G I ESS-WALZ-VERBU N DAN LAG E UND VERFAHREN ZUR ENDLOSEN

HERSTELLUNG EINES WARMGEWALZTEN FERTIGBANDES Gebiet der Technik

Die vorliegende Erfindung betrifft das technische Gebiet der Gieß-Walz-Verbundanlagen, das sind Anlagen bei der eine Gießanlage (typischerweise eine Stranggießanlage zur

kontinuierlichen Herstellung eines Stahlstranges mit

Brammenformat, z.B. Dünn- oder Mittelbrammen) direkt und inline mit einer Warmwalzstraße zur Herstellung eines warmgewalzten Bandes verbunden ist. Das warmgewalzte Band wird nach der Warmwalzstraße in einer Kühlstrecke abgekühlt und anschließend ausgefördert, z.B. durch Aufwickeln des

Bandes zu Bunden (engl, coils) . In der Literatur sind diese Anlagen z.B. auch unter TSCR (engl. Thin Slab Casting and Rolling) oder Arvedi ESP Anlagen bekannt. Insbesondere betrifft die Erfindung endlos betriebene Gieß- Walz-Verbundanlagen bei der die Gießanlage als eine

Dünnbrammen-Stranggießanlage ausgebildet ist (engl. TSER Thin S_lab Endless Rolling) . Dabei wird der in der Dünnbrammen- Stranggießanlage kontinuierlich hergestellte, endlose

Dünnbrammenstrang direkt, inline und ungeschnitten der

Warmwalzstraße zugeführt und dort zu einem endlosen Band gewalzt. Das Band wird nach der Warmwalzstraße wiederum in einer Kühlstrecke abgekühlt, danach das erste Mal auf eine bestimmte Länge bzw. ein bestimmtes Gewicht geschnitten und zu Bunden aufgewickelt.

Stand der Technik

Obwohl eine Arvedi ESP Anlage bereits wesentlich kompakter als eine CSP oder eine QSP Anlage mit einem Tunnelofen ist, sowie die anfallenden Betriebskosten und der CO ₂ Ausstoß pro Tonne warmgewalzten Bandes stark reduziert wurde, gibt es einen Bedarf an noch kompakteren Gieß-Walz-Verbundanlagen zur Herstellung einer Jahresproduktionsmenge an warmgewalzten Band im Bereich von 1 Million Tonnen.

Die derzeit auf dem Markt befindlichen Lösungen, wie eine Stranggießanlage mit einer nachgeschalteten Breitbandstraße, eine Arvedi ESP-, Danieli QSP-DUE- oder SMS CSP/CEM-Anlage, sind für diese geringen Mengen nicht kompakt genug und/oder aufgrund der wesentlich höheren Jahresproduktionsmengen von ca. 2,5 Millionen Tonnen und des hohen Kapitaleinsatzes CAPEX bei einer Jahresproduktionsmenge von ca. 1 Millionen Tonnen nicht wirtschaftlich betreibbar. Somit besteht insbesondere bei kleinen Stahlwerken ein Bedarf nach einer kompakten Gieß- Walz-Verbundanlage, die günstig in Anschaffung und Betrieb ist, aber dennoch hochqualitatives Warmband

unterschiedlichster Stahlgüten erzeugen kann.

Aus dem Stand der Technik sind auch Zweiwalzen- Bandgießanlagen mit einem nachgeschalteten Warmwalzwerk bekannt. Obwohl eine Zweiwalzen-Bandgießanlage sehr kompakt ist und unmittelbar ein Band erzeugt, hat sich diese

Technologie bis dato nicht durchsetzen können, da

insbesondere mittel bis höher legierte Stahlgüten nicht zuverlässig hergestellt werden können. Aus der WO 89/11363 AI ist ein Konzept für eine Gieß-Walz-

Verbundanlage bekannt, bei der ein in einer Stranggießanlage hergestellter Dünnbrammenstrang ungeschnitten in einem

Vorwalzgerüst vorgewalzt, anschließend wiedererwärmt, entzundert, in einer Fertigstraße fertiggewalzt, abgekühlt und aufgewickelt wird. Untersuchungen der Anmelderin haben ergeben, dass aufgrund der Tatsache, dass bei diesem Konzept die Durcherstarrung des Dünnbrammenstrangs im Gießbogen der Stranggießmaschine erfolgt, sich eine relativ niedrige

Stichtemperatur beim Vorwalzen ergibt, was zur Folge hat, dass die erforderliche Energie für die Umwandlung vom Gussin ein Walzgefüge wesentlich höher als notwendig ist.

