Die vorliegende Erfindung betrifft ein gewerbliches Gargerät, das einen Garraum, insbesondere in Form eines Tiegels, einen Deckel zum Verschließen des Garraums und eine Reinigungseinrichtung zum Reinigen des Garraums umfasst. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Betreiben eines solchen Gargeräts.

Bei derartigen Gargeräten kann ein Innenraum eines Tiegels den Garraum bilden, wie zum Beispiel bei tiegel-, pfannen- oder wannenförmigen Garräumen in Gargeräten, die zur Zubereitung von flüssigen, cremigen oder schüttfähigen Nahrungsmitteln, wie zum Beispiel Suppen, Gulasch, Eintöpfen, Pasta, Reis oder Gemüse, wie Erbsen, Karotten oder Bohnen, oder auch zum Braten von Nahrungsmitteln am Tiegelboden, wie zum Beispiel Eiern oder Fleisch, vorgesehen sind. Der Garraum kann durch den Deckel geschlossen werden, um eine ungewünschte Wärmeabfuhr aus dem Garraum zu vermeiden. Bei einigen entsprechend ausgestatteten Geräten wird dadurch zudem ein Druckgaren ermöglicht.

Derartige Gargeräte werden in gewerblichen Großküchen, wie zum Beispiel Kantinen oder Gaststätten, mit einem hohen Durchsatz von Speisen und Gerichten eingesetzt. Nach einem entsprechenden Zubereitungsvorgang von Speisen im Garraum bzw. Tiegel muss dieser, insbesondere aufgrund von Hygienevorschriften, gründlich gereinigt werden, was bei gewerblichen Gargeräten folglich entsprechend häufig der Fall ist.

Bei manueller Reinigung wird der Deckel des Tiegels aufgeklappt und der Garraum von einem Nutzer mittels einer Handbrause mit einer Reinigungsflüssigkeit beaufschlagt, die ein chemisches Reinigungsmittel beinhaltet und für einen gewissen Zeitraum gegebenenfalls unter Zufuhr von Wärme einwirken muss. Nach einer Einwirkzeit führt der Nutzer eine mechanische Reinigung, beispielsweise mittels Bürsten, durch und entfernt Reste der Speisen von den Garraumwänden. Danach ist der Garraum zu spülen, um die Reste der Waschflotte und insbesondere die Reinigungsflüssigkeit vollständig aus dem Garraum zu entfernen. Die manuelle Reinigung verbraucht einerseits große Mengen an Wasser und Reinigungsmittel und erfordert andererseits einen hohen Zeit- und Arbeitsaufwand durch den Nutzer, der in dieser Zeit zur Reinigung am Gargerät gebunden ist.

Reinigungseinrichtungen für Gargeräte mit wannenförmigem Garraum sehen teilweise Sprühdüsen oder Sprinkler zum Zuführen einer Reinigungsflüssigkeit in den Garraum und zum Benetzen der Garraumwände mit der Reinigungsflüssigkeit vor. Derartige Systeme, bei denen, wie in EP 1 275 334 A2 offenbart, eine Umwälzung der Reinigungsflüssigkeit bzw. Waschflotte erfolgt, müssen ferner Baugruppen zur Filterung der Reinigungslösung und ein Reservoir umfassen. Durch diesen aufwendigeren und teureren Aufbau kann der Nutzer zwar teilweise entlastet werden, eine mechanische Reinigung des Garraums durch den Nutzer entfällt jedoch in der Regel nicht.

Um diese Nachteile zu überwinden, offenbart die EP 2 724 082 A1 eine Reinigungseinrichtung für ein gattungsgemäßes Gargerät, bei dem Wasser unter Hochdruck über einen mit Düsen versehenen Reinigungskopf in den Garraum eingebracht wird. Durch die unter Hochdruck abgegebenen Wasserstrahlen kann der Garraum mit Wasser mechanisch gereinigt werden und es ist in der Regel nicht erforderlich, ein chemisches Reinigungsmittel beizumischen und einwirken zu lassen. Die Reinigung des Garraums kann zudem teilautomatisiert werden, da die intensive mechanische Reinigung durch den Nutzer entfällt.

Dennoch ist auch die in EP 2 724 082 A1 beschriebene Reinigungseinrichtung mit Nachteilen behaftet. Der mit Düsen versehene Reinigungskopf ist beispielsweise an einem Ende einer Lanze angeordnet, die mittels einer entsprechenden Kupplung an einer Rückwand des Tiegels anzubringen ist. Zum Garen von Nahrungsmitteln im Garraum ist die Lanze zu entnehmen und die Kupplung mit einem geeigneten Verschluss abzudecken. Die Lanze muss am Gargerät oder in der Nähe des Gargeräts verstaut werden, was zusätzlichen Bauraum beansprucht und den Nutzer bei Verwendung des Gargeräts behindern kann. Nach Beendigung des Garvorgangs ist der Verschluss mit einem Werkzeug abzunehmen und die Lanze herauszuholen und im Tiegel zu montieren. Je nach Geschicklichkeit des Nutzers nimmt die Montage und Demontage der Lanze mehr oder weniger Zeit in Anspruch, in der der Nutzer nicht für andere Tätigkeiten zur Verfügung steht. Aufgrund des häufigen Wechsels der Lanze kann es zudem zu Verschleißerscheinungen kommen, insbesondere an der Kupplung, auf die aufgrund des verwendeten Hochdrucks zudem hohe Kräfte wirken. Um den Reinigungskopf möglichst zentral im Garraum zu platzieren, ist die von der Rückwand ausgehende Lanze verhältnismäßig lang. Dies kann zu einem sogenannten Sprühschatten führen, in dem die abgegebenen Wasserstrahlen die Garraumwand nicht oder nicht mit ausreichendem Druck erreichen, wodurch an diesen Stellen gegebenenfalls eine manuelle Nachreinigung erforderlich sein kann.

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein gewerbliches Gargerät mit Reinigungseinrichtung und ein Verfahren zum Betreiben eines solchen Gargeräts bereitzustellen, die bei zumindest gleichem oder besserem Reinigungsergebnis eine zunehmende Automatisierung des Reinigungsvorgangs und Entlastung des Nutzers ermöglichen sowie sich einfach und kostengünstig umsetzen lassen.

Diese Aufgabe wird durch ein gewerbliches Gargerät nach Anspruch 1 und ein Verfahren nach Anspruch 16 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Ein erfindungsgemäßes gewerbliches Gargerät umfasst einen Garraum, insbesondere in Form eines Tiegels, einen Deckel zum Verschließen des Garraums und eine Reinigungseinrichtung zum Reinigen des Garraums. Der Deckel weist eine Oberseite, eine Unterseite und zumindest eine Seitenwand auf, die die Oberseite und die Unterseite miteinander verbindet, wobei die Oberseite, die Unterseite und die zumindest eine Seitenwand einen Innenraum des Deckels definieren. Bei geschlossenem Deckel ist der Garraum durch die Unterseite begrenzt. Die Reinigungseinrichtung ist als Hochdruckeinrichtung ausgebildet und zum Zuführen eines Reinigungsfluids, insbesondere von Wasser, in den Garraum unter Hochdruck eingerichtet, wobei die Reinigungseinrichtung einen Reinigungskopf umfasst, der mindestens eine Austrittsöffnung zur Abgabe des Reinigungsfluids aufweist. Das Gargerät umfasst weiterhin eine Antriebseinrichtung zum rotatorischen Antreiben des Reinigungskopfs, die einen Motor umfasst. Das erfindungsgemäße Gargerät zeichnet sich dadurch aus, dass der Reinigungskopf am Deckel um eine erste Drehachse drehbar gelagert ist und der Motor der Antriebseinrichtung im Innenraum des Deckels aufgenommen ist.

Auf diese Weise wird ein Gargerät bereitgestellt, bei dem der motorisch angetriebene Reinigungskopf der Hochdruck-Reinigungseinrichtung am Deckel gelagert ist. Dies bringt mehrere Vorteile mit sich, wie nachfolgend beschrieben.

Durch den rotatorischen Antrieb des Reinigungskopfs durch den Motor in Verbindung mit der Zuführung des Reinigungsfluids, insbesondere des Wassers, unter Hochdruck können Speise- Rückstände im gesamten Garraum mechanisch entfernt werden, wodurch das Reinigungsergebnis zumindest beibehalten werden kann. Eine manuelle Reinigung und der Zusatz eines chemischen Reinigungsmittels sind nicht erforderlich. Im Rahmen der Erfindung ist das Reinigungsfluid daher bevorzugt Wasser. Dem Wasser sind dann keine (Reinigungs-) Zusätze beigemischt. Durch die Aufnahme des Motors im Deckel und somit zusammen mit der Lagerung des Reinigungskopfs kann weiterhin auf komplexe Drehmoment-Übertragungseinrichtungen zum Übertragen des Drehmoments auf den Reinigungskopf verzichtet werden.

Aufgrund der Anordnung des Reinigungskopfs am Deckel wird dieser beim Öffnen des Deckels automatisch aus dem Garraum und dessen Zugriffsöffnung bewegt, sodass er den Nutzer weder bei der Zugabe von Nahrungsmitteln in den Garraum noch bei der Entnahme von Nahrungsmitteln bzw. Speisen aus dem Garraum behindert. Beim Schließen des Deckels wird der Reinigungskopf automatisch im Garraum angeordnet, z.B. um einen Reinigungsvorgang starten zu können. Grundsätzlich ist der Reinigungskopf derart montiert, dass er der Unterseite des Deckels zugeordnet ist bzw. an der Unterseite angeordnet ist. Dabei kann der Reinigungskopf an einer die Unterseite bildenden Komponente, z.B. einem Verkleidungsteil des Deckels, oder einem die Unterseite des Deckels tragenden Rahmen des Deckels gelagert sein.

Das Gargerät kann ein Gehäuse umfassen, mit dem der Deckel schwenkbar verbunden ist und das den Garraum aufweist. Sowohl der Deckel als auch das Gehäuse können in an sich bekannter Weise jeweils einen Rahmen und eine Verkleidung aufweisen. Im Allgemeinen ist der Deckel zwischen einem geschlossenen Zustand, in dem er den Garraum verschließt und die Unterseite des Deckels den Garraum an einer Seite begrenzt, und einem geöffneten Zustand, in dem der Deckel die Zugriffsöffnung des Garraums freigibt, bewegbar, vorzugsweise um eine Schwenkachse schwenkbar. Die Form des Deckels hängt im Wesentlichen von der Form des Garraums ab. Bei einem im Wesentlichen runden Garraum weist auch der Deckel eine im Wesentlichen runde Form auf und hat dann in der Regel nur eine umlaufende Seitenwand. Bei tiegel- oder wannenförmigen Garräumen weist der Deckel üblicherweise eine im Wesentlichen rechteckige Form mit vier Seitenwänden auf. Ist der Garraum in Form eines Tiegels ausgebildet, weist dieser vorzugsweise einen Boden und vier Wände auf, wobei sich eine hintere erste Wand und eine vordere zweite Wand gegenüberliegen und sich eine seitliche dritte Wand und eine seitliche vierte Wand gegenüberliegen, die den Garraum mit Ausnahme der durch den Deckel verschließbaren Zugriffsöffnung begrenzen. Der Garraum kann beheizbar sein, wobei im Fall eines Tiegels z.B. entsprechende Heizelemente in den Wänden und/oder dem Boden vorgesehen sein können. Durch mehrere in den Boden integrierte Heizelemente können abgegrenzte Garzonen ausgebildet sein, die separat angesteuert werden können, wodurch unterschiedliche Temperaturen der Garzonen eingestellt werden können.

