[Stand der Technik] Eine Beschichtungseinrichtung dieser Art ist aus der DE 197 57 094 A1 bekannt. Eine dort beschriebene Druckmaschi- ne weist vorzugsweise mindestens eine Beschichtungseinheit auf. Diese Beschichtungseinheit besteht aus einem Gegendruck- zylinder, einem Formzylinder, mindestens einer Auftragwalze mit einem zugeordneten an-und abstellbaren Dosiersystem, z. B. einem Rakelsystem, sowie einem mit Pumpen betreibbaren Umlaufleitungssystem für ein in einem Reservoir aufgenommenes Beschichtungsmedium. Zwischen dem Dosiersystem und einer Förderpumpe ist eine Zuführleitung angeordnet, von der eine Bypassleitung abzweigt. Die Bypassleitung ist mit einer Saugpumpe gekoppelt, wobei die Bypassleitung in dem Reservoir für das Beschichtungsmedium endet. Aus diesem Reservoir ist das Beschichtungsmedium an das Dosiersystem zuführbar und Überschüssiges Beschichtungsmedium ist über eine Rücklauflei- tung mit Saugpumpe in dieses Reservoir absaugbar. In einer Weiterbildung sind mittels Schaltventilen die Zuführleitung und die Rücklaufleitung zusätzlich mit einem Reinigungsmit- telbehälter leitungsseitig gekoppelt, so daß beispielsweise bei einem Wechsel des Beschichtungsmediums die Leitungen vorher gereinigt werden können. In einer Ausbildung weist die Druckmaschine zwei Beschichtungseinheiten mit je einem Kam- merrakelsystem und einer gerasterten Auftragwalze und je einer Dosierwalze und einer Auftragwalze (Zweiwalzenwerk) auf.

Von Nachteil ist hierbei der relativ hohe apparatetechnische Aufwand sowie die Gefahr, daß unterschiedliche Beschichtungs- medien untereinander innerhalb der Beschichtungseinrichtung vermischt werden können.

[Aufgabe der Erfindung] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Beschichtungs- einrichtung der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die die genannten Nachteile vermeidet, die insbesondere einen einfachen Aufbau aufweist und die Rüstzeiten spürbar redu- ziert.

Gelöst wird die Aufgabe erfindungsgemäß durch die Ausbil- dungsmerkmale des Hauptanspruches. Weiterbildungen ergeben sich aus den UnteransprUchen.

Ein erster Vorteil ist darin begründet, daß die Leitungen im Umlaufleitungssystem im wesentlichen schnell lösbar innerhalb der Beschichtungseinrichtung und außerhalb der Beschichtungs- einrichtung reinigbar sind und.

Vorteilhaft ist ebenso, daß aufwendige Umlaufleitungssysteme mit Schaltventilen etc. hinfällig sind, so daß lediglich eine Zuführleitung und eine Rücklaufleitung mit entsprechenden Pumpen mit dem Dosiersystem koppelbar sind. Dabei sind die Zuführleitungen und Rücklaufleitungen innerhalb der Beschich- tungseinrichtung, vorzugsweise mit dem Dosiersystem, komplett austauschbar. Bei den Pumpen sind zumindest die mit dem Beschichtungsmedium in Kontakt stehenden Teile austauschbar.

Weiterhin ist von Vorteil, dass bei Einsatz verschiedener Beschichtungsmedien entsprechend mehrere Umlaufleitungssyste- me einsetzbar sind. Hierbei ist jeweils ein Umlaufleitungssy- stem ausschließlich für ein und dasselbe Beschichtungsmedium einsetzbar. In bevorzugter Ausbildung sind die Umlauflei- tungssysteme (einschließlich Pumpen, und je nach Bedarf das

Dosiersystem) für das jeweilige Beschichtungsmedium gekenn- zeichnet.

Von Vorteil ist weiterhin, dass die Umlaufleitungssysteme- bezogen auf den eingangs genannten Stand der Technik-in ihrer Lange verkürzbar sind. Damit ist ein reaktionsschnelle- res Dosiersystem erzielbar.