Außerdem lässt das sog. ISP Konzept viele Fragen offen, z.B. wie das Abtrennen des Kaltstrangs beim Angießen der Stranggießanlage nach Fig 1 erfolgt, wie auf Probleme in einem hinteren Anlagenteil reagiert wird etc. Somit ist das beschriebene Konzept nur bedingt industriell einsetzbar. Aus der AT 512399 Bl und der DE 102008003222 AI sind Gieß- Walz-Verbundanlagen mit drei Vorwalzgerüsten und fünf

Fertigwalzgerüsten bekannt. Die EP 2441539 AI zeigt eine Gieß-Walz-Verbundanlage mit vier Vorwalzgerüsten und fünf Fertigwalzgerüsten. Die Anlagen in den drei vorgenannten Schriften sind für Jahresproduktionsmengen von ca. 2,5

Millionen Tonnen und mehr ausgelegt. Die DE 19518144 AI zeigt ein sog. Kleinstwarmwalzwerk mit drei Vorwalzgerüsten und fünf Fertigwalzgerüsten. Durch die Kombination einer

Induktionsheizung und eines Ausgleichsofens zwischen der Vor- und der Fertigwalzstraße baut die Anlage aber relativ lang. Gegenüber dem Stand der Technik soll die Baulänge der Gieß- Walz-Verbundanlage weiter reduziert werden und der

Energieeinsatz für die Herstellung von Fertigband weiter reduziert werden.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine kompakte Gieß- Walz-Verbundanlage der eingangs genannten Art und ein

Verfahren zur endlosen Herstellung eines warmgewalzten

Fertigbands auf der Gieß-Walz-Verbundanlage anzugeben, mit denen qualitativ hochwertiges Fertigband unterschiedlichster Stahlgüten (Low- und Medium Carbon, aber auch HSLA, API Grades etc.) kostengünstig hergestellt werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die Gieß-Walz-Verbundanlage nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind

Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Die gerade Kokille, vorzugsweise eine Trichterkokille (engl. funnel mold) in Kombination mit dem nachfolgenden vertikalen Abschnitt der Strangführung stellt sicher, dass sich etwaige nichtmetallische Einschlüsse in der Stahlschmelze am Meniskus ansammeln und vom Gießpulvers gebunden werden. Dadurch wird die metallurgische Qualität des Dünnbrammenstrangs

verbessert. Durch den relativ dicken und breiten

Dünnbrammenstrang am Ausgang der Kokille wird einerseits ein hoher Massenfluss durch die Anlage erreicht und andererseits durch die Dickenreduktion (z.B. eine sog. Liquid Core

Reduction) in der Strangführung dennoch bereits in der

Stranggießanlage ein relativ dünner Dünnbrammenstrang hergestellt. Zumindest

- die Sekundärkühlung in der Strangführung, und

- die Gießgeschwindigkeit v _c ,

sowie vorzugsweise ein Parameter aus der Liste

- die Primärkühlung in der Kokille,

- die Dickenreduktion in der Strangführung,

werden durch eine Steuer- oder Regeleinrichtung der

Stranggießanlage so eingestellt, dass der Dünnbrammenstrang erst in einem horizontalen Abschnitt der Strangführung durcherstarrt, d.h. dass sich das Sumpfende des

Dünnbrammenstrangs im horizontalen Abschnitt der

Strangführung befindet.

Der durch die Steuer- oder Regeleinrichtung gesteuerte bzw. geregelte Betrieb der Stranggießanlage, sodass die

Sumpfspitze des Dünnbrammenstrangs auch bei wechselnden Betriebsbedingungen in der Stranggießanlage bzw. der Gieß- Walz-Verbundanlage stets innerhalb des horizontalen

Abschnitts der Strangführung zu liegen kommt, ist dem

Fachmann z.B. aus der WO 01/03867 AI bekannt. Die

entsprechende Offenbarung wird hiermit per Referenz in diese Anmeldung aufgenommen.