Die Anordnung des Reinigungskopfs am Deckel ermöglicht weiterhin, dass der Reinigungskopf in einem nahezu beliebigen Abstand von den Wänden des Garraums angeordnet werden kann, ohne eine Länge einer Welle oder Lanze, die den Reinigungskopf trägt, zu verändern oder besonders lang zu gestalten. Im geschlossenen Zustand des Deckels ist der Reinigungskopf bevorzugt im Wesentlichen mittig zwischen der ersten und der zweiten Wand sowie im Wesentlichen mittig zwischen der zweiten und der dritten Wand angeordnet. Durch diese möglichst zentrale Anordnung des Reinigungskopfs am Deckel können alle Wände des Garraums gut gereinigt werden, ohne dass dazu eine verhältnismäßig lange Welle oder Lanze mit den eingangs geschilderten Nachteilen erforderlich wäre. „Im Wesentlichen mittig“ soll dabei bedeuten, dass der Reinigungskopf von der exakten Mitte zwischen der ersten und der zweiten Wand bzw. zwischen der dritten und der vierten Wand um bis zu 10%, vorzugsweise um bis zu 5% des Abstands der jeweiligen Wände abweichen kann.

Vielmehr kann der Reinigungskopf relativ nah an der Unterseite des Deckels angeordnet sein, ohne das Reinigungsergebnis negativ zu beeinflussen, wodurch sich eine Welle oder eine Lanze kurz gestalten und sich ein durch diese bedingter Sprühschatten minimieren oder eliminieren lässt. Ein Abstand zwischen einem Mittelpunkt des Reinigungskopfs und der Unterseite des Deckels beträgt vorzugsweise lediglich zwischen 15 mm und 50 mm, mehr bevorzugt zwischen 20 mm und 40 mm, noch mehr bevorzugt zwischen 25 mm und 30 mm. Der Reinigungskopf kann einen Durchmesser aufweisen, der zwischen 20 mm und 50 mm, vorzugsweise zwischen 30 mm und 40 mm beträgt.

Bei geschlossenem Deckel ist der Reinigungskopf im Garraum angeordnet. Für den Garraum kann ein maximaler Füllstand definiert sein, bis zu dem der Garraum zum Garen mit Nahrungsmitteln gefüllt werden darf. Der Reinigungskopf ist im geschlossenen Zustand des Deckels bevorzugt oberhalb des maximalen Füllstands im Garraum angeordnet. Dies wird durch die nahe Anordnung des Reinigungskopfs an der Unterseite des Deckels begünstigt.

Besonders vorteilhaft ist, dass der Reinigungskopf fest am Deckel montiert bleiben kann und während des Garvorgangs nicht entnommen werden muss. Allem voraus erspart dies dem Nutzer die Zeit und den Aufwand der Montage und Demontage, wobei durch den Wegfall der (De-) Montage und der dafür erforderlichen Kupplungseinrichtung Verschleiß und Verschleißteile reduziert werden können. Nach Entnahme der Nahrungsmittel aus dem Garraum kann ein Reinigungsprozess gestartet werden, ohne dass der Nutzer weitere Vorkehrungen treffen muss. Es muss auch kein Bauraum zur Aufbewahrung des Reinigungskopfs während des Garvorgangs bereitgestellt werden. Eine besonders gründliche Reinigung des gesamten Garraums kann erreicht werden, wenn gemäß einer bevorzugten Ausführungsform die mindestens eine Austrittsöffnung derart um eine zweite Drehachse drehbar im Reinigungskopf gelagert ist, dass sich eine Drehbewegung des Reinigungskopfs um die erste Drehachse und eine Drehbewegung der mindestens einen Austrittsöffnung um die zweite Drehachse überlagern, wobei sich die erste und die zweite Drehachse schneiden, vorzugsweise unter einem Winkel von 90°. Im Allgemeinen ist die erste Drehachse vorzugsweise senkrecht zur Unterseite des Deckels ausgerichtet. Durch die Überlagerung der Drehbewegungen kann auch bei einer geringen Anzahl von Austrittsöffnungen und geringem Wasserverbrauch der mindestens eine austretende Strahl die Garraumwände überstreifen und den Garraum gründlich reinigen.

Für eine gleichmäßige Verteilung des Reinigungsfluids und somit eine gleichmäßige und gründliche Reinigung kann es auch von Vorteil sein, wenn der Reinigungskopf eine Mehrzahl von Austrittsöffnungen, beispielsweise zwei, drei oder vier Austrittsöffnungen, zur Abgabe des Reinigungsfluids aufweist. Die Mehrzahl von Austrittsöffnungen kann gleichmäßig um die zweite Drehachse verteilt sein, wobei die Austrittsöffnungen in unterschiedliche Richtungen ausgerichtet sein können, vorzugsweise radial zur zweiten Drehachse.

Um definierte Strahlen des Reinigungsfluids unter Hochdruck abzugeben, ist es bevorzugt, dass die mindestens eine Austrittsöffnung einen Durchmesser aufweist, der zwischen 0,2 mm und 5 mm, mehr bevorzugt zwischen 0,4 mm und 2 mm beträgt, noch mehr bevorzugt zwischen 0,6 mm und 0,8 mm. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Summe der Querschnittsflächen aller Austrittsöffnungen der einen Austrittsöffnung bzw. der Mehrzahl von Austrittsöffnungen zwischen 1 mm ² und 2 mm ² , mehr bevorzugt zwischen 1,2 mm ² und 1,4 mm ² . Dadurch kann erreicht werden, dass zum einen die mindestens eine Austrittsöffnung aufgrund von Partikeln im Reinigungsfluid, insbesondere im Wasser, nicht verstopft und zum anderen der Hochdruck aufrechterhalten werden kann.

Ein Volumenstrom des Reinigungsfluids, insbesondere des Wassers, der von der mindestens einen Austrittsöffnung bzw. von der Mehrzahl von Austrittsöffnungen abgegeben wird, beträgt vorzugsweise zwischen 10 l/min und 20 l/min, mehr bevorzugt zwischen 12 l/min und 15 l/min. Dadurch kann ein gutes Reinigungsergebnis erreicht werden, während der Hochdruck aufrechterhalten und der Verbrauch an Reinigungsfluid, insbesondere der Wasserverbrauch, begrenzt werden kann. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Reinigungseinrichtung eine Lageranordnung, die fest am Deckel angebracht ist und die eine Drehwelle umfasst, die drehbar gelagert ist, die die erste Drehachse definiert und auf der der Reinigungskopf drehfest gelagert ist. Mittels der Lageranordnung ist der Reinigungskopf vorzugsweise fest mit dem Deckel verbunden und nicht von diesem lösbar, sodass jeder Montage- und Demontageaufwand für den Nutzer sicher vermieden wird und der Reinigungskopf dauerhaft am Deckel montiert ist. Nicht lösbar bedeutet in diesem Fall, dass der Reinigungskopf vom Nutzer nicht vom Deckel abgenommen werden kann, insbesondere nicht ohne den Einsatz von Werkzeugen, jedoch zu Wartungs- oder Reparaturarbeiten demontierbar ist. Die Lageranordnung ist vorzugsweise im Innenraum des Deckels aufgenommen, sodass die Drehwelle im Innenraum des Deckels drehbar gelagert ist, beispielsweise mittels geeigneter Wälz- oder Gleitlager. Der Reinigungskopf kann mittels bekannter Welle-Nabe-Verbindungen auf der Drehwelle gelagert sein, wie zum Beispiel mittels einer Keilwellenverbindung.

Die Aufnahme des Motors im Innenraum des Deckels hat den Vorteil, dass der Reinigungskopf zum Erreichen des gewünschten Reinigungsergebnisses motorisch antreibbar ist und dennoch am beweglichen Deckel gelagert sein kann. Dadurch entfällt die Notwendigkeit der Lagerung des Reinigungskopfs an einer stationären Garraumkomponente sowie eine kaum oder nur mit großen Schwierigkeiten umsetzbare Übertragung einer Antriebsbewegung in den Deckel. Es ist im Rahmen der Erfindung weiterhin bevorzugt, wenn die Antriebseinrichtung eine Drehmoment- Übertragungseinrichtung zum Übertragen eines Drehmoments vom Motor auf die Drehwelle umfasst und die Übertragungseinrichtung ebenfalls im Innenraum des Deckels aufgenommen ist. Somit ist die Antriebseinrichtung umfassend den Motor und die Übertragungseinrichtung platzsparend im Innenraum des Deckels an der Stelle bereitgestellt, an der das Drehmoment zum Antrieb der Drehwelle erforderlich ist.

Der Motor ist vorzugsweise ein Elektromotor, insbesondere ein permanent-magneterregter Gleichstrommotor. Der Motor kann eine Länge in axialer Richtung einer Ausgangswelle des Motors aufweisen, die zwischen 80 mm und 200 mm, mehr bevorzugt zwischen 100 mm und 150 mm beträgt, sowie einen Durchmesser aufweisen, der zwischen 20 mm und 60 mm, mehr bevorzugt zwischen 30 mm und 50 mm beträgt. Der Motor wird bevorzugt mit einer Schutzkleinspannung nach IEC 60449 betrieben. Vorzugsweise beträgt eine Nennspannung des Motors dabei 24 V Gleichspannung. Eine Nennspannung von 12 V Gleichspannung wäre auch denkbar. Die Ausgangswelle des Motors ist vorzugsweise senkrecht zur ersten Drehachse ausgerichtet. Die Übertragungseinrichtung kann ein Kegelrad-Getriebe umfassen, wobei bevorzugt ein antreibendes Kegelrad drehtest auf der Ausgangswelle des Motors gelagert ist und ein angetriebenes Kegelrad drehtest auf der Drehwelle gelagert ist. Das antreibende Kegelrad und das angetriebene Kegelrad stehen miteinander in Eingriff.

Die Drehwelle weist einen ersten Endabschnitt, auf dem der Reinigungskopf gelagert ist, und einen zweiten Endabschnitt auf, auf den vorzugsweise das Drehmoment übertragen wird. Folglich ist der erste Endabschnitt der Drehwelle außerhalb des Deckels und der zweite Endabschnitt im Innenraum des Deckels angeordnet und die Drehwelle erstreckt sich durch die Unterseite des Deckels.

Die Lageranordnung umfasst bevorzugt einen Stutzen, der den ersten Endabschnitt der Drehwelle umgibt. Der Stutzen kann fest am Deckel bzw. einer Komponente der Lageranordnung angebracht sein und eine Durchgangsöffnung aufweisen, durch die sich die Drehwelle erstreckt. Der Stutzen ist vorzugsweise zumindest zwischen der Unterseite des Deckels und dem Reinigungskopf vorgesehen, kann sich aber auch teilweise in den Deckel hinein erstrecken.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung weist der Stutzen zwischen der Unterseite des Deckels und dem Reinigungskopf eine im Wesentlichen konische Form auf. Genauer weist der Stutzen eine sich zum Reinigungskopf hin verjüngende Form auf. D. h., dass ein Radius des Stutzens radial zur ersten Drehachse an einem dem Reinigungskopf zugewandten Ende kleiner ist als ein Radius des Stutzens an einem deckelseitigen Ende. Vorzugsweise ist eine Mantelfläche des Stutzens konkav gekrümmt und kann bündig zur Unterseite des Deckels auslaufen. Durch die Form des Stutzens wird erreicht, dass ein aus der zumindest einen Austrittsöffnung austretender Strahl des Reinigungsfluids auf die Mantelfläche des Stutzens trifft und von dieser abgelenkt wird, sodass der Stutzen gereinigt wird und ein durch den Stutzen oder die Drehwelle bedingter Sprühschatten minimiert oder eliminiert werden kann.

