Dämpfer für eine Zerkleinerungsvorrichtung

Die Erfindung betrifft eine Zerkleinerungsvorrichtung für den Laborbetrieb, insbe- sondere eine Labormühle, weiter insbesondere eine Zentrifugalmühle, mit einem in einem Mahlraum angeordneten Mahlwerkzeug, mit einer Gehäuseanordnung und mit einem durch die Gehäuseanordnung in den Mahlraum mündenden Mahlgutkanal für einen Mahlguteinlauf in den Mahlraum und/oder einem Mahlgutablauf aus dem Mahlraum, insbesondere wobei der Mahlgutkanal beim Mahlbetrieb zur Um- gebung geöffnet ist und/oder zu öffnen ist, weiter insbesondere für eine sukzessive Zufuhr eines Mahlgutes zum Mahlraum während des Mahlbetriebes. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung einen Dämpfer als separates Bauteil zur Verwendung bei einer Zerkleinerungsvorrichtung der vorgenannten Art. Zerkleinerungssysteme entwickeln aufgrund der beim Mahlvorgang stattfindenden Zerkleinerungsprozesse periodische Schallemissionen. Diese an die Drehzahl des Zerkleinerungssystems gekoppelten Signale sind in Folge der meist hohen Drehzahlen gerade im Laborbereich sehr störend. Bei Zentrifugalmühlen kommt es aufgrund hoher Zentrifugalkräfte, die durch ein schnell drehendes Mahlwerkzeug auf die zu zerkleinernden Teile wirken, zu heftigen Stößen während des Mahlprozesses. Hierdurch werden die den Mahlraum umgebenden Geräteteile der Mühle zu Schwingungen angeregt, so dass vom Mahlraum Luft- und Körperschallemissionen ausgehen. Die Gesamtschallenergie, die von der Zerkleinerungsvorrichtung abgestrahlt wird, wird zu etwa 30 % über die Flächen des Gehäuses an die Umgebung abgegeben, während etwa 70 % als Luftschall über die Aufgabe- und Abgabeöffnungen der Zerkleinerungsvorrichtung abgegeben wird. Luftschallemissionen beruhen auf in Schwingungen versetzter Umgebungsluft, die über einen Mahlgutkanal, über den die Mahlgutzufuhr und/oder die Mahlgutabfuhr zum bzw. aus dem Mahlraum erfolgt, aus der Zerkleinerungsvorrichtung in die Umgebung und als solche unmittelbar an das menschliche Ohr gelangen kann. Wenn der Mahlgutkanal während des Mahlbetriebes für eine sukzessive Zufuhr des Mahlgutes zum Mahlraum geöffnet ist, besteht ein durchgehender Luftschallweg zwischen der Emissionsquelle im Bereich des Mahlwerkzeugs und der Umgebung der Zerkleinerungsvorrichtung. Darüberhinaus treten Körperschallemissionen auf, die auf Erschütterungen und Vibrationen von Geräteteilen der Zerkleinerungsvorrichtung beruhen, die den Mahlraum unmittelbar oder mittelbar umgeben. Diese Geräteteile können Umgebungsluft in Vibrationen versetzen und damit Luftschallemissionen aus dem Mahlgutkanal verstärken. Zudem versetzen die vibrierenden Geräteteile ihrerseits angrenzende Geräteteile in Vibrationen, mit der Folge, dass auch die angrenzenden Geräteteile Luftschall hervorrufen.

Zur Verringerung von Schallemissionen ist aus dem Stand der Technik bereits bekannt, die Gehäuseteile von Zerkleinerungsvorrichtungen mit schallabsorbierenden Materialien auszustatten. Eine vollständige Abkapslung der Zerkleinerungsvorrichtung durch eine Schallschutzeinhausung ist jedoch nicht möglich, wenn der Mahlgutkanal für eine Mahlgutzufuhr oder -abfuhr während des Mahlbetriebes geöffnet sein muss. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Zerkleinerungsvorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die im Zerkleinerungs- bzw. Mahlbetrieb eine deutlich reduzierte Schallabstrahlung aufweist. Der Erfindung liegt insbesondere die Aufgabe zugrunde, Schallemissionen, die über den Mahlgutkanal als Luftschall austreten oder über die den Mahlgutkanal bildenden und/oder begrenzenden Ge- häuse- und/oder Geräteteile der Zerkleinerungsvorrichtung übertragen werden, in apparativ einfacher und kostengünstiger Weise zu verringern, wobei, vorzugsweise, während des Mahlbetriebes eine Mahlgutzufuhr in den Mahlraum und, gegebenenfalls, eine Mahlgutabfuhr aus dem Mahlraum möglich sein soll. Die Erfindung löst diese Aufgabe bei einer Zerkleinerungsvorrichtung der eingangs genannten Art dadurch, dass im Bereich des Mahlgutkanals wenigstens eine Einrichtung zur passiven Verminderung von Schallemissionen vorhanden ist. Die Erfindung verfolgt das Prinzip, eine insbesondere als Luftschall über den Mahlgutkanal übertragene Geräuschentwicklung beim Betrieb der Zerkleinerungsvorrichtung zu dämpfen. Darüber hinaus adressiert die Erfindung vorzugsweise auch die Verringerung von Körperschallemissionen, die von den den Mahlgutkanal umgebenden Gehäuse- und/oder Geräteteilen ausgehen. Durch die erfindungsgemäß vorhandene Einrichtung soll im Vergleich mit einer im übrigen identisch ausgebildeten Zerkleinerungsvorrichtung, die eine solche Einrichtung nicht aufweist, eine Lärmre- duzierung von vorzugsweise wenigstens 10 dB(A), weiter vorzugsweise von wenigstens 20 dB(A), besonders bevorzugt von mehr als 30 dB(A) oder mehr, erreicht werden. Die oben genannte Aufgabe wird zudem durch einen Dämpfer als separates Geräteteil zur Verwendung bei einer Zerkleinerungsvorrichtung für den Laborbetrieb gelöst, wobei der Dämpfer als Schalldämpfer zur Verringerung insbesondere von Luftschallemissionen ausgebildet ist.

Bei einer erfindungsgemäß vorhandenen Einrichtung zur Verringerung von Schallemissionen kann es sich um einen separaten Dämpfer handeln, der bedarfsweise mit der Zerkleinerungsvorrichtung verbunden wird. Alternativ oder ergänzend können aber auch die den Mahlgutkanal bildenden und/oder begrenzenden Gehäuse- und/oder Geräteteile der Zerkleinerungsvorrichtung durch eine bestimmte Gehäuse- und/oder Gerätegeometrie zur passiven Verminderung von Schallemissionen eingerichtet sein. Die Erfindung adressiert insbesondere das Problem von Luftschallemissionen über den Mahlgutkanal, der für eine Mahlgutzufuhr oder eine Mahlgutabfuhr während des Mahlbetriebes geöffnet sein kann. Insbesondere soll die erfindungsgemäß vorhandene Einrichtung zur passiven Verminderung von Schallemissionen eine ungehinderte Mahlgutzufuhr oder Mahlgutabfuhr während des Mahlbetriebes zulassen und den Mahlgutkanal zur Umgebung hin nicht verschließen. Die erfindungsgemäß vorgeschlagenen und nachfolgend beschriebenen Maßnahmen zur passiven Verminderung von Schallemissionen im Bereich des Mahlgutkanals lassen sich mit an sich aus dem Stand der Technik bekannten Maßnahmen zur Schalldämmung des Gehäuses der Zerkleinerungsvorrichtung kombinieren, so dass eine noch stärkere Verringerung von Schallemissionen erzielbar ist.