Diese Fahrweise stellt sicher, dass der Dünnbrammenstrang möglichst viel Gießhitze mitnimmt sowie die Umformarbeiten in der Vor- und Fertigwalzstraße und die notwendige

Wiedererwärmungsenergie möglichst niedrig sind. In der

Vorwalzstraße wird der Dünnbrammenstrang von einer Dicke von 50 bis 70 mm durch zwei Vorwalzgerüste zu einem Vorband mit einer Dicke von 10 bis 30 mm gewalzt. Die Pendelschere, welche z.B. zum Abschneiden eines Kaltstrangs dient, sowie die Ausfördereinrichtung zum Ausfördern des Kaltstrangs werden im Endlosbetrieb ungeschnitten passiert. Um das

Vorband nicht zu stark abzukühlen, ist vorzugsweise an der Ober- und Unterseite der Ausfördereinrichtung eine thermische Isolation angebracht. Anschließend wird das Vorband durch einen Induktionsofen auf eine Temperatur von 1050 bis 1250 °C erwärmt und vor dem Fertigwalzen die Ober- und Unterseite des Vorbands durch eine Entzunderungseinrichtung entzundert. In der Fertigwalzstraße wird das Vorband durch drei

Fertigwalzgerüste zu einem Fertigband mit einer Dicke von 1,6 bis 12 mm gewalzt, anschließend in der Kühlstrecke auf

Wickeltemperatur abgekühlt, durch die Schere erstmals geschnitten und in der Wickeleinrichtung zu Bunden

aufgewickelt .

Wie bereits oben gesagt, ist die gerade Kokille vorzugsweise als eine Trichterkokille ausgebildet. Dadurch kann der

Bereich um den Meniskus eine deutlich größere

Querschnittsfläche als das ausgießseitige Ende der Kokille aufweisen, sodass das Gießpulver mehr Einschlüsse aufnehmen kann .

Ein günstiger Kompromiss zwischen der Bauhöhe und der

Reinheit des Dünnbrammenstrangs besteht darin, den

bogenförmigen Abschnitt der Strangführung mit einem

Bogenradius R von 3 bis 7 m, vorzugsweise von 4 bis 6 m, besonders bevorzugt von 4,5 bis 5,5 m auszubilden.

Um eine Überkühlung der Kantenbereiche des Dünnbrammenstrangs zu verhindern, ist es vorteilhaft, wenn die Sekundärkühlung an mehreren Positionen innerhalb der Strangführung jeweils zumindest zwei in einer Breitenrichtung des

Dünnbrammenstrangs verfahrbare Spritzdüsen aufweist. Dadurch werden auch unterschiedliche Breiten des Dünnbrammenstrangs nicht unterkühlt. Auch im Bereich zwischen dem Ende des horizontalen Abschnitts der Strangführung und der Vorwalzstraße ist es günstig, wenn Wärmeisolationspanele die Abkühlung des Dünnbrammenstrangs verhindern .

Um den Temperaturabfall durch das Entzundern möglichst niedrig zu halten, ist es vorteilhaft, wenn die

Entzunderungseinrichtung auf der Ober- und Unterseite jeweils mehrere in der Breitenrichtung angeordnete

Rotationsentzunderer umfasst.

Für die Kompaktheit der Gieß-Walz-Verbundanlage ist es günstig, wenn der horizontale Abstand zwischen zwei

Fertigwalzgerüsten zwischen 3 und 6 m, insbesondere zwischen 4 und 5 m, beträgt und/oder die Länge der Kühlstrecke zwischen 20 bis 60 m, bevorzugt 20 bis 40 m, beträgt. Durch den geringen Gerüstabstand der Fertigwalzgerüste wird zudem eine starke Abkühlung des Bandes hintangehalten. Die erfindungsgemäße Aufgabe wird ebenfalls durch ein

Verfahren zur endlosen Herstellung eines warmgewalzten

Fertigbandes aus Stahl nach Anspruch 9 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sing Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Beim Betrieb der erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Verbundanlage beträgt die Gießgeschwindigkeit des Dünnbrammenstrangs v _c > 4 m/min, vorzugsweise v _c > 5 m/min, besonders bevorzugt v _c > 6 m/min. Dadurch wird eine hohe Produktivität sichergestellt und das Halten der Sumpfspitze im horizontalen Bereich der Strangführung erleichtert. Außerdem wird die Energie zum Erwärmen des Vorbands im Induktionsofen reduziert. Die