Vorteilhaft ist zusätzlich, dass das Umlaufleitungssystem gut zugänglich angeordnet ist und ein schneller Austausch auch bei einer Reparatur oder bei Leitungsverschluß, z. B. durch Fremdpartikel (angetrocknete Lackreste) oder Pfropfenbildung innerhalb des Umlaufleitungssystems hervorgerufen, realisier- bar ist. Derartige Leitungsverschlüsse können z. B. durch den Wärmeeinfluß benachbarter Systeme (z. B. Trockner) auftreten.

Schließlich ist von Vorteil, dass das Umlaufleitungssystem dem zu verarbeitenden Medium angepaßt werden kann. So ist beispielsweise für wässrigen Dispersionslack ein transparen- tes Umlaufleitungssystem und für W-Lack ein lichtgeschütztes Umlaufleitungssystem einsetzbar.

Die Erfindung soll an einem Ausführungsbeispiel näher erläu- tert werden.

Dabei zeigen : Fig. 1 eine Offsetdruckmaschine mit zwei Be- schichtungseinrichtungen, Fig. 2 eine Beschichtungseinrichtung mit einem Rakelsystem.

[Beispiele]

Eine Bogenrotationsdruckmaschine ist gemäß Fig. 1 in Reihen- bauweise dargestellt. Dabei sind mehrere Offsetdruckwerke fur den Mehrfarbendruck mit Druckzylindern aneinandergereiht und untereinander mit Transferzylindern bzw. Wendesystemen ver- bunden. Die in Fig. 1 gezeigte Teilansicht einer derartigen Druckmaschine dient u. a. der Inline-Veredelung. Dabei ist lediglich ein letztes Druckwerk 14 mit einem Plattenzylinder 13, einem Gummituchzylinder 12 und einem Druckzylinder 1 als Bogenführungszylinder gezeigt. Dem Plattenzylinder 13 ist ein Farbwerk und ggf. ein Feuchtwerk zugeordnet, auf das hier nicht näher eingegangen werden soll.

Dem Druckwerk 14 ist in Förderrichtung 5 ein erstes Lackwerk 15 nachgeordnet, welches durch einen Formzylinder 2, eine gerasterte Auftragwalze 3 sowie ein Dosiersystem, insbesonde- re ein Rakelsystem 4, beispielsweise ein Rakel, gebildet ist.

Gerasterte Auftragwalze 3 und Rakelsystem 4 bilden dabei das Dosiersystem und dem Formzylinder 2 ist der Druckzylinder 1 zugeordnet. Dem ersten Lackwerk 15 ist eine Trocknereinrich- tung 20, z. B. ein Infrarottrockner, nachgeordnet, welche einem benachbarten Druckzylinder 1 bzw. einem benachbarten Transferzylinder 17 zugeordnet ist. Der Trocknereinrichtung 20 folgt in Förderrichtung 5 ein zweites Lackwerk 16 mit dem Formzylinder 2, vorzugsweise einer gerasterten Auftragwalze 3 und dem Rakelsystem 4. Die Druckzylinder 1 der Druckwerke 14, der Lackwerke 15,16 sowie der Trocknereinrichtung 20 sind mittels Transferzylinder 17 für den Bogentransport unterein- ander verbunden. Dem zweiten Lackwerk 16 folgt in Förderrich- tung 5 ein Ausleger 18, welcher den bogenförmigen Bedruck- stoff mittels umlaufenden Fördersystem 19 in bekannter Weise einem Auslegerstapel zuführt und dort ablegt. Der Gummituch- zylinder 12 im Druckwerk 14 trägt beispielsweise ein Gum- mituch, die Formzylinder 2 der Lackwerke 15,16 tragen bei- spielsweise eine flexible Hochdruckplatte. Die Bogenführungs-

zylinder (Druckzylinder 1 und Transferzylinder 17), der Formzylinder 2 mit zugeordneter Auftragwalze 3 und das Rakel- system 4 sind in Seitengestellen 11 gelagert. Bezogen auf einen einfachgroßen Plattenzylinder 13 bzw. Formzylinder 2 sind die Bogenführungszylinder 1,17 doppelt groß ausgebildet.

In den Druckwerken 14 bzw. Lackwerken 15,16 sind dem jewei- ligen Druck-/Lackierspalt eine vorgeordnete Bogenleiteinrich- tung 6 und eine nachgeordnete Bogenleiteinrichtung 7 zugeord- net.