Bei der erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung kann es sich beispielsweise um eine als Rotormühle ausgebildete Zentrifugalmühle mit einem an einen Antriebsmotor kuppelbaren Rotor als Mahlwerkzeug handeln. Die Zerkleinerungsvorrichtung kann auch als Backenbrecher, Schneidmühle, Scheibenschwingmühle, Kugelmühle oder auch als Messermühle ausgebildet sein.

Der Mahlgutkanal verläuft durch wenigstens ein Gehäuseteil der Gehäuseanordnung und/oder durch wenigstens ein mit der Gehäuseanordnung verbundenes separates Bauteil. Beispielsweise kann ein Mahlguttrichter der Zerkleinerungsvorrich- tung durch eine Gehäusewand des Gerätedeckels gebildet werden, der den Mahlgutkanal umgibt. Mit dem Gehäusedeckel kann ein rohrförmiger Materialeinlauf verbunden sein, wobei der Gehäusedeckel selbst einen Mahlguttrichter ausbildet und sich der Mahlgutkanal durch den Materialeinlauf und den Mahlguttrichter bis zum Mahlraum erstreckt. Dies ist beispielsweise in der EP 0 727 254 A1 gezeigt und beschrieben.

Zum vereinfachten Zuführen des Mahlgutes kann sich der lichte Querschnitt des Mahlgutkanals zum Mahlraum hin trichterförmig verjüngen, so dass die Mahlgutzufuhr zum Mahlraum sukzessive in kleinen Mengen, insbesondere über eine Zufuhreinrichtung, wie eine Vibrationsrinne oder dergleichen, erfolgen kann.

Auch kann der Mahlgutkanal gebildet und/oder begrenzt werden durch ein separa- tes Bauteil mit insbesondere trichterförmiger Innenkontur, das beispielsweise mit einem Gehäuseteil der Zerkleinerungsvorrichtung verbunden ist. In der DE 100 66 027 A1 ist beispielsweise beschrieben, dass ein den Mahlgutkanal bildendes separates Bauteil mit einem Gehäusedeckel der Zerkleinerungsvorrichtung fest verschraubt ist.

In den Mahlgutkanal kann im Übrigen ein trichterförmiges Inlay eingesetzt sein, um die Materialzufuhr zum Mahlraum zu vereinfachen und eine einfache Reinigung durch Auswechseln des Inlays zu ermöglichen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird ein separater Dämpfer zu passiven Verminderung von Schallemissionen in den Mahlgutkanal eingesetzt. Der Dämpfer bildet einen Hohlkörper, der durch eine geeignete Querschnittsgeometrie im Inneren des Dämpfers zur teilweisen Reflektion von Schallwellen führt. Beim Durchlaufen des Schalldämpfers kann es zu einer Mittelung der Schalldruck- amplitude kommen, was eine Reduzierung von Schalldruckspitzen zur Folge hat. Reflektionen können im Schalldämpfer durch Prallwände, Querschnittserweiterungen und -Verengungen erzeugt werden. Das Wirkungsprinzip beruht auf der teilweisen Reflektion von Schallwellen an Querschnitts- und Richtungsänderungen und, gegebenenfalls, auf der Erzeugung höherer Moden an Sprüngen in der Strö- mungsführung im Dämpfer. Erfolgt im Zuge der Strömungsführung durch den Dämpfer eine sprungweise Änderung des lichten Querschnitts, können in dieser Sprungebene Reflektionen und höhere Moden entstehen, woraus eine zusätzliche Dämpfung resultiert. Grundsätzlich kann der Dämpfer auch als Resonanzschalldämpfer ausgebildet sein. Ein Luftstrom wird hierbei in Verbindung mit einer akusti- sehen Masse zur Resonanz angeregt. Im Bereich der Resonanzfrequenz wird dem Schallfeld Energie entzogen. Durch die Anordnung verschiedener Prallbleche können Gegenwellen erzeugt werden, mit dem Ziel, die zu dämpfenden Schallwellen auszulöschen. Ein separater Dämpfer kann durch Einsetzen in einen Mahlguttrichter der Zerkleinerungsvorrichtung in den Bereich des Mahlgutkanals gebracht werden. Der Dämpfer kann zerstörungsfrei lösbar mit dem Mahlguttrichter verbunden sein. Auch ist eine Ausführungsform möglich und von Vorteil, bei der der Dämpfer oberhalb von einem Mahlguttrichter auf ein Gehäuse der Zerkleinerungsvorrichtung aufgesetzt und lösbar an dem Gehäuse befestigt wird. Der Dämpfer lässt sich dadurch bedarfsweise abnehmen, beispielsweise für eine Reinigung oder für einen Austausch. Um das Entstehen von Schallemissionen beim Mahlbetrieb weiter zu ver- ringern, ist es zweckmäßig, wenn Relativbewegungen zwischen dem Dämpfer und den den Mahlgutkanal bildenden und/oder begrenzenden Gehäuse- und/oder Geräteteilen der Zerkleinerungsvorrichtung durch die Art der Verbindung des Dämpfers mit der Zerkleinerungsvorrichtung weitgehend ausgeschlossen werden. Bei einer alternativen Ausführungsform der Erfindung können auch die den Mahlgutkanal umgebenden, bildenden oder begrenzenden Wände des Gehäuses oder separate Bauteile, die mit dem Gehäuse verbunden sind und den Mahlgutkanal zumindest teilweise ausbilden, eine Dämpfergeometrie aufweisen und als solche einen in die Gerätearchitektur integrierten Dämpfer schaffen zur passiven Vermin- derung von Schallemissionen durch zumindest teilweise Reflektion von Luftschall an Querschnitts- und/oder Richtungsänderungen im Dämpfer. Beispielsweise kann ein Mahlguttrichter der Zerkleinerungsvorrichtung als integrierter Dämpfer ausgebildet sein und eine konstruktive Ausgestaltung aufweisen, die zu einer passiven Verminderung von Schallemissionen beiträgt. Bei der beschriebenen alternativen Ausführungsform wird kein separater Dämpfer in den Mahlgutkanal eingesetzt, sondern es wird die Innenkontur der den Mahlgutkanal bildenden und/oder begrenzenden Gehäuse und/oder Geräteteile der Zerkleinerungsvorrichtung konstruktiv so gestaltet, dass der Mahlgutkanal als solcher durch Querschnitts- und/oder Richtungsänderungen gekennzeichnet ist, die zu einer Dämpfung durch teilweise Re- flektion von Schallwellen führen können.

Die nachfolgenden Ausführungen gelten sowohl für eine Ausführungsform der Erfindung mit einem separaten Dämpfer als auch für eine Ausführungsform der Erfindung mit einem in die Gerätearchitektur integrierten Dämpfer.