Steuer- oder Regeleinrichtung der Stranggießanlage stellt zumindest

die Sekundärkühlung in der Strangführung, und - die Gießgeschwindigkeit v _c

und vorzugsweise einen weiteren Parameter aus der Liste

die Primärkühlung in der Kokille,

die Dickenreduktion in der Strangführung derart ein, dass der Dünnbrammenstrang erst in einem

horizontalen Abschnitt der Strangführung durcherstarrt. Der dickenreduzierte Dünnbrammenstrang wird unentzundert, d.h. ohne dass er in einer Entzunderungseinrichtung entzundert wurde, der Vorwalzstraße zugeführt und dort zu einem Vorband gewalzt .

Bei der Steuerung bzw. Regelung der Stranggießanlage ist es günstig, wenn die Steuer- oder Regeleinrichtung mithilfe eines mathematischen Modells

- eine Ist-Position einer Sumpfspitze entlang des

Transportweges des Dünnbrammenstrangs in der Strangführung und

- ein Ist-Temperaturprofil entlang des Transportweges des Dünnbrammenstrangs in der Strangführung und in Normalebenen dazu

kontinuierlich berechnet und der Dünnbrammenstrang unter Berücksichtigung eines Soll-Temperaturprofils und einer Soll- Position der Sumpfspitze durch die Sekundärkühlung

kontinuierlich, geregelt abgekühlt wird. Dadurch wird das Halten der Sumpfspitze im horizontalen Bereich der

Strangführung erleichtert und eine Überkühlung der

Strangkantenbereiche verhindert. Außerdem kann durch den Vergleich zwischen dem Soll- und dem Ist-Temperaturprofil eine zu starke Abkühlung der Kantenbereiche des

Dünnbrammenstrangs vermieden werden.

Bei der Dickenreduktion ist es vorteilhaft, wenn eine Soft Reduction in einem Bereich mit noch flüssigem oder

teilflüssigem Kern des Dünnbrammenstrangs durch eine

Anstellvorrichtung für Strangführungsrollen (z.B. durch Strangführungssegmente) angewendet wird. Dadurch wird die Formänderungsarbeit reduziert und außerdem die metallurgische Qualität erhöht.

Eine besonders einfache und energieeffiziente Einstellung der Endwalztemperatur erfolgt durch das Messen der Ist-Temperatur Tl _Ist des Bandes nach dem dritten Walzstich in der Fertigwalzstraße und vor dem Abkühlen in der Kühlstrecke und das temperaturgeregelte Ansteuern mehrerer Induktoren des Induktionsofens, sodass die Ist-Temperatur Tl _Ist einer Soll- Temperatur Tl _So ii möglichst entspricht.

Die Genauigkeit wird weiter erhöht, wenn alternativ die Ist- Temperatur Tl* _Ist des Bandes nach dem zweiten Walzstich und vor dem dritten Walzstich in der Fertigwalzstraße gemessen wird und mehrerer Induktoren des Induktionsofens

temperaturgeregelt angesteuert werden, sodass die Ist- Temperatur Tl* _Ist einer Soll-Temperatur Tl* _So n möglichst entspricht .

Für die Einstellung der Gefügeeigenschaften des Fertigbands ist es günstig, wenn die Ist-Temperatur T2 _Ist des endlosen Fertigbands nach dem Abkühlen in der Kühlstrecke gemessen wird und mehrere Kühldüsen der Kühlstrecke temperaturgeregelt angesteuert werden, sodass die Ist-Temperatur T2 _Ist einer Soll-Temperatur T2 _So n möglichst entspricht.

Bei der Herstellung von relativ dünnem Fertigband ist es vorteilhaft, wenn das endlose Fertigband nach dem Hochfahren der Gieß-Walz-Verbundanlage die Fertigstraße mit einer ersten Dicke dl verlässt, anschließend die Dicke des Fertigbands im ununterbrochenen Endlosbetrieb schrittweise auf eine zweite Dicke d2 < dl reduziert wird, und vor dem Niederfahren der Gieß-Walz-Verbundanlage die Dicke des Fertigbands im

ununterbrochenen Endlosbetrieb schrittweise auf eine dritte Dicke d3 > d2 erhöht wird.

