La présente invention concerne le domaine technique des supports de cuisson métalliques compatibles avec un chauffage par induction, pour cuire ou réchauffer des aliments. De tels supports de cuisson métalliques peuvent être utilisés avec un dispositif de chauffage par induction tels qu’une plaque à induction posée ou intégrée à un plan de travail, ou qu’un foyer de chauffe par induction intégré à un appareil électrique de cuisson.

La présente invention concerne plus particulièrement les supports de cuisson métalliques revêtus compatibles avec un chauffage par induction.

La présente invention concerne notamment, mais non exclusivement, les supports de cuisson métalliques revêtus formant un récipient de cuisson.

La présente invention concerne également les articles culinaires comprenant un support de cuisson métallique revêtu associé à au moins un organe de préhension. Si désiré le ou les organes de préhension peuvent être amovibles ou démontables par rapport au support de cuisson métallique revêtu.

La présente invention concerne également les appareils électriques de cuisson comportant un support de cuisson métallique revêtu associé à un dispositif de chauffage par induction.

Il est connu du document EP2554080 de réaliser un article culinaire revêtu compatible avec un chauffage par induction, dans lequel une plaque métallique formant une surface de cuisson est assemblée avec une plaque en acier inoxydable ferritique en utilisant une plaque d’aluminium intercalaire pour obtenir un assemblage métallurgique des différentes plaques.

Un inconvénient de ce type de réalisation réside dans le fait qu’un tel support de cuisson métallique revêtu présente un prix de revient relativement élevé, du fait notamment de la présence d’une opération de frappe pour obtenir un assemblage métallurgique des différentes plaques.

Un autre inconvénient de ce type de réalisation réside dans le fait qu’un tel support de cuisson métallique revêtu est relativement lourd, du fait de la présence de la plaque d’aluminium intercalaire et de la plaque en acier inoxydable ferritique.

Différents aspects de la présente invention visent à remédier aux inconvénients de l’art antérieur en proposant un support de cuisson métallique revêtu compatible avec un chauffage par induction, dont le prix de revient est limité. Un premier aspect de la présente invention concerne un support de cuisson métallique revêtu compatible avec un chauffage par induction, comportant un corps métallique comprenant une face de chauffe et une face de cuisson, la face de chauffe présentant un fond configuré pour reposer sur un dispositif de chauffage par induction, la face de chauffe portant un revêtement de protection, la face de cuisson portant un revêtement antiadhésif formant une surface de cuisson, du fait que le corps métallique est réalisé en tôle d’acier ferromagnétique bas carbone aluminisée bi-face comprenant un substrat ferromagnétique en acier bas carbone présentant sur chacune de ses deux faces une couche externe comportant une matrice à base d’aluminium, qu’une couche intermédiaire comportant des composés intermétalliques fer/aluminium est agencée entre le substrat ferromagnétique en acier bas carbone et la couche externe, et qu’au moins sur le fond de la face de chauffe la couche externe présente une épaisseur inférieure à 27 pm, de manière préférée inférieure à 20 pm, et de manière encore préférée inférieure à 18 pm. L’acier bas carbone utilisé pour le substrat ferromagnétique est sensible au champ magnétique et peut être échauffé par induction. L’aluminium est au contraire un matériau perturbateur pour le champ magnétique utilisé pour le chauffage par induction. Toutefois lors de l’aluminisation d’une tôle d’acier une couche de réaction intermétallique se forme à l’interface entre l’acier et l’aluminium. Les composés intermétalliques de la couche intermédiaire n’ont pas le caractère perturbateur de l’aluminium pour le champ magnétique utilisé pour le chauffage par induction. Ainsi dans le revêtement à base d’aluminium utilisé pour l’aluminisation, l’épaisseur de la couche externe comportant une matrice à base d’aluminium apparaît être le principal paramètre pertinent pour obtenir une compatibilité avec les plaques à induction. L’utilisation d’un tel corps métallique revêtu permet d’obtenir un support de cuisson métallique revêtu compatible avec un chauffage par induction qui est plus économique à réaliser qu’un support de cuisson métallique revêtu comprenant un corps en aluminium associé à un élément en acier ferromagnétique. L’utilisation d’un tel corps métallique revêtu permet d’obtenir un support de cuisson métallique revêtu compatible avec un chauffage par induction qui est plus léger qu’un support de cuisson métallique revêtu réalisé à partir de fonte d’acier.