Der Mahlguteinlauf oder -ablauf zum bzw. vom Mahlraum erfolgt vorzugsweise durch den Dämpfer hindurch, wobei über den Dämpfer ein Luftaustausch zwischen dem Mahlraum und der Umgebung der Zerkleinerungsvorrichtung möglich ist. Durch eine geeignete konstruktive Ausgestaltung des Dämpfers lässt sich eine einfache Mahlgutzufuhr und/oder Mahlgutabfuhr sicherstellen.

Der Dämpfer kann mantelseitig geschlossen sein, so dass seitlich kein Luftschall aus dem Dämpfer in die Umgebung entweichen kann.

Wenn der Dämpfer als separates Bauteil ausgebildet ist, kann der Dämpfer mit seinen äußeren Mantelflächen im Gebrauchszustand unmittelbar gegen eine den Mahlgutkanal umgebende Gehäusewandung und/oder ein angrenzendes den Mahlgutkanal bildendes Bauteil anliegen, so dass ein Luftdurchgang zwischen dem Dämpfer und der angrenzenden Wand erschwert wird. Beispielsweise kann der Dämpfer in einen Mahlguttrichter der Zerkleinerungsvorrichtung eingesetzt werden und liegt dann mit seinen äußeren Mantelflächen im Gebrauchszustand unmittelbar gegen den Mahlguttrichter an.

Für einen Mahlguteinlauf oder -ablauf zum bzw. vom Mahlraum durch den Dämpfer hindurch kann der Dämpfer stirnseitig an seinem dem Mahlraum zugewandten, proximalen Ende und an seinem vom Mahlraum abgewandten, distalen Ende jeweils eine Öffnung aufweisen, wobei vorzugsweise zwei mittlere Öffnungen an ge- genüberliegenden Enden des Dämpfers vorgesehen und koaxial angeordnet sind. Die Öffnung an dem proximalen Ende des Dämpfers kann einen größeren Querschnitt aufweisen als die Öffnung an dem distalen Ende des Dämpfers. Hierbei steht die Öffnung am proximalen Ende des Dämpfers in einem Strömungsaustausch mit dem Mahlraum und die Öffnung am distalen Ende steht in einem Strö- mungsaustausch mit der Umgebung. Mit Ausnahme der beiden Öffnungen kann der Dämpfer vorzugsweise vollumfänglich geschlossen ausgebildet sein. Die kleinere Öffnung am distalen Ende des Dämpfers trägt zu einer möglichst geringen Luftschallemission in die Umgebung bei. Zum bedarfsweisen Abdecken der Eintrittsöffnung des Dämpfers und damit zum Schließen des Mahlgutkanals, wenn keine Mahlgutzufuhr oder Mahlgutabfuhr erforderlich ist, kann gegebenenfalls ein vorzugsweise gedämmter Deckel vorgesehen sein. Besonders bevorzugt ist eine dezentrale bzw. außermittige Zufuhr des Mahlguts zum Dämpfer vorgesehen. Zu diesem Zweck kann die Mahlgutzufuhr über eine Zuführrinne erfolgen, die das Mahlgut seitlich auf eine vom Dämpfer gebildete Trichtergeometrie aufgibt. Über die Trichtergeometrie rutscht das Mahlgut dann weiter nach unten in Richtung zum Mahlraum. Die Zufuhrrinne kann durch eine Abdeckung des Dämpfers hindurchgeführt sein, so dass der Austritt von Luftschall dann lediglich über die Zufuhrrinne erfolgt. Durch eine drehbare Anordnung der Abdeckung des Dämpfers kann es möglich sein, die außenliegende Öffnung der Zufuhr- rinne auf eine vom Anwender abgewandte Seite zu drehen und damit den Austritt von Schallemissionen auf diese Seite zu lenken.

Im Übrigen kann mit dem Dämpfer auch eine außermittige Zufuhr des Mahlguts zu einem Mahlguttrichter der Zerkleinerungsvorrichtung möglich sein. Der Dämpfer kann zu diesem Zweck ein Trichterteil aufweisen, dessen Austrittsöffnung oberhalb von dem Mahlguttrichter angeordnet ist. Die Austrittsöffnung des Trichterteils kann exzentrisch zum Mahlguttrichter angeordnet sein, so dass eine Mahlgutzufuhr über das Trichterteil auf die schrägen Einlaufflächen des Mahlguttrichters erfolgt und nicht mittig zum Mahlguttrichter. Durch eine drehbare Anordnung des Trichterteils ist es möglich, die Position der Austrittsöffnung des Trichterteils relativ zum Mahlguttrichter und damit den Ort der Mahlgutzufuhr zum Mahlguttrichter in Umfangs- richtung der schrägen Einlaufflächen des Mahlguttrichters zu verändern.

Der Dämpfer kann ausgehend von seinem proximalen Ende wenigstens eine steti- ge, d.h. kontinuierliche, oder unstetige, d.h. sprunghafte, Querschnittsänderung in distaler Richtung aufweisen. Die Querschnittsänderung erzeugt Reflektionen der Schallwellen mit der oben beschriebenen Dämpfungswirkung. Insbesondere weist der Dämpfer in distaler Richtung wenigstens eine stetige oder unstetige Querschnitterweiterung auf. Beispielsweise kann der Dämpferquerschnitt vom proxima- len Ende des Dämpfers in distaler Richtung über einen ersten, proximalen Dämpferabschnitt konstant sein und in einem anschließenden zweiten, distalen Dämpferabschnitt stetig zunehmen. Der erste, proximale Dämpferabschnitt weist dann eine zylindrisch geformte Innenfläche und der zweite, distale Dämpferabschnitt eine konusförmige bzw. kegelstupfförmige Innenfläche auf. Im Übergangsbereich von zwei Abschnitten mit unterschiedlichen Querschnitten kann die Querschnittsänderung stetig oder auch sprunghaft bzw. unstetig in Form einer Abstufung ausgebildet sein. Alternativ ist es möglich, dass der erste, proximale Dämpferabschnitt eine konusförmige Innenfläche aufweist, wobei der Dämpferquerschnitt in distaler Richtung über den ersten, proximalen Dämpferabschnitt stetig zu- oder abnehmen kann. Der zweite, distale Dämpferabschnitt kann ebenfalls eine konusförmige Innenfläche mit in distaler Richtung stetig zunehmendem Dämpferquerschnitt aufweisen oder der zweite Dämpferabschnitt kann eine zylindrische Innenfläche aufweisen. Die Querschnittszunahme kann über einen Abschnitt des Dämpfers in distaler Richtung linear sein oder auch in distaler Richtung des Dämpfers zunehmen, so dass die Innenfläche des Dämpfers vorzugsweise nach Außen gewölbt ist.

Vorzugsweise weist der Dämpfer an seinem distalen, im Gebrauchszustand nach außen bzw. zur Umgebung gerichteten Ende eine gewölbte Innenfläche oder Prallfläche auf, die im Inneren des Dämpfers eine Schallreflexion und, vorzugsweise, eine Richtungsumlenkung in radialer Richtung zur Mittellängsachse des Dämpfer und/oder in proximaler Richtung zum Mahlraum bedingt. Durch die Reflexion und Richtungsumlenkung kommt es zu der oben beschriebenen Dämpfungswirkung.