Dabei ist es günstig, wenn die erste Dicke dl zwischen 3 und 12 mm, die zweite Dicke d2 zwischen 1,6 und 12 mm und die dritte Dicke d3 zwischen 3 und 12 mm liegt. Da ein hoher Wasserstoffanteil in der Stahlschmelze die

Wärmeabfuhr in der Kokille reduziert, ist es günstig, wenn der Wasserstoffanteil des Stahls vor dem Stranggießen, z.B. durch eine Vakuumbehandlung, auf -S 3 ppm gesenkt wird. Außerdem wirkt sich diese Maßnahme günstig auf das

Stranggießen empfindlicher Stahlgüten, z.B. tiefziehbare Stähle, aus. Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung nicht einschränkender Ausführungsbeispiele. Die nachfolgenden schematisch

dargestellten Figuren zeigen:

Fig 1 eine perspektivische Darstellung einer Gieß-Walz- Verbundanlage Fig 2 eine Darstellung der Stranggießanlage aus Fig 1

Fig 3 eine Darstellung der unterschiedlichen Abschnitte der Strangführung der Stranggießanlage Fig 4 eine Darstellung mehrerer breitenverstellbarer

Spritzdüsen in der Strangführung der Stranggießanlage

Fig 5 eine Darstellung eines Temperaturverlaufs bei der erfindungsgemäßen Herstellung eines dünnen, warmgewalzten Fertigbands in einer Gieß-Walz-Verbundanlage

Fig 6 eine Darstellung eines Dickenverlaufs eines Fertigbands bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer Gieß-Walz-Verbundanlage

Beschreibung der Ausführungsformen

Die Fig 1 zeigt schematisch eine einer erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung eines warmgewalzten Fertigbandes 15 aus Stahl. Der durch eine Vakuumbehandlung vorbehandelte flüssige Stahl mit einem Wasserstoffgehalt -S 1 ppm wird in Pfannen zum Pfannendrehturm (in der Figur ganz links) der Stranggießanlage 1 transportiert und dort über einen Gießverteiler in die als Trichterkokille ausgebildete Kokille 2 gegossen. In der Kokille 2 bildet sich ein

Dünnbrammenstrang 3 mit einer dünnen Strangschale aus, der eine Dicke von 60 bis 75 mm und eine Breite von 900 bis 1700 mm aufweist. Der teilerstarrte Dünnbrammenstrang 3 wird aus der Kokille 2 kontinuierlich ausgezogen und in der

nachfolgenden Strangführung 4 gestützt, geführt und durch eine Sekundärkühlung weiter abgekühlt. Die Strangführung 4 weist einen vertikalen Abschnitt 4a, einen bogenförmigen Abschnitt 4b mit mehreren als Strangführungssegmenten ausgebildeten Dickenreduktionseinrichtungen 6 und einen horizontalen Abschnitt 4c auf (siehe Fig 3) . Durch die

Dickenreduktionseinrichtungen 6 (siehe Fig 2) wird der

Dünnbrammenstrang 3 auf eine Dicke von 50 bis 70 mm

reduziert, wobei der Dünnbrammenstrang bei der Reduktion einen flüssigen Kern 5 (eine sog. Liquid Core Reduction) oder teilflüssigen Kern aufweist. Um die mechanische

Verforumungsarbeit bei den nachfolgenden Walzschritten in der Vorwalz- 8 oder Fertigwalzstraße 14 möglichst niedrig zu halten und die Gießhitze im Dünnbrammenstrang 3 zu halten, wird die Primärkühlung in der Kokille 2, die Sekundärkühlung in der Strangführung 4 sowie die Gießgeschwindigkeit v _c durch eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung 20 der

Stranggießanlage 1 derart eingestellt, dass der

Dünnbrammenstrang 3 erst im horizontalen Abschnitt 4c der Strangführung 4 durcherstarrt. Erfindungsgemäß wird die Stranggießanlage 1 mit einer Gießgeschwindigkeit v _c von 5,5 m/min betrieben (siehe auch Fig 3 für die Angabe der

Gießgeschwindigkeit) . Der dickenreduzierte, durcherstarrte, nicht entzunderte und ungeschnittene Dünnbrammenstrang 3 wird unmittelbar nach dem Stranggießen in zwei Vorwalzgerüsten Rl , R2 der Vorwalzstraße 8 zu einem Vorband 9 mit einer Dicke von 10 bis 30 mm gewalzt. Im erfindungsgemäßen Endlosbetrieb der erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Verbundanlage passiert das

Vorband 9 eine Pendelschere 10 zum Abschneiden eines

Kaltstrangs nach dem Angießen der Stranggießanlage 1 und eine Ausfördereinrichtung 11 ungeschnitten. Um das Auskühlen des Vorbands 9 zu verringern, ist die Ausfördereinrichtung 11 mit Isolierpanelen ausgekleidet.

