Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Beschichten eines becherförmigen Behälters, insbes. Lebensmittelbehälters, der einen sich ausgehend von einem eine Entnahmeöffnung umlaufenden oberen Rand über eine radial nach innen vorspringende Stapelkante in Richtung auf einen Behälterboden erstreckenden und eine Behälterachse umlaufenden Behältermantel aufweist, mit einer zum Übertragen eines Beschichtungsmittels auf eine äußere Begrenzungsfläche des Behältermantels ausgelegten Übertragungsanordnung und einem während des Übertragungsvorgangs an einer inneren Begrenzungsfläche des Behältermantels anliegenden Stützdorn, und ein mit einer solchen Vorrichtung ausführbares Beschichtungsverfahren sowie die Verwendung einer derartigen Vorrichtung zum Beschichten von Behältern und einen mit einer derartigen Vorrichtung hergestellten Behälter.

Vorrichtungen und Verfahren der eingangs beschriebenen Art werden bspw. zum Bedrucken becherförmiger Kunststoffpackungen für Milchprodukte, wie etwa Joghurt, benutzt. Die becherförmigen Packungen weisen üblicherweise eine zylindermantelformige oder kegelstumpfmantelförmige äußere Begrenzungsfläche des Behältermantels auf, wel- che mit einem gewünschten Motiv bedruckt werden soll. Dazu wird bei bspw. aus der DE 10 2009 043 332 A1 bekannten Verfahren ein ein dem auf dem Becher aufzudruckenden Motiv entsprechendes Bild auf ein auf einen drehbar gelagerten Zylinder aufgespanntes Gummituch aufgetragen und von dort auf die zu bedruckende Mantelfläche, also die Beschich- tungsfläche, übertragen. Dazu wird durch Rotation des zylindermantelförmigen Trägers des Gummituchs das zuvor auf das Gummituch aufgetragene Motiv auf der Bechermantelfläche abgerollt. Zum Auftragen des Motivs auf das Gummituch wird üblicherweise Farbe von einer Vorratseinrichtung in Form eines Farbkastens über eine Mehrzahl von Walzen gleichmäßig auf den Mantelflächen der Walzen verteilt und auf einen Klischeezylinder übertragen. Auf dem Klischeezylinder ist eine dem zu druckenden Motiv entsprechende erhabene Struktur gebildet, so daß die Farbe nur auf die erhabenen Mantelflächenbereiche des Klischeezylinders aufgetragen wird und von dort auf das Gummituch übertragen werden kann. Dabei kann für jede Farbe des zu druckenden Motivs ein entsprechender Klischeezylinder vorgesehen sein, auf den für die entsprechende Farbe der zu druckende Teil erhaben ausgebildet ist. Bei derartigen Vorrichtungen bilden die zum Entnehmen der Farbe aus dem Farbkasten und zum gleichmäßigen Verteilen der Farbe verwendeten Walzen zusammen mit dem Klischeezylinder und dem auf dem Zylinder aufgespannten Gummituch, also dem Gummituchzylinder, eine Übertragungsanordnung im Sinne der Erfindung.

Die mit den bekannten Vorrichtungen hergestellten Behälter werden üblicherweise in Form von Behälterstangen gelagert, transportiert und weiterverarbeitet. Die Behälterstangen bestehen aus einer Vielzahl von ineinandergesteckten gleichartigen Behältern. Sie werden zur Weiterverarbeitung, insbes. Befüllung mit Lebensmitteln, vereinzelt, einzeln mit dem Füllgut befüllt und verschlossen. Der Abschluß des Behälters erfolgt üblicherweise mit Hilfe von auf den eine Entnahmeöffnung umlaufenden oberen Rand aufgesiegelten Siegelplatinen. Im Bereich des oberen Randes der Behälter ist dazu in der Regel regelmäßig ein sog. Siegelflansch ausgebildet, der sich ausgehend von dem oberen Rand des Behältermantels radial nach außen erstreckt.

Zur Vereinfachung der Vereinzelung von Behältern einer Behälterstange können die einzelnen Behälter mit sog. Stapelkanten im Bereich des oberen Randes ausgestattet sein. Bei einer derartigen Stapelkante handelt es sich um eine radial nach innen vorspringende Profilierung des Behältermantels, die so beschaffen ist, daß eine äußere Begrenzungsfläche dieser Profilierung eines in einen gleichförmigen Behälter eingesteckten Behälters auf einer inneren Begrenzungsfläche der Profilierung des aufnehmenden Behälters aufliegt. Da der Behältermantel unterhalb der Stapelkante, also in dem dem Behälterboden zugewandten Bereich, konisch ausgeführt ist, wird so ein axialer Versatz der ineinandergesteckten Behälter erreicht, welcher in der Folge zu einem radialen Abstand zwischen den konischen Behältermantelbereichen führt. Bei der Stapelkante kann es sich um eine konische Struktur mit geringerem Steigungswinkel als dem Steigungswinkel des darunterliegenden konischen Bereichs des Behältermantels handeln. Denkbar ist auch eine in einer Radialebene angeordnete und die Behälterachse zumindest teilweise umlaufende Kreisringstruktur.

Bei Einsatz der vorstehend beschriebenen herkömmlichen Vorrichtungen zum Beschichten derartiger mit Stapelkanten ausgestatteter Behälter hat es sich gezeigt, daß es regelmäßig zu einer mangelhaften Beschichtungsqualität im Bereich der Stapelkante kommt.

Angesichts dieser Probleme im Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Beschichten becherförmiger Behälter bereitzustellen, mit der auch im Bereich der Stapelkante eine zufriedenstellende Beschichtungsqualität erreicht werden kann.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Weiterbildung der bekannten Be- schichtungsvorrichtungen gelöst, die im wesentlichen dadurch gekennzeichnet ist, daß der Stützdorn eine komplementär zur Stapelkante ausgeführte Profilierung mit einem auf der dem oberen Rand benachbarten, etwa kreiszylindermantelförmigen oder kegelstumpfman- telförmigen ersten Anlagering aufweist, der über einen radial nach innen einspringenden Stapelkantenring in Richtung auf eine dem Behälterboden benachbarte Stirnfläche in einen etwa kegelstumpfmantelförmigen zweiten Anlagering übergeht und im Bereich der Stapelkante axial oberhalb und unterhalb der Stapelkante flächig an die innere Begrenzungsfläche des Behältermantels anlegbar ist. Dabei kann der Stapelkantenring des Stützdorns entsprechend der Stapelkante des Behälters konisch oder kreisscheibenförmig ausgeführt sein.

Der Erfindung liegt die verblüffend einfache Erkenntnis zugrunde, daß die beobachtete mangelhafte Beschichtungsqualität im Bereich der Stapelkante im wesentlichen darauf zurückzuführen ist, daß der Behälter während des Druckvorgangs unter Verwendung des vorstehend beschriebenen Kontaktdruckverfahrens im Bereich der Stapelkante verformt wird, so daß das auf dem Drucktuch aufgetragene Motiv nur verzerrt oder unvollständig im Bereich der Stapelkante wiedergegeben wird. Durch die erfindungsgemäße Weiterbildung der bekannten Vorrichtungen wird dieser Verformung im Bereich der Stapelkante durch die Profilierung des Stützdorns entgegengewirkt, welche sowohl oberhalb als auch unterhalb der Stapelkante sowie an der Stapelkante selbst einer Verformung des Behälters entgegenwirkt und so eine unverzerrte Übertragung des auf das Gummituch aufgetragenen Motivs auf den Behälter im Bereich der Stapelkante ermöglicht. Dabei wird bewußt der Nachteil in Kauf genommen, daß für jeden einzelnen Behälter und für jede einzelne Stapelkantenausführung ein eigener Stützdorn benötigt wird. Es hat sich gezeigt, daß dieser Nachteil im Hinblick auf die damit erhaltenen Vorteile bei der Beschichtungsqualität ohne weiteres in Kauf genommen werden kann.

Lebensmittelbehälter, wie etwa Joghurtbecher, werden in vielen Fällen aus Kunststoffen hergestellt. Diese weisen eine unpolare, elektrisch gut isolierende und wasserabweisende Oberfläche auf. Eine derartige Oberfläche ist nur schlecht durch Druckfarben o- der andere Beschichtungsmittel benetzbar. Aus diesem Grund wird eine vorgegebene Gestaltung der Mantelfläche in vielen Fällen nicht durch Beschichten bzw. Bedrucken des Behälters selbst, sondern durch Aufstecken einer separaten Papiermanschette auf den Kunst- stoffbehälter oder Umwickeln des Kunststoffbehälters mit einer separaten Papiermanschette verwirklicht. Das hat sich nicht nur im Hinblick auf den apparativen Mehraufwand als problematisch erwiesen. Vielmehr müssen die aufgesteckten bzw. -gewickelten und bedruckten Manschetten bei der Herstellung von Lebensmittelbehältern aus hochwertigen Papiermaterialien hergestellt werden. Das hat sich auch unter Umweltgesichtspunkten als problematisch erwiesen. Diese Problematik tritt besonders deutlich bei Behältern auf, die aus Polyethylen, Polypropylen und Polyesterfolie hergestellt werden, weil diese Materialien besonders schlecht benetzbar sind. Andererseits werden diese Materialien in vielen Fällen zur Herstellung von Lebensmittelbehältern eingesetzt. Das Beschichten bzw. Bedrucken dieser Kunststoffbehälter ist deshalb ohne besondere Behandlung gar nicht möglich.