La couche externe peut comporter des aiguilles de Al-Fe-Si dans une matrice d’aluminium-silicium. L’utilisation d’un bain d’aluminisation comportant de l’aluminium et du silicium permet de faciliter la réalisation de la couche externe lors de l’aluminisation de la tôle d’acier. Le silicium n’a pas le caractère perturbateur de l’aluminium pour le champ magnétique utilisé pour le chauffage par induction.

Le substrat ferromagnétique en acier bas carbone peut présenter une épaisseur comprise entre 0,7 et 3 mm, et de préférence une épaisseur comprise entre 1 et 2 mm.

Le substrat ferromagnétique en acier bas carbone peut être réalisé dans une nuance d’acier comportant au plus 0,3% en masse de carbone, et de préférence entre 0,1 et 0,2 % en masse de carbone.

Le revêtement de protection peut être réalisé directement sur la face de chauffe du corps métallique. Le revêtement de protection peut comporter une ou plusieurs couches.

Le revêtement antiadhésif peut être réalisé directement sur la face de cuisson du corps métallique. Le revêtement antiadhésif peut comporter une ou plusieurs couches. Si désiré un revêtement intermédiaire peut être agencé entre le revêtement antiadhésif et le corps métallique, pour obtenir une base dure.

Le revêtement de protection peut notamment être un revêtement de type PTFE, ou un revêtement de type émail, ou un revêtement de type laque, ou un revêtement de type céramique, ou un revêtement de type sol-gel.

Selon un mode de réalisation, le revêtement de protection peut être un revêtement de type PTFE, ou un revêtement de type laque, ou un revêtement de type céramique, ou un revêtement de type sol-gel, le corps métallique comportant un dépôt à base d’aluminium présentant au moins sur le fond de la face de chauffe une épaisseur inférieure à 30 pm, et de préférence une épaisseur inférieure à 20 pm.

Selon un autre mode de réalisation, le revêtement de protection peut être un revêtement de type émail, le corps métallique comportant un dépôt à base d’aluminium présentant au moins sur le fond de la face de chauffe une épaisseur inférieure à 40 pm, et de préférence une épaisseur inférieure à 30 pm.

Le revêtement antiadhésif peut être un revêtement de type PTFE, ou un revêtement de type céramique, ou un revêtement de type sol-gel.

Le support de cuisson métallique revêtu peut présenter une paroi latérale s’élevant autour du fond de la face de chauffe pour former un récipient de cuisson.

Le support de cuisson métallique revêtu peut notamment présenter un bord pincé ou un bord roulé ou un bord roulé ouvert. Ces dispositions permettent d’éviter de laisser apparente la tranche du corps métallique.

Un deuxième aspect de la présente invention concerne un article culinaire comportant un support de cuisson métallique revêtu et un organe de préhension monté sur le support de cuisson métallique revêtu, du fait que le support de cuisson métallique revêtu est conforme à l’une au moins des caractéristiques précitées.

Un troisième aspect de la présente invention concerne un appareil électrique de cuisson comportant un support de cuisson métallique revêtu associé à un foyer de chauffe par induction, du fait que le support de cuisson métallique revêtu est conforme à l’une au moins des caractéristiques précitées.