Im Übrigen kann der Dämpfer eine Trichtergeometrie als Materialeinlauf für das Mahlgut ausbilden, wobei distale Wandflächen des Dämpfers auf der Dampfinnenseite zur Schallreflexion, Richtungsänderung und Umlenkung von Schallwellen zurück in den Innenraum des Dämpfers führen können. Bei mehrfachem Durchlaufen des Innenraums werden hierdurch Schalldruckspitzen deutlich reduziert. Die Trichtergeometrie am distalen Ende des Dämpfers kann einen mittleren Trichterhals aufweisen, der koaxial zur Mittellängsachse des Dämpfers ausgebildet ist und sich gegenüber dem distalen Ende des Dämpfers nach proximal in den Innenraum des Dämpfers erstreckt. Der Trichterhals wird gebildet durch eine zentrale Öffnung am Kopfende des Dämpfers. Am distalen Ende des Dämpfers werden damit Toträume oder Prallräume geschaffen, in denen die Schallwellen reflektiert und zurück in Richtung zum Mahlraum geführt werden können. Es kann zweckmäßig sein, wenn der Dämpfer an seinem kopfseitigen Ende mit Ausnahme einer zentralen Öffnung geschlossen ist und, vorzugsweise, im Längsschnitt die Kontur eines Halbringtorus aufweist.

Der Dämpfer kann einen sich vom proximalen Ende in distaler Richtung erstreckenden proximalen Mantelabschnitt und, gegebenenfalls, wenigstens einen sich nach distal an den proximalen Mantelabschnitt anschließenden weiteren, distalen Mantelabschnitt aufweisen. Am distalen Ende des Dämpfers kann ein Kopfabschnitt vorgesehen sein. Jeder Mantelabschnitt kann eine zumindest abschnittsweise zylindrische und/oder konusförmige Mantelinnenfläche aufweisen. Der Kopfabschnitt kann eine mit Ausnahme einer zentralen Öffnung geschlossene Innenfläche aufweisen, die gegenüber der Mantelfläche in radialer Richtung zur Mittellängs- achse hin abgebogen oder abgewinkelt ist. Im Bereich der zentralen Öffnung kann die Innenfläche dann nach Innen in proximaler Richtung umgebogen bzw. gekrümmt bzw. abgewinkelt sein, auch konusförmig. Entsprechend kann der Dämpfer an seinem distalen Ende eine Trichtergeometrie ausbilden. Es kommt dann im In- neren des Dämpfers an den Trichterflächen zur Richtungsänderung und Umlen- kung von Schallwellen zurück in dem Innenraum des Dämpfers.

Der Dämpfer kann auch als kombinierter Reflektions- und Absorptionsschalldämp- fer ausgebildet sein. Zu diesem Zweck kann der Dämpfer eine zumindest bereichsweise Auskleidung und/oder Anordnung mit einem Luftschall absorbierenden Material aufweisen. Das Luftschall absorbierende Material kann vorzugsweise innenseitig am distalen Ende des Dämpfers vorgesehen sein, wo es zur Richtungsänderung und Umlenkung von Schallwellen zurück in den Innenraum des Dämp- fers kommt. Weist der Dämpfer an seinem distalen Ende im Längsschnitt die Kontur eines Halbringtorus auf, so kann das Luftschall absorbierende Material von innen gegen den Dämpfer im Bereich zwischen einer Außenwand des Dämpfers und einem im axialen, mittleren Bereich des Dämpfers gebildeten Trichterhals anliegen, der sich gegenüber dem distalen Ende des Dämpfers nach proximal in den Innen- räum des Dämpfers erstreckt.

Der Dämpfer kann zumindest bereichsweise doppelwandig ausgebildet sein. Eine Luftschicht zwischen zwei benachbarten Wänden des Dämpfers kann zur Verringerung von Schallemissionen beitragen. Auch kann der Bereich zwischen zwei be- nachbarten Wänden des Dämpfers mit einem festen Dämmmaterial gefüllt sein, dass zur Verringerung von Schallemissionen beiträgt.

Im Verbindungbereich eines separaten Dämpfers mit der Zerkleinerungsvorrichtung kann ein Dichtmittel vorgesehen sein, um beim Mahlbetrieb Relativbewegungen zwischen dem Dämpfer und Gehäuse- und/oder Geräteteilen der Zerkleinerungsvorrichtung und damit das Entstehen neuer Schallemissionen und/oder um einen Luftdurchtritt und damit die Übertragung von Luftschall zwischen Dämpferwänden und angrenzenden Gehäuse- und/oder Gerätewänden zu verhindern. Die Querschnittsgeomethe eines separaten Dämpfers kann zumindest am proximalen Ende des Dämpfers an die Querschnittsgeomethe eines Mahlguttrichters der Zerkleinerungsvorrichtung angepasst sein. Bei einem trichterförmigen Mahlguteinlauf oder Mahlgutauslauf kann auch der Dämpfer an seinem Ende entsprechend trichterförmig ausgebildet sein, so dass sich der Dämpfer leicht und gegebenenfalls form- und/oder kraftschlüssig in den Mahlguttrichter einsetzen lässt und eine möglichst vollflächige Anlage des Dämpfers gegen den Mahlguttrichter erreicht wird. Die den Mahlgutkanal bildenden und/oder begrenzenden Gehäuse- und/oder Geräteteile der Zerkleinerungsvorrichtung können zur passiven Verminderung von Schallemissionen ebenfalls eine Dämmung mit einem Luftschall absorbierenden Material aufweisen. Gehäuse- oder Geräteteile, die den Mahlguteinlauf und/oder den Mahlgutauslauf bilden, können schalldämmend ausgebildet sein. Als schallabsorbierendes Material kann beispielsweise eine Dämmung aus Steinwolle, Mineralwolle, Glaswolle, Glasfasern oder Schaumstoffen vorgesehen sein. Zur Aufnahme des schallabsorbierenden Materials kann eine doppelwandige Ausbildung der den Mahlgutkanal bildenden und/oder begrenzenden Gehäuse- und/oder Geräte- teile der Zerkleinerungsvorrichtung vorgesehen sein. Es ist dann eine Kapselung des Dämmmaterials möglich, so dass eine Verschmutzung durch das Mahlgut ausgeschlossen ist.

