Die vorliegende Erfindung betrifft Pulverlacke, enthal¬ tend Epoxidharze, phenolische Vernetzungsmittel, Kata¬ lysatoren, Füllstoffe sowie gegebenenfalls Hilfsstoffe und Additive. Die Erfindung betrifft weiterhin Verfah- ren zur Außenbeschichtung von Metallrohren mit diesen Pulverlacken sowie die Verwendung der Pulverlacke zur einschichtigen Außenbeschichtung von Metallrohren.

Metallrohre werden heute üblicherweise zum Schutz vor Korrosion mit reaktiven Pulverlacken beschichtet. Es ist bekannt, zu diesem Zweck Pulverlacke auf Basis von Epoxidharzen und geeigneten Vernetzungsmitteln zu ver¬ wenden. Die für dieses einlagige Beschichtungsverfahren für Metallrohre geeigneten Pulverlacke müssen hohen Anforderungen hinsichtlich Korrosionsschutz, Heißwas¬ serbelastung und hinsichtlich der kathodischen Delamination genügen. Zur Außenrohrbeschichtung geeignete Pulverlacke sind beispielsweise bekannt aus der EP-B-104 719 und der US-PS 4,122,060. Bei den aus der EP-B-104 719 bekannten Pulverlacken handelt es sich um Epoxidharze, die beispielsweise mit phenolischen Härtern vernetzt werden. Die beschriebenen Pulverlacke

enthalten weiterhin Katalysatoren sowie Calciumoxid als Füllstoff.

Die US-PS 4,122,060 beschreibt Pulverlacke auf Basis von Epoxidharzen, Härtern, Füllstoffen und Katalysato¬ ren, wobei als Füllstoff bevorzugt amorphe Kieselsäuren eingesetzt werden. Des weiteren ist es bekannt, als Füllstoffe in Epoxid-Pulverlacken zur Rohrbeschichtung Feld- und Schwerspate oder auch gefälltes Bariumsulfat einzusetzen.

Die bisher bekannten Pulverlacke auf der Basis von Epoxidharzen, geeigneten Vernetzungsmitteln, Katalysa¬ toren und Füllstoffen, wie z.B. amorphen Kieselsäuren, Feld- und Schwerspaten und gefällten Bariumsulfaten, weisen den Nachteil auf, daß sie schlechte Eigenschaf¬ ten bezüglich der Heißwasserbeständigkeit und der Beständigkeit bei der kathodischen Delamination (DIN 30671) aufweisen.

Der vorliegenden Erfindung lag demzufolge die Aufgabe zugrunde, die Nachteile des Standes der Technik zu beseitigen, d.h. Pulverlacke auf Basis von Epoxidhar¬ zen, geeigneten Vernetzungsmitteln, wie z.B. phenoli- sehen Härtern, Füllstoffen und Katalysatoren zur Verfü¬ gung zu stellen, die zur Außenbeschichtung von Metall¬ rohren geeignet sind. Dabei sollten die mit den Pulver¬ lacken beschichteten Rohre einen guten Korrosions¬ schutz, eine verbesserte Heißwasserbeständigkeit und eine verbesserte Beständigkeit hinsichtlich der katho¬ dischen Delamination aufweisen. Desweiteren sollten die erhaltenen Beschichtungen eine hohe Flexibilität haben.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird gelöst durch Pulverlacke, enthaltend Epoxidharze, phenolische Vernetzungsmittel, Katalysatoren, Füllstoffe sowie

gegebenenfalls Hilfsmittel und Additive. Die Pulver¬ lacke sind dadurch gekennzeichnet, daß als Füllstoffe glycidylgruppenfunktionalisierte kristalline Kieselsäu¬ remodifikationen verwendet werden.

Geeignete Epoxidharze sind alle festen Epoxidharze mit Epoxidäquivalentgewichten zwischen etwa 400 und 3.000. Dabei handelt es sich hauptsächlich um Epoxidharze auf Basis von Bisphenol A und Bisphenol F. Besonders bevor- zugt werden epoxidierte Novolakharze eingesetzt.