Un quatrième aspect de la présente invention concerne un procédé d’obtention d’un support de cuisson métallique revêtu compatible avec un chauffage par induction selon l’une au moins des caractéristiques précitées, comportant les étapes suivantes :

- Découpe ou fourniture d’une forme issue d’une tôle d’acier ferromagnétique bas carbone aluminisée bi-face,

- Emboutissage de la forme pour former le corps métallique comprenant la face de chauffe et la face de cuisson,

- Réalisation du revêtement de protection sur la face de chauffe,

- Réalisation du revêtement antiadhésif sur la face de cuisson pour former la surface de cuisson. Après l’emboutissage de la forme et avant la réalisation du revêtement de protection et du revêtement antiadhésif le procédé peut comporter une étape de traitement d’une partie périphérique de la forme pour obtenir un bord pincé ou un bord roulé ou un bord roulé ouvert.

Le revêtement de protection peut notamment être un revêtement de type PTFE, ou un revêtement de type émail, ou un revêtement de type laque, ou un revêtement de type céramique, ou un revêtement de type sol-gel.

Le revêtement antiadhésif peut notamment être un revêtement de type PTFE, ou un revêtement de type céramique, ou un revêtement de type sol-gel.

Un cinquième aspect de la présente invention concerne un procédé d’obtention d’un support de cuisson métallique revêtu compatible avec un chauffage par induction selon l’une au moins des caractéristiques précitées, comportant les étapes suivantes :

- Découpe ou fourniture d’une forme issue d’une tôle d’acier ferromagnétique bas carbone aluminisée bi-face comprenant une première face et une deuxième face, - Réalisation du revêtement de protection sur la première face et du revêtement antiadhésif sur la deuxième face, pour obtenir une forme revêtue,

- Emboutissage de la forme revêtue pour former le corps métallique revêtu comprenant la face de chauffe portant le revêtement de protection et la face de cuisson portant le revêtement antiadhésif pour former la surface de cuisson. Après la réalisation du revêtement de protection et du revêtement antiadhésif et après l’emboutissage de la forme revêtue le procédé peut comporter une étape de traitement d’une partie périphérique de la forme revêtue pour obtenir un bord pincé ou un bord roulé ou un bord roulé ouvert.

Le revêtement de protection peut notamment être un revêtement de type PTFE, ou un revêtement de type laque. Le revêtement antiadhésif peut être un revêtement de type PTFE.

Selon une forme de réalisation, la forme peut être un disque. D’autres formes sont toutefois envisageables.

D'autres caractéristiques et attributs de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description détaillée qui suit d’exemples de réalisation et de variantes, pris à titre nullement limitatif, illustrés dans les figures annexées, dans lesquelles :

[Fig. 1] La figure 1 représente une vue schématique partielle d’un exemple de réalisation d’un corps métallique utilisé pour réaliser un support de cuisson métallique revêtu selon l’invention,

[Fig. 2] La figure 2 représente une vue schématique en coupe agrandie du corps métallique représenté sur la figure 1 ,

[Fig. 3] La figure 3 représente une vue en coupe agrandie d’une partie superficielle du corps métallique représenté sur la figure 2, [Fig. 4] La figure 4 représente une vue schématique en coupe agrandie du corps métallique représenté sur la figure 1 , après réalisation d’un revêtement de protection et d’un revêtement antiadhésif,

[Fig. 5] La figure 5 représente une vue schématique en coupe d’un exemple de réalisation d’un support de cuisson métallique revêtu selon l’invention comportant le corps métallique représenté sur la figure 1 ,

[Fig. 6] La figure 6 représente une vue schématique en coupe d’une première variante de réalisation d’une partie périphérique d’un support de cuisson métallique revêtu selon l’invention, présentant un bord pincé,

[Fig. 7] La figure 7 représente une vue schématique en coupe d’une deuxième variante de réalisation d’une partie périphérique d’un support de cuisson métallique revêtu selon l’invention, présentant un bord roulé, [Fig. 8] La figure 8 représente une vue schématique en coupe d’une troisième variante de réalisation d’une partie périphérique d’un support de cuisson métallique revêtu selon l’invention, présentant un bord roulé ouvert,

[Fig. 9] La figure 9 représente une vue schématique en élévation et en coupe verticale d’un exemple de réalisation d’un article culinaire comportant un support de cuisson métallique revêtu selon l’invention,

[Fig. 10] La figure 10 représente une vue schématique en élévation et en coupe verticale d’un exemple de réalisation d’un appareil électrique de cuisson comportant un support de cuisson métallique revêtu selon l’invention.

