrix verbunden ist.

Grundsätzlich kann die Erfindung auch bei Bootskörpern realisiert werden, bei denen die Bootswandung aus einem festen Material, wie Metall, Holz, Keramik, Kunststoff und/oder Verbundmaterialien besteht, ohne daß die Bootswandung unmittelbar mit der Trägermatrix verbunden ist. Dies ist deshalb ohne weiteres möglich, da es sich bei der Trägermatrix um ein Material handelt, das ohne weiteres mit der Außenseite der Bootswandung verklebt werden kann. Über die Trägermatrix ist es also möglich, den an sich nicht zu verklebenden äußeren Kunststoff auf jede mögliche Bootswandung aufzubringen.

Bei Versuchen hat sich herausgestellt, daß sich als Klebstoff für die Trägermatrix insbesondere Kleber auf der Basis von Epoxidharzen, Polyurethanharzen, unge- sättigen Polyestern und/oder Polymetracylaten eignen.

Weiterhin ist festgestellt worden, daß die Schichtdicke der Trägermatrix mate- rialabhängig ist, jedoch jeweils größer als 0,2 mm sein sollte. Die Eindringtiefe des Kunststoffes und/oder des Klebstoffes sollte in Abhängigkeit der Art und der Schichtdicke der Trägermatrix größer 0,1 mm sein. Bei den vorgenannten Mate-

rialien sind nachfolgende Schichtdicken und nachfolgende Eindringtiefen beson- ders bevorzugt : Material Schichtdicke in mm Eindringtiefe in mm Glasfaser 1, 0-4, 0 0, 5-2, 0 Glasgewebe 1,0-3, 0 0,3-1,0 Kohlefasergewerbe 0,5-2,0 0,3-1,0 Kevlargewebe 0,5-2,0 0,3-1,0 Abreißgewebe 1, 0-4,0 1, 0-4, 0 texiles Gewebe 1,0-3,0 0,5-2,0 Schaumstoff 1, 0-4, 0 1,0-4,0 Trotz der vorgenannten bevorzugten Materialien, Schichtdicken und Eindringtie- fen ist darauf hinzuweisen, daß generell jeder Werkstoff als geeignet anzusehen ist, der es gestattet, von beiden Seiten ein Eindringen des Kunststoffs bzw. des Klebstoffs zu ermöglichen. Durch unterschiedliche Eindringtiefen und verschie- dene Materialien lassen sich bestimme Parameter vorgeben. Wird z. B. ein ein- faches Glasfasergelege verwendet, das in sich keinen festen Verbund aufweist, so ist es möglich, nach Aufbringen des Kunststoffs durch ein geeignetes Verfah- ren wie Spritzen, Tauchen, Rollen oder ähnliches und rückseitiges Auftragen ei- nes Epoxid-Harzes nach Aushärten der beiden Kunststoffe diese wieder vonein- ander zu lösen, und zwar durch einfaches Zerreißen des Glasfasergeleges. Wird statt des Glasfasergeleges ein Frottee oder ein stabiler Schaumstoff verwendet, so ist es nicht ohne weiteres möglich, die beiden Werkstoffen wieder von einander zu trennen. Andere Parameter wie Festigkeit des Verbundes oder Ein- dringtiefe lassen sich ebenfalls durch bestimmte Materialkombinationen beein- flussen. Letztlich müssen für jeden Anwendungsfall die einzelnen Parameter auf- einander abgestimmt werden.

Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfol- genden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Dabei zeigt Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Bootskörpers mit einer erfin- dungsgemäßen Beschichtung,

Fig. 2 eine Querschnittsansicht eines Teils des Bootskörpers aus Fig. 1, Fig. 3 eine der Fig. 2 entsprechende Ansicht einer anderen Ausfüh- rungsform eines erfindungsgemäßen Bootskörpers, Fig. 4-6 Ansichten von verschiedenen Herstellungsstufen für einen er- findungsgemäßen Bootskörper und Fig. 7-9 Ansichten verschiedener Herstellungsstufen beim nachträglichen Beschichten eines erfindungsgemäßen Bootskörpers.