Zur Ermöglichung der Beschichtung der Kunststofffolie wird oft eine sog. Corona- Behandlung eingesetzt, bei der das Kunststoffmaterial einer elektrischen Hochspannungsentladung ausgesetzt wird. Wenn eine derartige Behandlung an einem räumlichen Körper, wie etwa einem Kunststoffbecher, durchgeführt werden soll, wird der Körper um eine Elektrode gefördert. Wenn der Behälter auf einem Stützdorn aufgesteckt ist, kann die Corona- Behandlung nur mit vergleichsweise geringen Spannungen und daher auch nur mit einem geringen Polarisationsgrad durchgeführt werden. Bei erfindungsgemäßen Vorrichtungen kann eine durch die Corona-Behandlung erreichte Polarisation der Kunststoffoberfläche unter Einsatz entsprechend hoher Spannung unter Vermeidung von Kurzschlüssen oder einer durch Funkenüberschläge verursachten Beschädigung vermieden werden, wenn die äußere Begrenzungsfläche des Stützdorns zumindest teilweise aus elektrisch isolierendem Material, wie etwa Kunststoff, gebildet ist.

Wie vorstehend bereits im Zusammenhang mit den im Rahmen der Erfindung in Kauf genommenen Nachteilen erläutert, wird für jede Becherform bei Einsatz erfindungsgemäßer Vorrichtungen ein eigener Stützdorn benötigt. Dabei muß der Stützdorn so in der erfindungsgemäßen Vorrichtung aufgenommen sein, daß er zusammen mit dem darauf aufgesteckten Behälter entlang einer vorgegebenen Bahn gefördert und um die Behälterachse in definierter Weise gedreht werden kann.

Im Rahmen der Erfindung hat es sich als besonders zweckmäßig erwiesen, wenn die Förderung und Drehung des Behälters mit Hilfe einer Trägereinrichtung für den Stützdorn verwirklicht wird, an der der Stützdorn lösbar und drehfest festlegbar ist.

Wie sich aus der vorstehenden Erläuterung ebenfalls ergibt, wird die Erfindung mit besonderem Vorteil bei sog. Kontaktbeschichtungsverfahren bzw. Kontaktdruckverfahren eingesetzt, bei denen Gebrauch gemacht wird von einer Übertragungsanordnung mit einer mit dem in einer Vorratseinrichtung enthaltenen Beschichtungsmittel in Kontakt gelangenden und zum Entnehmen des Beschichtungsmittels daraus ausgelegten Entnahmeeinrichtung und einer zum Auftragen des entnommenen Beschichtungsmittels auf den Behältermantel und dazu mit dem Behältermantel zumindest im Bereich der Stapelkante in Kontakt gelangenden Auftragseinrichtung. Dabei kann die Auftragseinrichtung einen Gummituchzylinder mit einer nachgiebigen Mantelfläche aufweisen. Die nachgiebige Mantelfläche kann durch ein auf einen Trägerzylinder aufgezogenes bzw. aufgeklebtes Gummituch bereitgestellt werden.

Zum Erhalt der gewünschten Druckqualität kann es erforderlich werden, daß mindestens zwei in radialer und/oder axialer Richtung nebeneinander auf den Trägerzylinder aufgezogene bzw. aufgeklebte Gummitücher mit vorzugsweise sich voneinander unterscheidender ShoreA- Härte (°ShA) eingesetzt werden. Bei radial nebeneinander angeordneten Gummitüchern wird im folgenden das radial innen liegende Gummituch als Untertuch und das radial außen liegende Gummituch als Obertuch bezeichnet. Jedes der Gummitücher kann zum Erhalt der gewünschten Übertragungseigenschaften einen mehrschichtigen Aufbau aufweisen. Dabei können Schichten unterschiedlicher ShoreA-Härte (° ShA) nach DIN 53505 zum Einsatz kommen, um die gewünschte Druckqualität zu erreichen.

In diesem Zusammenhang wird Bezug genommen auf den Stand der Technik gemäß DE 10 2009 043 332 A1 , gemäß dem eine eine Übertragungsfläche bildende verformbare Übertragungsschicht eine geringere Nachgiebigkeit aufweist als eine Anpassungsschicht, die auf der der Übertragungsfläche abgewandten Seite der Übertragungsschicht angeordnet ist. Wenn die Übertragungsschicht eine geringe radiale Dicke aufweist, kann eine Anlage an die Stapelkantenkontur des Behältermantels auch dann noch sichergestellt werden, wenn die Übertragungsschicht eine Shore-Härte im Bereich von 60 bis 90 ShA, insbes. 70 bis 75 ShA, aufweist. Eine ausreichende Anpassung an die Oberflächenkontur im Bereich der Stapelkante wird dann durch die Anpassungsschicht mit einer Shore-Härte im Bereich von 15 bis 30 ShA, besonders bevorzugt 22 bis 24 ShA erreicht. Dabei kann bei erfindungsgemäßer Ausstattung eines Gummituchzylinders die Übertragungsschicht durch das Obertuch und die Anpassungsschicht durch das Untertuch gebildet werden.

Zusätzlich oder alternativ kann die Übertragungsschicht durch eine entsprechende Schichtstruktur des Obertuchs verwirklicht werden. Bei einer geringen Obertuchdicke kann das Obertuch eine Shore-Härte von 75 bis 80 ShA aufweisen und das Untertuch eine Shore-Härte von 60 bis 65 ShA. Wenn das Obertuch eine vergleichsweise große Dicke aufweist, kann es eine Shore-Härte von 65 bis 70 ShA aufweisen, während das Untertuch härter ausgeführt sein kann, insbes. eine Shore-Härte von 75 bis 80 ShA besitzen kann. Sowohl Untertuch als auch Obertuch können, wie vorstehend erläutert, mehrschichtig ausgeführt sein. Dabei kann eine vergleichsweise harte Deckschicht mit einer Shore-Härte von 70 bis 75 ShA, insbes. 75 bis 80 ShA, über ein Haftmittel auf eine kompressible Schicht aufgebracht sein, welche in Dickenrichtung über eine Zwischenschicht in zwei oder mehr Schichten unterteilt sein kann, wobei das entsprechende Gummituch auf seiner der Deckschicht abgewandten Seite mit Hilfe einer Gewebelage stabilisiert sein kann. Die Übertragungsfläche kann zum Erhalt einer zufriedenstellenden Beschichtung des Behältermantels eine Oberflächenrauhigkeit von Ra 1 pm oder weniger, vorzugsweise zwischen Ra 0,3 μητι bis 1 ,8 pm, insbes. etwa Ra 0,9 pm oder weniger, aufweisen. Die Rauhigkeitsangabe bezieht sich auf DIN 4768. Die Beschreibung des Gummituchs unter Verwendung der Shore-Härte (ShA) nach DIN 53505 ist in einigen Anwendungsfällen problematisch. Diese Norm berücksichtigt nicht einen komplexen mehrschichten Aufbau eines Gummituchs in seiner Gesamtheit, sondern nur das elastomere Vollmaterial der Druck- bzw. Deckschicht eines Gummituchs. Zur nachfolgenden Beschreibung eines komplexen Gummituchaufbaus wird daher im folgenden auf die Kompressibilität zurückgegriffen. Das Gummituch bzw. der Aufbau in seiner Gesamtheit wird über den Kompressibilitätswert beschrieben. Der Kompressibilitätswert ist für ein funktionierendes Drucktuch eine wichtige Kenngröße. Dieser Wert umschreibt die Verformungstiefe eines normierten Eindringkörpers, der mit einer vorgegebenen Kraft auf das Tuch aufgesetzt wird. Je größer die Eindringtiefe ausfällt, desto weicher bzw. kompressibler ist das Drucktuch. Die Kompressibilität kann in Millimeter angegeben werden. Die in dieser Schrift angegebenen Kompressibilitätswerte wurden unter Verwendung eines Meßgeräts der Fa. EMCO-Test erhalten.

Im Rahmen dieser Erfindung hat es sich gezeigt, daß besonders gute Druckergebnisse unter Verwendung von Gummituchzylindern mit zwei radial nebeneinander angeordneten Gummitüchern erreicht werden. Das radial innen liegende Gummituch wird im folgenden als Untertuch bezeichnet. Das radial äußere Gummituch wird im folgenden als Obertuch bezeichnet. Sowohl das Obertuch als auch das Untertuch können einen mehrschichtigen Aufbau aufweisen. Die Kompressibilität eines Gummituchs, dessen Aufbau aus unterschiedlichen Einzelschichten besteht, kann bezogen auf diese Schichten maßgeblich gesteuert werden durch die Materialauswahl der Einzelschichten, die prozeßtechnische Behandlung in der Herstellung der Einzelschichten, die Dicke der Einzelschichten und/oder die Abfolge der Einzelschichten.

Im Rahmen der Erfindung hat es sich generell als zweckmäßig erwiesen, wenn das Verhältnis der Kompressibilität des radial inneren Untertuchs zur Kompressibilität des radial äußeren Obertuchs im Bereich von 1 : 6 bis 3 : 6, insbes. 1 : 5 bis 3 : 10, liegt.

Mit anderen Worten können die bevorzugten Verhältnisse der Kompressibilitäten von Untertuch und Obertuch wie folgt ausgedrückt werden:

Wenn die Summe der Einzelkompressibilitäten 100 % beträgt, entfallen davon vorzugsweise 20 bis 30 % auf das Untertuch und 70 bis 80 % davon auf das Obertuch. Es muß aber darauf hingewiesen werden, daß ein aus einem entsprechenden Untertuch und einem entsprechenden Obertuch hergestelltes Produkt nicht zwangsläufig eine Kompressibilität aufweist, welche der Summe der Kompressibilitäten aus Untertuch und Obertuch entspricht. Beispielsweise konnte gezeigt werden, daß mit einem vorgegebenen Prüfkörper am Untertuch eine Kompressibilität von 0,12 bis 0,25 mm bei einer Prüfkraft von 1350 kPa festgestellt wurde, am Obertuch eine Kompressibilität von 0,45 bis 0,70 mm bei einer Prüfkraft von 1350 kPa festgestellt wurde und das Gesamtprodukt aus Untertuch und Obertuch unter derselben Prüfkraft eine Kompressibilität von 0,80 bis 0,9 mm zeigte.