La figure 1 illustre un exemple de réalisation d’un corps métallique 110 utilisé pour réaliser un support de cuisson métallique revêtu 100 compatible avec un chauffage par induction, représenté sur la figure 5.

Le corps métallique 110 est réalisé en tôle d’acier ferromagnétique bas carbone aluminisée bi-face 101. L’aluminisation bi-face d’une tôle d’acier ferromagnétique bas carbone est obtenue par immersion dans un bain d’aluminisation à base d’aluminium, pour réaliser un dépôt 115 à base d’aluminium. Le bain à base d’aluminium peut comporter du silicium, notamment entre 8 et 13% en masse de silicium, pour faciliter le dépôt sur l’acier. Un alliage aluminium-silicium de type AS peut notamment être utilisé, par exemple un alliage AS comportant entre 8 et 13% en masse de silicium. Toutefois l’utilisation d’un bain d’aluminisation présentant des proportions moindres de silicium, ou d’un bain d’aluminisation dépourvu de silicium, peut être envisagé. La quantité de matière déposée sur la tôle d’acier ferromagnétique bas carbone peut être évaluée par pesée. La masse additionnelle ainsi obtenue permet de définir une épaisseur pour le dépôt 115 à base d’aluminium sur la tôle d’acier. Usuellement un tel dépôt 115 à base d’aluminium peut atteindre plusieurs dizaines de pm.

Tel que représenté sur la figure 2, la tôle d’acier ferromagnétique bas carbone aluminisée bi-face 101 utilisée pour réaliser le support de cuisson métallique revêtu 100 compatible avec un chauffage par induction comprend un substrat ferromagnétique en acier bas carbone 111 présentant sur chacune de ses deux faces une couche externe 112 à base d’aluminium.

Le substrat ferromagnétique en acier bas carbone 111 peut présenter une épaisseur comprise entre 0,7 et 3 mm, notamment une épaisseur comprise entre 1 et 2 mm. Le matériau du substrat ferromagnétique en acier bas carbone 111 est choisi pour être compatible avec un chauffage par induction. Le substrat ferromagnétique en acier bas carbone 111 peut être réalisé dans une nuance d’acier comportant au plus 0,3% en masse de carbone, et de préférence entre 0,1 et 0,2 % en masse de carbone. Le substrat ferromagnétique en acier bas carbone 111 peut notamment être réalisé dans une nuance DX51 à DX56 comportant entre 0,12% et 0,18% en masse de carbone et jusqu’à 0,5 % en masse de silicium.

Tel que mieux visible sur la figure 3, une couche intermédiaire 113 est agencée entre le substrat ferromagnétique en acier bas carbone 111 et la couche externe 112. La couche intermédiaire 113 est une couche de réaction intermétallique comportant des composés intermétalliques fer/aluminium, notamment FeA et Fe2Als. Ainsi tout le dépôt 115 à base d’aluminium réalisé sur la tôle d’acier ne se retrouve pas dans la couche externe 112. Une partie du dépôt 115 à base d’aluminium se retrouve dans la couche intermédiaire 113. L’épaisseur de cette couche intermédiaire 113 est usuellement comprise entre 3 et 5 pm. Toutefois des traitements thermiques au-delà de 500°C peuvent contribuer à faire croître l’épaisseur de cette couche intermédiaire 113 au détriment de l’épaisseur de la couche externe 112, cette couche intermédiaire 113 peut alors se subdiviser en plusieurs sous couches présentant des ratios aluminium/fer différents, ces ratios croissant du substrat ferromagnétique en acier bas carbone 111 vers la couche externe 112.