In Fig. 1 ist eine schematische Darstellung eines Bootskörpers 1 eines Bootes beliebiger Abmaße gezeigt. Der Bootskörper 1 weist eine Bootswandung 2 auf, die die gesamte Außenseite des Bootskörpers 1 bildet. Auf die Außenseite 3 der Bootswandung 2 ist eine Beschichtung 4 aufgebracht, die Anlagerungen von Algen u. dgl. verhindern soll.

Wesentlich ist nun, und dies gilt für beide Ausführungsformen gemäß den Fig. 2 und 3, daß die Beschichtung 4 als Verbundmaterial ausgebildet ist und wenigstens zwei Schichten aufweist. Vorgesehen ist dabei eine äußere Schicht 5, die aus einem unpolaren und/oder nicht selbständig klebfähigen und/oder nicht dauerhaft klebrig zu machenden Kunststoff besteht. Bei dem Kunststoff handelt es sich bevorzugt um Silikon, aber auch andere unpolare Kunststoffe wie Fluor- Polymere, Polyethylen und/oder Polypropylen können verwendet werden. Des weiteren weist die Beschichtung 4 neben der Schicht 5 eine dreidimensionale Trägermatrix 6 auf. Wesentlich in diesem Zusammenhang ist, daß der Kunststoff der Schicht 5 auf der einen Seite 7 der Trägermatrix 6 in diese zumindest teilwei- se eingebettet ist, so daß sich eine mechanische Verbindung in Art eines Formschlusses zwischen der Schicht 5 und der Trägermatrix 6 aufgrund der Einbettung ergibt. Des weiteren ist die Trägermatrix 6 auf der anderen Seite 8 fest mit der Bootswandung 2 verbunden.

Bei allen Ausführungen ist es so, daß die Trägermatrix 6 vollflächig mit der Bootswandung 2 verbunden ist, während der in die Trägermatrix 6 eingebettet Kunststoff der Schicht 5 vollflächig auf die Trägermatrix 6 aufgebracht ist.

Dabei wird die Außenseite 9 der Beschichtung 4 ausschließlich vom Kunststoff gebildet. Die Trägermatrix 6 ragt also nicht aus der Schicht 5 heraus.

Bei den dargestellten Ausführungsformen dient als Trägermatrix ein flexibles Gewebe, insbesondere ein frotteeartiges Tuch, das auf seinen beiden Außen- seiten schlaufen-bzw. schlingenförmig ausgebildet und daher für eine beidsei- tige Einbettung besonders geeignet ist. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, je nach Anwendungsfall ein starres Material oder ein anderes flexibles Material für die Trägermatrix zu verwenden. Gegebenenfalls bietet es sich auch an, die Trägermatrix derart auszubilden, daß sich der Kunststoff und damit die Schicht 5 nur bis zu einer gewissen Tiefe in die Trägermatrix 6 einbetten kann. Dies bietet sich insbesondere dann an, wenn die Trägermatrix 6 auch zur Einbettung des Materials der Bootswandung 2 vorgesehen ist, wie dies in Fig. 2 dargestellt und nachfolgend näher erläutert wird.

Die in Fig. 2 dargestellte Ausgestaltung der Bootswandung 2 des erfin- dungsgemäßen Bootskörpers 1 zeichnet sich dadurch aus, daß das Material der Bootswandung 2 am Übergang zur Trägermatrix 6 in diese eingebettet ist, so daß sich aufgrund der Einbettung eine mechanische Verbindung zwischen der Bootswandung 2 und der Trägermatrix 6 ergibt. Im dargestellten Ausführungs- beispiel handelt es sich bei dem Material der Bootswandung 2 um ein Laminat.

Das Laminat weist in an sich bekannter Weise eine oder eine Mehrzahl von La- gen aus Glasfasern, Geweben, Papier, Holz oder Textilien auf, die mit Binde- mitteln wie Laminierharzen, insbesondere Epoxid-, Melaminharzen, Thermoplasten usw. verklebt sind.

Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausfizhrungsform ist es so, daß auf die Boots- wandung 2 die Trägermatrix 6 aufgeklebt ist. Hierzu ist zwischen der Seite 8 der Trägermatrix 6 und der Außenseite 3 der Bootswandung 2 eine Klebschicht 10 vorgesehen, mit der die Trägermatrix 6 vollflächig mit der Bootswandung 2 verklebt ist. Als Klebstoff für die Klebschicht 10 dient vorliegend ein Epoxid- harz. Die Bootswandung 2 selbst kann aus jedem beliebigen festen Material bestehen, beispielsweise aus Metall, Holz, Laminat oder Kunststoff.

In den Fig. 4 bis 6 ist nun dargestellt, wie ein Bootskörper 1, oder ein Teil eines Bootskörpers 1 mit einer erfindungsgemäßen Beschichtung hergestellt wird. Wie

sich aus Fig. 4 ergibt, wird zunächst in eine Negativform 11, mit der der ganze Bootskörper 1 oder auch nur Teile davon hergestellt werden können, die Schicht 5 aus Kunststoff eingebracht. Der Kunststoff sollte eine derartige Zu- sammensetzung haben, daß er beim Aufbringen thixotrop ist, so daß die Schicht 5 nicht verläuft. Nach dem Aufbringen der Schicht 5 und vor dem Aushärten des Kunststoffes wird, wie sich dies aus Fig. 5 ergibt, die Trägermatrix 6 auf die Schicht 5 aufgelegt. Das Auflegen der Trägermatrix 6 erfolgt derart, daß sich die zuvor beschriebene Einbettung der Trägermatrix 6 in die Schicht 5 ergibt.

Insbesondere nach Aushärten des Kunststoffes der Schicht 5 wird auf die Trägermatrix 6 das Material der Bootswandung 2 aufgebracht. Hierbei handelt es sich um ein Laminat von verschiedenen Schichten, die mit einem Laminierharz verklebt werden, das nach dem Aufbringen aushärtet. Gleichzeitig wird das Laminierharz zur Verbindung mit der Trägermatrix 6 verbunden. Anschließend kann ein inneres Negativformteil, was nicht mehr dargestellt ist, innenseitig an das Material der Bootswandung 2 angepreßt werden. Wird als Material für die Bootswandung ein Laminat verwendet, ist jedoch die Verwendung eines inneren Negativformteils nicht erforderlich. Wichtig ist, daß sich auch eine Einbettung des Materials der Bootswandung 2 in die Trägermatrix 6 ergibt, wie dies in Fig.

6 angedeutet ist. Nach Aushärten des Materials der Bootswandung 2 und des Kunststoffes der Schicht 5 ist der Bootskörper 1 oder der Teil des Bootskörpers 1 fertiggestellt.

In den Fig. 7 bis 9 ist das Aufbringen der Beschichtung 4 auf eine bereits be- stehende Bootswandung 2 dargestellt. Wie sich aus Fig. 7 ergibt, wird zunächst auf die Bootswandung 2 die Klebschicht 10 aufgebracht. Anschließend wird auf die Klebschicht 10 die Trägermatrix 6 aufgebracht, wie dies in Fig. 8 dargestellt ist. Nach dem Aufbringen der Trägermatrix 6 und insbesondere der festen Verbindung der Trägermatrix 6 mit der Bootswandung 2 wird die Schicht 5 auf die Trägermatrix 6 aufgebracht und zwar wiederum derart, daß sich eine Einbettung der Schicht 5 in die Trägermatrix 6 ergibt. Dieser Zustand ist in Fig.

9 dargestellt.

Es versteht sich, daß es grundsätzlich auch möglich ist, die Klebschicht 10 zunächst auf die Trägermatrix 6 aufzubringen und anschließend die mit der Klebschicht 10 versehene Trägermatrix auf die Bootswandung 2 aufzubringen.

Auch ist es möglich, zunächst die Trägermatrix 6 in die Schicht 5 einzubetten

und dieses Verbundmaterial dann mit der Bootswandung 2 zu verkleben. Hierzu bestehen dann wiederum zwei Möglichkeiten, nämlich einerseits das Aufbringen der Klebschicht 10 mit der Bootswandung 2 und andererseits das Aufbringen der Klebschicht 10 auf die Trägermatrix 6.