Der durch die Steuer- oder Regeleinrichtung 20 gesteuerte bzw. geregelte Betrieb der Stranggießanlage, sodass die Sumpfspitze des Dünnbrammenstrangs 3 innerhalb des

horizontalen Abschnitts 4c der Strangführung 4 zu liegen kommt, ist z.B. aus der WO 01/03867 AI bekannt. Die

entsprechende Offenbarung wird hiermit per Referenz in diese Anmeldung aufgenommen.

Sollte ein Problem in einem der Ausfördereinrichtung 11 nachgelagerten Anlagenteil auftreten, wird der Endlosbetrieb verlassen und das von der Stranggießanlage 1 bzw. der

Vorwalzstraße 8 nachkommende Material durch die Pendelschere 10 zu kurzen Vorbandabschnitten geschnitten und durch die Ausfördereinrichtung 11 aus dem Rollgang zwischen der Vor- 8 und der Fertigwalzstraße 14 ausgefördert. Dabei wird nach dem ersten Schnitt der Pendelschere 10 das hinter der

Pendelschere 10 liegende Vorband angehoben, sodass

zuverlässig Kollisionen zwischen dem von der Vorwalzstraße 8 kommenden Material und dem hinter der Pendelschere 10 liegenden Vorband 9 vermieden werden. Falls erforderlich wird die Temperatur des Vorbands 9 in einem Induktionsofen 12 auf eine Temperatur von 1050 bis 1250 °C, vorzugsweise 1150 bis 1200 °C, erhöht. Hierbei werden die Induktoren des Induktionsofen 12 temperaturgeregelt

angesteuert, sodass die gemessene Ist-Temperatur vor dem letzten Walzstich F3 in der Fertigwalzstraße 14 einer vorgegebenen Soll-Temperatur möglichst entspricht. Durch diese Maßnahme wird auch bei einer niedrigen

Gießgeschwindigkeit v _c eine voreingestellte Endwalztemperatur zuverlässig erreicht.

Vor dem Fertigwalzen wird die Ober- und die Unterseite des erwärmten Vorbands 9 durch eine Entzunderungseinrichtung 13 von Zunder befreit. In der dreigerüstigen Fertigwalzstraße 14 wird das entzunderte Vorband 9 zu einem Fertigband 15 mit einer Dicke von 1,6 bis 12 mm gewalzt, anschließend durch eine Kühlstrecke 16 auf Wickeltemperatur abgekühlt, von der Schere 17 geschnitten und in den Wickeleinrichtungen 18 zu Bunden aufgewickelt.

In Fig 2 sind weitere Details der Stranggießanlage 1

dargestellt . Die Fig 3 zeigt den vertikalen Abschnitt 4a, den bogenförmigen Abschnitt 4b und den horizontalen Abschnitt 4c der Strangführung 4 der Stranggießanlage 1 näher. Durch die gerade Kokille 2 und den vertikalen Abschnitt 4a sammeln sich Einschlüsse in der Stahlschmelze am Meniskus an, werden vom Gießpulver aufgenommen und in Form von Gießschlacke zur

Strangschmierung verwendet. Der Radius R der bogenförmigen Strangführung 4b ist in Fig 3 gezeigt und beträgt bei der erfindungsgemäßen Stranggießanlage ca. 5 m. Der

Dünnbrammenstrang 3 tritt unmittelbar (d.h. ohne entzundert zu werden) nach dem horizontalen Abschnitt 4c in das erste Vorwalzgerüst Rl der Vorwalzstraße 8 ein. Weiters zeigt die Figur, wie ein Dünnbrammenstrang 3 mit einem flüssigen Kern 5 die Kokille 2 verlässt und in der Strangführung 4

dickenreduziert wird. Der dickenreduzierte Dünnbrammenstrang 3 wird durch eine als ein Paar von angetriebenen

Strangführungsrollen ausgebildete Auszieheinrichtung 7 aus der Kokille 2 ausgezogen. Um die Sumpfspitze des

Dünnbrammenstrangs 3 im horizontalen Abschnitt 4c der

Strangführung 4 zu halten, wird die Gießgeschwindigkeit v _c , optional auch die Dickenreduktion mittels der

Dickenreduktionseinrichtung 6, durch die Steuer- und/oder Regeleinrichtung 20 gesteuert bzw. geregelt eingestellt.