La couche externe 112 à base d’aluminium peut comporter du silicium, lorsque le bain d’aluminisation comporte du silicium, notamment entre 8 et 13% en masse de silicium. La couche externe 112 peut alors comporter des aiguilles de Al-Fe-Si 114 dans une matrice d’aluminium-silicium 116, tel que visible dans l’exemple de réalisation illustré sur la figure 4. Tel que représenté sur la figure 5, le corps métallique 110 comprend une face de chauffe 120 et une face de cuisson 130. La face de chauffe 120 présente un fond 122 configuré pour reposer sur un dispositif de chauffage par induction, notamment sur une plaque à induction ou sur un foyer de chauffe par induction. Tel que représenté sur la figure 4, la face de chauffe 120 porte un revêtement de protection 121 ; la face de cuisson 130 porte un revêtement antiadhésif 131 formant une surface de cuisson 132.

Le support de cuisson métallique revêtu 100 compatible avec un chauffage par induction selon l’invention représenté sur la figure 4 comporte le corps métallique 110, le revêtement de protection 121 , et le revêtement antiadhésif 131. Le corps métallique 110 porte le revêtement de protection 121 et le revêtement antiadhésif 131.

La face de chauffe 120 et la face de cuisson 130 sont formées par la tôle d’acier ferromagnétique bas carbone aluminisée bi-face 101. Si désiré le revêtement de protection 121 peut être réalisé directement sur la face de chauffe 120 du corps métallique 110, notamment sur la couche externe 112 du côté du fond 122. Si nécessaire une préparation de surface peut être effectuée sur la face de chauffe 120 avant la réalisation du revêtement de protection 121. Le revêtement de protection 121 peut notamment être un revêtement de type PTFE, ou un revêtement de type émail, ou un revêtement de type laque, ou un revêtement de type céramique, ou un revêtement de type sol-gel.

Si désiré le revêtement antiadhésif 131 peut être réalisé directement sur la face de cuisson 130 du corps métallique 110, notamment sur la couche externe 112 opposée au fond 122. Si nécessaire une préparation de surface peut être effectuée sur la face de cuisson 130 avant la réalisation du revêtement de protection 121. Le revêtement antiadhésif 131 peut notamment être un revêtement de type PTFE, ou un revêtement de type céramique, ou un revêtement de type sol-gel. Tel que représenté sur la figure 5, le support de cuisson métallique revêtu 100 peut comporter une paroi latérale 123 s’élevant autour du fond 122 de la face de chauffe 120 pour former un récipient de cuisson 124. A titre de variante, le support de cuisson métallique revêtu 100 ne forme pas nécessairement un récipient de cuisson 124. Le support de cuisson métallique revêtu 100 peut notamment former une plaque de cuisson.

Des essais réalisés avec plusieurs plaques à induction ont montré que le paramètre pertinent pour obtenir une compatibilité avec un chauffage par induction sur différents dispositifs de chauffage par induction est l’épaisseur de la couche externe 112 sur le fond 122 de la face de chauffe 120, et non l’épaisseur du dépôt 115 à base d’aluminium sur le fond 122 de la face de chauffe 120. Les plaques à induction utilisées sont décrites dans le tableau 1.

[Table 1]