Der Dämpfer kann aus Metall, insbesondere Edelstahl, aber auch aus Polyurethan, Polyethylen oder einem harten Silikonmaterial bestehen oder die vorgenannten Materialien aufweisen. Besonders bevorzugt bestehen die Teile des Dämpfers, die mit dem Mahlgut in Kontakt kommen, jedoch aus Edelstahl. Insbesondere bei einem separaten Dämpfer kann dieser gegebenenfalls auch aus einem weichen Dämpfungsmaterial bestehen oder ein solches aufweisen. Ein derartiges Material bietet eine hohe innere Dämpfung vor allem gegen hohe und daher als besonders unangenehm empfundene Frequenzen. Dabei kann es sich um ein unelastisches, quasi gelartiges Material handeln, dass einer einwirkenden Kraft kaum eine Rückstellkraft entgegenstellt. Ein solches Material ist durch eine hohe Kerbschlagzähigkeit gekennzeichnet. Dafür kommen zum Beispiel ein weiches Polyurethan, ein thermoplastisches Polyethylen oder ein hartes Silikonmaterial in Betracht. Es sollte mittels Spritgussverfahren verarbeitet werden können, um eine preisgünstige Herstellung des Dämpfers zu ermöglichen. Wird der Dämpfer als Einwegartikel bzw. für den Einmalgebrauch ausgebildet, entfällt die Notwendigkeit einer Reinigung des Dämpfers bei einem Wechsel des Mahlguts. Um die Verschmutzungsneigung des Dämpfers auf dessen Innenseite zu verringern, kann die Innenfläche des Dämpfers eine geringe Rauheit aufweisen und eine geringe Benetzbarkeit, wie sie bei der Lotuspflanze beobachtet werden kann (Lotuseffekt). Durch selbstreinigende Fähigkeiten der Innenflächen des Dämpfers lässt sich die Verschmutzungsneigung deutlich reduzieren und damit die Nutzungsdauer des Dämpfers erhöhen, bis eine Erneue- rung, Reinigung oder das Auswechseln des Dämpfers erforderlich ist.

Der Dämpfer kann vorzugsweise mehrteilig ausgebildet und/oder zerlegbar sein. Damit wird die Möglichkeit einer einfachen Reinigung des Dämpfers geschaffen. Mehrere Teile des Dämpfers können durch Zusammendrehen oder Zusammenstecken miteinander verbunden sein. Der Zugriff auf den Innenraum des Dämpfers kann insbesondere bei einem integrierten Dämpfer durch Teildemontage der Gehäuseanordnung erfolgen. Bei einem separaten Dämpfer kann sich dieser in einfacher Weise aus dem Mahlgutkanal herausnehmen und nachfolgend zerlegen und reinigen lassen.

Es versteht sich, dass die Merkmale der zuvor beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung bedarfsweise miteinander kombiniert werden können, auch wenn dies nicht im Einzelnen ausdrücklich beschrieben ist. Durch die gewählte Absatzformatierung ist eine Kombination der in unterschiedlichen Absätzen beschriebenen Erfindungsmerkmale nicht ausgeschlossen.

Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Für funktionsgleiche Merkmale werden gleiche Bezugszeichen verwendet. Es zeigen

Fig. 1 eine Längsschnittansicht einer ersten Ausführungsform eines Dämpfers, der als separates Geräteteil zur Verwendung bei einer Zerkleinerungsvorrichtung für den Laborbetrieb ausgebildet und vorgesehen ist,

Fig. 2 den Dämpfer aus Fig. 1 bei Anordnung eines Luftschall absorbierenden Materials innerhalb des Dämpfers,

Fig. 3 den Dämpfer aus Fig. 1 eingesetzt in einen Mahlgutkanal einer Zentrifugalmühle,

Fig. 4 den in Fig. 2 dargestellten Dämpfer eingesetzt in den Mahlgutkanal der in Fig. 3 dargestellten Zentrifugalmühle,

Fig. 5 zwei Dämpfer der in Fig.1 gezeigten Art in einer Längsschnittansicht, wobei die beiden Dämpfer ineinandergestreckt sind,

Fig. 6 eine Längsschnittansicht einer weiteren Ausführungsform eines Dämpfers als separates Geräteteil zur Verwendung bei einer Zerkleinerungsvorrichtung für den Laborbetrieb, Fig. 7 eine Längsschnittansicht einer dritten Ausführungsform eines Dämpfers als separates Geräteteil zur Verwendung bei einer Zerkleinerungsvorrichtung für den Laborbetrieb,

Fig. 8 den Dämpfer aus Fig. 7, eingesetzt in den Mahlgutkanal einer Zentrifugalmühle, und

Fig. 9 eine Labormühle mit einem oberhalb von einem Mahlguttrichter der Labormühle angeordneten Dämpfer in einer schematischen Schnittansicht.

Fig. 1 zeigt einen Schalldämpfer 1 als separates Geräteteil zur Verwendung bei einer Zerkleinerungsvorrichtung 2 für den Laborbetrieb, beispielsweise wie dargestellt in den Fig. 3 und 4. Bei der Zerkleinerungsvorrichtung 2 handelt es sich beispielsweise wie dargestellt um eine Zentrifugalmühle. Der Grundaufbau der Zerkleinerungsvorrichtung 2 kann dem Grundaufbau der in der EP 0 727 254 A1 beschriebenen Zentrifugalmühle entsprechen. Der Dämpfer 1 ist zur passiven Verminderung von Schallemissionen ausgebildet, die von einem Mahlraum 3 ausgehen.

Wie in den Fig. 3 und 4 dargestellt, weist die Zerkleinerungsvorrichtung 2 einen an eine Antriebswelle 4 gekuppelten Rotor 5 als Mahlwerkzeug auf, wobei der Mahlraum 3 des Rotors 5 von einem Ringsieb 6 umschlossen wird und auf dem äußeren Umfang des Ringsiebes 6 ein ringförmiger Auffangbehälter 7 angeordnet ist für das zerkleinerte Mahlgut. Der Auffangbehälter 7 ist mit einem Behälterdeckel 8 abgedeckt. Die aus Rotor 5, Ringsieb 6 und Auffangbehälter 7 bestehende Mahleinheit ist mit einem eine Mahlguteinlassöffnung 9 aufweisenden Gehäusedeckel 10 verschließbar.

Die Mahlgutzufuhr in den Mahlraum 3 erfolgt über einen Mahlguttrichter 1 1 , der von einer Wandung des Gehäusedeckels 10 ausgebildet wird und einen Mahlgutkanal 12 der Zerkleinerungsvorrichtung 2 bildet bzw. begrenzt. Der Mahlgutkanal 12 steht in Verbindung mit der Mahlguteinlassöffnung 9 und damit mit dem Mahlraum 3. Der Mahlgutkanal 12 ist während des Mahlbetriebs zur Umgebung hin geöffnet. Dadurch ist während des Mahlbetriebs eine sukzessive Zufuhr eines Mahlgutes zum Mahlraum 3 möglich. Zur Einhausung der Zerkleinerungsvorrichtung 2 ist darüber hinaus wenigstens ein Gehäuse 13 vorgesehen, das auch mehrteilig ausgebildet sein kann. Den Ab- schluss nach unten bildet eine Grundplatte 14. Zur passiven Verminderung von Schallemissionen ist der in Fig. 1 bzw. Fig. 2 gezeigte Schalldämpfer 1 in den Mahlguttrichter 1 1 eingesetzt, vorzugsweise lösbar. Dies ist in Fig. 3 für den Dämpfer 1 aus Fig. 1 und in Fig. 4 für den Dämpfer 1 aus Fig. 2 gezeigt. Der Dämpfer 1 ist zur passiven Verminderung von Schallemissionen durch Reflektion von Luftschall an Querschnitts- und/oder Richtungsänderungen im Dämpfer 1 ausgebildet. Der Dämpfer 1 wird hierzu in den Luftschallweg zwischen dem Mahlraum 3 und der die Zerkleinerungsvorrichtung 2 umgebenden Außenluft eingebracht. Den Schallwellen werden im Dämpfer 1 Hindernisse in den Weg gestellt, so dass sie zurückgeworfen und umgelenkt werden. Zum Teil löschen sich die Schallwellen dabei gegenseitig auf. Durch verschiedene Querschnitte des Dämpfers 1 kommt es zur Schallreflektion und damit zu einer Schallsenkung. Die auf den Dämpfer 1 zurückgehende Verringerung von Schallemissionen durch den Dämpfer 1 beträgt wenigstens 10 dB(A), vorzugweise wenigstens 20 dB(A), besonders bevorzugt wenigstens 30 dB(A) gegenüber einem nicht gedämpften Betrieb der Zerkleinerungsvorrichtung 2.