Geeignet sind auch Mischungen von Bisphenol-A bzw. Bisphenol-F-Harzen und Novolakharzen. Die Epoxidharze auf Basis von Bisphenol A und Bisphenol F weisen im allgemeinen eine Funktionalität < 2, die epoxidierten Novolakharze eine Funktionalität > 2 auf. Besonders bevorzugt werden in den erfindungsgemäßen Pulverlacken epoxidierte Novolakharze mit einer mittleren Funk¬ tionalität im Bereich von 2,4 bis 2,8 und mit einem Epoxidäguivalentgewicht im Bereich von 600 bis 850 ver- wendet. Bei den epoxidierten Novolakharzen sind die phenolischen Hydroxylgruppen mit Alkyl-, Aryl- oder ähnlichen Gruppen verethert. Durch Umsetzung der pheno¬ lischen Hydroxylgruppen mit Epichlorhydrin werden Epoxidgruppen in das Molekül eingebaut. Ausgehend von Novolaken bildet sich dabei der sogenannte Epoxid-Novo- lak. Die epoxidierten Novolake sind strukturverwandt mit Bisphenol A-Harzen. Epoxidierte Novolakharze können hergestellt werden durch Epoxidierung von Novolaken, die z.B. aus 3 bis 4 Phenolkernen, welche über Methy- lenbrücken miteinander verbunden sind, bestehen. Als Novolakharze können auch alkylsubstituierte Phenole, welche mit Formaldehyd umgesetzt werden, verwendet werden.

Geeignete Epoxidharze sind beispielsweise die unter folgenden Namen im Handel erhältlichen Produkte:

Epikote 154, 1001, 1002, 1055, 1004, 1007, 1009, 2014, 3003-4F-10 der Firma Shell-Chemie, XZ 86795 und DER 664, 667, 669, 662, 642U und 672U der Firma Dow sowie Araldit XB 4393, XB 4412, GT 7072, GT 7203, GT 7004, GT 7304, GT 7097, GT 7220 und GT 7255 der Firma Ciba Geigy.

Zur Aushärtung der Epoxidharze enthält der erfindungs¬ gemäße Pulverlack phenolische Vernetzungsmittel. Dabei kann beispielsweise jedes beliebige Phenolharz verwen¬ det werden, solange es die für die Reaktivität erfor¬ derliche Methylol-Funktionalität aufweist. Bevorzugte Phenolharze sind unter alkalischen Bedingungen herge¬ stellte Reaktionsprodukte von Phenol, substituierten Phenolen und Bisphenol A mit Formaldehyd. Unter derar¬ tigen Bedingungen wird die Methylolgruppe entweder ortho- oder para-ständig mit dem aromatischen Ring ver¬ knüpft. Besonders bevorzugt werden gemäß der vorliegen¬ den Erfindung als phenolische Vernetzungsmittel hy- droxylgruppenhaltige Bisphenol-A- oder Bisphenol-F-Har- ze mit einem Hydroxyäquivalentgewicht im Bereich von 180 bis 600, besonders bevorzugt im Bereich von 180 bis 300, eingesetzt. Derartige phenolische Vernetzungsmit¬ tel werden hergestellt durch Umsetzung von Bisphenol-A oder Bisphenol-F mit glycidylgruppenhaltigen Komponen¬ ten, wie z.B. dem Diglycidylether von Bisphenol-A. Der¬ artige phenolische Vernetzungsmittel sind beispielswei¬ se erhältlich unter der Handelsbezeichnung DEH 81, DEH 82 und DEH 87 der Firma Dow, DX 171 der Firma Shell- Chemie und XB 3082 der Firma Ciba Geigy.

Die Epoxidharze und die phenolischen Vernetzungsmittel werden dabei in einem derartigen Verhältnis eingesetzt, daß die Zahl der Epoxidgruppen zur Zahl der phenoli- sehen OH-Gruppen in etwa 1 : 1 beträgt.

Die erfindungsgemäßen Pulverlacke enthalten einen oder mehrere geeignete Katalysatoren für die Epoxidharz-Aus¬ härtung. Geeignete Katalysatoren sind Phosphoniumsalze organischer oder anorganischer Säuren, I idazol und Imidazolderivate, quartäre Ammoniumverbindungen sowie Amine. Die Katalysatoren werden im allgemeinen in An¬ teilen von 0,001 Gew.-% bis etwa 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Epoxidharzes und des phenolischen Vernetzungsmittels, eingesetzt.