En effet, ces essais ont montré que la valeur limite de l’épaisseur du dépôt 115 à base d’aluminium sur le fond 122 de la face de chauffe 120 pour obtenir un couplage sur une plaque à induction est de l’ordre de 30 pm lorsque le revêtement de protection 121 est un revêtement de type PTFE, ou un revêtement de type laque, ou un revêtement de type céramique, ou un revêtement de type sol-gel, mais que la valeur limite de l’épaisseur du dépôt 115 à base d’aluminium sur le fond 122 de la face de chauffe 120 pour obtenir un couplage sur une plaque à induction est de l’ordre de 40 pm lorsque le revêtement de protection 121 est un revêtement de type émail. Ces essais ont montré également qu’un couplage satisfaisant était obtenu avec toutes les plaques à induction en deçà d’une épaisseur de dépôt 115 à base d’aluminium sur le fond 122 de la face de chauffe 120 de l’ordre de 20 pm, lorsque le revêtement de protection 121 est un revêtement de type PTFE, ou un revêtement de type laque, ou un revêtement de type céramique, ou un revêtement de type sol-gel ; et en deçà d’une épaisseur de dépôt 115 à base d’aluminium sur le fond 122 de la face de chauffe 120 de l’ordre de 30 pm, lorsque le revêtement de protection 121 est un revêtement de type émail. L’utilisation d’un revêtement de type émail nécessite des températures de cuisson de l’ordre de 550°C à 600°C°. Or au-delà de 500°C un phénomène de diffusion se déroulant à l’interface acier/aluminium favorise la formation de composés intermétalliques fer/aluminium, ce qui déplace l’interface entre la couche intermédiaire 113 et la couche externe 112, et réduit l’épaisseur de la couche externe 112.

L’épaisseur de la couche intermédiaire 113 est usuellement de l’ordre de 3 à 5 pm, mais peut être plus importante notamment en cas de traitement thermique favorisant la croissance de l’épaisseur de la couche intermédiaire 113, le cas échéant sous forme de plusieurs sous-couches, et/ou la réduction de l’épaisseur de la couche externe 112.

L’épaisseur de la couche externe 112 sur le fond 122 de la face de chauffe 120 est déterminante pour la compatibilité du support de cuisson métallique revêtu 100 avec un chauffage par induction. Une épaisseur inférieure à 27 pm pour la couche externe 112 sur le fond 122 de la face de chauffe 120 est considérée comme une valeur limite pour obtenir un couplage sur une plaque à induction. Pour la couche externe 112 sur le fond 122 de la face de chauffe 120, une épaisseur inférieure à 26 pm donne un meilleur résultat qu’une épaisseur inférieure à 27 pm, une épaisseur inférieure à 25 pm donne un meilleur résultat qu’une épaisseur inférieure à 26 pm, une épaisseur inférieure à 24 pm donne un meilleur résultat qu’une épaisseur inférieure à 25 pm, une épaisseur inférieure à 23 pm donne un meilleur résultat qu’une épaisseur inférieure à 24 pm, une épaisseur inférieure à 22 pm donne un meilleur résultat qu’une épaisseur inférieure à 23 pm, une épaisseur inférieure à 21 pm donne un meilleur résultat qu’une épaisseur inférieure à 22 pm, une épaisseur inférieure à 20 pm donne un meilleur résultat qu’une épaisseur inférieure à 21 pm, une épaisseur inférieure à 19 pm donne un meilleur résultat qu’une épaisseur inférieure à 20 pm, une épaisseur inférieure à 18 pm donne un meilleur résultat qu’une épaisseur inférieure à 19 pm, une épaisseur inférieure à 17 pm donne un meilleur résultat qu’une épaisseur inférieure à 18 pm. Une épaisseur inférieure à 20 pm pour la couche externe 112 sur le fond 122 de la face de chauffe 120 permet un couplage assez satisfaisant avec les plaques à induction. Une épaisseur inférieure à 18 pm pour la couche externe 112 sur le fond 122 de la face de chauffe 120 permet un couplage très satisfaisant avec les plaques à induction. Les rendements (puissance absorbée par le support de cuisson métallique revêtu 100 / puissance émise par la plaque à induction) peuvent approcher 100%. La vitesse de chauffe est très rapide.