Wie sich insbesondere aus den Fign. 1 und 2 ergibt, erfolgt die Mahlgutzufuhr zum Mahlraum 3 durch den Dämpfer 1 hindurch. Der Mahlgutkanal 12 verläuft dementsprechend durch den Dämpfer 1 hindurch und wird durch den Dämpfer 1 nach außen begrenzt. Der Materialtransport durch den Dämpfer 1 ist in Fig. 1 schematisch durch Pfeile 15 gekennzeichnet.

Der Dämpfer 1 ist mantelseitig geschlossen und weist stirnseitig an seinem unteren, proximalen Ende 16 und an seinem oberen, distalen Ende 17 jeweils eine mittlere Öffnung 18,19 auf. Die Austrittsöffnung 18 und die Eintrittsöffnung 19 sind bei der gezeigten Ausführungsform koaxial angeordnet. Die Austrittsöffnung 18 hat vorzugsweise einen größeren Querschnitt als die Eintrittsöffnung 19.

Der Dämpfer 1 kann eine einteilig oder mehrteilig ausgebildete Wandung mit einem proximalen Mantel- bzw. Dämpferabschnitt 20, einem nach distal daran anschließenden distalen Mantel- bzw. Dämpferabschnitt 21 und einem distalen Kopfab- schnitt 22 aufweisen. Für eine wirkungsvolle Schallverminderung kann der lichte Dämpferquerschnitt vom proximalen Ende 16 des Dämpfers 1 ausgehend in distaler Richtung über den proximalen Dämpferabschnitt 20 konstant sein und in dem anschließenden distalen Dämpferabschnitt 21 stetig zunehmen. Am Kopfabschnitt 22 und distalen Ende 17 des Dämpfers 1 ist eine Innenfläche 23 vorgesehen, die zu einer Richtungsumlenkung für Luftschall in radialer Richtung zur Mittellängsachse Y des Dämpfers 1 und in axialer Richtung zum Mahlraum 3 hinführt. Dadurch kommt es zur Richtungsumlenkung der Schallwellen im Bereich des distalen Endes 17 des Dämpfers 1 , was in Fig. 1 durch den Pfeil 24 schematisch gezeigt ist. Zudem kommt es an der Innenfläche 23 zur Reflexion von Schallwellen. Bei mehrfachem Durchlaufen des Innenraums des Dämpfers 1 wird so eine Reduzierung von Schalldruckspitzen erreicht.

Der proximale Dämpferabschnitt 20 weist auf der Innenseite eine zylindrische Mantelfläche 25 auf, die in eine konische Mantelfläche 26 im distalen Dämpferabschnitt

21 übergeht. An den distalen Dämpferabschnitt 25 schließt sich der Kopfabschnitt

22 an, dessen distale Innenfläche 23 gegenüber der Mantelfläche 26 des distalen Dämpferabschnitts 21 in radialer Richtung zur Mittellängsachse Y hin abgebogen oder abgewinkelt ist. Im Bereich der Öffnung 19 am distalen Ende 17 des Dämpfers 1 kann die Innenfläche 23 dann nach innen in proximaler Richtung umgebogen bzw. gekrümmt oder abgewinkelt sein, auch konusförmig. Damit wird eine Trichtergeometrie am distalen Ende 17 des Dämpfers 1 geschaffen, die einen Trichterhals 27 ausbildet, der sich gegenüber dem distalen Ende 17 des Dämpfers 1 nach proximal in den Innenraum des Dämpfers 1 erstreckt. Näherungsweise weist die distale Innenfläche 23 im Längsschnitt die Kontur eines Halbringtorus auf.

Wie sich aus Fig. 2 ergibt, kann der Dämpfer 1 im Bereich des Kopfabschnittes 22 eine innenliegende Dämmung 28 aus einem Luftschall absorbierenden Material aufweisen. Vorzugsweise ist die Dämmung 28 am distalen Ende 17 des Dämpfers 1 im Bereich zwischen dem Trichterhals 27 und der Außenwandung des Dämpfers 1 vorgesehen. Damit wirkt der Dämpfer 1 auch als Absorptionsschalldämpfer, der ein poröses Material, wie Steinwolle, Glaswolle, Glasfasern oder Schaumstoffe, enthält, welches die Schallenergie teilweise absorbiert, d.h. in Wärme umwandelt. Der Effekt der Schallabsorption kann durch die Mehrfachreflektion verstärkt werden. Im Übrigen lässt sich ein breites Frequenzspektrum bei der Schalldämpfung abdecken. Nicht dargestellt ist, dass der Dämpfer 1 auch doppelwandig ausgebildet sein kann, um Schallemissionen noch weiter zu reduzieren. Zwischen zwei Wände des Dämpfers 1 kann ein luftschallabsorbierendes Material eingebracht sein. Bei einer Dop- pelwandigkeit des Dämpfers 1 kann auch eine Luftschicht zwischen zwei benach- barten Wänden des Dämpfers 1 bereits zu einer Verminderung von Schallemissionen beitragen.

Es versteht sich, dass eine entsprechende Dämmung 28 grundsätzlich auch in an- deren Bereichen des Dämpfers 1 vorgesehen sein kann. Im Übrigen besteht die Möglichkeit, ein Dämmmaterial zum Innenraum des Dämpfers 1 hin zu kapseln, um einer Verschmutzung des Dämmmaterials durch das Mahlgut vorzubeugen.

Es versteht sich weiter, dass der Dämpfer 1 auch eine Innenkontur aufweisen kann, die von der in Fig. 1 und Fig. 2 dargestellten Innenkontur abweicht. Beispielsweise kann der untere, proximale Dämpferabschnitt 20 auch eine Querschnittserweiterung in distaler Richtung aufweisen. Im proximalen Dämpferabschnitt 20 kann die Mantelfläche 25 kegelstumpfförmig sein. Auch kann im Übergangsbereich zwischen dem proximalen Dämpferabschnitt 20 und dem nach distal anschließenden distalen Dämpferabschnitt 21 ein Querschnittssprung vorgesehen sein, der durch eine Stufe in der Wandung des Dämpfers 1 erzeugt wird. Die Querschnittsänderung im Übergangsbereich zwischen dem proximalen Dämpferabschnitt 20 und dem distalen Dämpferabschnitt 21 ist dann unstetig bzw. nichtkontinuierlich. Auch ist es möglich, dass der Dämpfer 1 vom proximalen Ende 16 ausgehend bis zum Übergangsbereich distalen Dämpferabschnitt 21 und dem Kopfabschnitt 22 insgesamt kegelstumpfförmig ausgebildet ist mit vorzugsweise gleichbleibender Steigung der Mantelflächen 25, 26.