Ist die mindestens eine Austrittsöffnung um die zweite Drehachse drehbar im Reinigungskopf gelagert, wie oben beschrieben, kann der Stutzen unabhängig von der im Wesentlichen konischen Form eine weitere vorteilhafte Funktion verwirklichen. Zum Erzeugen einer Drehbewegung der mindestens einen Austrittsöffnung um die zweite Drehachse kann der Stutzen derart mit dem Reinigungskopf in Eingriff stehen, dass bei der Drehung des Reinigungskopfs um die erste Drehachse die Drehbewegung der mindestens einen Austrittsöffnung um die zweite Drehachse erzeugt wird.

Bevorzugt ist die mindestens eine Austrittsöffnung in diesem Fall in einem Träger des Reinigungskopfs vorgesehen, der um die zweite Drehachse drehbar im Reinigungskopf gelagert ist. Der Träger kann ein erstes Kegelrad aufweisen, das integral mit dem Träger ausgebildet oder als separate Komponente drehfest auf diesem gelagert sein kann. Der Stutzen weist ein zweites Kegelrad auf, das integral mit dem Stutzen ausgebildet oder als separate Komponente drehfest auf diesem gelagert sein kann. Das erste und das zweite Kegelrad stehen miteinander in Eingriff. Vorzugsweise ist das erste Kegelrad koaxial zur zweiten Drehachse angeordnet und das zweite Kegelrad koaxial zur ersten Drehachse angeordnet.

Dadurch kann die überlagerte Drehbewegung der mindestens einen Austrittsöffnung wie folgt erzeugt werden. Die Drehwelle wird rotatorisch um die erste Drehachse angetrieben, wodurch sich der drehfest auf der Drehwelle gelagerte Reinigungskopf ebenfalls um die erste Drehachse dreht. Mit dem Reinigungskopf drehen sich auch der Träger und das erste Kegelrad um die erste Drehachse, wobei das erste Kegelrad mit dem zweiten Kegelrad in Eingriff steht, auf diesem abwälzt und dadurch in Drehung um die zweite Drehachse versetzt wird. Mit dem Träger dreht sich auch die mindestens eine Austrittsöffnung um die zweite Drehachse. Entsprechendes gilt für eine Mehrzahl von Austrittsöffnungen.

Zum Zuführen des Reinigungsfluids umfasst die Reinigungseinrichtung bevorzugt eine Fluidleitung, die als Hochdruckleitung, insbesondere als Druckschlauch, ausgebildet ist und zumindest teilweise im Innenraum des Deckels aufgenommen ist. Dadurch lässt sich das unter Hochdruck bereitgestellte Reinigungsfluid, insbesondere Wasser, besonders einfach in den Deckel und in Richtung des Reinigungskopfs führen. Die Fluidleitung steht in Fluidverbindung mit dem Reinigungskopf, insbesondere mit der mindestens einen Austrittsöffnung.

Das Gargerät, das das Gehäuse umfasst, in dem der Garraum ausgebildet ist, weist mit besonderem Vorteil eine Schlauchdurchführung zwischen dem Deckel und dem Gehäuse auf, vorzugsweise im Bereich der Schwenkachse des Deckels. Die Fluidleitung kann sich von der Lageranordnung im Innenraum des Deckels zur Schlauchdurchführung und durch die Schlauchdurchführung in das Gehäuse erstrecken. Parallel zur Fluidleitung kann sich zumindest eine Versorgungsleitung zur Versorgung des Motors mit Strom und Steuersignalen vom Gehäuse in den Deckel und zum Motor erstrecken. Die Reinigungseinrichtung kann eine Pumpe, insbesondere eine Hochdruckpumpe, umfassen, die das Reinigungsfluid unter Hochdruck bereitstellt und mit der die Fluidleitung verbunden ist. Im Allgemeinen ist die Reinigungseinrichtung bevorzugt dazu eingerichtet, das Reinigungsfluid unter Hochdruck bereitzustellen, der zwischen 40 bar und 300 bar, mehr bevorzugt zwischen 60 bar und 250 bar, noch mehr bevorzugt zwischen 100 bar und 200 bar beträgt. Besonders gute Reinigungsergebnisse lassen sich mit einem Hochdruck von über 100 bar, z.B. mit mindestens 120 bar, mindestens 140 bar oder mindestens 160 bar erzielen. Durch Hochdruck in dem zuvor angegebenen Bereich kann gewährleistet werden, dass das aus der mindestens einen Austrittsöffnung austretende Reinigungsfluid einen ausreichend hohen Druck zur mechanischen Reinigung des Garraums aufweist, um auch hartnäckige Rückstände abzutragen. Niedrigere Drücke, beispielsweise im Bereich von 1 bar bis 20 bar, reichen in der Regel nicht aus, um sämtliche Rückstände von den Garraumwänden zu lösen, wodurch das gewünschte Reinigungsergebnis nicht erreicht wird. Von den angegebenen, bevorzugten Bereichen des Hochdrucks sollen im Rahmen der Erfindung auch alle Zwischenwerte einzeln, insbesondere in ganzen bar-Werten, umfasst sein. Vor allem lassen sich die Ober- und Untergrenzen der angegebenen Werte auch unabhängig voneinander ändern, z.B. in Schritten von 5 bar.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Fluidleitung, insbesondere in Form des Druckschlauchs, an die Lageranordnung angeschlossen. Trotz Drehung der Drehwelle und des Reinigungskopfs bleibt der Anschluss der Fluidleitung dadurch ortsfest. Die Lageranordnung kann eine Fluidkammer aufweisen, die in Fluidverbindung mit der Fluidleitung steht. Die Drehwelle kann abschnittsweise als Hohlwelle ausgebildet sein und einen Zuführkanal aufweisen, der in Fluidverbindung mit der Fluidkammer und mit dem Reinigungskopf steht. Auf diese Weise lässt sich das unter Hochdruck stehende Reinigungsfluid bis in den Reinigungskopf fördern, ohne komplexe und teure Leitungs- und Dichtungssysteme vorzusehen.

Beispielsweise weist die Drehwelle einen axialen Zuführkanal auf, der sich von einer dem Reinigungskopf zugewandten Stirnfläche der Drehwelle bis auf Höhe der Fluidkammer erstreckt und mittels einer radialen Öffnung mit der Fluidkammer in Fluidverbindung steht.

Grundsätzlich kann die Lageranordnung einen Lagerkörper umfassen, in dem die Drehwelle drehbar gelagert ist. Beispielsweise ist der Lagerkörper hülsen- oder buchsenförmig ausgebildet und umgibt die Drehwelle, die mittels geeigneter Lager, wie zum Beispiel Wälz- oder Gleitlager, im Lagerkörper gelagert ist. Ferner kann die Fluidkammer in dem Lagerkörper ausgebildet und der Anschluss für die Fluidleitung am Lagerkörper vorgesehen sein. Es versteht sich, dass die Lagerung der Drehwelle und der Anschluss der Fluidleitung aber auch durch verschiedene Komponenten verwirklicht werden können.

Um eine platzsparende Anordnung im Deckel zu erzielen, ist die Lageranordnung vorzugsweise zwischen dem Motor und der Fluidleitung aufgenommen. Der Motor und die Fluidleitung liegen einander bezüglich der Lageranordnung gegenüber. Dies kann unabhängig von der genauen Ausbildung der Lageranordnung und der Fluidleitung der Fall sein. Der Motor, die Lageranordnung und die Fluidleitung können folglich in einer Richtung senkrecht zur ersten Drehachse und vorzugsweise senkrecht zur Schwenkachse in einer Reihe angeordnet sein.

Diese platzsparende Anordnung ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der Deckel eine Mehrzahl von Hohlprofilen zur Versteifung des Deckels umfasst und der Motor sowie vorzugsweise die Lageranordnung und zumindest ein Teil der Fluidleitung in einem Hohlprofil der Mehrzahl von Hohlprofilen aufgenommen ist. Die Versteifung des Deckels mittels der Mehrzahl von Hohlprofilen ermöglicht die Verwendung des Gargeräts zum Druckgaren, wodurch die Garzeit verkürzt werden kann. Trotz der damit erhöhten Anforderungen an den Deckel kann der motorisch angetriebene Reinigungskopf am Deckel vorgesehen sein. Die Mehrzahl von Hohlprofilen erstreckt sich vorzugsweise parallel zueinander in einer ersten Richtung senkrecht zur ersten Drehachse, wobei die Hohlprofile in einer zweiten Richtung senkrecht zur ersten Richtung beabstandet zueinander angeordnet sind. Die erste Richtung ist vorzugsweise auch senkrecht zur Schwenkachse ausgerichtet.

Zum Druckgaren ist der Deckel und somit der Garraum fest geschlossen. Aus Sicherheitsgründen ist dabei der Deckel verriegelt. Im Garraum kann zum Druckgaren ein Überdruck zwischen 0,2 bar und 1 bar, vorzugsweise zwischen 0,3 bar und 0,9 bar, mehr bevorzugt zwischen 0,4 bar und 0,8 bar herrschen.

Jedes Hohlprofil der Mehrzahl von Hohlprofilen weist beispielsweise einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt auf. Eine Breite jedes Hohlprofils kann unabhängig von den anderen Hohlprofilen zwischen 80 mm und 160 mm, vorzugsweise zwischen 100 mm und 140 mm, mehr bevorzugt zwischen 110 und 120 mm betragen. Eine Höhe jedes Hohlprofils kann unabhängig von den anderen Hohlprofilen zwischen 40 mm und 70 mm, vorzugsweise zwischen 50 mm und 60 mm betragen. Um die Lageranordnung sowie vorzugsweise auch die Antriebseinrichtung, die im Innenraum des Deckels angeordnet sind, gut montieren und warten zu können, kann der Deckel auf der Oberseite eine verschließbare Zugangsöffnung aufweisen, durch die zumindest die Lageranordnung und vorzugsweise auch die Antriebseinrichtung mit Übertragungseinrichtung und Motor zugänglich ist. Sind diese in einem Hohlprofil aufgenommen, wie zuvor beschrieben, erstreckt sich die Zugangsöffnung durch die Deckeloberseite und das Hohlprofil. Auf diese Weise ist die Lageranordnung mit dem daran montierten Reinigungskopf von oben in den Deckel einsetzbar und aus dem Deckel entnehmbar.

Vorzugsweise ist die Zugangsöffnung mittels einer Abdeckung, beispielsweise einer Kappe oder Klappe verschließbar. Um ungewollte Manipulationen zu vermeiden, ist die Abdeckung bevorzugt durch den Nutzer nicht zu öffnen. Die Abdeckung kann aus einem gut wärmeleitenden Material gebildet sein, wodurch im Innenraum des Deckels vorhandene Wärme gut in die Deckeloberseite sowie an die Umgebung abgeführt werden kann. Ferner kann die Abdeckung eine Leuchteinrichtung aufweisen, die beispielsweise den Betrieb der Reinigungseinrichtung signalisiert.