Tel que représenté sur la figure 5, le support de cuisson métallique revêtu 100 compatible avec un chauffage par induction présente une tranche 128 apparente. La tranche 128 est généralement dépourvue de couche externe 112 du fait de la découpe du corps métallique 110 pour réaliser une forme adaptée à la réalisation du support de cuisson métallique revêtu 100. La tranche 128 peut être recouverte au moins partiellement par le revêtement de protection 121 et/ou par le revêtement antiadhésif 131. De préférence la tranche 128 apparente est recouverte par le revêtement de protection 121 et/ou par le revêtement antiadhésif 131. Tel que représenté sur la figure 6, le support de cuisson métallique revêtu 100 compatible avec un chauffage par induction peut présenter un bord pincé 125. Tel que représenté sur la figure 7, le support de cuisson métallique revêtu 100 compatible avec un chauffage par induction peut présenter un bord roulé 126. Tel que représenté sur la figure 8, le support de cuisson métallique revêtu 100 compatible avec un chauffage par induction peut présenter un bord roulé ouvert 127. Ainsi la tranche 128 n’apparait pas sur la face supérieure du support de cuisson métallique revêtu 100.

La figure 9 illustre un article culinaire 140 comportant le support de cuisson métallique revêtu 100 et un organe de préhension 150 monté sur le support de cuisson métallique revêtu 100. Le support de cuisson métallique revêtu 100 forme le récipient de cuisson 124 illustré sur la figure 5. Dans l’exemple de réalisation illustré sur la figure 9, l’organe de préhension 150 est fixé au récipient de cuisson 124 par au moins un rivet 151. A cet effet le rivet 151 est monté dans un trou ménagé dans la paroi latérale 123. Si désiré plusieurs rivets 151 peuvent être utilisés pour fixer l’organe de préhension 150 sur le récipient de cuisson 124. De préférence entre deux et quatre rivets 151 sont utilisés pour fixer l’organe de préhension 150 sur le récipient de cuisson 124. En alternative l’organe de préhension 150 pourrait être fixé sur la paroi latérale 123 par soudage ou par vissage sur un goujon soudé sur la paroi latérale 123. Si désiré un autre organe de préhension peut être fixé sur la paroi latérale 123 du récipient de cuisson 124 au moyen d’au moins un autre rivet, par soudage ou par vissage sur un goujon soudé sur la paroi latérale 123

La figure 10 illustre un appareil électrique de cuisson 160 comportant le support de cuisson métallique revêtu 100 associé à un foyer de chauffe par induction 170. Le support de cuisson métallique revêtu 100 forme le récipient de cuisson 124 illustré sur la figure 5. Le récipient de cuisson 124 est agencé dans une base chauffante 175 comportant le foyer de chauffe par induction 170. Le fond 122 repose sur le foyer de chauffe par induction 170. Si désiré le récipient de cuisson 124 peut comporter au moins un organe de préhension 155. Dans l’exemple de réalisation illustré sur la figure 10 le récipient de cuisson 124 comporte deux organes de préhension 155 opposés. Le ou chaque organe de préhension 155 est fixé au récipient de cuisson 124 par au moins un rivet 156.

A cet effet le rivet 156 est monté dans un trou ménagé dans la paroi latérale 123. Si désiré plusieurs rivets 156 peuvent être utilisés pour fixer le ou chaque organe de préhension 155 sur le récipient de cuisson 124. De préférence entre deux et quatre rivets 151 sont utilisés pour fixer le ou chaque organe de préhension 155 sur le récipient de cuisson 124. En alternative le ou au moins un des organes de préhension 155 pourrait être fixé sur la paroi latérale 123 par soudage ou par vissage sur un goujon soudé sur la paroi latérale 123.

Le support de cuisson métallique revêtu 100 compatible avec un chauffage par induction selon l’invention peut être obtenu par différents procédés.

Un premier procédé d’obtention d’un support de cuisson métallique revêtu 100 compatible avec un chauffage par induction comporte les étapes suivantes :

- Découpe ou fourniture d’une forme issue d’une tôle d’acier ferromagnétique bas carbone aluminisée bi-face,

- Emboutissage de la forme pour former le corps métallique 110 comprenant la face de chauffe 120 et la face de cuisson 130,

- Réalisation du revêtement de protection 121 sur la face de chauffe 120, - Réalisation du revêtement antiadhésif 131 sur la face de cuisson 130 pour former la surface de cuisson 132.