Beispiele für geeignete Phosphoniumsalz-Katalysatoren sind Ethyltriphenylphosphoniumiodid, Ethyltriphenyl- phosphoniumchlorid, Ethyltriphenylphosphoniumthio- cyanat, Ethyltriphenylphosphonium-Acetat-Essigsäure- komplex, Tetrabutylphosphoniumiodid, Tetrabutylphospho- niumbromid und Tetrabutylphosphonium-Acetat-Essigsäure- komplex. Diese sowie weitere geeignete Phosphonium- Katalysatoren sind z.B. beschrieben in US-PS 3,477,990 und US-PS 3,341,580.

Geeignete Imidazol-Katalysatoren sind beispielsweise 2-Styrylimidazol, l-Benzyl-2-methylimidazol, 2-Methyl- imidazol und 2-Butylimidazol. Diese sowie weitere Imidazol-Katalysatoren sind z.B. beschrieben in dem belgischen Patent Nr. 756,693.

Zum Teil enthalten handelsübliche phenolische Ver¬ netzungsmittel bereits Katalysatoren für die Epoxid¬ harz-Vernetzung.

Die erfindungsgemäßen Pulverlacke sind dadurch gekenn¬ zeichnet, daß sie als Füllstoff glycidylgruppenfunk- tionalisierte kristalline Kieselsäuremodifikationen enthalten. Diese Füllstoffe werden üblicherweise in einem Anteil von 10 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das

Gesamtgewicht des Pulverlackes, eingesetzt. In einigen

Fällen sind auch Füllstoffanteile von mehr als 50 Gew.-% möglich.

Zu den kristallinen Kieselsäure-Modifikationen zählen Quarz, Cristobalit, Tridymit, Keatit, Stishovit, Mela- nophlogit, Coesit und faserige Kieselsäure. Die kri¬ stallinen Kieselsäure-Modifikationen sind glycidylgrup- penfunktionalisiert, wobei die Glycidylgruppenfunk- tionalisierung durch eine Oberflächenbehandlung erzielt wird. Es handelt sich dabei beispielsweise um Kiesel¬ säure-Modifikationen auf der Basis von Quarz, Cristo¬ balit und Quarzgut, die hergestellt werden durch Behandlung der kristallinen Kieselsäure-Modifikationen mit Epoxisilanen. Die glycidylgruppenfunktionalisierten Kieselsäure-Modifikationen sind auf dem Markt bei¬ spielsweise erhältlich unter der Bezeichnung Silbonß ^y 600 EST und Silbono® 6000 EST (Hersteller: Quarzwerke GmbH) .

Vorteilhafterweise enthalten die erfindungsgemäßen Pul¬ verlacke 10 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtge¬ wicht des Pulverlackes, an glycidylgruppenfunktionali- sierten kristallinen Kieselsäuremodifikationen.

Die Pulverlacke können noch weitere anorganische Füll¬ stoffe, beispielsweise Titandioxid, Bariumsulfat und Füllstoffe auf Silikatbasis, wie z.B. Talkum, Kaolin, Magnesium-, Aluminiumsilikate, Glimmer und ähnliche enthalten. Außerdem können die Pulverlacke ggf. noch Hilfsmittel und Additive enthalten. Beispiele hierfür sind Verlaufsmittel, Rieselhilfen und Entlüftungsmit¬ tel, wie beispielsweise Benzoin.

Die Herstellung der Pulverlacke erfolgt nach bekannten Methoden (vgl. z.B. Produkt-Information der Firma BASF Lacke + Farben AG, "Pulverlacke", 1990) durch Homogeni-

sieren und Dispergieren, beispielsweise mittels eines Extruders, Schneckenkneters u.a.. Nach Herstellung der Pulverlacke werden diese durch Vermählen und ggf. durch Sichten und Sieben auf die gewünschte Korngrößenvertei- lung eingestellt.

Die Pulverlacke werden elektrostatisch oder triboelek- trostatisch auf die zuvor erhitzte Metallrohroberfläche aufgebracht.