In Fig 4 ist eine breitenverstellbare Sekundärkühlung in der Strangführung 4 gezeigt. Sowohl bei schmalen 3 als auch bei breiten Dünnbrammensträngen 3 ^Λ wird eine Überkühlung der Kantenbereiche der Stränge verhindert, indem die äußeren zwei Spritzdüsen 19 sowohl in Breitenrichtung als auch normal zur Strangoberfläche verschieblich ausgebildet sind. Die

Spritzdüsen 19 sind über Spritdüsenhalter 21 mit einem

Linearantrieb 22 verbunden, der die Spritzdüsen 19 in der axialen Richtung des Linearantriebs 22 verschiebt. Die mittlere Spritzdüse 19 kann entweder fix oder so wie

dargestellt, ebenfalls verschieblich ausgebildet sein.

In Fig 5 ist der Temperaturverlauf in °C bei der

erfindungsgemäßen Herstellung eines warmgewalzten Fertigbands in der erfindungsgemäßen Gieß-Walz- erbundanlage dargestellt. Die Kerntemperatur ist jeweils strichliert, die

Oberflächentemperatur punktiert und die

Durchschnittstemperatur durchgezogen dargestellt. Eine

Stahlschmelze der Güte DD11 wird vor dem Stranggießen einer Vakuumbehandlung unterworfen, wodurch der Wasserstoffgehalt im flüssigen Stahl auf -S 1 ppm reduziert wird. In der

Trichterkokille 2 der Stranggießanlage 1 wird ein

teilerstarrter Dünnbrammenstrang 3 mit einer Dicke von 70 mm und einer Breite von 1300 mm gebildet und durch eine Liquid Core Reduction zu einem durcherstarrten Dünnbrammenstrang 3 mit einer Dicke von 60 mm umgeformt. Der durcherstarrte Dünnbrammenstrang 3 verlässt den horizontalen Abschnitt 4c der Stranggießanlage 1 mit einer Gießgeschwindigkeit von v _c = 6 m/min und wird ohne Entzundern einer zweigerüstigen

Vorwalzstraße 8 zugeführt und dort durch die beiden

Vorgerüste Rl und R2 auf ein Vorband 9 mit einer Dicke von 10 mm reduziert. Durch den relativ großen Abstand zwischen dem Ausgangsbereich des zweiten Vorwalzgerüsts R2 und dem

Eingangsbereich des Induktionsofens 12 kühlt das Vorband 9 auf eine Temperatur von ca. 860 °C ab. Durch den

Induktionsofen 12 bzw. IH wird das Vorband 9 auf eine

Temperatur von ca. 1115 °C gebracht. Anschließend wird das Vorband 9 durch die Entzunderungseinrichtung 13 bzw. DES entzundert, wodurch die Oberflächentemperatur auf ca. 950 °C abfällt; dabei beträgt die Kerntemperatur ca. 1020 °C. Das entzunderte Vorband 9 wird sodann in den drei

Fertigwalzgerüsten Fl, F2 und F3 der Fertigwalzstraße 14 zu einem Fertigband 15 mit einer Dicke von 1,6 mm gewalzt, anschließend in der Kühlstrecke 16 abgekühlt, geschnitten und zu Bunden aufgewickelt.