Im Rahmen der Erfindung hat es sich ferner gezeigt, daß das Obertuch zweckmäßigerweise eine radial außen liegende Deckschicht und eine an der radial inneren Begrenzungsfläche davon daran angrenzende kompressible Schicht aufweist, wobei die Kompressibilität der Deckschicht geringer ist als diejenige der kompressiblen Schicht. Dabei folgt die kompressible Schicht bei dem Obertuch zweckmäßigerweise ohne Zwischenschaltung einer Verstärkungsschicht in Form einer Gewebelage auf die Deckschicht. Die Deckschicht des Obertuchs kann eine Dicke von 0,1 bis 0,5 mm, vorzugsweise 0,2 bis 0,3 mm, aufweisen. Die kompressible Schicht kann eine Dicke von 0,5 bis 1 ,4 mm, zweckmäßigerweise etwa 1 ,0 mm, aufweisen. Sofern auf der der Deckschicht abgewandten Begrenzungsfläche der kompressiblen Schicht mindestens eine Gewebelage vorgesehen ist, weist diese zweckmäßigerweise eine Dicke von 0,4 bis 0,7 mm, vorzugsweise etwa 0,5 mm, auf. Das Obertuch kann auch 2,3 oder mehr entsprechende Gewebelagen aufweisen. Als zweckmäßig hat sich der Einsatz eines Obertuchs mit zwei jeweils 0,5 mm dicken Gewebelagen erwiesen.

Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, wenn die kompressible Schicht bezogen auf die Deckschichtdicke etwa um einen Faktor 3 bis 5 dicker ausgelegt wird. Dabei kann die Rauhigkeit des Obertuchs (Deckschicht) gemäß DIN 4768 Rz im Bereich zwischen 3 und 9 μητι, vorzugsweise 5 und 7 pm, insbes. etwa 6 μητι, betragen. Die Rauhigkeit Ra kann im Bereich zwischen 0,3 und 1 ,5, vorzugsweise 0,6 und 1 ,2, besonders bevorzugt bei etwa 0,9 μητι, liegen.

Für die Herstellung der Deckschicht werden vorzugsweise Kautschukmischungen eingesetzt. Als besonders zweckmäßig hat sich dabei der Einsatz von NBR (Nitril-Butadien- Kautschuk) und/oder EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk) erwiesen. Diese sind sehr resistent ^' gegenüber UV-Strahlen (Quell-/Schrumpfverhalten) und hoch abriebfest. Bei beiden genannten Kautschukarten handelt es sich um synthetische Kautschuke. NBR ist im allgemeinen beständig gegenüber Ölen, Kraftstoffen und anderen Chemikalien. Darüber hinaus besitzt NBR gute Alterungseigenschaften und ist abriebfest. Ein EPDM hat bis zu einer Temperatur von 150 °C eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit. Außerdem wird eine ausgezeichnete Ozon- und Witterungsbeständigkeit sowie eine gute Kälteflexibilität beobachtet. Die Resistenz gegen polare Substanzen und Dampf ist ebenfalls gut. EPDM hat hervorragende elektrische Isoliereigenschaften.

Die kompressible Schicht des Obertuchs kann ebenfalls eine Kautschukmischung, insbes. eine NBR-Kautschukmischung, aufweisen. Zum Erhalt der gewünschten Kompressibilität kann die Kautschukmischung mit einem Blähmittel versetzt werden, um im Fertigungsprozeß die Luft und somit die Kompressibilität einbringen bzw. steuern zu können.

Bei der Wahl des Untertuchs ist eine größere Variabilität bezüglich der Abfolge der Einzelschichten möglich, weil das Gummituch in erster Linie nur über den Gesamtkompres- sibilitätswert definiert wird. Es besteht auch ein größeres Maß an Variabilität bezüglich der Dicken der Einzelschichten.

In jedem Fall hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn auch das Untertuch eine radial außen liegende Deckschicht mit geringer Kompressibilität aufweist. An der radial inneren Begrenzungsfläche der Deckschicht kann aber anstelle der kompressiblen Schicht auch eine Gewebelage vorgesehen sein, wobei wahlweise zwei, drei oder mehr Gewebelagen zum Einsatz kommen können, wobei zwischen den einzelnen Gewebelagen auch eine kompressible Schicht angeordnet werden kann. Es sind auch Strukturen möglich, bei denen an der radial innen liegenden Begrenzungsfläche einer inneren Gewebelage eine zusätzliche kompressible Schicht vorgesehen ist.

Die zur Beschreibung der Kompressibilität durchgeführten Messungen wurden mit einem Meßgerät der Fa. EMCO-Test durchgeführt. Für die Ermittlung der Kompressibilität wurden folgende Bedingungen gewählt:

Prüfstempel: 1 cm ²

Niederhalter: 60 mm (drückt die Probe nach unten, um eine gleichbleibende Planlage bei der Messung zu gewährleisten. Der Niederhalter hat mittig eine Aussparung für den Prüfstempel). Ablauf: - Niederhalter mit 250 kp-Aufsätzen

- Prüfstempel mit 1 kp (9,81 N) als Vorlast auflegen, nach 2- Sekunden-Weg auf Null setzen.

- Prüfstempel mit 14,5 kp als Prüflast; nach 3 Sekunden wird die Wegdifferenz ausgelesen (= Kompressibilität).

Der Einsatz einer Gewebelage in einem Obertuch und/oder Untertuch kann bei der Ausstattung eines Gummituchzylinders mit einem entsprechenden Obertuch bzw. Untertuch zu Problemen führen, wenn die Gewebelage bspw. durch Eindringen von Feuchtigkeit od. dgl. darin gewölbt wird. Diese auch als Teller oder Schüssel bezeichnete Wölbung kann durch Einstellung der Ausrichtung der Schußfäden der Gewebelage gesteuert werden. Im Rahmen der Erfindung hat es sich als besonders zweckmäßig erwiesen, wenn die Schußfäden der Gewebeschicht eines Untertuchs und/oder Obertuchs etwa parallel zur Zylinderachse des Gummituchzylinders verlaufen. Im übrigen kann auch durch die Material wähl auf die Wölbung Einfluß genommen werden. Sofern im Rahmen der Erfindung ein Obertuch bzw. Untertuch mit einer Gewebelage eingesetzt wird, kann das Gewebe eine Mischung von Baumwollfasern und synthetischen Fasern aufweisen. Dabei ist auch an den Einsatz von Gewebelagen aus rein synthetischen Fasern gedacht.

Bei der Beschichtung der äußeren Begrenzungsfläche des Mantels ist nicht nur im Bereich der Stapelkante eine ausreichende Qualität zu gewährleisten. Vielmehr muß auch dafür gesorgt werden, daß der Behältermantel über seinen gesamten Umfang gleichmäßig beschichtet wird. Wenn die Beschichtung bzw. Bedruckung des Behältermantels mit einem vorgegebenen Motiv durch Abrollen eines Gummituchs auf den Behältermantel erreicht wird, muß dafür gesorgt werden, daß in Umfangsrichtung keine Lücken entstehen. Diese können dann auftreten, wenn am Ende des Abrollvorgangs der zu Beginn des Abrollvorgangs erhaltene Beschichtungsstreifen noch nicht erreicht ist. Das Risiko einer so erzeugten fehlerhaften Beschichtung kann unter Einsatz erfindungsgemäßer Vorrichtungen sicher ausgeschlossen werden, wenn die Auftragseinrichtung zum Auftragen des Beschichtungs- mittels auf den Behältermantel unter Bildung eines sich vorzugsweise über die gesamte axiale Höhe des Behälters erstreckenden Überlappungsbereichs in Umfangsrichtung ausgelegt ist, wobei sich der Überlappungsbereich vorzugsweise über mehr als 0,1 % und weniger als 20 %, besonders bevorzugt mehr als 1 % und weniger als 10 % des Behälterum- fangs erstreckt, so wird am Ende des Abrollvorgangs ein Abrollstreifen auf den zu Beginn des Abrollvorgangs erzeugten Beschichtungsstreifen überlappend aufgetragen. Der Überlappungsbereich wird also bei solchen Abrollverfahren durch zwei zeitlich nacheinander aufgetragene Beschichtungsstreifen gebildet. Es muß dabei aber sichergestellt werden, daß nicht zu viel der Beschichtungsmasse im Überlappungsbereich aufgetragen wird. Das kann erreicht werden, wenn die Flächendichte bzw. die Flächendeckung der Beschichtung der einzelnen den Überlappungsbereich bildenden Beschichtungsstreifen geringer ist als die Flächendichte der Beschichtung außerhalb des Überlappungsbereichs. Eine entsprechende Einstellung der Flächendichte der Beschichtung kann durch ein geeignetes Verlaufsraster bei der Übertragung der Beschichtungsmasse vom Klischeezylinder auf das Gummituch erreicht werden bzw. schon bei der Einstellung der Beschaffenheit des Klischeezylinders selbst.

Bei einigen Anwendungsfällen kann es gewünscht sein, daß durch die Beschichtung ein Schlauch mit sich überlappenden Rändern simuliert wird (Sleeve Like Print). Es kann eine in axialer Richtung verlaufende Schlauchnaht simuliert werden, wenn die Summe der Flächendichten der einzelnen den Überlappungsbereich bildenden Beschichtungsstreifen größer oder gleich der Flächendichte der Beschichtung außerhalb des Überlappungsbereichs ist.