Die Erfindung betrifft daher auch ein Verfahren zur Außenbeschichtung von Metallrohren mit den zuvor be¬ schriebenen Pulverlacken. Bei diesem Verfahren wird die Metallrohroberfläche zunächst üblicherweise von Rost, Fett, Öl, Staub usw. gereinigt. Gegebenenfalls wird eine chemische Vorbehandlung (Chromatierung und/oder Phosphatierung) durchgeführt. Anschließend werden die gereinigten Metallrohre durch induktive Beheizung oder im Gasofen auf eine Beschichtungstemperatur von etwa 170 bis 250°C erwärmt. Die erfindungsgemäßen Pulver¬ lacke werden elektrostatisch oder mittels Reibungsauf¬ ladung auf die heiße Metallrohroberfläche appliziert. Übliche Auftragsstärken des Pulverlacks liegen im Bereich von 100 bis 1000 μm, vorzugsweise im Bereich von 300 bis 500 μm.

Die Aushärtung der Pulverlacke erfolgt innerhalb weniger Minuten.

Die vorliegende Erfindung betrifft des weiteren die Verwendung der zuvor beschriebenen Pulverlacke zur Außenbeschichtung von Metallrohren.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen beschichteten Metallrohre weisen hervorragende Eigen¬ schaften auf. So tritt keinerlei Ablösung des Pulver-

lacks vom Untergrund auf. Die Heißwasserbeständigkeit der erzielten Pulverlackbeschichtungen ist ausgezeich¬ net, und die Ergebnisse des CD-Tests, der die Bestän¬ digkeit der Pulverlackierung gegenüber der kathodischen Delamination gemäß DIN 30671 prüft, sind hervorragend.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert. Teile bedeuten dabei Gewichtsteile, sofern nichts anderes angegeben wird.

ω r

OI o Ot σ Ul 01

Es werden Pulverlacke folgender Zusammensetzung hergestellt:

Beispiel 1 Vergleichs Vergleichs beispiel 1 beispiel 2

Pigment (Gew.-Teile) 2,0 2,0 2,0

Blanc finxe-N(Gew.-Teile) - 19,0 -

Minex 4 (Gew.-T.) - - 19,0

Silbond 6000 EST 19,0 - -

(glycidylgruppenfunktionali- sierte kristalline Kiesel¬ säure) (Gew.-T.)

Additive (Gew.-T.) 1,66 1,66 1,66

Katalysator, EPON P104 der Fa. Shell 0,5 0,5 0,5

(Gew.-T. ) phenolisches Vernetzungsmittel, 13,8 13,8 13,8

XD 8062 der Fa. Dow (Gew.-T.)

Epoxidharz, Handelsbezeichnung 31,0 31,0 31,0

DER 664U der Firma Dow

Novolakharz, Handelsbezeichnung 32,0 32,0 32,0

DER 672U der Firma Dow

Aerosil R 972 der Firma Degussa als 0,04 0,04 0,04

Rieselhilfe

Die Pulverlacke des Beispiels 1 und der Vergleichsbei¬ spiele 1 und 2 werden zu Pulverlacken handelsüblicher Korngrößenverteilung verarbeitet.

Die hergestellten Pulverlacke werden im Einlagenverfah¬ ren zur Außenbeschichtung von Metallrohren eingesetzt. Dazu werden Rohre vom Durchmesser 300 mm mit einer Wandstärke von 12 mm in einer Strahlanlage auf Sauber¬ keit SA 3 gestrahlt. Die Rauhtiefe sollte ca. 50 μm betragen. Die Rohre werden dann mit einer Induktions¬ spule auf 230 + 5°C erhitzt. Die Pulverlacke des Bei¬ spiels 1 und der Vergleichsbeispiele 1 und 2 werden elektrostatisch mit einer Schichtstärke von etwa 100 μm appliziert und ausgehärtet.