In Fig 6 ist der Dickenverlauf eines relativ dünnen

Fertigbands 15 während der erfindungsgemäßen Herstellung angegeben. Nach dem Hochfahren der Gieß-Walz- erbundanlage wird anfangs ein Fertigband 15 mit einer Dicke von dl = 4 mm erzeugt. Das endlos produzierte Fertigband 15 wird nach dem Abkühlen in einer Kühlstrecke 16 durch eine Schere 17 abgeschnitten und durch eine der Wickeleinrichtungen 18 zu einem ersten Bund aufgewickelt. Anschließend wird die Dicke des Fertigbands von dl = 4 mm schrittweise auf d2 = 1,6 mm reduziert. Dies erfolgt durch zumindest eine der folgenden Maßnahmen :

a) der Dünnbrammenstrang 3 wird in der Stranggießanlage 1 durch Dickenreduktionseinrichtungen stärker

dickenreduziert, sodass er die Stranggießanlage 1 dünner verlässt,

b) der Dünnbrammenstrang 3 wird durch die Vorwalzstraße 8 stärker dickenreduziert, sodass das Vorband 9 die

Vorwalzstraße 8 dünner verlässt,

c) das Vorband 9 wird in der Fertigwalzstraße 14 stärker dickenreduziert, sodass das Fertigband 15 die

Fertigwalzstraße 14 dünner verlässt.

Wird z.B. lediglich die Maßnahme a angewendet, so soll angenommen werden, dass die Reduktionsraten in der

Vorwalzstraße 8 und der Fertigwalzstraße 14 konstant gehalten werden. Dies gilt mutatis mutandis auch für die Maßnahmen b und c. Natürlich ist es aber ebenfalls möglich, dass mehrere Maßnahmen während der Herstellung eines einzelnen Bundes angewendet werden.

Gemäß Fig 6 weist das Fertigband nach 5 Bunden eine Dicke von d2 = 1,6 mm auf. Diese Dicke wird anschließend für ca. 70

Bunde aufrechterhalten und danach die Dicke von d2 = 1,6 mm schrittweise auf d3 = 3,2 mm erhöht. Diese Maßnahmen sind vorteilhaft, da einerseits besonders dünnes Fertigband (hier mit einer Dicke von 1,6 mm) nicht unmittelbar nach dem

Hochfahren der Gieß-Walz-Verbundanlage erzeugt wird, sondern die Anlage länger Zeit hat sich „einzuschwingen". Erst dann wird besonders dünnes Fertigband erzeugt. Im Allgemeinen ist der Betreiber der Gieß-Walz-Verbundanlage interessiert, einen möglichst großen Anteil an dünnem Warmband zu erzeugen, da er dafür höhere Preise erzielen kann. Vor dem Niederfahren der Gieß-Walz-Verbundanlage wird die Dicke des Fertigbands 15 wiederum erhöht, wodurch das Risiko für Produktionsausfälle im letzten Abschnitt einer Produktionskampagne gesenkt wird. Bei der Erhöhung der Dicke des Fertigbandes kommt zumindest einer der oben angeführten Maßnahmen mutatis mutandis in umgekehrter Richtung (weniger stark anstelle von stärker und dicker statt dünner) zur Anwendung. Sämtliche Maßnahmen werden im ununterbrochenen Endlosbetrieb der Anlage

angewendet, wodurch Störungen, wie z.B. durch das Einfädeln des Vorbands 9 in die Fertigwalzstraße 14, vermieden werden. Alleine schon dadurch wird die Stabilität des

Herstellungsprozesses stark erhöht.

Die in Fig 6 angegebenen Dickenwerte und Bundzahlen verstehen sich nicht einschränkend, sondern geben nur ein Beispiel an.

Obwohl die Erfindung im Detail durch die bevorzugten

Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der

Erfindung zu verlassen.

Bezugszeichenliste

1 Stranggießanlage

2 Kokille

3, 3 ^Λ Dünnbrammenstrang

4 Strangführung

4a vertikaler Abschnitt der Strangführung

4b bogenförmiger Abschnitt der Strangführung

4c horizontaler Abschnitt der Strangführung

5 flüssiger Kern

6 Dickenreduktionseinrichtung

7 Auszieheinrichtung

8 Vorwalzstraße

9 Vorband

10 Pendelschere

11 Ausfördereinrichtung

12, IH Induktionsofen

13, DES Entzunderungseinrichtung

14 Fertigwalzstraße

15 Fertigband

16 Kühlstrecke

17 Schere

18 Wickeleinrichtung

19 Spritzdüse

20 Steuer- und/oder Regeleinrichtung

21, 21 ^Λ Spritzdüsenhalter

22 Linearantrieb dl erste Dicke

d2 zweite Dicke

d3 dritte Dicke

F1,F2,F3 Fertigwalzgerüste

R Radius

R1,R2 Vorwalzgerüste

v _c Gießgeschwindigkeit