In diesem Zusammenhang hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn die Flächendeckung bzw. Flächendichte der den Überlappungsbereich bildenden Beschichtungsstreifen in Umfangsrichtung derart zunimmt und/oder abnimmt, daß ein Abschnitt geringerer (höherer) Flächendeckung eines Beschichtungsstreifens in dem Überlappungsbereich auf einem Abschnitt höherer (geringerer) Flächendeckung des anderen Beschichtungsstreifens zu liegen kommt. Das kann durch Einstellung der Druck- und/oder Rasterdichte der Klischeezylinder oder durch Einstellung der Farbsteuerung zur Beeinflussung der partiellen/zonalen realen Farbmengen geschehen.

Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, wenn die Flächendeckung der Beschichtungsstreifen in Richtung auf den äußeren Rand des Überlappungsbereichs kontinuierlich geringer wird, so daß beim Übergang zu dem herkömmlichen Druckbereich die höchste Druck- bzw. Flächendichte vorliegt, während am Rand die geringste Flächendichte eingestellt wird. Bei dieser Vorgehensweise werden hinsichtlich der Homogenität der Flächendeckung des Härtungsverhaltens der aufgebrachten Farbe bessere Ergebnisse beobachtet als wenn die Druckdichte insgesamt auf einen Mittelbereich eingestellt wird. Besonders zweckmäßig hat es sich erwiesen, wenn die Flächendeckung in den den Überlappungsbereich bildenden Beschichtungsstreifen von 85 % auf 5 % abfällt.

Bei der Beschichtung von Lebensmittelbehältern werden in vielen Fällen UV- härtbare Beschichtungsmassen eingesetzt. Daher hat es sich im Rahmen der Erfindung als besonders zweckmäßig erwiesen, wenn eine Härtungseinrichtung zum Aushärten der aufgetragenen Beschichtungsmasse unter Einsatz von UV-Strahlen vorgesehen ist. Dabei kann die Härtungseinrichtung eine sich vorzugsweise etwa über die gesamte axiale Höhe des Behälters erstreckende UV-Lichtquelle, wie etwa eine Quecksilber-Hochdrucklampe, und eine auf der dem Behälter abgewandten Seite davon angeordnete Reflektoranordnung aufweisen. Mit Hilfe der Reflektoranordnung wird das in alle Raumrichtungen abgestrahlte Licht der UV-Lichtquelle in Richtung auf die zu härtende Substanz reflektiert. Die UV- Lichtquelle kann im wesentlichen röhrenförmig mit sich etwa parallel zur Behälterachse erstreckenden Röhrenachsen ausgeführt sein.

Bei Einsatz herkömmlicher Härtungseinrichtungen hat es sich gezeigt, daß die zur Aushärtung benötigte Leistung bei gleichzeitig notwendigen geringen Maschinengeschwindigkeiten/Taktzahlen in einigen Fällen zum Aufschmelzen des Behältermaterials führt. Gemäß einem auch gesondert zu beanspruchenden weiteren Gesichtspunkt der Erfindung wird eine derartige Aufweichung des Behälters unter gleichzeitiger Gewährleistung einer vollständigen Durchhärtung des Beschichtungsmaterials vermieden, wenn das Verhältnis des radialen Abstands der Reflektoranordnung zur äußeren Begrenzungsfläche der UV- Lichtquelle zum Radius der UV-Lichtquelle 0,5 oder mehr, vorzugsweise 0,7 oder mehr, insbes. 0,8 oder mehr, beträgt.

Diese Erfindung geht auf die Erkenntnis zurück, daß die Lichtquelle selbst ein Hindernis für das von der Reflektoranordnung reflektierte Licht darstellt, das zu einer Schattenbildung auf dem zu härtenden Material und einer nur mangelhaften Fokussierung führt. Wenn dennoch eine zur Härtung des Beschichtungsmaterials ausreichende Leistung erzeugt werden soll, wird diese Leistung großflächig auf dem Beschichtungsmaterial verteilt. Das führt zu einem insgesamt höheren Wärmeeintrag in das Behältermaterial, der wiederum zum Aufschmelzen des Behältermaterials führt. Wenn der Radius der Lichtquelle bei gleichbleibendem radialen Abstand zwischen der Lichtquellenachse und der Reflektoranordnung verkleinert wird, also das Verhältnis des radialen Abstands der Reflektoranordnung zur äußeren Begrenzungsfläche der UV-Lichtquelle zum Radius der Lichtquelle vergrößert wird, führt das zu einem geringeren Einfluß der Lichtquelle selbst als Schatten für die reflektierte Strahlung und zu einer besseren Fokussierung der reflektierten Strahlung auf das Beschichtungsmaterial. Durch diese Fokussierung wird auf einer kleinen linienförmigen Fläche des Beschichtungsmaterials eine zur Aushärtung des Materials ausreichende UV- Leistung bereitgestellt. Es wird aber ein übermäßiger Energieeintrag in das Beschichtungsmaterial und das Behältermaterial verhindert. So kann das Aufschmelzen des Behältermaterials unter gleichzeitiger Sicherstellung einer vollständigen Durchhärtung des Beschichtungsmaterials sichergestellt werden.

Der UV-Lichtquelle kann ein elektronisches Vorschaltgerät zugeordnet sein, mit dem die UV-Lichtquelle getaktet betrieben wird. Das bedeutet, daß die UV-Lichtquelle nur dann eingeschaltet wird, wenn tatsächlich ein Beschichtungsmaterial auszuhärten ist bzw. ein Behälter im Bestrahlungsbereich der UV-Lichtquelle vorhanden ist. Dadurch wird die Effizienz der Durchhärtung gesteigert. Es hat sich gezeigt, daß eine Nennleistung von weniger als 350 W/cm zum Erhalt einer ausreichenden Härtung einer üblichen Beschichtungsmasse ausreichend ist. Eine solche Nennleistung kann mit einer röhrenförmigen UV-Lichtquelle mit einem Durchmesser von 24 mm und einer maximalen Lichtquellenleistung von 7,5 kW erhalten werden.

Im Rahmen der Erfindung hat es sich gezeigt, daß sich das Trocknungsergebnis bei Einsatz von herkömmlichen UV-Lichtquellen in Form von Hg-Lampen mit zunehmender Maschinengeschwindigkeit verschlechtert. Es hat sich gezeigt, daß aufgrund der hohen Farbschichtdicken im Überlappungsbereich die Tiefentrocknung nicht ausreichend ist. Zur Beseitigung dieses Mangels hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn das Hauptspektrum der UV-Lichtquelle im Bereich zwischen 380 und 450 nm liegt. Diese Weiterbildung der Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß aufgrund der hohen Farbschichtdicken in der Überlappung die Tiefentrocknung nicht ausreichend ist, d. h. die UV-Strahlung die Farbschichten nicht oder nicht vollständig durchdringt. In dem angesprochenen Spektralbereich, der auch als UW-Bereich bezeichnet wird und der bspw. mit einer Galn-Lampe erzeugt werden kann, wird diese Tiefentrocknung optimiert, um letztlich die Taktzahl bei vollständiger Durchhärtung weiter erhöhen zu können.

Neben den vorstehend bereits angesprochenen Nachteilen bekannter Vorrichtungen im Zusammenhang mit dem Erhalt gewünschter optischer Eigenschaften eines bedruckten Produkts hat es sich gezeigt, daß auch die haptischen Eigenschaften von mit Vorrichtungen gemäß DE 10 2009 043 332 A1 erhaltenen Kunststoffbehältern oft nur unbefriedigend sind. Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung kann dieses Problem durch eine Weiterbildung der bekannten Vorrichtungen gelöst werden, die im wesentlichen dadurch gekennzeichnet ist, daß die Übertragungsanordnung zum Übertragen einer Beschichtungs- masse mit einer Viskosität von weniger als 100 s gemäß DIN 53211 bzw. einer dynamischen Viskosität von 450 mm ² /s oder weniger bei 23 °C ausgelegt ist. Dabei kann die Übertragungsanordnung insbes. zum Übertragen von zumindest teilweise Lack, insbes. UV- Lack, enthaltenden Beschichtungsmitteln ausgelegt sein.

Bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung beträgt die Viskosität des Be- schichtungsmittels weniger als 80 s, insbes. 60 s oder weniger, aber mehr als 10 s, insbes. mehr als 20 s. Dieser Gesichtspunkt der Erfindung geht auf die Erkenntnis zurück, daß bei Verwendung von Beschichtungsmitteln mit einer besonders geringen Viskosität besonders glatte Oberflächen auf der Beschichtungsfläche hergestellt werden können, die einen Glanz hervorbringen, welcher sonst nur unter Verwendung von Schrumpffolien (Sleeves) od. dgl. erhalten wird.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung und damit ausgeführte Beschichtungsverfahren ermöglichen daher die Herstellung von bedruckten bzw. lackierten Bechern mit dem Erscheinungsbild eines "gesleevten" Bechers. Das gilt insbes. dann, wenn die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Erzeugen eines Überlappungsbereichs zweier sich überlappender Beschichtungsstreifen ausgelegt ist, wobei die Summe der Flächendichte der einzelnen den Überlappungsbereich bildenden Beschichtungsstreifen größer oder gleich der Flächendichte der Beschichtung außerhalb des Überlappungsbereichs ist, wie vorstehend bereits erläutert.

Der Lack ist zweckmäßigerweise ein UV-trocknender Lack, bevorzugt ein UV- härtbarer Polyacryllack. UV-trocknende Lacke zeichnen sich durch einen sehr hohen Glanz, eine hohe Oberflächenglätte und eine geringe Geruchsentwicklung beim Trockenprozeß aus.