Nachfolgend sind die Prüfergebnisse zusammengestellt.

|Beispiel l Vergleichs Vergleichs¬ beispiel 1 beispiel 2

Gelzeit ¹⁾ | 59 sec. 56 sec. 58 sec. 180°C

Tiefung und ²⁾ 1 8,0 + 7,9 + 8,3 + Biegung (Tisch¬ kante) auf 0,5 mm Stahl¬ blech, 10' 180°C

Schichtdicke (μm) | 60- 70 80 - 90 80 - 90 Glanz 60° | 87 E 90 E 75 E Verlauf 10'180°C | mäßig mäßig mäßig

Biegung ³ • ^* RT | 32 mm 12 mm 15 mm

| 32 mm 10 mm 13 mm ca. 0° | 18 mm 6 mm 11 mm

| 18 mm 7 mm 10 mm

1) bestimmt mit Gelzeitgerät Coesfeld 2) 0 = gerissen; * = Haarrisse; + = i.O. 3) auf 5 mm Tafel gestrahlt mit Wheelabrator GH 40, SA 2,5 240°C vorgetempert, beschichtet, 120 sec. bei 240°C nachgebrannt und sofort in Wasser abge¬ kühlt: Schichtdicke 400 - 500 μm. Je höher die Biegewerte sind, desto höher ist die Flexibi¬ lität.

ω ω r l\3

Ul o Ul O Ul Ul

Impact auf 10 mm Tafel gestrahlt mit Wheelabrator GH 40, SA 2,5 240"C vorgetempert, beschichtet, 120 sec. bei 240°C nachgebrannt und sofort in Wasser abgekühlt:

Beispliel 1 Vergleichs- Vergleichs¬ beiεspiel 1 beispiel 2

Schichtdicke Imp. ¹ ) Schichtdicke Imp. ¹⁾ Schichtdicke Imp. μm kg*cm μm kg*cm μm kg*cm

Punkt 1 550 (60) 670 (50) 540 (50)

Punkt 2 570 55 660 (45) 560 40

Punkt 3 570 (60) 660 (40) 560 45

Punkt 4 610 55 670 35 570 (50)

Punkt 5 550 (55) 650 (40) 540 45

Punkt 6 600 55 640 35 610 50

Punkt 7 550 (60) 600 (35) 520 50

Punkt 8 600 55 600 35 540 (55)

Impact-Werte ohne () = i.O., es findet keine Zerstörung des Films statt. Impact-Werte mit () = n.i.O., d. h. es tritt eine Zerstörung des Films auf

^' : Der angegebene Wert gibt das Produkt aus dem Gewicht des Fallkörpers (kg) und der Fallhöhe (cm) an.

Wasserlagerung bei 80°C in Leitungswasser auf 5 mm

Tafel gestrahlt mit Wheelabrator GH 40, SA 2,5, in Basomat PT in 10 vol%ig getaucht, 240°C vorgetempert, beschich¬ tet, 120 sec. bei 240°C nachgebrannt und sofort in Wasser abgekühlt. Schicht¬ dicke: 400-500 μm

Beispiel 1 Vergleichs¬ Vergleichs- | beispiel 1 beispiel 2 |

Heiß Kalt Heiß| Kalt Heiß | Kalt |

unbelastet + 1 * 1 * 1

168 Stunden + + - | * _ | — |

336 Stunden + + - | * 1 1

504 Stunden + + - | * - | - |

672 Stunden + + - | - - | - |

840 Stunden +/* + */_ | */_ 1 — 1

1008 Stunden +/* +/* - | - _ | — |

++ = sehr gut, + = giit, * = mäßig, - = schlecht,

— = sehr schlecht

CD-Test auf 10 mm Tafeln gestrahlt mit Wheelabrator GH 40, SA 2,5, in Basomat PT 10vol%ige ge¬ taucht, 240°C vorgetempert, beschichtet, 120 sec. bei 240°C nachgebrannt und sofort in Was¬ ser abgekühlt. Schichtdicke: 400 - 500 μm

Unterwande¬ Beispiel 1 Vergleichs¬ Vergleichs¬ rung nach beispiel 1 beispiel 2

30 Tage RT 0 - 1 mm X X

2 Tage 65°C 0 mm X X

14 Tage 65°C 1 mm X X

x - schlechte Haftung, daher keine Unterwanderung fest¬ stellbar.

Wasserlagerung freier Film bei 80"C in Leitungswasser: Schichtdicke: 400 - 500 μm

Wasserauf¬ Beispiel 1 | Vergleichs- Vergleichs- nahme nach beispiel 1 beispiel 2

240 Stunden 5,20 % | 8,14 % 6,01 %

504 Stunden 5,86 % | 9,89 % 8,82 %

744 Stunden 6,21 % | 11,06 % 9,28 %

1008 Stunden 7,05 % | 12,22 % 10,58 %