Das Rakelsystem 4 ist vorzugsweise ein Kammerrakel mit je einem in Drehrichtung der Auftragwalze 3 positiv und negativ angestelltem Rakelblatt. Das Rakelsystem 4 ist mit wenigstens einer Zuführleitung 21 und wenigstens einer Rücklaufleitung 22 für die Versorgung mit einem flüssigen Medium über ein derartig geschlossenes Umlaufleitungssystem in Funktionsver- bindung. Bevorzugt ist als flüssiges Medium Lack, z. B. wäßri- ger Dispersionslack, Druckfarbe, z. B. Flexodruckfarbe, und/oder ein Reinigungsfluid in derartigen Umlaufleitungssy- stemen verarbeitbar. Das Umlaufleitungssystem ist somit aus der Zuführleitung 21 sowie der Rücklaufleitung 22 in Verbin- dung mit einem Pumpensystem mit Pumpen 24,25 für die Lack-, Farb-bzw. Reinigungsfluidzuführung bzw. deren Rücklauf gebildet. Die Rücklaufleitung 22 kann dabei direkt an dem Rakelsystem 4 oder indirekt mit einer mit dem Rakelsystem 4 in Funktionsverbindung stehenden Aufnahmewanne verbunden sein. Zuführleitung 21 und Rücklaufleitung 22 sind nicht auf je eine Leitung beschränkt. Beispielsweise können auch mehre- re Zuführleitungen 21 bzw. Rücklaufleitungen 22 in einem Umlaufleitungssystem dem entsprechenden Dosiersystem 3,4 zugeordnet sein.

Das Umlaufleitungssystem (Zuführleitung 21, Rücklaufleitung 22) endet in einem zugeordneten Reservoir 8-10. Jedes Reservoir 8-10 nimmt ein flüssiges Medium, vorzugsweise

unterschiedlicher Art, auf. Beispielsweise weist das Reser- voir 8 einen wässrigen Dispersionslack auf, das Reservoir 9 einen W-Lack und das Reservoir 10 nimmt ein Reinigungsfluid auf. Die Anzahl der Reservoire 8-10 ist dabei nicht auf das vorliegende Beispiel beschränkt. Die Zuführleitungen 21, Rücklaufleitungen 22, das Dosiersystem, insbesondere das Rakelsystem 4, sowie zumindest die Teile der Pumpen 24,25, welche mit dem jeweiligen flüssigen Medium in Kontakt stehen, sind schnell lösbar innerhalb der Beschichtungseinrichtung angeordnet.

Bei Verarbeitung unterschiedlicher flüssiger Medien in der Beschichtungseinrichtung, z. B. bei einem Lackwechsel, sind das gesamte Umlaufleitungssystem (Zuführleitung 21, Rücklauf- leitung 22), das Rakelsystem 4 und zumindest die mit dem Medium in Kontakt gekommenen Teile der Pumpen 24,25 unter- einander austauschbar.

D. h. diese Elemente sind aus der Beschichtungseinrichtung 15, 16 schnell entnehmbar und sind gegen ein anderes Umlauflei- tungssystem (Zuführleitung 21, Rücklaufleitung 22), ein anderes Dosiersystem, vorzugsweise Rakelsystem 4, und zumin- dest die relevanten Teile der Pumpen 24,25 austauschbar.

Dabei sind Zuführleitung 21 und Rücklaufleitung 22 mit dem jeweils zugehörigen Reservoir 8 oder 9 oder 10 in Funktions- verbindung bringbar. Falls in der Beschichtungseinheit 15,16 ein flüssiges Medium noch vorhanden ist, ist dieses vor dem Austausch der vorstehend genannten Elemente in das entspre- chend zugeordnete Reservoir 8 oder 9 oder 10 zurückführbar.

Bevorzugt steht entsprechend der gebräuchlichen Anzahl unter- schiedlicher flüssiger Medien auch die entsprechende Anzahl von eigenen Umlaufleitungssystemen 21,22, eigenen Dosiersy- stemen, beispielsweise Rakelsystemen 4, sowie zumindest von Teilen der Pumpen 24,25, beispielsweise der Förderschlauch

innerhalb einer Schlauchpumpe, zum Austausch zur Verfügung.