Das erfindungsgemäße Gargerät wurde vorangehend ausführlich beschrieben. Es ist ersichtlich, dass die Reinigungseinrichtung insbesondere bei gewerblichen Gargeräten von Vorteil ist, die zur Zubereitung großer Mengen und für einen hohen Durchsatz ausgelegt sind. Der Garraum solcher Gargeräte kann z.B. eine Nutzfüllmenge (entsprechend dem maximalen Füllstand) aufweisen, die mindestens 50 Liter und bis zu 150 Liter oder mehr beträgt. Gewerbliche Gargeräte sind üblicherweise stationär angeordnet und können fest mit dem Wasser- und Abwassernetz verbunden sein. Alternativ können die Gargeräte auf Rollen bereitgestellt werden. Um die Handhabung großer Mengen z.B. flüssiger Speisen zu vereinfachen, kann der Garraum, bspw. in Form eines Tiegels im Gehäuse, kippbar sein, insbesondere motorisch kippbar sein, wie von Kippbratpfannen bekannt. Außerdem kann der Deckel verriegelbar sein, insbesondere motorisch verriegelbar sein. Dies ist vor allem beim Druckgaren erforderlich. Grundsätzlich lässt sich das erfindungsgemäße Gargerät unter anderem zum Braten, Kochen, Frittieren und Druckgaren einsetzen.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Betreiben eines erfindungsgemäßen Gargeräts umfasst die folgenden Schritte: Garen eines Garguts im Garraum des Gargeräts, wobei der Reinigungskopf der Reinigungseinrichtung während des Garens fest am Deckel angebracht ist und sich im Garraum des Gargeräts befindet;

Beenden des Garens und Entnehmen des Garguts bei Erreichen eines gewünschten Gargrads des Garguts; und

Automatisches Reinigen des Garraums mittels der Reinigungseinrichtung nach Entnehmen des Garguts.

Auf diese Art und Weise wird ein Verfahren zum Betreiben des erfindungsgemäßen Gargeräts bereitgestellt, durch das der Nutzer des Gargeräts entlastet wird und zugleich ein sehr gutes Reinigungsergebnis erzielt wird.

Da das Verfahren mittels des erfindungsgemäßen Gargeräts ausgeführt wird, treffen alle diesbezüglich beschriebenen Merkmale und Vorteile auch auf das Verfahren zu. Hervorzuheben ist, dass der Reinigungskopf der Reinigungseinrichtung während aller Verfahrensschritte am Deckel verbleiben kann, wodurch der Aufwand für den Nutzer reduziert und eine automatisierte Reinigung ermöglicht wird.

In einer Ausführungsform kann das Gargerät dem Nutzer das Ende eines Garprogramms signalisieren, beispielsweise optisch und/oder akustisch. Zusätzlich oder alternativ kann das Gargerät mittels einer Sensoreinrichtung, wie zum Beispiel einem Kerntemperaturfühler oder einer Kamera, einen Gargrad des Garguts erfassen und dem Nutzer das Erreichen eines bestimmten Gargrads signalisieren.

Der Nutzer kann dann das Gargut aus dem Garraum entnehmen und den Reinigungsvorgang starten. Beispielsweise bestätigt der Nutzer den Start des Reinigungsvorgangs mittels einer Bedien- und Anzeigeeinrichtung des Gargeräts, wie zum Beispiel entsprechenden Tasten oder einem Touchdisplay. Das Gargerät kann dazu eingerichtet sein, dem Nutzer nach Beendigung eines Garprogramms, nach Erreichen eines bestimmten Gargrads und/oder nach Entnahme des Garguts aus dem Garraum ein Auswahlfeld zum Start des Reinigungsvorgangs anzuzeigen, das vom Nutzer lediglich durch Auswahl zu bestätigen ist. Der Reinigungsvorgang kann dann ohne weitere Tätigkeit des Nutzers gestartet und durchgeführt werden.

Das Reinigen des Garraums erfolgt bevorzugt ausschließlich mit Wasser als Reinigungsfluid, das durch den zumindest um die erste Drehachse drehenden Reinigungskopf in den Garraum unter Hochdruck eingebracht wird. Dadurch werden Rückstände von den Wänden und vom Boden des Garraums entfernt und der Garraum wird gründlich gereinigt. Ein chemisches Reinigungsmittel wird nicht zugemischt. Es kann ab und an gewünscht oder erforderlich sein, das Gargerät und insbesondere die Reinigungseinrichtung zu entkalken. Hierzu kann z.B. ein Entkalkungsmittel zugegeben werden, das durch die Leitungen der Reinigungseinrichtung strömt. Bei diesem Prozess wird das Fluid in der Regel nicht unter Hochdruck gefördert.

Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung sind nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.

Fig. 1 zeigt schematisch eine perspektivische Ansicht eines Gargeräts gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung mit einem Garraum in Form eines Tiegels und geöffnetem Deckel.

Fig. 2 zeigt schematisch eine Schnittansicht des Gargeräts entlang der Ebene E-E in Fig. 1 mit geschlossenem Deckel und schematisch angedeutetem Reinigungsvorgang.

Fig. 3 zeigt perspektivisch eine Schnittansicht eines Ausschnitts des Deckels des Gargeräts nach Fig. 1 und 2.

Fig. 4 zeigt im Detail eine Schnittansicht einer Reinigungseinrichtung und einer Antriebseinrichtung des Gargeräts.

Fig. 5a zeigt eine Schnittansicht der Reinigungseinrichtung in einer Ebene senkrecht zu der in Fig. 4.

Fig. 5b zeigt eine perspektivische Ansicht eines Stutzens der Reinigungseinrichtung nach Fig. 5a.

Fig. 6a zeigt eine Schnittansicht eines Ausschnitts des Gargeräts im Bereich der Schwenkachse des Deckels bei geschlossenem Deckel.

Fig. 6b zeigt eine Schnittansicht des Ausschnitts nach Fig. 6a bei geöffnetem Deckel. Fig. 7 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Schlauchdurchführung zwischen dem Deckel und einem Gehäuse des Gargeräts im Bereich nach Fig. 6.

Fig. 8 zeigt eine perspektivische Detailansicht des Ausschnitts nach Fig. 6 und Fig. 7 in einer alternativen Ausführungsform.

Fig. 9 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Bereichs eines Drehgelenks zwischen dem Deckel und dem Gehäuse des Gargeräts.

Fig. 10 zeigt eine perspektivische Detailansicht eines Elements der Schlauchdurchführung nach Fig. 8

In den Figuren sind gleiche Elemente mit denselben Bezugsziffern bezeichnet.

In Fig. 1 und 2 ist ein erfindungsgemäßes gewerbliches Gargerät 2 schematisch dargestellt, wobei Fig. 1 eine perspektivische Ansicht und Fig. 2 eine Schnittansicht entlang der Ebene E-E in Fig. 1 zeigt. Das Gargerät 2 kann einen Garraum 4 und einen Deckel 6 zum Verschließen des Garraums 4 umfassen, der um eine Schwenkachse S zwischen einem geöffneten Zustand (Fig. 1 , 6b) und einem geschlossenen Zustand (Fig. 2, 6a) schwenkbar ist. Die Schnittansicht nach Fig. 2 zeigt einen Schnitt in einer Ebene E-E senkrecht zur Schwenkachse S.

In der vorliegenden Ausführungsform umfasst das Gargerät 2 ein Gehäuse 8 und der Garraum 4 ist in Form eines Tiegels 4 im Gehäuse 8 ausgebildet. Das Gehäuse 8 kann zugleich einen Sockel des Gargeräts 2 bilden oder, wie in Fig. 1 dargestellt, in einem Gestell oder in Stützen 9 aufgehängt sein, sodass es um eine Achse parallel zur Schwenkachse S gekippt werden kann, um Speisen aus dem Garraum 4 nach vorne auszugießen. Ferner kann das Gargerät 2 eine Bedien- und Anzeigeeinrichtung 11 zum Bedienen des Gargeräts 2 und zum Anzeigen von Informationen, zum Beispiel zum Garvorgang oder zu Garprogrammen, umfassen.

Der Deckel 6 kann mittels eines Drehgelenks 10 (s. Fig. 2) um die Schwenkachse S schwenkbar am Gehäuse 8 angebracht sein, um den Garraum 4 zu öffnen und zu schließen. Der Deckel 6 weist eine Oberseite 6a, eine Unterseite 6b und zumindest eine Seitenwand 6c auf, die die Oberseite 6a und die Unterseite 6b miteinander verbindet. Ist der Deckel 6, wie dargestellt, im Wesentlichen rechteckig bzw. quaderförmig ausgebildet, weist der Deckel 6 vier Seitenflächen 6c, 6d, 6e, 6f auf. Die Oberseite 6a, die Unterseite 6b und die zumindest eine Seitenwand 6c, d, e, f definieren einen Innenraum 12 des Deckels 6. Im geschlossenen Zustand des Deckels 6 (Fig. 2) begrenzt die Unterseite 6b des Deckels 6 den Garraum 4.

Im Fall des tiegel- oder wannenförmigen Garraums 4 weist dieser eine hintere erste Wand 4a, eine vordere zweite Wand 4b, eine seitliche dritte Wand 4c und eine seitliche vierte Wand 4d auf, wobei die erste und die zweite Wand 4a, 4b einander gegenüberliegen und die dritte und die vierte Wand 4c, 4d einander gegenüberliegen. Nach unten ist der Garraum 4 durch einen Boden 5 begrenzt, der einen Ablauf 14 aufweisen kann, um etwaige Verschmutzungen oder flüssige Überreste aus dem Garraum 4 durch den Boden 5 entfernen zu können. Der Boden 5 kann im Wesentlichen waagrecht, z.B. als Bratplatte, oder leicht geneigt angeordnet sein, wobei im letzteren Fall der Ablauf 15 bevorzugt an einer tiefsten Stelle des Bodens 5 vorgesehen ist. Zum Erwärmen des Garraums 4 können entsprechende Heizelemente (nicht dargestellt) in den Wänden 4a, b, c, d und/oder dem Boden 5 vorgesehen sein. Der Deckel 6 ist üblicherweise mittels des Drehgelenks 10 an der Oberkante der hinteren ersten Wand 4a angelegt.

Alternativ zu dem hier dargestellten wannen- oder pfannenförmigen Tiegel 4 kann der Garraum 4 unterschiedliche Formen aufweisen, wie zum Beispiel halbkugelartig nach Art eines Wok oder kreiszylinderförmig.

Das Gargerät 2 umfasst weiterhin eine Reinigungseinrichtung 16 zum Reinigen des Garraums 4 nach der Zubereitung von Speisen im Garraum 4, um diesen für den nächsten Zubereitungsvorgang vorzubereiten. Die Reinigungseinrichtung 16 ist als Hochdruckeinrichtung ausgebildet. Aufgrund der Zuführung des Reinigungsfluids unter Hochdruck können Speisereste mechanisch von den Wänden 4a, 4b, 4c, 4d, dem Boden 5 und der Unterseite 6b des Deckels 6 abgetragen werden. Es kann reines Wasser ohne den Zusatz von chemischen Reinigungsmitteln als Reinigungsfluid verwendet werden.

Die Reinigungseinrichtung 16 umfasst einen Reinigungskopf 18, der mindestens eine Austrittsöffnung 20, bevorzugt eine Mehrzahl von Austrittsöffnungen 20 (siehe Fig. 4, 5a), zur Abgabe des Reinigungsfluids in den Garraum 4 aufweist. In Fig. 2 sind aus der mindestens einen Austrittsöffnung 20 austretende Strahlen des Reinigungsfluids (z.B. Wasserstrahlen) gestrichelt angedeutet, wobei diese nicht gleichzeitig sondern zumindest zum Teil durch die Bewegung des Reinigungskopfes nacheinander austreten. Die Verwendung von Wasser als Reinigungsfluid hat dabei weiterhin den Vorteil, dass die Waschflotte nicht umzuwälzen ist, wie es bei der Zugabe von Reinigungsmitteln üblich wäre, wodurch die mindestens eine Austrittsöffnung mit sehr kleinem Durchmesser aufgrund von Partikeln in der Waschflotte verstopfen könnte.