Als besonders geeignet haben sich UV-trocknende Lacke mit einer oder mehreren der folgenden Eigenschaften erwiesen:

- Festkörpergehalt zwischen 95 % und 100 %, insbes. zwischen 98 % und 100 %, - schnell trocknend,

- schnell aushärtend,

- scheuerfest,

- nicht abkratzbar,

- hochglänzend und/oder

- auf getrockneter Farbe aufbringbar.

Insbesondere Lacke mit hohem Feststoffanteil haben sich im Hinblick auf die damit erzielbare Schichtdicke und im Hinblick auf günstige Trocknungseigenschaften als vorteilhaft erwiesen.

Zweckmäßigerweise ist die erfindungsgemäße Beschichtungsvorrichtung derart eingerichtet, daß die Lackschicht mit einem Flächengewicht (naß) von 1 ,5 bis 6 g/m ² , bevorzugt 2 bis 4 g/m ² , aufgetragen wird.

Der UV-härtende Lack wird nach dem Auftragen mit UV-Licht bestrahlt und damit ausgehärtet. Die von der UV-Lampe abgestrahlte Leistung kann dabei etwa 200 W/cm ² oder mehr betragen.

Wie vorstehend erläutert, kann auf kleinen linienförmigen Flächenbereichen eine größere Bestrahlungsleistung zum Erhalt einer ausreichenden Aushärtung eingesetzt werden, wenn dafür gesorgt wird, daß die UV-Strahlung ausreichend fokussiert ist und außerhalb der Linie mit hoher Bestrahlungsleistung kaum Bestrahlungsleistung auf das Beschich- tungsmaterial auftrifft.

Eine zum Aushärten in der vorgesehenen Geschwindigkeit in der Lackschicht aufzunehmende Bestrahlungsleistung beträgt vorzugsweise etwa 165 bis 170 W/cm ² .

Die Lackschicht kann auf eine darunterliegende Farbschicht oder alternativ unmittelbar auf den becherförmigen Behälter, der üblicherweise aus Kunststoff besteht, aufgetragen werden.

Falls gewünscht, kann die Beschichtungsfläche eines mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung erhaltenen Behälters nach Abschluß der Beschichtung auch noch zumindest teilweise aufgerauht werden, um gewünschte haptische Eigenschaften in vorgegebenen Mantelflächenbereichen zu erhalten.

Die Entnahmeeinrichtung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung kann ähnlich wie bei der in der DE 10 2009 043 332 A1 beschriebenen Vorrichtung eine Heberwalze mit einer vorzugsweise etwa kreiszylindermantelförmigen und in Kontakt mit dem in der vorzugsweise als Farbkasten ausgeführten Vorratseinrichtung enthaltenen Beschichtungsmittel gelangenden Entnahmefläche aufweisen.

Bei herkömmlichen Druckwerken wird die Farbverteilung auf der Heberwalze mechanisch mit Hilfe von dem Farbkasten zugeordneten Schrauben und/oder Schiebern eingestellt. Bei einer im Rahmen der Erfindung besonders bevorzugten Ausführungsform weist die Entnahmefläche der Heberwalze mindestens eine das Entnehmen des Beschichtungs- mittels aus der Vorratseinrichtung begünstigende Vertiefung auf. Durch geeignete Dimensionierung und Verteilung der Vertiefungen auf der Entnahmefläche kann die gewünschte Verteilung der Beschichtungsmasse auf der Entnahmefläche der Heberwalze eingestellt werden. Ferner ermöglicht die Bereitstellung der Vertiefung in der Entnahmefläche die Entnahme einer ausreichenden Menge des Beschichtungsmittels, auch wenn das Beschichtungsmittel nur eine geringe Viskosität aufweist.

Die Vertiefungen in der Entnahmefläche können kalottenförmig bzw. mit einer Oberfläche in Form von Kugelschalensegmenten ausgeführt sein. Dabei können Tiefe und Durchmesser so gewählt sein, daß sich ein Schöpfvolumen von insgesamt 9 bis 12 cm ³ /m ² der Entnahmefläche ergibt. Das Schöpfvolumen wird durch entsprechende Wahl der Heberwalze in Abhängigkeit von den Anforderungen des Einzelfalls eingestellt. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Vertiefungen mit Hilfe einer Lasergravur eingebracht. Dabei können die Vertiefungen linienförmig umlaufend angeordnet sein, wobei eine Liniendichte von 100 bis 200 Linien/cm axialer Länge der Heberwalze eingestellt sein kann. Bei einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Liniendichte 140 bis 180 Linien/cm axialer Länge, insbes. etwa 160 Linien/cm axialer Länge.

Die Entnahme des Beschichtungsmittels mit Hilfe entsprechender Heberwalzen kann weiter begünstigt werden, wenn die durch Lasergravur eingebrachten Linien nicht in Radialebenen umlaufen, sondern in Ebenen, die bzgl. der Radialebenen um etwa 60 % angestellt sind. Dadurch wird die Mitnahme des Beschichtungsmittels in den Vertiefungen begünstigt. Jedenfalls hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn ein Schöpfvolumen von 9 bis 12 cm ³ /m ² Entnahmefläche eingestellt wird, wobei auch bei linienförmigen Vertiefungen das Schöpfvolumen durch Auswahl entsprechender Heberwalzen eingestellt werden kann. Der Durchmesser der Heberwalzen beträgt etwa 40 bis 80 mm, vorzugsweise 50 bis 70 mm, insbes. etwa 61 mm.

Als besonders geeignet für die Entnahme des Beschichtungsmittels aus der Vorratseinrichtung hat sich eine Gummiwalze erwiesen, wobei unter Gummiwalze eine Heberwalze mit einer Gummioberfläche, wie etwa eine Vollgummiwalze, eine gummierte Walze, eine Walze mit Gummibezug od. dgl., verstanden wird. Die in Kontakt mit dem Beschich- tungsmittel kommende Gummioberfläche ist vorzugsweise rauh. Durch die Rauheit der Gummioberfläche wird die Mitnahme des Beschichtungsmittels durch die Heberwalze begünstigt. Die Oberflächenrauheit kann größer sein als Ra = 0,1 mm und kleiner sein als Ra = 2,5 mm. Besonders geeignet ist eine Oberflächenrauheit zwischen Ra = 0,3 mm und Ra = 1 ,8 mm.

Ähnlich wie bei den in der DE 10 2009 043 332 A1 beschriebenen Vorrichtungen kann zwischen der Entnahmeeinrichtung und der Auftragseinrichtung auch noch mindestens eine Übertragungswalze, Verreiberwalze und/oder Auftragswalze vorgesehen sein, die auch eine nachgiebige Mantelfläche aufweisen kann, um so die Übertragung des Beschichtungsmittels zu begünstigen.

Wie vorstehend erläutert, kann die Übertragungsanordnung einen Klischeezylinder mit einer einem Druckmotiv entsprechenden Profilierung der Zylindermantelfläche aufweisen. Dabei ist der Klischeezylinder zweckmäßigerweise zwischen der Ü bertrag ungswalze und der Auftragseinrichtung angeordnet.

Das Entstehen von sog. Schattenbildern auf den beschichteten Behältern kann verhindert werden, wenn der Durchmesser des Klischeezylinders dem Durchmesser der Übertragungswalze entspricht oder ein ganzteiliges Vielfaches davon beträgt. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß eine 1 : 1 Übertragung von der Übertragungswalze auf den Klischeezylinder erfolgt, bei der immer gleiche Bereiche der Übertragungswalze mit gleichen Bereichen des Klischeezylinders in Kontakt kommen, so daß keine ungleiche Verteilung der Beschichtungsmasse auf der erhabenen Struktur des Klischeezylinders auf entsprechenden Oberflächenbereichen der Übertragungswalze erfolgt. Eine solche ungleiche Verteilung wird beobachtet, wenn ein Teil der Übertragungswalzenoberfläche, der zuvor nicht mit einer erhabenen Struktur des Klischeezylinders in Kontakt gelangt ist, bei einem nächsten Umlauf mit einer erhabenen Struktur in Kontakt gelangt und gleichzeitig ein Teil der Übertragungswalze mit der erhabenen Struktur in Kontakt gelangt, welche zuvor auch schon mit der erhabenen Struktur in Kontakt gelangt ist. Das führt zu einer ungleichmäßigen Beschich- tungsmassenübertragung von der Übertragungswalze auf den Klischeezylinder.

Bei der erfindungsgemäßen Dimensionierung, bei der der Durchmesser des Klischeezylinders dem Durchmesser der Ü bertrag ungswalze entspricht oder ein ganzteiliges Vielfaches davon ist, werden solche Fehler nicht beobachtet.

Bei einer alternativen, besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind zwei Auftragswalzen zwischen der Übertragungswalze und dem Klischeezylinder angeordnet, die zum Übertragen des Beschichtungsmittels von der Übertragungswalze auf den Klischeezylinder vorgesehen sind. Durch die Zwischenschaltung von Übertragungswalze und zwei Auftragswalzen zwischen Heberwalze und Klischeezylinder wird das Beschichtungs- mittel besonders gleichmäßig auf den Klischeezylinder übertragen. Das Entstehen von Schattenbildern wird wirksam verhindert, wenn der Durchmesser des Klischeezylinders dem Durchmesser der Auftragswalzen entspricht oder ein ganzteiliges Vielfaches davon beträgt.

Die erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Beschichtungsmassen weisen eine nur geringe Viskosität auf. Daher können diese Beschichtungsmassen unter dem Einfluß der bei der Rotation der Übertragungswalze und/oder des Klischeezylinders auftretenden Zentrifugalkräfte von den Oberflächen der Übertragungswalze und/oder des Klischeezylinders abspritzen.