Zumindest sind zwei Sätze der vorstehend beispielhaft genann- ten Elemente untereinander austauschbar.

Die Vorlaufpumpe 24 sowie die Rücklaufpumpe 25 sind bevorzugt als Schlauchpumpen mit leicht zugänglichem Pumpenkopf zum Wechsel des Förderschlauches ausgebildet oder sind je nach Art der Pumpen 24,25 komplett oder zumindest teilweise aus- tauschbar. Damit steht für jedes zu verarbeitendes flüssiges Medium bevorzugt ein eigenes Pumpensystem zur Verfügung, so daß Vermischungen, z. B. von unterschiedlichem Lack, Ausflok- kungen bzw. Verunreinigungen innerhalb des Mediums vermeidbar sind und eine stabile Beschichtungsqualität gewährleistet ist.

Für die Förderung der flüssigen Medien stehen verschiedene Pumpen 24,25 zur Verfügung. Beispielhaft sollen nachstehende Varianten aufgezählt werden : -ein Schlauch-Pumpensystem, bei dem nur die Leitung (Schlauch) im Pumpenkopf austauschbar ist, -ein Verdränger-Pumpensystem, bei dem der mit dem jeweili- gen Medium in Kontakt kommende Pumpenkopf austauschbar ist, -ein Impeller-Pumpensystem, bei dem der Impeller austausch- bar ist, -ein Pumpenzylindersystem, bei dem nur der mit dem Medium in Kontakt kommende Zylinderteil austauschbar ist und das Steuerteil in der Beschichtungseinrichtung verbleibt.

Das Umlaufleitungssystem 21,22, das Dosiersystem, insbeson- dere das Rakelsystem 4, sowie zumindest die relevanten Teile der Pumpen 24,25 sind leicht montierbar bzw. demontierbar innerhalb der Beschichtungseinrichtung angeordnet und sind somit schnell austauschbar. Bevorzugt sind die Pumpen 24,25

in die Maschinenverschutzung integriert, so dass bei einem zumindest teilweisem Austausch, z. B. des Förderschlauches, lediglich ein Offnen einer Klappe oder eines Schutzes für den leichten Zugang an die Pumpen 24,25 erforderlich ist. Eine sonst übliche aufwendige Festinstallation des Umlaufleitungs- systems, z. B. an einem Seitengestell 11, ist hinfällig. Durch Verwendung beliebig vieler Umlaufleitungssysteme 21,22 ist auch eine modulare Erweiterung leitungsseitig realisierbar.

Der Einsatz eines Reinigungsfluides ist bei Bedarf nur für eine grobe Reinigung vor dem Austausch des Umlaufleitungssy- stemes 21,22, des Rakelsystems 4 sowie der relevanten Teilen der Pumpen 24,25 erforderlich.

Die Endreinigung selbst erfolgt außerhalb der Beschichtungs- einrichtung, z. B. auch durch eine Umlaufreinigung. Hierfür ist z. B. eine mobile Reinigungseinheit einsetzbar, in die das Umlaufleitungssystem 21,22 sowie bei Bedarf zumindest Teile der Dosiersysteme, beispielsweise die Rakelsysteme 4, sowie die relevanten Teile der Pumpen 24,25 einsetzbar sind und dort reinigbar sind.

Die Pumpen 24,25 sowie die Umlaufleitungssysteme 21,22 sind an die spezifischen Eigenheiten der zu verarbeitenden flüssi- gen Medien anpassbar. Weiterhin sind Umlaufleitungssysteme 21,22 und Pumpen 24,25 sowie Dosiersysteme, beispielsweise die Rakelsysteme 4, codierbar, damit stets das spezielle Umlaufleitungssystem 21,22, die Pumpen 24,25 sowie das spezielle Dosiersystem, z. B. Rakelsystem 4, für stets gleiche Medien im Wiederholungsfalle einsetzbar sind.

Die Erfindung ist nicht auf das vorstehende Beispiel be- schränkt. Vielmehr sind neben dem beschriebenen Dosiersystem mit gerasterter Auftragwalze 3 und Rakelsystem 4 auch weitere Dosiersysteme in den Beschichtungseinrichtungen (Lackwerke

15,16) einsetzbar. Das Umlaufleitungssystem mit Zuführlei- tung 21 und Rücklaufleitung 22 sowie zumindest die mit dem flüssigen Medium kontaktierten Teile (relevanten Teile) der Pumpen 24,25 sind wie bereits beschrieben schnell lösbar innerhalb einer Beschichtungseinrichtung (15,16) angeordnet.