Im Übrigen ist der Dämpfer 1 vorzugsweise auch mehrteilig ausgebildet, so dass sich beispielweise der Kopfabschnitt 22 des Dämpfers 1 von den Mantelabschnitten 20, 21 lösen lässt. Dies vereinfacht eine Reinigung des Dämpfers 1. Der Dämpfer 1 kann aber auch einstückig ausgebildet sein.

Insbesondere kann der Dämpfer 1 aus Edelstahl bestehen oder auch aus Kunst- stoff und kann dann als Spritzgussteil ausgebildet sein.

Fig. 3 zeigt den Dämpfer 1 aus Fig. 1 nach dem Einsetzen in den Mahlguttrichter 1 1 der Zerkleinerungsvorrichtung 2. In Fig. 4 ist der in Fig. 2 gezeigte Dämpfer 1 im Betriebszustand der Zerkleinerungsvorrichtung 2 gezeigt. Die Geometrie des Dämpfers 1 ist im Bereich des proximalen Dämpferabschnitts 20 und des nach distal daran anschließenden distalen Dämpferabschnitts 21 an die Innengeometrie des Gehäusedeckels 10 im Bereich des Mahlguttrichters 1 1 angepasst. Dadurch lässt sich der Dämpfer 1 formschlüssig und/oder kraftschlüssig in den Mahlguttrich- ter 1 1 einsetzen. Vorzugsweise liegt der Dämpfer 1 vollflächig gegen den Mahlguttrichter 1 1 an. Nicht dargestellt ist, dass zwischen dem Dämpfer 1 und dem Mahlguttrichter 1 1 auch ein Dichtmittel vorgesehen sein kann, um einen Luftdurchtritt zu verhindern und damit die Schallübertragung zu verringern.

Der Mahlguttrichter 1 1 kann ebenfalls mit einem Luftschall absorbierenden Material gedämmt sein zur passiven Verminderung von Schallemissionen.

Es versteht sich, dass die in den Fign. 3 und 4 gezeigten Zentrifugalmühlen ledig- lieh beispielhaft ausgewählt worden sind, um die vorteilhafte Verwendung eines Dämpfers 1 im Bereich des Mahlgutkanals zu zeigen. Die Verwendung der oben beschriebenen Dämpfer 1 kann auch bei Zerkleinerungsvorrichtungen mit anderem konstruktivem Aufbau vorgesehen sein. Wie sich weiter aus den Fign. 3 und 4 ergibt, weist die in ihrem Grundaufbau dargestellte Zerkleinerungsvorrichtung 2 einen Antrieb 29 auf, von dem sich die Antriebswelle 4 in distaler Richtung erstreckt. Auf die Antriebswelle 4 ist der Rotor 5 über einen hülsenförmigen Ansatz 30 aufgesteckt. Zur Führung des Rotors 5 ist eine Labyrinthplatte 31 vorgesehen, auf welcher der Rotor 5 mit zugeordneten Laby- rinthgestaltungen läuft. Zwischen der Labyrinthplatte 31 und den Labyrinthgestaltungen des Rotors 5 wird eine Labyrinthdichtung gebildet, um insoweit den durch den Rotor 5 definierten Mahlraum 3 gegen die Antriebswelle 4 abzudichten.

Fig. 5 zeigt eine kaskadische Anordnung von mehreren Dämpfern 1 , wobei die Dämpfergeometrie der Geometrie des in Fig. 1 gezeigten Dämpfers 1 entspricht. Der in Fig. 5 gezeigte obere Dämpfer 1 ist mit seinem proximalen Dämpferabschnitt 20 in den Trichterhals 27 des in Fig. 5 gezeigten unteren Dämpfers 1 eingesteckt. Die gezeigte kaskadische Anordnung von mehreren Dämpfern 1 führt zu einer weiteren Verminderung von Schallemissionen. Die Möglichkeit der kaskadischen An- Ordnung von mehreren Dämpfern 1 ist grundsätzlich nicht auf die gezeigte Dämpfergeometrie beschränkt. Zwischen dem proximalen Dämpferabschnitt 20 des in Fig. 5 gezeigten oberen Dämpfers 1 und dem den Trichterhals 27 ausbildenden Wandabschnitt des in Fig. 5 gezeigten unteren Dämpfers 1 kann zudem ein Dichtmittel und/oder eine Dämmung vorgesehen sein, um einen Luftdurchtritt zwischen den Dämpfern 1 in diesem Bereich zu verhindern und Schallemissionen noch stärker zu reduzieren. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, auch mehr als zwei Dämpfer 1 kaskadisch anzuordnen und miteinander unter Ausbildung eines gemeinsamen Mahlgutkanals 12 zu verbinden. In den Fign. 6 und 7 sind zwei weitere Ausführungsformen von Dämpfern 1 gezeigt, die für eine Schallverminderung in den Mahlguttrichter 1 1 einer Zerkleinerungsvorrichtung 2 einsetzbar sind. In Fig. 8 ist der in Fig. 7 gezeigte Dämpfer 1 nach dem Einsetzen in den Mahlguttrichter 1 1 gezeigt. Übereinstimmend weisen die beiden in den Fign. 6 und 7 gezeigten Dämpfer 1 jeweils einen zylindrischen proximalen Dämpferabschnitt 20 und einen nach distal daran anschließenden, kegelstumpf- förmigen distalen Dämpferabschnitt 21 auf. Die Dämpfergeometrie ist im Bereich der Dämpferabschnitte 20, 21 an die Innengeometrie des Mahlguttrichters 1 1 an- gepasst, so dass die Dämpferabschnitte 20, 21 gegen die den Mahlguttrichter 1 1 bildenden Wandabschnitte des Gehäusedeckels 10 anliegen. Dies ist in Fig. 8 abschnittsweise für den in Fig. 7 gezeigten Dämpfer 1 dargestellt. Zwischen den Dämpferabschnitten 20, 21 und dem Gehäusedeckel 10 kann im Bereich des Mahlguttrichters 1 1 auch ein Dichtmittel und/oder eine Dämmung vorgesehen sein.