Aus diesem Grund werden bei erfindungsgemäßen Vorrichtungen Übertragungswalzen und/oder Klischeezylinder mit einem besonders großen Durchmesser von mehr als 100 mm, vorzugsweise mehr als 120 mm, insbes. 150 mm oder mehr, benutzt, weil die Zentrifugalkräfte mit größer werdendem Durchmesser bei gleichbleibender Umfangsgeschwindigkeit abnehmen. Allerdings können die Durchmesser von Übertragungswalze und Klischeezylinder aus Platzgründen und mit Blick auf die gewünschte Übertragung zwischen den einzelnen Elementen der Übertragungsanordnung nicht beliebig vergrößert werden. Daher betragen die Durchmesser von Übertragungswalze und/oder Klischeezylinder erfindungs- gemäßer Vorrichtungen vorzugsweise 200 mm oder weniger, insbes. 180 mm oder weniger, besonders bevorzugt 170 mm oder weniger. Zum Erhalt einer ausreichenden Be- schichtung der Übertragungswalzen mit Hilfe der Heberwalze wird das Verhältnis des Durchmessers der Übertragungswalze zum Durchmesser der Heberwalze zweckmäßigerweise so gewählt, daß es mehr als 1 ,5, insbes. mehr als 2, beträgt, um so mehrere Umläufe der Heberwalze zum Übertragen des Beschichtungsmittels auf die Umfangsfläche der Übertragungswalze zur Verfügung zu stellen.

Unter Berücksichtigung der vorstehend erläuterten Besonderheiten des Einflusses der Zentrifugalkraft auf Flüssigkeiten niedriger Viskosität hat es sich im Rahmen der Erfindung allerdings als besonders zweckmäßig erwiesen, wenn das Verhältnis des Durchmessers der Ü bertrag ungswalze zum Durchmesser der Heberwalze weniger als 4, insbes. weniger als 3, beträgt.

Bei der Dimensionierung der als Gummituchzylinder verwirklichten Auftragseinrichtung wird zweckmäßigerweise darauf geachtet, daß eine 1 : 1 Übertragung zwischen Klischeezylinder und Gummituchzylinder stattfindet. Der Durchmesser des Gummituchzylinders ist daher vorzugsweise ein ganzteiliges Vielfaches des Durchmessers des Klischeezylinders.

Ein unter Verwendung erfindungsgemäßer Vorrichtungen ausgeführtes erfindungsgemäßes Verfahren ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß ein zu beschichtender Behälter während des Beschichtungsvorgangs auf einer der Beschichtungsfläche abgewandten inneren Begrenzungsfläche des Behältermantels im Bereich seiner Stapelkante von einem Stützdorn abgestützt wird.

Ein erfindungsgemäßer Behälter ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß er eine Beschichtung aufweist, die optisch kaum von einem "Sleeve" unterscheidbar ist.

Nachstehend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung, auf die hinsichtlich aller erfindungswesentlichen und in der Beschreibung nicht näher herausgearbeiteten Einzelheiten ausdrücklich verwiesen wird, erläutert. In der Zeichnung zeigt:

Fig. 1 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, Fig. 2 eine Vorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 3 eine Vorrichtung gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 4 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Stützdorns,

Fig. 5 eine Schnittdarstellung des Stützdorns gemäß Fig. 4,

Fig. 6 einen Gummituchaufbau gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 7 einen Gummituchaufbau gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 7a Ausführungsbeispiele erfindungsgemäß einsetzbarer Obertücher,

Fig. 7b Ausführungsbeispiele erfindungsgemäß einsetzbarer Untertücher,

Fig. 8 eine erfindungsgemäße Härtungseinrichtung,

Fig. 9 eine UV-Lichtquelle einer erfindungsgemäßen Härtungseinrichtung,

Fig. 10 eine schematische Darstellung, in der die Ausbildung eines Überlappungsbereichs mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt ist,

Fig. 11 eine Vorrichtung gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 12 eine Vorrichtung gemäß einer fünften Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 13 eine Vorrichtung gemäß einer sechsten Ausführungsform der Erfindung und

Fig. 14 eine Vorrichtung gemäß einer siebten Ausführungsform der Erfindung.

Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung umfaßt eine als Farbkasten 10 ausgeführte Vorratseinrichtung für eine Beschichtungsmasse mit einer geringen Viskosität von 100 s oder weniger, einer Heberwalze 20, einer Übertragungswalze 30, einem Klischeezylinder 40 und einem Gummituchzylinder 50 sowie einen Stützdorn 100 für einen zu beschichtenden Behälter bzw. Becher 60.

Mit der Heberwalze 20 wird die Beschichtungsmasse aus dem Farbkasten 10 entnommen und an die Übertragungswalze 30 weitergegeben, mit der sie auf den Klischeezylinder 40 übertragen wird. Mit Hilfe des Klischeezylinders 40 wird eine den erhabenen Bereichen des Klischeezylinders 40 entsprechende Einfärbung der äußeren Begrenzungsfläche des Gummituchzylinders 50 bewirkt. Danach wird die Beschichtungsmasse vom Gummituchzylinder 50 auf die auf dem Träger angeordneten Behälter 60 übertragen.

Die in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform der Erfindung entspricht im wesentlichen der anhand der Fig. 1 erläuterten Ausführungsform, wobei bei der in Fig. 2 erläuterten Ausführungsform unter Verzicht auf einen Gummituchzylinder 50 die aus dem Farbkasten 10 entnommene Beschichtungsmasse mit Hilfe der Heberwalze 20 einer ersten Übertragungswalze 30 und einem Klischeezylinder 40 auf den auf den Stützdorn 100 aufgesteckten Becher 60 übertragen wird. Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform der Erfindung entspricht der Durchmesser der Übertragungswalze 30 dem Durchmesser des Klischeezylinders 40, um so eine 1 : 1 Übertragung der Beschichtungsmasse von der Übertragungswalze 30 auf den Klischeezylinder 40 zu bewirken. Der Durchmesser der Übertragungswalze 30 entspricht bei der zweiten Ausführungsform der Erfindung dem Durchmesser des Klischeezylinders 40. Die Durchmesser des Klischeezylinders 40 und der Übertragungswalze 30 betragen etwa 170 mm.

Die in Fig. 3 dargestellte Ausführungsform der Erfindung entspricht im wesentlichen der anhand der Fig. 1 dargestellten Ausführungsform, wobei bei dieser Ausführungsform zwei Auftragswalzen 35 zwischen der Übertragungswalze 30 und dem Klischeezylinder 40 angeordnet sind. Auf diese Weise wird ein noch gleichmäßigeres Beschichtungsergebnis erzielt. Auf der rechten Seite in Fig. 3 kann sich wie bei der ersten Ausführungsform ein Gummituchzylinder 50 (nicht gezeigt) an den Klischeezylinder 40 anschließen. Die Heberwalze 20 ist als Gummiwalze mit einer rauhen Oberfläche ausgebildet, die zur Entnahme des Lacks aus dem Farbkasten 10 besonders geeignet ist. Die Oberflächenrauhigkeit der Heberwalze 20 liegt in Abhängigkeit von der aufzutragenden Schichtdicke zwischen Ra = 0,3 und Ra = 1 ,8 μιτι. Der in Fig. 4 dargestellte Stützdorn 100 weist eine Mantelfläche auf, die komplementär zu dem zu beschichtenden Behälter 60 ausgeführt ist. Die Mantelfläche geht ausgehend von ihrem oberen Rand über einen ersten die Dornachse umlaufenden kreiszylindermantel- förmigen oder konischen Anlagering 102 und einen konischen Stapelkantenring 104 in einen zweiten konischen Anlagering 106 über, wobei die Steigung des Stapelkantenrings 104 geringer ist als die Steigung des zweiten Anlagerings 106. Im Hinblick auf die im öffnungsnahen Bereich angeordnete Stapelkante des zu beschichtenden Behälters 60 beträgt die axiale Höhe des zweiten Anlagerings 106 mehr als das dreifache, insbes. mehr als das vierfache, besonders bevorzugt mehr als das achtfache der axialen Höhe des ersten Anlagerings 102. Der Stützdorn 100 ist insgesamt drehfest mit einer Trägereinrichtung 150 verbunden.

Die Trägereinrichtung 150 umfaßt gemäß Fig. 5 einen metallischen Innenkörper 160, der in den Stützdorn 100 eingeschoben werden kann. Der metallische Innenkörper 160 umfaßt zwei exzentrisch angeordnete und sich in axialer Richtung erstreckende Metallstifte 170, welche in entsprechende Ausnehmungen des Stützdorns 100 eingeschoben werden. Dadurch wird eine drehfeste Verbindung zwischen Trägereinrichtung 150 und Stützdorn 100 erreicht. Die Arretierung der Trägereinrichtung 150 an dem Stützdorn 100 erfolgt mit Hilfe einer Befestigungsschraube 180, vorzugsweise mit einem M16-Gewinde.

Aufgrund der starken mechanischen Beanspruchungen, denen der Stützdorn 100 ausgesetzt ist, muß der Außenkörperbereich sehr verschleißresistent sein. Um dies zu erreichen, wird der kunststoffbasierte Außenkörper vorzugsweise in POM (Polyoxymethylen) ausgeführt, einem hochmolekularen thermoplastischen Kunststoff.