Ferner ist eine Antriebseinrichtung 22 umfassend einen Motor 24 zum rotatorischen Antreiben des Reinigungskopfs 18 vorgesehen. Erfindungsgemäß ist der Reinigungskopf 18 am Deckel 6 um eine erste Drehachse D1 (siehe Fig. 3 und 4) drehbar gelagert und zumindest der Motor 24 der Antriebseinrichtung 22 ist im Innenraum 12 des Deckels 6 aufgenommen. Durch die motorisch angetriebene Rotation des Reinigungskopfs 18 zumindest um die erste Drehachse D1 kann eine möglichst vollständige und gründliche Reinigung des Garraums 4 erreicht werden. Zudem ist durch die Lagerung des Reinigungskopfs 18 am Deckel 6 eine besonders vorteilhafte Anordnung des Reinigungskopfs 18 im Garraum 4 möglich.

Zum einen kann der Reinigungskopf 18 bei geschlossenem Deckel 6, wie in Fig. 2 gezeigt, im Wesentlichen mittig zwischen der hinteren ersten Wand 4a und der vorderen zweiten Wand 4b, sowie vorzugsweise im Wesentlichen mittig zwischen den seitlichen Wänden 4c, 4d und somit in einer horizontalen Ebene möglichst zentral im Garraum 4 angeordnet werden. Dadurch können die Wände 4a-d des Garraums 4 gut mit Reinigungsfluid beaufschlagt werden, ohne dass hierfür wie im eingangs beschriebenen Stand der Technik eine relativ lange Lanze erforderlich ist, wodurch auch ein möglicher Sprühschatten minimiert bzw. eliminiert werden kann.

Ferner kann der Reinigungskopf 18 in einem geringen Abstand A zur Unterseite 6b des Deckels 6 angeordnet werden, wobei der Abstand A zwischen einem Mittelpunkt des Reinigungskopfs 18 und der Unterseite 6b des Deckels 6 beispielsweise weniger als 50 mm, vorzugsweise weniger als 30 mm beträgt. Durch den geringen Abstand kann ein möglicherweise durch die Lagerung des Reinigungskopfs 18 bedingter Sprühschatten weiter minimiert bzw. eliminiert werden. Zudem kann für den Garraum 4 ein maximaler Füllstand Fmax definiert sein, bis zu welchem der Garraum 4 durch den Nutzer mit Speisen zum Garen befüllt werden darf. Der geringe Abstand des Reinigungskopfs 18 zur Unterseite 6b des Deckels 6 ermöglicht, dass der Reinigungskopf 18 bei geschlossenem Deckel 6 vollständig oberhalb des maximalen Füllstands Fmax angeordnet ist.

Insbesondere die Lagerung des Reinigungskopfs 18 am Deckel 6, durch die der Reinigungskopf 18 beim Öffnen des Deckels 6 aus dem Garraum 4 und dem Arbeitsbereich des Nutzers bewegt wird, und die platzsparende Anordnung nahe der Unterseite 6b des Deckels 6 tragen vorteilhafterweise dazu bei, dass der Reinigungskopf 18 dauerhaft am Deckel 6 angebracht sein kann und nicht vom Nutzer montiert und demontiert werden muss.

Die Reinigungseinrichtung 16 kann ferner eine Lageranordnung 26 umfassen, mittels derer der Reinigungskopf 18 drehbar im Deckel 6 gelagert ist. Grundsätzlich ist der Reinigungskopf 18 derart am Deckel 6 gelagert, dass er der Unterseite 6b des Deckels 6 zugeordnet ist. Die Antriebseinrichtung 22 umfasst vorzugsweise eine Drehmoment-Übertragungseinrichtung (im Folgenden vereinfacht Übertragungseinrichtung genannt) 28 zum Übertragen eines Drehmoments vom Motor 24 auf die Lageranordnung 26. Bevorzugt sind, wie dargestellt, auch die Lageranordnung 26 und die Übertragungseinrichtung 28 im Innenraum 12 des Deckels 6 aufgenommen.

Zum Bereitstellen des Reinigungsfluids unter Hochdruck umfasst das Gargerät 2 vorzugsweise eine (Hochdruck-) Pumpe 30, die im Gehäuse 8 des Gargeräts 2 vorgesehen sein kann. Eine Fluidleitung 32, insbesondere in Form eines Druckschlauchs 32, kann zum Zuführen des Reinigungsfluids in Richtung des Reinigungskopfs 18 vorgesehen sein. Die Fluidleitung 32 ist als Hochdruckleitung ausgebildet, vorzugsweise an die Lageranordnung 26 angeschlossen und teilweise im Innenraum 12 des Deckels 6 aufgenommen. Die Fluidleitung 32 kann sich von der Lageranordnung 26 im Deckel 6 zu einer Schlauchdurchführung 34 erstrecken, durch die sie vom Deckel 6 in das Gehäuse 8 verlaufen kann und, wie weiter unten detailliert beschrieben, sich von dort zur Pumpe 30 erstrecken kann, an die sie angeschlossen ist.

Die Antriebseinrichtung 22 mit dem Motor 24 und der Übertragungseinrichtung 28 sowie die Reinigungseinrichtung 16 mit dem Reinigungskopf 18 und der Lageranordnung 26 sind nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren 3 bis 5 detailliert beschrieben.

In Fig. 3 ist ein Ausschnitt des Deckels 6 perspektivisch in einer Schnittansicht in einer Schnittebene senkrecht zur Schwenkachse S dargestellt. Fig. 4 zeigt die Antriebseinrichtung 22, die Lageranordnung 26 und den Reinigungskopf 18 in einer Schnittansicht durch die erste Drehachse D1 und senkrecht zur Schwenkachse S, während Fig. 5a die Lageranordnung 26 und den Reinigungskopf 18 in einer Schnittansicht durch die Drehachse D1 senkrecht zur Ansicht nach Fig. 4 zeigt.

Wie in Fig. 3 zu sehen, sind der Motor 24 sowie vorzugsweise die Übertragungseinrichtung 28 und die Lageranordnung 26 im Innenraum 12 des Deckels 6 aufgenommen. Genauer kann der Deckel 6 eine Verkleidung, zum Beispiel aus Blech, die die Oberseite 6a und die Unterseite 6b des Deckels 6 bildet, sowie einen Rahmen 36 als Stützstruktur für die Verkleidung umfassen. Grundsätzlich kann der Deckel 6 zur Versteifung eine Mehrzahl von Hohlprofilen 38 umfassen, die in Fig. 3 zum Teil gestrichelt angedeutet sind, wobei ein zentrales Hohlprofil 38 auch im Schnitt dargestellt ist. Die Hohlprofile 38 können einen rechteckigen Querschnitt haben und eine Längsrichtung aufweisen, die vorzugsweise senkrecht zur ersten Drehachse D1 und zur Schwenkachse S ausgerichtet ist. In diesem Fall sind der Motor 24 sowie vorzugsweise die Übertragungseinrichtung 28 und die Lageranordnung 26 innerhalb des zentralen Hohlprofils 38 angeordnet. Wie in Fig. 3 zu sehen, ist auch die Fluidleitung 32 im Deckel 6 und gegebenenfalls im zentralen Hohlprofil 38 angeordnet und von der Lageranordnung 26 im Deckel 6 zur Schlauchdurchführung 34 geführt, durch die sie sich in das Gehäuse 8 erstreckt, wie unter Bezugnahme auf Fig. 6 bis 10 näher beschrieben.

Damit die im Deckel 6 angeordneten Komponenten im Deckel 6 montiert werden können und beispielsweise zu Wartungszwecken zugänglich sind, kann die Oberseite 6a des Deckels 6 eine Zugangsöffnung 40 aufweisen, die sich, falls vorhanden, auch durch das zentrale Hohlprofil 38 erstrecken kann. Wie in Fig. 2 angedeutet, kann die Zugangsöffnung 40 durch eine Abdeckung 42 verschließbar sein, um ungewollte Manipulationen zu vermeiden.

Wie in Fig. 4 gezeigt, kann der Motor 24 an einem Haltewinkel 44 im Innenraum 12 des Deckels 6 gelagert sein. Beispielsweise ist der Haltewinkel 44 L-förmig ausgebildet, wobei ein erster Schenkel 44a an der Innenseite des Deckels 6 angebracht ist, zum Beispiel an einem die Unterseite 6b des Deckels 6 bildenden Blech. Der Motor 24 kann an einem zweiten Schenkel 44b des Haltewinkels 44 angebracht, z.B. geschraubt, sein, der senkrecht zum ersten Schenkel 44a in den Innenraum 12 des Deckels 6 ragt. Der Haltewinkel 44 kann eine Öffnung aufweisen, durch die sich eine Ausgangswelle 46 des Motors 24 erstreckt.

Der Reinigungskopf 18 ist mittels der Lageranordnung 26 am Deckel 6 drehbar gelagert, deren Aufbau in den Schnittansichten nach Fig. 4 und 5a gut zu erkennen ist. Die Lageranordnung 26 kann fest am Deckel 6 angebracht sein, beispielsweise auf der Innenseite des die Unterseite 6b bildenden Blechs. Zum Beispiel können Gewindebolzen an die Innenseite dieses Blechs geschweißt sein und der Haltewinkel 44 und die Lageranordnung 26 weisen Aufnahmen für diese Gewindebolzen auf und sind an diesen mittels Muttern gesichert, wie in Fig. 3 gezeigt.

Vorzugsweise umfasst die Lageranordnung 26 eine Drehwelle 48, die drehbar gelagert ist, die die erste Drehachse D1 definiert und auf der der Reinigungskopf 18 drehfest gelagert ist. Beispielsweise ist der Reinigungskopf 18 mittels einer Welle-Nabe-Verbindung, wie einer Keilwellenverbindung, auf einem ersten Endabschnitt 48a der Drehwelle 48 gelagert. Die Lageranordnung 26 kann weiterhin einen Lagerkörper 50 umfassen, in dem die Drehwelle 48 drehbar gelagert ist, wie hier mittels eines ersten Gleitlagers 52 und eines zweiten Gleitlagers 54. Das Gleitlager 52 kann in einem Lager-Einsatzelement 53 aufgenommen sein, der in den Lagerkörper 50 eingesetzt ist. Es können aber auch andere Lager, wie zum Beispiel Wälzlager verwendet werden. Der Lagerkörper 50 kann hülsen- oder buchsenförmig ausgebildet sein und einen Flansch zur Befestigung am Deckel 6 aufweisen.

Zur Übertragung eines Drehmoments vom Motor 24 auf die Drehwelle 48 ist die Übertragungseinrichtung 28 vorgesehen. Die Ausgangswelle 46 des Motors 24 weist eine Achse 47 auf, die vorzugsweise senkrecht zur ersten Drehachse D1 ausgerichtet ist. In diesem Fall kann die Übertragungseinrichtung 28 ein Kegelrad-Getriebe umfassen. Ein antreibendes Kegelrad 56 ist hierzu drehfest auf der Ausgangswelle 46 des Motors 24 gelagert und ein angetriebenes Kegelrad 58 ist drehfest auf der Drehwelle 48 gelagert, insbesondere auf einem dem ersten Endabschnitt 48a gegenüberliegenden zweiten Endabschnitt 48b der Drehwelle 48. Das antreibende Kegelrad 56 kann weiterhin einen Wellenstumpf gegenüber der Ausgangswelle 46 aufweisen, der drehbar im Lagerkörper 50 gelagert ist, beispielsweise mittels eines Gleitlagers. Das antreibende Kegelrad 56 und das angetriebene Kegelrad 58 stehen miteinander in Eingriff. Eine Drehbewegung der Ausgangswelle 46 wird folglich über das Kegelrad-Getriebe 56, 58 auf die Drehwelle 48 übertragen und resultiert folglich in einer Drehung des Reinigungskopfs 18 und somit der mindestens einen Austrittsöffnung 20 um die erste Drehachse D1.