In einer Ausbildung ist dabei das Dosiersystem durch eine Auftragwalze 3 mit einer benachbart angeordneten Dosierwalze (Quetschwalzensystem bzw. Zweiwalzenwerk) gebildet. Ein derartiges Dosiersystem ist beispielsweise aus DE 34 2 7898 Cl bekannt. Auftragwalze 3 und Dosierwalze bilden dabei einen gemeinsamen Walzenspalt in den von oben eine Zuführleitung 21 das flüssige Medium einspeist. An beiden Stirnseiten von Auftragwalze 3 und Dosierwalze sind Abführungen mit Seitenra- keln, vorzugsweise mit Dichtungen, angeordnet, wobei die Abführung bzw. Seitenrakel mit je einer Rücklaufleitung 22 in Funktionsverbindung sind. Alternativ ist die Rücklaufleitung 22 mit einer unterhalb des gemeinsamen Walzenspaltes von Auftragwalze 3 und Dosierwalze angeordneten Auffangwanne als Abführung (über wenigstens einen Abfluß) in Funktionsverbin- dung. Die Abführungen sowie Zuführ-und Rücklaufleitung 21, 22 sind schnell lösbar innerhalb der Beschichtungseinrichtung 15,16 angeordnet. Dabei sind bei Verarbeitung unterschiedli- cher Medien neben der austauschbaren Zuführ-/Rücklaufleitung 21,22 bevorzugt fUr jedes Medium eigene Abführungen (mit oder ohne Seitenrakel) gegeneinander austauschbar.

In einer weiteren Ausbildung ist das Dosiersystem durch eine Auftragwalze 3 und eine in einen Vorratsbehälter eintauchende Schöpfwalze gebildet, wobei bei Bedarf weitere Walzen, bei- spielsweise im Walzenzug bzw. als Reiterwalzen, einsetzbar sind. Ein derartiges Dosiersystem ist beispielsweise aus DE 41 33 914 A1 bekannt. Eine Zuführleitung 21 speist am Vor- ratsbehälter in diesen das flüssige Medium ein, so dass die Schöpfwalze benetzt ist und das Medium der Auftragwalze 3 zuführbar ist. Der Vorratsbehälter ist mit wenigstens einer

vom Vorratsbehälter abführenden Rücklaufleitung 22 in Funkti- onsverbindung. Dabei ist bei Verarbeitung unterschiedlicher Medien neben der austauschbaren Zuführ-/RUcklaufleitung 21, 22 bevorzugt für jedes Medium ein eigener Vorratsbehälter gegenseitig austauschbar ausgebildet. Das Umlaufleitungssy- stem 21,22, das Dosiersystem (Kammerrakelsystem, Zweiwalzen- werk mit gemeinsamem Walzenspalt und von oben einspeisender Zuführleitung 21, Schöpfwalzenwerk) sowie relevante Teile der Pumpen 24,25 sind ebenso außerhalb der Beschichtungseinrich- tung 15,16 einzeln oder gemeinsam reinigbar.

Ebenso sind das Umlaufleitungssystem 21,22, das Dosiersystem sowie die relevanten Teile der Pumpen 24,25 vor einem Aus- tauschvorgang reinigbar.

[Bezugszeichenliste] 1 Druckzylinder 2 Formzylinder 3 Auftragwalze 4 Rakelsystem 5 Förderrichtung 6 vorgeordnete Bogenleiteinrichtung 7 nachgeordnete Bogenleiteinrichtung 8 Reservoir g Reservoir 10 Reservoir 11 Seitengestell 12 Gummituchzylinder 13 Plattenzylinder 14 Druckwerk 15 erstes Lackwerk 16 zweites Lackwerk 17 Transferzylinder <BR> <BR> 18 Ausleger<BR> 19 Fördersystem 20 Trocknereinrichtung <BR> <BR> 21 Zuführleitung<BR> 22 Rücklaufleitung 23 Aufnahmewanne <BR> <BR> 24 Pumpe<BR> 25 Pumpe