Wie vorstehend bereits angesprochen, ist der Stützdorn 100 bei der anhand der Zeichnung erläuterten Ausführungsform der Erfindung insgesamt aus Kunststoff gebildet und auf eine metallische Trägereinrichtung 150 aufgeschoben. Durch die Kunststoffausfüh- rung des Stützdorns 100 wird die Wirkung der für die Beschichtung eines Kunststoffbehälters 60 eingesetzten Corona-Behandlung verbessert, ohne daß es zu schädlichen Funkendurchschlägen im Bereich der Behälteroberfläche kommt.

In den Fig. 6 und 7 ist die nachgiebige Mantelbeschichtung 200 des Gummituchzylinders 50 schematisch dargestellt. Die nachgiebige Beschichtung wird im folgenden als Drucktuch 200 bezeichnet. Sie besteht bei den in den Fig. 6 und 7 dargestellten Ausfüh- rungsformen der Erfindung aus einem Untertuch 21 0, welches auf einem Trägerzylinder aufliegt, und einem radial daneben angeordneten Obertuch 220, welches eine Übertragungsschicht mit einer der Mantelfläche des Behälters 60 zugewandten Übertragungsfläche bildet. Bei der in Fig. 6 dargestellten Ausführungsform der Erfindung ist das Drucktuch 200 insgesamt so beschaffen, daß die hohen Druckkräfte, die benötigt werden, um die Konturen bzw. den Übergang von Becherwand zu Stapelkante und Becheröffnung vollständig bedrucken zu können, entsprechend der Stapelrandausführung und des Becherkonus vollständig vom Obertuch 220 kompensiert werden. Dabei weist das Drucktuch 200 aber nicht nur die Eigenschaft auf, sich vollständig an die Becherform anzupassen, sondern stellt gleichzeitig sicher, daß die Punktverzerrung/-deformation in einem akzeptablen Rahmen bleibt (Streckung und Stauchung). Regelmäßig ist bei Drucktüchern 200 gemäß der in Fig. 6 dargestellten Ausführungsform der Erfindung das Obertuch 220 weicher (ca. 65 bis 70 ShA) als das Untertuch 210 (ca. 75 bis 80 ShA).

Die in Fig. 7 dargestellte Ausführungsform der Erfindung unterscheidet sich im wesentlichen dadurch von der anhand der Fig. 6 erläuterten Ausführungsform, daß neben dem Obertuch 220 auch das Untertuch 210 "kompressible Aufgaben" entsprechend der Becherform übernimmt. Die Anpassung an die Becherform erfolgt bei dieser Ausführungsform nicht nur durch Verformung des Obertuchs 220, sondern auch durch Verformung des Untertuchs 210. Regelmäßig ist bei Drucktüchern gemäß Fig. 7 das Obertuch 220 härter (75 bis 80 ShA) als das Untertuch 21 0 (ca. 60 bis 65 ShA). Die Oberflächenrauhigkeit der in Kontakt mit der Becheroberfläche gelangenden Übertragungsflächen des Drucktuchs 200 beträgt Ra 1 μπι oder weniger, vorzugsweise zwischen Ra 0,3 [im und 0,8 μνη, insbes. weniger als Ra 0,45 μηη. Sowohl das Obertuch 220 als auch das Untertuch 210 können einen laminaren Aufbau mit einer Deckschicht, einer oder mehreren ggf. durch Zwischenschichten voneinander getrennten kompressiblen Schichten und ggf. einer stabilisierenden Gewebelage aufweisen. Die Deckschicht kann eine Deckschichthärte von 70 bis 75 ShA aufweisen, während die kompressiblen Schichten, die zwischen der Deckschicht und der verstärkenden Gewebelage angeordnet sind, eine geringere Härte aufweisen können. Die Anpaßbar- keit eines Drucktuchs 200 kann sowohl über die Härten der Deckschicht und der kompressiblen Schicht als auch über die Dicken von Deckschicht und kompressiblen Schichten gesteuert werden. Die Dicke der Deckschicht beträgt üblicherweise 0,1 bis 1 0 mm. Die Dicke der kompressiblen Zwischenschichten kann 0, 1 bis 10 mm betragen. Schichtdicken im Bereich von 1 mm bis 8 mm und 3 mm bis 5 mm sind denkbar. Die Deckschichten können eine Härte von 45 ShA oder mehr, insbes. 55 ShA oder mehr, in einigen Fällen auch 75 bis 80 ShA oder mehr, aufweisen. Bei den anhand der Zeichnung erläuterten Ausführungsformen der Erfindung können Obertuch 220 und Untertuch 210 eine Dicke von 5 mm oder weniger, insbes. 2,5 mm oder weniger, insbes. etwa 2,2 mm, aufweisen. Die Dicke von Obertuch 220 und Untertuch 210 beträgt vorzugsweise mehr als 1 mm, insbes. mehr als 1 ,5 mm.

Bei anderen anhand der Zeichnung nicht erläuterten Ausführungsformen der Erfindung können Obertuch 220 und Untertuch 210 ein Drucktuch 200 mit einer Gesamtdicke von 10 mm oder weniger, insbes. 7,5 mm oder weniger, besonders bevorzugt etwa 4,4 mm, jedenfalls aber mehr als 2 mm, insbes. mehr als 3,5 mm, aufweisen.

Gemäß Fig. 7a kann das Obertuch eines erfindungsgemäßen Gummituchzylinders eine radial außen liegende Deckschicht 222, eine sich an die radial innen liegende Begrenzungsfläche davon daran anschließende kompressible Schicht 224 und zwei radial innen liegend davon angeordnete Gewebelagen 226 und 228 aufweisen. Auf der radial innen liegenden Seite der inneren Gewebelage 228 kann eine Selbstklebefolie 229 vorgesehen sein.

Die in Fig. 7a dargestellten Ausführungsbeispiele von im Rahmen der Erfindung einsetzbaren Obertüchern unterscheiden sich im wesentlichen durch die Struktur und damit einhergehend die Dicke der kompressiblen Schicht. Bei der in Fig. 7a links dargestellten Ausführungsform sind stärker ausgeprägte Lufteinschlüsse vorgesehen, während bei der in Fig. 7a rechts dargestellten Ausführungsform weniger stark ausgeprägte Lufteinschlüsse erkennbar sind. Durch Steuerung der Lufteinschlüsse kann sowohl die Randdicke des Obertuchs als auch dessen Gesamtkompressibilität genau eingestellt werden.

Die Deckschicht des in Fig. 7a dargestellten Obertuchs kann eine Dicke von 0,1 bis 0,5 mm, insbes. 0,2 bis 0,3 mm, aufweisen. Die kompressible Schicht kann eine Dicke von 0,5 bis 1 ,4 mm, insbes. etwa 1 ,0 mm, aufweisen. Die beiden Gewebelagen mit einer Dicke von jeweils 0,4 bis 0,7 mm können eine Gesamtdicke von 0,8 bis 1 ,4 mm, insbes. etwa 1 ,0 mm, aufweisen.

Die in Fig. 7b dargestellten Ausführungsformen im Rahmen der Erfindung einsetzbarer Untertücher weisen ebenfalls jeweils eine Deckschicht 222a, mindestens eine Gewebelage 226a, 228a und mindestens eine kompressible Schicht 224a auf. Bei den Varianten A bis C folgt nach der Deckschicht 222a nur eine Gewebelage 226a. Die Variante D ist den in Fig. 7a dargestellten Obertüchern ähnlich, da hier nach der Deckschicht 222a eine kom- pressible Schicht 224a angrenzt. Allerdings ist hier die geringe Dicke der kompressiblen Schicht 224a zusammen mit der Tatsache, daß die Variante D insgesamt drei Gewebelagen 226a aufweist, dafür verantwortlich, daß ein entsprechendes Tuch nicht als Obertuch einsetzbar ist, weil der Aufbau insgesamt eine zu geringe Kompressibilität aufweist.

Wie vorstehend bereits im einzelnen erläutert, werden zur Beschichtung von Kunststoffbehältern 60 regelmäßig UV-härtbare Farben oder Lacke eingesetzt. Diese Beschich- tungsmassen müssen nach dem Auftragen auf die Mantelfläche des Behälters 60 mit Hilfe von UV-Strahlung ausgehärtet werden. Eine dazu geeignete Härtungseinrichtung 300 ist schematisch in Fig. 8 dargestellt. Sie umfaßt einen insgesamt mit 310 bezeichneten Strahlkopf 310 mit einer UV-Lichtquelle 320, wie etwa einer Quecksilber-Hochdrucklampe 320 und einer Reflektoranordnung 330. Der Strahlkopf 310 wird mit einem elektronischen Vor- schaltgerät 320 mit elektrischer Leistung versorgt und mit einer Kühleinrichtung 350 gekühlt. Die UV-Lichtquelle 320 ist etwa röhrenförmig angeordnet, wobei sich die Röhrenachse parallel zur Behälterachse des zu beschichtenden Behälters 60 erstreckt. Zum Aushärten der Beschichtungsmasse wird der beschichtete Behälter 60 im Strahlungsbereich des Strahlkopfs 310 um seine Behälterachse gedreht. Dazu kann der noch auf dem Stützdorn 100 aufgesteckte Behälter 60 durch eine Drehung des Stützdorns 100 mitgeführt werden. Die Reflektoranordnung 330 erstreckt sich ebenfalls etwa parallel zur Behälterachse und ist auf der dem der Aushärtungsbehandlung zu unterziehenden Behälter 60 abgewandten Seite der UV-Lichtquelle 320 angeordnet. Sie dient dazu, das von der UV-Lichtquelle 320 in die dem Behälter 60 abgewandte Richtung abgestrahlte UV-Licht wieder in Richtung auf den Behälter 60 zu reflektieren.