Weiter übereinstimmend weisen die beiden in den Fign. 6 und 7 gezeigten Dämpfer 1 jeweils einen oberen Randabschnitt 32 auf. Dieser ist zum Abstützen des Dämpfers 1 auf dem Gehäusedeckel 10 vorgesehen, wenn der Dämpfer 1 in den Mahlguttrichter 1 1 eingesetzt ist (Fig. 8). Hierbei umgreift der Randabschnitt 32 mit ei- nem radialen Außenrand 33 vorzugsweise vollumfänglich einen oberen abgestuften Wandabschnitt 34 des Gehäusedeckels 10, so dass der Dämpfer 1 beim Mahlbetrieb der Zerkleinerungsvorrichtung 2 an dem Gehäusedeckel 10 festgesetzt ist. Insbesondere ist die Befestigung des Dämpfers 1 an dem Gehäusedeckel 10 derart ausgebildet, dass es beim Betrieb der Zerkleinerungsvorrichtung 2 nicht zu Rela- tivbewegungen zwischen dem Dämpfer 1 und dem Gehäusedeckel 10 kommen kann, die zu der Emission von Störschall führen könnten. Es versteht sich, dass dieser Aspekt unabhängig von der in Fig. 8 gezeigten konstruktiven Ausgestaltung der Verbindung zwischen dem Dämpfer 1 und dem Gehäusedeckel 10 ist. Der Dämpfer 1 kann einstückig ausgebildet sein. Am Trichterauslauf weist der in Fig. 6 gezeigte Dämpfer 1 einen kegelförmigen Wandabschnitt 34 auf, der über stegförmig in axialer Richtung verlängerte Wandabschnitte 35 an dem unteren, proximalen Dämpferabschnitt 20 gehalten ist und einen Rückspritzschutz bildet. Die Mahlgutzugabe erfolgt über die Eintrittsöffnung 19 in den Dämpfer 1 und dann an den stegförmigen Wandabschnitten 35 vorbei in Richtung zum Mahlraum 3.

Ein Rückspritzschutz an dem Dämpfer 1 kann auch durch einen separaten Kegelkörper gebildet werden, der über entsprechende Halteelemente oder Halteab- schnitte des Dämpfers 1 oberhalb von einem Trichtereinlauf oder am Trichterauslauf des Dämpfers 1 angeordnet sein kann.

Der in Fig. 7 gezeigte Dämpfer 1 weist einen Einsatz 36 auf, der einen Rückspritz- schütz ausbildet. Der Einsatz 36 kann rastend in der Eintrittsöffnung 19 des Dämpfers 1 gehalten sein. Zu diesem Zweck weist der Einsatz 36 eine entsprechende Randgeometrie im Bereich seines Außenrandes auf. Bei der dargestellten Ausführungsform greift ein axialer ringförmiger Randabschnitt 37 in den Bereich der Eintrittsöffnung 19 ein und ist von innen rastend mit einem axialen Wandabschnitt 38 des Außenrandes 32 des Dämpfers 1 verbunden.

Über dem Trichtereinlauf des Dämpfers 1 weist der Einsatz 36 an seinem proximalen Ende einen kegelförmigen Wandabschnitt 34 als Rückspritzschutz auf, der über stegförmige in axialer Richtung verlängerte Wandabschnitte 35 einstückig mit ei- nem trichterförmig zulaufenden Einlaufabschnitt 39 des Einsatzes 36 verbunden ist. Die Mahlgutzufuhr erfolgt über den Einsatz 36 an den stegförmigen Wandabschnitten 35 vorbei in den Bereich zwischen dem Einsatz 36 und dem Dämpfer 1 und von dort über die Austrittsöffnung 18 zum Mahlraum 3. Wie sich aus Fig. 8 ergibt, kann eine außermittige Zuführung des Mahlguts zum Dämpfer 1 vorgesehen sein. Die Mahlgutzufuhr kann über eine Rinne 40 erfolgen, die durch eine Abdeckung 41 hindurchgeführt ist. Die Abdeckung 41 überdeckt den in den Mahlguttrichter 1 1 eingesetzten Dämpfer 1 und kann auf dem Außenrand des Dämpfers 1 aufliegen und/oder mit dem Dämpfer 1 verbunden sein. Durch Drehen der Rinne 40 lassen sich Schallemissionen über die Rinnenöffnung 42 auf eine vom Anwender abgewandte Seite der Zerkleinerungsvorrichtung 2 lenken. Der Schallaustritt erfolgt dann vorzugweise lediglich über die Rinnenöffnung 42. Zu diesem Zweck kann die Abdeckung 41 drehbar mit dem Dämpfer 1 und/oder es kann der Dämpfer 1 drehbar mit dem Gehäusedeckel 10 verbunden sein.

In Fig. 9 ist eine weitere Ausführungsform eines Dämpfers 1 gezeigt, über den eine außermittige Zufuhr eines Mahlgutes auf eine schräge Einlauffläche 43 eines Mahlguttrichters 1 1 einer Zerkleinerungsvorrichtung 2 möglich ist. Der Dämpfer 1 weist ein Dämpfergehäuse 44 auf, in das ein Trichterteil 45 eingesetzt ist. Das Trichterteil 45 weist einen trichterförmigen Wandabschnitt 46 auf, der einen exzentrisch zum Trichterhals des Mahlguttrichters 1 1 angeordneten Einfülltrichter für Mahlgut mit einer distalen Eintrittsöffnung 19 und einer proximalen Austrittsöffnung 18 bildet. Die Austrittsöffnung 18 ist oberhalb der schrägen Einlauffläche 43 des Mahlguttrichters 1 1 angeordnet. Somit ist insbesondere eine außermittige Zufuhr des Mahlguts in den Mahlguttrichter 1 1 möglich, wobei das Trichterteil 45 den Mahlguttrichter 1 1 nach oben ergänzt. Die außermittige Zugabe des Mahlgutes über den Dämpfer 1 führt zu einer noch stärkeren Reduzierung von Schallemissio- nen beim Betrieb der Zerkleinerungsvorrichtung 2. Das Trichterteil 45 kann auch drehbar mit dem Dämpfergehäuse 44 verbunden sein und/oder es kann eine drehbare Verbindung des Dämpfergehäuses 44 mit dem Gehäusedeckel 10 vorgesehen sein. Durch Drehen des Trichterteils 45 lässt sich bedarfsweise der Abstand a zwischen der Symmetrieachse X1 des Trichterteils 45 und der Symmetrieachse X2 des Mahlguttrichters 1 1 verändern.

Bezugszeichenliste:

1 Dämpfer 30 28 Dämmung

2 Zerkleinerungsvorrichtung 29 Antrieb

3 Mahlraum 30 Ansatz

4 Antriebswelle 31 Labyrinthplatte

5 Rotor 32 Randabschnitt

6 Ringsieb 35 33 Außenrand

7 Auffangbehälter 34 Wandabschnitt

8 Behälterdeckel 35 Wandabschnitt

9 Mahlguteinlassöffnung 36 Einsatz

10 Gehäusedeckel 37 Randabschnitt

1 1 Mahlguttrichter 40 38 Wandabschnitt

12 Mahlgutkanal 39 Einlaufabschnitt

13 Gehäuse 40 Rinne

14 Grundplatte 41 Abdeckung

15 Pfeil 42 Rinnenöffnung

16 proximales Ende 45 43 Einlauffläche

17 distales Ende 44 Dämpfergehäuse

18 Austrittsöffnung 45 Trichterteil

19 Eintrittsöffnung 46 Wandabschnitt

20 proximaler Dämpferabschnitt

21 distaler Dämpferabschnitt 50 Y Mittellängsachse

22 Kopfabschnitt X1 Symmetrieachse

23 Innenfläche X2 Symmetrieachse

24 Pfeil a Abstand

25 Mantelfläche

26 Mantelfläche 55

27 Trichterhals