La forme peut notamment être un disque. Si désiré après l’emboutissage de la forme et avant la réalisation du revêtement de protection 121 et du revêtement antiadhésif 131 le premier procédé peut comporter une étape de traitement d’une partie périphérique de la forme pour obtenir un bord pincé 125 ou un bord roulé 126 ou un bord roulé ouvert 127.

Dans ce premier procédé, le revêtement de protection 121 et le revêtement antiadhésif 131 sont réalisés après l’opération de mise en forme. La gamme de revêtements susceptibles d’être utilisés est large. Le revêtement de protection 121 peut notamment être un revêtement de type PTFE, ou un revêtement de type émail, ou un revêtement de type laque, ou un revêtement de type céramique, ou un revêtement de type sol-gel. Le revêtement antiadhésif 131 peut notamment être un revêtement de type PTFE, ou un revêtement de type céramique, ou un revêtement de type sol-gel.

Un deuxième procédé d’obtention d’un support de cuisson métallique revêtu 100 compatible avec un chauffage par induction comporte les étapes suivantes :

- Découpe ou fourniture d’une forme issue d’une tôle d’acier ferromagnétique bas carbone aluminisée bi-face comprenant une première face et une deuxième face,

- Réalisation du revêtement de protection 121 sur la première face et du revêtement antiadhésif 131 sur la deuxième face, pour obtenir une forme revêtue,

- Emboutissage de la forme revêtue pour former le corps métallique 110 revêtu comprenant la face de chauffe 120 portant le revêtement de protection 121 et la face de cuisson 130 portant le revêtement antiadhésif 131 pour former la surface de cuisson 132.

La forme peut notamment être un disque. Si désiré après la réalisation du revêtement de protection 121 et du revêtement antiadhésif 131 et après l’emboutissage de la forme revêtue le deuxième procédé peut comporter une étape de traitement d’une partie périphérique de la forme revêtue pour obtenir un bord pincé 125 ou un bord roulé 126 ou un bord roulé ouvert 127. Dans ce deuxième procédé, le revêtement de protection 121 et le revêtement antiadhésif 131 sont réalisés avant l’opération de mise en forme. De ce fait la gamme de revêtements susceptibles d’être utilisés est plus restreinte. Le revêtement de protection 121 et le revêtement antiadhésif 131 doivent autoriser une mise en forme par emboutissage de la forme. Le revêtement de protection 121 peut notamment être un revêtement de type PTFE, ou un revêtement de type laque. Le revêtement antiadhésif 131 peut notamment être un revêtement de type PTFE.

L’utilisation d’une tôle d’acier ferromagnétique bas carbone aluminisée bi-face 101 pour réaliser le support de cuisson métallique revêtu 100 permet d’utiliser une matière première meilleur marché que les produits usuels en aluminium et en acier inoxydable. L’utilisation d’une tôle d’acier ferromagnétique bas carbone aluminisée bi-face 101 pour réaliser le support de cuisson métallique revêtu 100 permet aussi d’utiliser des procédés de fabrication conventionnels, ce qui limite les investissements nécessaires.

Le support de cuisson métallique revêtu 100 est léger et très résistant mécaniquement. Les déformations à l’usage sont bien moindres qu’avec les supports de cuisson associant aluminium et acier inoxydable, du fait de l’absence d’effet bilame. Le rendement (puissance absorbée / puissance émise par le dispositif de chauffe par induction) est très élevé, notamment si l’épaisseur du dépôt 115 à base d’aluminium est inférieure à 20 pm. La vitesse de chauffe est élevée : 15 secondes pour une poêle de diamètre 28 cm contre environ 1min30 pour une poêle standard de même diamètre en aluminium comportant un insert en acier inoxydable pour la compatibilité avec le chauffage par induction.

Diverses modifications et/ou améliorations évidentes pour l'homme du métier peuvent être apportées aux exemples de réalisation de l’invention décrits dans la présente description sans sortir du cadre de l'invention défini par les revendications annexées.