Fig. 9 zeigt eine Detaildarstellung des Strahlkopfs 310. Es ist erkennbar, daß der minimale Abstand der Reflektoranordnung 330 von der röhrenförmigen UV-Lichtquelle 320 mehr als die Hälfte des Radius der UV-Lichtquelle 320 entspricht. Bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung ist der minimale radiale Abstand der Reflektoranordnung 330 von der UV-Lichtquelle 320 etwa entsprechend dem Radius der UV-Lichtquelle 320 oder größer ausgeführt.

Im Vergleich zu den in Fig. 9b) dargestellten herkömmlichen Strahlköpfen 310 wird dadurch eine geringere Abschattung der reflektierten UV-Strahlung und eine bessere Fo- kussierung der reflektierten Strahlung auf eine Linie des beschichteten Substrats erreicht. Es wird daher für gleiche Härtungsergebnisse weniger Strahlungsenergie (W/cm) im Vergleich zum herkömmlichen Härtungssystem benötigt. Mit Hilfe des elektronischen Vor- schaltgeräts 320 ist es möglich, den Strahlkopf 310 nur dann mit elektrischer Energie zu versorgen, wenn tatsächlich ein beschichteter Becher 60 einer Härtungsbehandlung zu unterziehen ist. Dadurch wird die Effizienz der Härtungsbehandlung gesteigert. Es können Hochleistungslampen mit spezifischen Nennleistungen von 600 W/cm eingesetzt werden. Dabei werden zweckmäßigerweise Lampen mit reduziertem Radius, vorzugsweise weniger als 40 mm, besonders bevorzugt weniger als 30 mm, insbes. etwa 24 mm, eingesetzt. Mit derartigen Lampen werden unter Verwendung geeigneter Reflektoranordnungen 330 ausreichende UV-Leistungen bereitgestellt, ohne daß es zum Aufschmelzen des Behältermaterials kommt. Durch Fokussieren einer Strahlung mit Hilfe eines erfindungsgemäßen Strahlkopfs 310 reicht schon eine Strahlungsleistung von 330 W/cm aus, um die gewünschte Aushärtung zu erreichen, wozu bei Einstrahlung diffusen UV-Lichts eine Strahlungsleistung von 530 W/cm erforderlich wäre.

In Fig. 10 ist die Bildung eines Überlappungsbereichs 400 der Beschichtung schematisch dargestellt. Zur Bildung des Überlappungsbereichs 400 werden zwei sich überlappende Beschichtungsstreifen 410 auf der Mantelfläche des Behälters 60 ausgebildet und jeder dieser Beschichtungsstreifen 410 weist eine geringere Flächendichte auf als die Beschichtungsstreifen 420 außerhalb des Überlappungsbereichs 400. Die Flächendichte der den Überlappungsbereich 400 bildenden Beschichtungsstreifen 410 wird allerdings so gewählt, daß sich für den Überlappungsbereich 400 insgesamt eine größere Oberflächendichte der Beschichtung ergibt als außerhalb des Überlappungsbereichs 400.

Die in Fig. 1 1 dargestellte Vorrichtung umfaßt ein insgesamt mit 510 bezeichnetes Farbwerk, bestehend aus einem Farbkasten 514, zwei Auftragswalzen 512, einer Duktor- walze 516, einer Heberwalze 517 und insgesamt vier Verreiber- und Zwischenwalzen 518. In dem Farbwerk 510 wird die Beschichtungsmasse aus dem Farbkasten 514 in die Duk- torwalze 516, die Heberwalze 517, die insgesamt vier Verreiber- und Zwischenwalzen 518 und die Auftragswalzen 512 gleichmäßig verteilt. Die so gleichmäßig verteilte Beschichtungsmasse wird von den Auftragswalzen 512 auf Klischeezylinder 520 übertragen. Die einzelnen über den Umfang eines zentralen Gummituchzylinders 530 verteilt angeordneten Klischeezylinder 520 sind mit einer der zu bildenden Beschichtung entsprechenden Pofilie- rung ausgestattet. Von den Klischeezylindern 520 wird die Beschichtungsmasse auf auf dem zentralen Gummituchzylinder 530 angeordnete Übertragungsanordnungen 532 übertragen, von denen die Beschichtungsmasse auf einen auf einen Stützdorn 500 aufgesteckten Behälter 560 übertragen wird. Die Übertragungsanordnungen 532 können in Form von Drucktüchern 200 (Obertuch 220 und Untertuch 210) entsprechend den vorstehenden Erläuterungen ausgeführt sein. Der Stützdorn 500 kann entsprechend den Fig. 4 und 5 ausgeführt sein.

Das Farbwerk 510 kann im Rahmen der Erfindung auch als Kurzfarbwerk 610 entsprechend Fig. 12 ausgeführt sein. Ein solches Kurzfarbwerk 610 umfaßt eine Schöpfwalze, mit der eine definierte Menge der Beschichtungsmasse, wie etwa eine Druckfarbe oder Lack, über wenige Walzen/Zylinder auf den Behälter 600 aufgebracht wird. Dabei kann für jeden Klischeezylinder 620 ein separater Gummituchzylinder 630 vorgesehen sein. Einen zentralen Gummituchzylinder gibt es nicht mehr. In diesem Fall bilden Kurzfarbwerk 610, Klischeezylinder 620 und zentraler Gummituchzylinder 630 eine Einheit (Druckwerk), der jeweils eine Trocknungseinheit folgt. Jede Druckwerkfarbe wird somit einzeln getrocknet. Dazu kann eine sternförmige Trägeranordnung für die zu beschichtenden Behälter 600 vorgesehen sein. Diese sternförmige Trägeranordnung, die in Fig. 12 schematisch dargestellt ist, ist insgesamt um eine zentrale Achse drehbar gelagert. Die zu beschichtenden Behälter 600 können von Bearbeitungsstation zu Bearbeitungsstation bewegt werden. Beispielhaft wird eine mögliche Bearbeitung anhand der Fig. 12 erläutert. Dabei erfolgt in der 13-Uhr- Stellung die Beschickung mit zu beschichtenden Behältern 600, in der 12-Uhr-Stellung erfolgt eine Corona-Vorbehandlung. Über eine freie Station gelangen die Behälter 600 dann in der 9-Uhr-Stellung zum Druck bzw. zur Dekoration. Über eine weitere freie Station (Station 5) gelangen die beschichteten Behälter 600 zur UV-Trocknung in der 6-Uhr-Stellung. In der 4-Uhr-Stellung kann ein Ausschußkanal vorgesehen sein. In der 3-Uhr-Stellung erfolgt dann die Stapelung der beschichteten Behälter 600.

Im Rahmen der Erfindung können auch sog. Kurzfarbwerke 610 zum Einsatz kommen. Wesentlicher Kern dieser Farbwerkstechnologie ist ein geschlossenes Kammerrakelsystem mit einer nachgelagerten Rasterwalze, die auch lasergraviert sein kann. Bei einer ersten Ausführungsform derartiger Kurzfarbwerke 610 wird aus einem Kammerrakelsystem mit zwei Rakelmessern mittels einer Rasterwalze Beschichtungsmasse entnommen, auf einen Transferzylinder übertragen und von diesem an einen Klischeezylinder 620 abgegeben. Von dem Klischeezylinder 620 gelangt die Beschichtungsmasse über einen Gummi- tuchzylinder 630 auf die äußere Mantelfläche des auf dem Stützdorn 500 aufgesteckten Behälters 600. Ein derartiges System ist in Fig. 13 schematisch dargestellt.

Alternativ kann die Beschichtungsmasse aus dem Farbkasten 514 über eine Rasterwalze direkt an einen Klischeezylinder 620 abgegeben werden und von diesem über den Gummituchzylinder 630 auf den Behälter 600 aufgetragen werden. Ein entsprechendes System ist schematisch in der beigefügten Fig. 14 angegeben.

Bei den gerade beschriebenen Systemen ist die Übertragung ausgehend von einer "harten" Rasterwalze immer "hart" auf "weich", "weich" auf "hart" usw.. Neben einem geschlossenen Kammerrakelsystem kann auch ein offenes System analog einem bekannten Farbkasten 514 zum Einsatz kommen.

Die Erfindung ist nicht auf die anhand der Zeichnung dargestellten Ausführungsformen beschränkt. Es ist bspw. auch daran gedacht, anstelle eines Lacks mit einer geringen Viskosität eine Druckfarbe mit einer höheren Viskosität auf die Behälter aufzutragen. Es können Behälter mit und ohne Stapelkante mit einer erfindungsgemäßen Aushärtungseinrichtung einer Aushärtungsbehandlung unterzogen werden. Auch erfindungsgemäße Gummituchzylinder sind universell einsetzbar.

BEZUGSZEICHENLISTE , 514 Farbkasten

, 517 Heberwalze

Übertragungswalze

, 512 Auftragswalzen

, 520, 620 Klischeezylinder

, 530, 630 Gummituchzylinder / zentraler Gummituchzylinder, 560, 600 Behälter / Becher / Kunststoffbehälter

0, 500 Stützdorn

2 erster Anlagering

4 Stapelkantenring

6 zweiter Anlagering

0 Quecksilber-Hochdrucklampe

0 Trägereinrichtung

0 metallischer Innenkörper

0 Metallstifte

0 Befestigungsschraube

0 Mantelbeschichtung / Drucktuch

0 Untertuch

0 Obertuch

0 Härtungseinrichtung

0 Strahlkopf

0 elektronisches Vorschaltgerät / UV-Lichtquelle0 Reflektoranordnung

0 Kühleinrichtung

0 Überlappungsbereich

0, 420 Beschichtungsstreifen

0 Farbwerk

6 Duktorwalze

8 Verreiber- und Zwischenwalzen

2 Übertragungsanordnung

0 Kurzfarbwerk