Um auch bei geringer Anzahl von Austrittsöffnungen 20 ein möglichst gutes Reinigungsergebnis zu erzielen, ist die mindestens eine Austrittsöffnung 20 in einer besonders bevorzugten Ausführungsform derart um eine zweite Drehachse D2 drehbar im Reinigungskopf 18 gelagert, dass sich die Drehbewegung des Reinigungskopfs 18 um die erste Drehachse D1 und eine Drehbewegung der mindestens einen Austrittsöffnung 20 um die zweite Drehachse D2 überlagern. Die erste Drehachse D1 und die zweite Drehachse D2 schneiden sich, hier unter einem Winkel von 90°.

Ein Aufbau des Reinigungskopfs 18, der auch eine Drehung der mindestens einen Austrittsöffnung 20 um die zweite Drehachse D2 ermöglicht, ist nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 5a beschrieben. Der Reinigungskopf 18 kann ein Kopfteil 60 umfassen, das drehfest auf der Drehwelle 48 gelagert ist und mit dieser um die erste Drehachse D1 drehbar ist. Das Kopfteil 60 kann koaxial zur zweiten Drehachse D2 eine Durchgangsöffnung aufweisen, in der ein Träger 62 um die zweite Drehachse D2 drehbar im Kopfteil 60 gelagert ist, beispielsweise mittels der Gleitlager 64 und 66. In dem Träger 62 ist die mindestens eine Austrittsöffnung 20 vorgesehen, sodass sie mit diesem um die zweite Drehachse D2 drehbar ist. Die Austrittsöffnung 20 kann durch eine Düse gebildet sein, die am Träger 62 angebracht ist, wobei in der dargestellten Ausführungsform vier, jeweils um 90° versetzte Düsen vorgesehen sind. Ist eine Mehrzahl von Austrittsöffnungen 20 vorgesehen, können diese gleichmäßig um die zweite Drehachse D2 verteilt sein und in unterschiedliche Richtungen, insbesondere radial zur zweiten Drehachse D2, ausgerichtet sein. Eine Kappe 63 des Reinigungskopfs 18 kann am Träger 62 gegenüberliegend zu dem Austrittsöffnungen vorgesehen sein.

Die Lageranordnung 26 kann weiterhin einen Stutzen 68 umfassen, der eine Reihe vorteilhafter Merkmale verwirklicht und zusätzlich zu den Schnittansichten in Fig. 4 und 5a in Fig. 5b perspektivisch dargestellt ist. Der Stutzen 68 umgibt den ersten Endabschnitt 48a der Drehwelle 48, insbesondere im Bereich außerhalb des Deckelinnenraums 12. Der Stutzen 68 kann mit dem Lagerkörper 50 oder einer anderen (Rahmen-) Komponente des Deckels 6 verbunden sein. Beispielsweise ist der Stutzen 68 verschraubt, wozu er an seiner Mantelfläche Schlüsselflächen 69 aufweisen kann, mit denen ein Gabelschlüssel eingreifen kann. Der Lagerkörper 50 kann hierzu einen Innengewindeabschnitt und der Stutzen 68 einen korrespondierenden Außengewindeabschnitt aufweisen. Vorzugsweise erstreckt sich der Stutzen 68 vom Lagerkörper 50 bis zum Reinigungskopf 18, wobei die Drehwelle 48 in diesem Bereich in einer Durchgangsöffnung 70, die den Stutzen 68 parallel zur ersten Drehachse D1 durchdringt, aufgenommen ist.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist der Stutzen 68 derart ausgebildet, dass er mit dem Reinigungskopf 18 in Eingriff steht, um bei der Drehung des Reinigungskopfs 18 um die erste Drehachse D1 die Drehbewegung der mindestens einen Austrittsöffnung 20 um die zweite Drehachse D2 zu erzeugen. Genauer kann der Träger 62 ein erstes Kegelrad 72 aufweisen, das integral mit dem Träger 62 ausgebildet oder als separate Komponente drehfest auf diesem gelagert ist. Der Stutzen 68 kann ein zweites Kegelrad 74 aufweisen, das integral mit dem Stutzen 68 ausgebildet oder als separate Komponente drehfest auf diesem gelagert sein kann. Das erste und das zweite Kegelrad 72, 74 stehen miteinander in Eingriff. Bevorzugt ist das erste Kegelrad 72 koaxial zur zweiten Drehachse D2 angeordnet und das zweite Kegelrad 74 koaxial zur ersten Drehachse D1 angeordnet. Der Stutzen 68 und somit das zweite Kegelrad 74 stehen still. Wird die Drehwelle 48 um die erste Drehachse D1 gedreht, drehen sich mit ihr der Reinigungskopf 18 und der Träger 62 ebenfalls um die erste Drehachse D1. Dabei wälzt das erste Kegelrad 72 des Trägers 62 auf dem zweiten Kegelrad 74 ab und wird dadurch in Drehung um die zweite Drehachse D2 versetzt, wodurch sich die mindestens eine Austrittsöffnung 20 um die zweite Drehachse D2 dreht.

Besonders vorteilhaft und im Wesentlichen unabhängig von dem zuvor beschriebenen Eingriff mit dem Reinigungskopf 18 weist der Stutzen 68 zwischen der Unterseite 6b des Deckels 6 und dem Reinigungskopf 18 eine im Wesentlichen konische Form auf, die sich von der Unterseite 6b zum Reinigungskopf 18 hin verjüngt. Dabei kann die Mantelfläche 68a des Stutzens 68 gekrümmt sein, insbesondere konkav gekrümmt sein und bündig zur Unterseite 6b des Deckels 6 auslaufen. Vorzugsweise ist ein Radius des Stutzens 68 um die erste Drehachse D1 an seinem dem Reinigungskopf 18 zugewandten Ende kleiner als ein Abstand der zumindest einen Austrittsöffnung 20 bzw. einer durch eine Mehrzahl von Austrittsöffnungen 20 definierten Düsenebene von der ersten Drehachse D1.

Die konische Form des Stutzens 68 ist mangels Kanten besonders hygienisch und wird durch Auftreffen der Strahlen aus dem Reinigungskopf 18 selbst gereinigt. Zudem werden die Strahlen beim Auftreffen auf den Stutzen 68 abgelenkt und können zur Reinigung der Unterseite 6b des Deckels 6 beitragen. Ein etwaiger Sprühschatten wird minimiert.

Wie in Fig. 2 und 3 zu sehen, ist die Lageranordnung 26 zwischen dem Motor 24 und der Fluidleitung 32 aufgenommen, wobei sich der Motor 24 und die Fluidleitung 32 bezüglich der Lageranordnung 26 gegenüberliegen. Der Motor 24, die Lageranordnung 26 und die Fluidleitung 32 können folglich in einer Richtung senkrecht zur ersten Drehachse D1 und vorzugsweise senkrecht zur Schwenkachse S in einer Reihe angeordnet sein. Die Ausgangswelle 46 des Motors 24 und die Fluidleitung 32 sind dann in diese Richtung ausgerichtet.

Die Leitung des Reinigungsfluids im Deckel 6 zum Reinigungskopf 18 ist nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 3 bis 5a beschrieben. Die Leitung des Reinigungsfluids vom Gehäuse 8, insbesondere von der Pumpe 30, in den Deckel 6 ist weiter unten unter Bezugnahme auf Fig. 1 und 6 bis 10 beschrieben.

Wie in Fig. 3 und 4 zu sehen, ist die Fluidleitung 32 an die Lageranordnung 26 angeschlossen. Hierzu kann am Lagerkörper 50 ein entsprechender Anschluss 76 vorgesehen sein, beispielsweise in Form eines Reduziernippels, auf den ein korrespondierender Anschluss 78 der Fluid- leitung 32 steckbar ist. Der Anschluss 76 ist hier radial zur ersten Drehachse D1 ausgerichtet, es ist aber auch denkbar, einen axialen Anschluss der Fluidleitung 32 zu realisieren.

Weiterhin weist die Lageranordnung 26 eine Fluidkammer 80 auf, die in Fluidverbindung mit der Fluidleitung 32 steht. Vorzugsweise ist die Fluidkammer 80 im Lagerkörper 50 ausgebildet. Unter anderem aus Montagegründen kann hierzu ein Kammer-Einsatzelement 82 vorgesehen sein, das in den Lagerkörper 50 eingesetzt ist und einen Hohlraum aufweist, der die Fluidkammer 80 bildet. Das Kammer-Einsatzelement 82 weist eine erste und eine zweite Öffnung, durch die sich die Drehwelle 48 erstreckt, sowie eine dritte Öffnung in Verbindung mit dem Anschluss 76 auf. Die Drehwelle 48 verläuft durch die Fluidkammer 80 bzw. umgibt die Fluidkammer 80 die Drehwelle 48, vorzugsweise vollständig. Die Fluidkammer 80 ist bevorzugt durch den Lagerkörper 50 bzw. das Kammer- Einsatzelement 82 begrenzt.

Die Drehwelle 48 kann abschnittsweise als Hohlwelle ausgebildet sein und einen Zuführkanal 84 aufweisen, der in Fluidverbindung mit der Fluidkammer 80 und dem Reinigungskopf 18 steht. Der Zuführkanal 84 kann vor allem im ersten Endabschnitt 48a der Drehwelle 48 in axialer Richtung vorgesehen sein, beispielsweise durch eine axiale Bohrung, die sich von der dem Reinigungskopf 18 zugewandten Stirnfläche der Drehwelle 48 bis auf Höhe der Fluidkammer 80 erstreckt. Eine radiale Öffnung in der Drehwelle 48 kann eine Verbindung der axialen Bohrung zur Fluidkammer 80 herstellen. Folglich kann Reinigungsfluid von der Fluidleitung 32 über den Anschluss 76 in die Fluidkammer 80 und von der Fluidkammer 80 durch den Zuführkanal 84 in der Drehwelle 48 in den Reinigungskopf 18 strömen.

Im Reinigungskopf 18 kann der Träger 62 eine radiale Bohrung 86 aufweisen, die in Fluidverbindung mit dem Zuführkanal 84 steht, und eine axiale Bohrung 88 aufweisen, die in Fluidverbindung mit der radialen Bohrung und der mindestens einen Austrittsöffnung 20 bzw. Düse steht. Auf diese Weise ist eine Fluidverbindung von der Fluidleitung 32 bis zur mindestens einen Austrittsöffnung 20 geschaffen. Die Kappe 63 des Reinigungskopfs 18 kann einen Zapfen aufweisen, der in die axiale Bohrung 88 des Trägers 62 gesteckt oder geschraubt ist.

Da der Motor 24 und für diesen erforderliche Versorgungsleitungen (nicht dargestellt) zusammen mit der Lageranordnung 26 im Deckel 6 aufgenommen sind, können besondere Abdichtmaßnahmen vorgesehen sein, um trotz des Hochdrucks und der Leitung des Reinigungsfluids durch mehrere teils bewegte Komponenten der Lageranordnung 26 den Austritt von Reinigungsfluid in den Innenraum 12 des Deckels 6 zu verhindern. In einer Ausführungsform umfasst die Lageranordnung ein erstes Dichtelement 90 und ein zweites Dichtelement 92, die in axialer Richtung der Drehwelle 48 bezüglich der Fluidkammer 80 auf einer zweiten Seite des zweiten Endabschnitts 48b der Drehwelle 48 angeordnet sind und die Drehwelle 48 umgeben. Das erste Dichtelement 90 und das zweite Dichtelement 92 sind in axialer Richtung der Drehwelle 48 beabstandet zueinander angeordnet. Das erste Dichtelement 90 kann in axialer Richtung der Drehwelle 48 weiter von der Fluidkammer 80 entfernt sein als das zweite Dichtelement 92. Vorzugsweise umfasst die Lageranordnung 26 weiterhin ein drittes Dichtelement 94, das in axialer Richtung der Drehwelle 48 bezüglich der Fluidkammer 80 auf einer ersten Seite des ersten Endabschnitts 48a der Drehwelle 48 angeordnet ist und die Drehwelle 48 umgibt. Das erste, das zweite und das dritte Dichtelement 90, 92, 94 liegen dichtend an der Drehwelle 48 an und können als Wellendichtring ausgebildet sein. Durch die doppelte Abdichtung der Lageranordnung 26, insbesondere des Lagerkörpers 50, entlang der Drehwelle 48 nach oben zum Innenraum 12 des Deckels 6 hin mittels des ersten und des zweiten Dichtelements 90, 92 kann das Austreten von Reinigungsfluid in den Innenraum 12 zuverlässig vermieden werden.

Aufgrund der beabstandeten Anordnung des ersten und des zweiten Dichtelements 90, 92 ist zwischen diesen ein Zwischenraum ausgebildet. Um Reinigungsfluid, das trotz des ersten Dichtelements 90 in den Zwischenraum eindringen sollte, abführen zu können, kann die Lageranordnung 26 weiterhin eine Ablassöffnung 96 aufweisen. Die Ablassöffnung 96 könnte grundsätzlich mit einer Fluid-Sammeleinrichtung und/oder Leitung zum Abführen des Reinigungsfluids aus dem Deckel 6, insbesondere aus dem Gargerät 2, verbunden sein. In der vorliegenden Ausführungsform ist jedoch eine Fluidverbindung zwischen der Ablassöffnung 96 und dem Garraum 4 vorgesehen, sodass das Reinigungsfluid aus dem Zwischenraum durch die Ablassöffnungen 96 in den Garraum 4 geleitet werden kann. Es versteht sich, dass das näher an der Fluidkammer 80 angeordnete zweite Dichtelement 92 derart ausgelegt sein sollte, dass während des Betriebs kein Reinigungsfluid in den Zwischenraum eintritt und das erste Dichtelement 90 im Wesentlichen zur Absicherung vorgesehen ist. Im normalen Betrieb sollte es daher keinen kontinuierlichen Fluidstrom von der Ablassöffnung 96 in den Garraum 4 geben.

Die Ablassöffnung 96 kann senkrecht zur ersten Drehachse D1 ausgebildet sein, zum Beispiel im Lagerkörper 50. Eine leichte Herstellung wird ermöglicht, wenn die Lageranordnung 26 ein Ablauf-Einsatzelement 100 umfasst, das die Ablassöffnung 96 aufweist und in den Lagerkörper 50 eingesetzt ist. Das Ablauf-Einsatzelement 100 umgibt die Drehwelle 48 und weist die Ablassöffnung 96 in Form einer Bohrung und/oder Nut auf, die das Ablauf-Einsatzelement 100 in radialer Richtung durchdringt. Zum Beispiel ermöglicht eine umlaufende Nut entlang der Drehwelle 48, dass Reinigungsfluid um die Drehwelle 48 herum zur Ablassöffnung 96 gelangen kann. Vorzugsweise liegen das erste und/oder zweite Dichtelement 90, 92 an dem Ablauf- Einsatzelement 100 dichtend an, wozu das Ablauf-Einsatzelement 100 zumindest einen umlaufenden Sitz 102 zur Aufnahme des ersten bzw. zweiten Dichtelements 90, 92 aufweisen kann. Hier weist das Ablauf-Einsatzelement 100 den Sitz 102 für das erste Dichtelement 90 auf und das Kammer-Einsatzelement 82 weist einen Sitz 103 für das zweite Dichtelement 92 zwischen den Einsatzelementen 82, 100 auf.

Die Fluidverbindung zwischen der Ablassöffnung 96 und dem Garraum 4 kann grundsätzlich auf unterschiedliche Weise realisiert werden. Bevorzugt verläuft die Fluidverbindung jedoch im Inneren der Lageranordnung 26 in den Reinigungskopf 18, aus dem das Reinigungsfluid dann austritt, wie nachfolgend beschrieben. So können weitere Kupplungsstellen vermieden werden, an denen das Reinigungsfluid in den Innenraum 12 des Deckels 6 austreten könnte.

Vorzugsweise ist im Lagerkörper 50 ein Ablasskanal 98 ausgebildet, der in Fluidverbindung mit der Ablassöffnungen 96 und mit dem Reinigungskopf 18 steht. Hierzu kann der Ablasskanal 98 direkt an die Ablassöffnung 96 angrenzen. Zum Beispiel ist der Ablasskanal 98 als Bohrung im Lagerkörper 50 parallel zur ersten Drehachse D1 sowie parallel und beabstandet zur Durchgangsöffnung des Lagerkörpers 50, durch die sich die Drehwelle 48 erstreckt, ausgebildet. Der Ablasskanal 98 mündet folglich an einer Unterseite des Lagerkörpers 50.

Es ist bevorzugt, dass die Fluidverbindung vom Ablasskanal 98 in den Garraum 4 durch den Stutzen 68 und den Reinigungskopf 18 führt. Der Stutzen 68 kann hierzu eine die Durchlassöffnung 70 umgebende Vertiefung aufweisen, die einen Spalt zwischen dem Lagerkörper 50 und dem Stutzen 68 bildet, durch den Reinigungsfluid vom Ausgang des Ablasskanals 98 zur Durchgangsöffnung 70 strömen kann. Die Vertiefung weist folglich einen Durchmesser auf, der in Abhängigkeit des Abstands des Ablasskanals 98 von der ersten Drehachse D1 gewählt ist. Die Ablassöffnung 96 und der Ablasskanal 98 stehen somit mit der Durchgangsöffnung 70 in Fluidverbindung.

Wie dargestellt, kann die Durchgangsöffnung 70 des Stutzens 68 einen Durchmesser aufweisen, der größer als der Durchmesser der Drehwelle 48 ist, sodass Reinigungsfluid zwischen dem Stutzen 68 und der Drehwelle 48 zum Reinigungskopf 18 strömen kann. Sollte zwischen der Drehwelle 48 und dem Stutzen 68 kein ausreichender Abstand einzuhalten sein, wie zum Beispiel im ersten Endabschnitt 48a der Drehwelle 48, auf dem der Reinigungskopf 18 gelagert ist, kann eine innere Mantelfläche 70a der Durchgangsöffnung 70 des Stutzens 68 mindestens eine Nut 106 aufweisen, die parallel zur ersten Drehachse D1 verläuft und eine Fluidverbindung entlang der Drehwelle 48 bereitstellt. Wie in Fig. 5b zu sehen, können mehrere Nuten 106 über den Umfang der inneren Mantelfläche 70a der Durchgangsöffnung 70 verteilt vorgesehen sein. In axialer Richtung kann die mindestens eine Nut 106 auf den Bereich begrenzt sein, in dem kein ausreichender Abstand einhaltbar ist, oder sich durch den gesamten Stutzen 68 erstrecken. Reinigungsfluid kann somit im Inneren der Lageranordnung 26 durch den Stutzen 68 in den Reinigungskopf 18 gelangen. Wie auf der linken Seite des Reinigungskopfs 18 in Fig. 5a zu sehen, weist der Reinigungskopf 18 z.B. zwischen den Austrittsöffnungen 20 und dem zweiten Kegelrad 74 bzw. dem Kopfteil 60 Hohlräume und Spalte auf, durch die das Reinigungsfluid aus dem Reinigungskopf in den Garraum 4 gelangen kann. So ist insgesamt eine Fluidverbindung zwischen der Ablassöffnung 96 und dem Garraum 4 geschaffen.

Der Verlauf der Fluidleitung 32, die insbesondere als Druckschlauch ausgebildet ist, von der Lageranordnung 26 durch die Schlauchdurchführung 34 zur Pumpe 30, wie in Fig. 1 und 3 gezeigt, wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 6 bis 10 beschrieben.

Ein besonders einfacher und aufwandsarmer Aufbau kann dadurch erreicht werden, dass die Fluidleitung 32 als flexibler Druckschlauch 32 ausgebildet ist, der sich vollständig von der Lageranordnung 26 bis zur Pumpe 30 erstreckt, was unter anderem durch die hierin beschriebenen Schlauchdurchführung 34 ermöglicht wird. Dadurch kann insbesondere auf komplexe Dicht- und Kopplungseinrichtungen verzichtet werden, die sonst vor allem im Bereich des Drehgelenks 10 erforderlich wären, um das Reinigungsfluid unter Hochdruck von der Pumpe 30 zur Lageranordnung 26 zu fördern. Im Folgenden wird die Fluidleitung 32 daher als Druckschlauch 32 bezeichnet. Um das Reinigungsfluid unter Hochdruck bereitzustellen, sollte der Druckschlauch 32 einen ausreichend hohen Betriebs- und Berstdruck aufweisen. Dies geht in der Regel mit einer erhöhten Steifigkeit des Druckschlauchs einher, sodass eine vorteilhafte Anordnung und Führung des Druckschlauchs 32 im Deckel, durch die Schlauchdurchführung 34 und im Gehäuse 8 die Verwendung eines steiferen Druckschlauchs 32 und somit den Einsatz eines höheren Drucks ermöglicht.

Wie in Fig. 3, 6a und 6b gezeigt verläuft der Druckschlauch 32 im Innenraum 12 des Deckels 6 zur Schlauchdurchführung 34 und durch diese hindurch ins Gehäuse 8 des Gargeräts 2. Während der Druckschlauch 32 oder auch eine andere Fluidleitung im Innenraum 12 des Deckels 6 und im Gehäuse 8 ohne große Einschränkungen verlaufen können, ist die Gestaltung im Bereich des Drehgelenks 10, das den beweglichen Deckel 6 mit dem stationären Gehäuse 8 verbindet, aufgrund der Relativbewegungen und erforderlichen Abdichtungsmaßnahmen bei Hochdruck mit Schwierigkeiten verbunden. Die Schlauchdurchführung 34 ermöglicht an dieser Stelle das einfache Hindurchführen des Druckschlauchs 32 im Bereich der Schwenkachse S, vorzugsweise von der hinteren, der Schwenkachse S zugewandten Seitenwand 6e des Deckels 6 zur der Schwenkachse S zugewandten Oberseite des Gehäuses 8 im Bereich des Drehgelenks 10 bzw. der hinteren Garraumwand 4a.

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Schlauchdurchführung 34 ein erstes Element 108 und ein zweites Element 110, die eine Durchführung für den Druckschlauch 32 zwischen dem Deckel 6 und dem Gehäuse 8 bilden. Das erste Element 108 ist fest mit dem Deckel 6, insbesondere der hinteren Seitenwand 6e, verbunden und das zweite Element 110 ist fest mit dem Gehäuse 8 verbunden. Das erste Element 108 und das zweite Element 110 sind in axialer Richtung der Schwenkachse S nebeneinander angeordnet und relativ zueinander um die Schwenkachse S drehbar. Aufgrund der Befestigung am Deckel 6 mittels des ersten Elements 108 und am Gehäuse 8 mittels des zweiten Elements 110 sowie der aneinander angrenzenden Anordnung der beiden Elemente 108, 110 kann die Schlauchdurchführung 34 spaltfrei ausgebildet werden, insbesondere einschließlich der Übergänge zum Deckel 6 und zum Gehäuse 8. Hierzu können das erste und das zweite Elemente 108, 110 miteinander in Eingriff stehen. Der Eintritt von Verschmutzungen oder Wasser kann dadurch verhindert werden. Das erste und das zweite Element 108, 110 können manschettenförmig und starr, z.B. aus Metall, ausgebildet sein.

Genauer kann das erste Element 108 einen ersten Befestigungsabschnitt 112 und einen ersten Achsabschnitt 114 aufweisen. Der erste Achsabschnitt 114 ist im Wesentlichen zylindrisch ausgebildet und definiert einen ersten Hohlraum 116 um die Schwenkachse S, ist also im Wesentlichen ringförmig um die Schwenkachse S ausgebildet. Der erste Befestigungsabschnitt 112 kann einen Sockel oder Basisabschnitt des ersten Elements 108 bilden und ist am Deckel 6, insbesondere an der Seitenwand 6e desselben, befestigt. Der erste Befestigungsabschnitt 112 weist eine erste Öffnung 118 durch den ersten Befestigungsabschnitt 112 zwischen dem Deckel 6 und dem ersten Hohlraum 116 auf. Die erste Öffnung 118 erstreckt sich im Wesentlichen senkrecht zur Schwenkachse S. Analog kann das zweite Element 110 einen zweiten Befestigungsabschnitt 120 und einen zweiten Achsabschnitt 122 aufweisen. Der zweite Achsabschnitt 122 ist im Wesentlichen zylindrisch ausgebildet und definiert einen zweiten Hohlraum 124 um die Schwenkachse S, ist also im Wesentlichen ringförmig um die Schwenkachse S ausgebildet. Der zweite Befestigungsabschnitt 120 kann einen Sockel oder Basisabschnitt des ersten Elements 108 bilden und ist am Gehäuse 8 befestigt. Der zweite Befestigungsabschnitt 120 weist eine zweite Öffnung 126 durch den zweiten Befestigungsabschnitt 120 zwischen dem zweiten Hohlraum 124 und dem Gehäuse 8 auf. Die zweite Öffnung 126 erstreckt sich im Wesentlichen senkrecht zur Schwenkachse S.

Dadurch, dass das erste Element 108 und das zweite Element 110 in axialer Richtung der Schwenkachse S aneinander angrenzen, bilden der erste Hohlraum 116 und der zweite Hohlraum 124 einen gemeinsamen Hohlraum um die Schwenkachse S. Die erste Öffnung 118 und die zweite Öffnung 126 sind in axialer Richtung der Schwenkachse S zueinander versetzt, jedoch lediglich um die Wanddicke des ersten und des zweiten Elements 108, 110 im Bereich der Öffnungen 118, 126. Dadurch wird ermöglicht, dass der Druckschlauch 32 nicht wesentlich in axialer Richtung der Schwenkachse S versetzt bzw. gekrümmt werden muss und es kann ein möglichst steifer und somit druckbeständiger Druckschlauch 32 verwendet werden. Ferner wird durch diese Anordnung sowie durch die gerade Führung des Druckschlauchs 32 von der Lageranordnung 26 zur Schlauchdurchführung 34 im Wesentlichen senkrecht zur Schwenkachse S, wie oben beschrieben, erreicht, dass der Druckschlauch 32 keinen Torsionsmomenten ausgesetzt ist.

Zudem sind die erste und die zweite Öffnung 118, 126 um einen Winkel zueinander versetzt, der vorzugsweise im geöffneten Zustand des Deckels 6 (Fig. 6b) zwischen 135° und 270°, mehr bevorzugt zwischen 160° und 200°, und im geschlossenen Zustand des Deckels 6 (Fig. 6a) etwa 90° beträgt.

Wie in Fig. 6b zu sehen, erfährt der Druckschlauch 32 im geöffneten Zustand des Deckels 6 kaum eine Krümmung, während der Druckschlauch 32 im geschlossenen Zustand des Deckels 6 nach Fig. 6a im gekrümmten Zustand mit einem vorbestimmten Biegeradius angeordnet ist. Der vorbestimmte Biegeradius im geschlossenen Zustand des Deckels kann zwischen 100 mm und 200 mm, vorzugsweise zwischen 130 mm und 170 mm betragen, wodurch ein ausreichend steifer Druckschlauch 32 verwendet werden kann. Zugleich wird bei Verwendung eines Druckschlauchs 32, dessen minimaler Biegeradius kleiner als der vorbestimmte Biegeradius ist, z.B. zwischen 20 mm und 50 mm liegt, und dynamischer Belastung eine erhöhte Lebensdauer erreicht.

Beim Öffnen und Schließen des Deckels 6 wird der Druckschlauch 32 auch in seiner Längsrichtung verschoben. Um diese Bewegung sowie die Biegung des Druckschlauchs 32 zu ermöglichen, sollten der Durchmesser der ersten und der zweiten Öffnung 118 und 126 größer sein als der Durchmesser des Druckschlauchs. Ferner ist in Fig. 6b zu erkennen, dass aufgrund der gewünschten Steifigkeit und Druckbeständigkeit die Krümmung des Druckschlauchs 32 über die Schlauchdurchführung 34 hinausgehen kann. Daher sollten die Abschnitte des Deckels 6 und des Gehäuses 8, die an die Schlauchdurchführung 34 angrenzen, dem Druckschlauch 32 ausreichend Raum für die Krümmung in den vorbestimmten Biegeradius und Bewegungsfreiheit für die Bewegung in Längsrichtung lassen. Weiterhin ist es bevorzugt, dass der Druckschlauch 32 zwischen seinen Enden im Deckel 6, der Schlauchdurchführung 34 und dem Gehäuse 8 nicht festgelegt ist, um entsprechende Ausweichbewegungen vollziehen zu können. Der Druckschlauch 32 kann sich folglich vom Innenraum 12 des Deckels 6 durch die erste Öffnung 118 in den ersten Hohlraum 116, vom ersten Hohlraum 116 in den zweiten Hohlraum 124 und vom zweiten Hohlraum 124 durch die zweite Öffnung 126 in das Gehäuse 8 erstrecken. Der Druckschlauch 32 ist durch diese Anordnung von der Drehbewegung zwischen Deckel 6 und Gehäuse 8 im Wesentlichen entkoppelt und muss lediglich im Rahmen seiner Flexibilität eine Biegung zwischen dem geöffneten und dem geschlossenen Zustand des Deckels 6 vollziehen. Insbesondere kann der Druckschlauch 32 in die Richtung in die Schlauchdurchführung 34 eintreten und aus dieser austreten, in die er im Deckel 6 und Gehäuse 8 verläuft, sodass es besonders vorteilhaft keiner weiteren Umlenkung des Schlauchs oder Verdrehung des Schlauchs um seine Längsachse bedarf. Dadurch kann ein steiferer und somit druckbeständigerer Druckschlauch 32 verwendet werden.

Bevorzugt ist daher die Schlauchdurchführung 34 im Wesentlichen unabhängig vom Drehgelenk 10 zwischen dem Deckel 6 und dem Gehäuse 8 ausgebildet. Fig. 9 zeigt den Bereich des Drehgelenks 10 und der Schlauchdurchführung 34 ohne die in Fig. 3 abgebildete Abdeckung. In dieser Ausführungsform umfasst das Drehgelenk 10 eine erste Lagerstelle 128 und eine zweite Lagerstelle 130, die in axialer Richtung der Schwenkachse S beabstandet zueinander angeordnet sind. An jeder Lagerstelle 128, 130 ist der Deckel 6 schwenkbar gelagert. Hierzu kann die erste Lagerstelle 128 einen ersten Achszapfen 132 und die zweite Lagerstelle 130 einen zweiten Achszapfen 134 umfassen, wobei der erste und der zweite Achszapfen 132, 134 vorzugsweise fest mit dem Deckel 6 verbunden, zum Beispiel verschweißt, sind. Auf jedem Achszapfen 132, 134 kann ein geeignetes Lager angeordnet sein, wie das am Achszapfen 132 angedeutete Wälz- oder Gleitlager 135, das in einer fest mit dem Gehäuse 8 verbundenen Lagerbüchse (nicht dargestellt) aufgenommen ist. Alternative Ausgestaltungen des Drehgelenks 10 sind für den Fachmann ersichtlich.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung des zweiten Elements 110 der Schlauchdurchführung 34 ist nachfolgend anhand der Figuren 8 und 10 beschrieben. Demnach kann das zweite Element 110 im zweiten Befestigungsabschnitt 120 einen Anschlussstutzen 136 zum Anschluss einer Wasserleitung 138 umfassen und eine Abgabeöffnung 140 zur Wasserabgabe in den Garraum 4 aufweisen. Der Anschlussstutzen 136 und die Abgabeöffnung 140 stehen innerhalb des zweiten Elements 110 in Fluidverbindung, hier durch eine im Wesentlichen L-förmige Durchgangsöffnung. Die Abgabeöffnung 140 ist an einer Außenfläche des zweiten Elements 110 angeordnet, die bei geöffnetem Deckel 6 in Richtung des Garraums bzw. Tiegels 4 gerichtet ist. Die Wasserleitung 138 ist vorzugsweise mit dem (Haus-) Wassernetz verbunden. So kann der Tiegel 4 zur Zubereitung von Speisen, wie zum Beispiel Suppen, mit Wasser gefüllt werden.

Zum Betreiben des Gargeräts 2 können zunächst entsprechende Speisen bzw. Zutaten in den Garraum 4 gegeben werden. Wird das Gargerät 2 zum Braten verwendet, kann der Deckel 6 geöffnet bleiben, ansonsten wird der Deckel 6 in der Regel geschlossen. Das Gargut wird dann im Garraum 4 gegart. Bei dem erfindungsgemäßen Gargerät 2 ist es möglich, dass der Reinigungskopf 18 der Reinigungseinrichtung 16 dauerhaft am Deckel 6 montiert bleibt und sich bei geschlossenem Deckel 6 im Garraum 4 befindet. Vorzugsweise ist der Reinigungskopf 18 dabei oberhalb des vordefinierten maximalen Füllstands Fmax des Gargeräts 2 angeordnet. Ist das Garen beendet, kann das Gargut durch den Nutzer entnommen werden. Daraufhin kann ein Automatisches Reinigen des Garraums 4 mittels der Reinigungseinrichtung 16 erfolgen, das vom Nutzer lediglich zu starten ist, beispielsweise durch Betätigen der Bedien- und Anzeigeeinrichtungen 11 des Gargeräts 2. Ohne jeglichen seitens des Nutzers aufzubringenden Montageaufwand des Reinigungskopfs 18 kann im Anschluss eine vollständige Reinigung des Garraums 4 erfolgen, während der Nutzer sich anderen Küchenarbeiten zuwenden kann.

Das erfindungsgemäße Gargerät 2 ist folglich derart ausgebildet, dass es den Garraum 4 gründlich reinigen kann und den Nutzer erheblich entlastet, da dieser weder Montagearbeiten noch Reinigungsarbeiten ausführen muss. Weitere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind dem Fachmann basierend auf der hierin enthaltenen Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen ohne weiteres ersichtlich.