Die Erfindung betrifft ein Verbundelement, insbesondere für ein Fahrzeug, gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.

Ein solches Verbundelement, insbesondere für ein Fahrzeug, ist beispielsweise bereits der WO 2015/090574 A1 als bekannt zu entnehmen. Das Verbundelement umfasst Deckschichten, welche jeweils aus einem faserverstärkten Kunststoff gebildet sind.

Ferner umfasst das Verbundelement eine zwischen den Deckschichten angeordnete und mit den Deckschichten verbundene Kernschicht aus einem Kunststoffschaum, wobei durch die Kernschicht und die Deckschichten beispielsweise ein Sandwichverbund beziehungsweise ein Sandwichverbundsystem gebildet ist. Bei dem Verbundelement kann es sich um ein fertig hergestelltes Verbundbauteil beziehungsweise Sandwichbauteil oder aber um ein Halbzeug handeln, welches beispielsweise weiterverarbeitet werden kann.

Die DE 101 09 709 A1 offenbart eine Seitenwand für Lastfahrzeuge, mit wenigstens einer eingebauten Halteschiene, wobei die Seitenwand als Sandwichverbund ausgebildet ist und dabei aus einer Mittelschicht aus Schaumkunststoff und diese außen einfassenden Deckschichten besteht. Ferner offenbart die DE 10 2004 053 871 A1 ein

Sandwichmaterial aus einer mittleren Schicht und zwei Deckschichten, zwischen welchen die mittlere Schicht angeordnet ist.

Außerdem ist aus der DE 198 32 721 A1 ein schichtenförmig zusammengesetzter Verbundwerkstoff zur Stabilisierung einer Kernkomponente von Formteilen bekannt, wobei die Schichten des Verbundwerkstoffs aus einer Thermoplastschicht und einem textilen Flächengebilde, welches Naturfasern enthält, und einer in Längs- und

Querrichtung dehnbaren Abdeckschicht besteht. Die EP 0 855 974 B1 zeigt eine Kraftfahrzeuginnenverkleidung mit natürlichen Fasern enthaltenden Schichten. Die Fasern sind an den Kanten der Verkleidungsplatte freigelegt und werden durch Monteure oder auch durch Benutzer des Fahrzeugs berührt. Die Handhabung der Glasfaser kann Hautirritationen verursachen, und somit ist es wünschenswert, den Kontakt zwischen den Glasfasern und Benutzern zu minimieren. Durch Verzicht auf Glasfasern und Verwendung natürlicher Materialien wie Hanf oder Sisal wird eine geringere Hautirritation als bei Glasfasern bewirkt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verbundelement der eingangs genannten Art derart weiterzuentwickeln, sodass das Verbundelement auf besonders vorteilhafte Weise verarbeitet werden kann bei gleichzeitiger Realisierung besonders vorteilhafter mechanischer Eigenschaften des Verbundelements.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verbundelement mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen

Weiterbildungen der Erfindung sind in den übrigen Ansprüchen angegeben.

Um ein Verbundelement, insbesondere für ein Fahrzeug, der im Oberbegriff des

Patentanspruchs 1 angegebenen Art derart weiterzuentwickeln, dass das

Verbundelement auf besonders vorteilhafte Weise verarbeitet, insbesondere montiert, werden kann bei gleichzeitiger Realisierung besonders vorteilhafter mechanischer Eigenschaften des Verbundelements ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass eine erste der Deckschichten als auf einer der Kernschicht abgewandten Seite unkaschierte Deckschicht ausgebildet ist und Naturfasern als Verstärkungsfasern aufweist. Die erste Deckschicht ist somit auf der der Kernschicht abgewandten Seite nicht kaschiert. Dies bedeutet, dass die erste Deckschicht auf der der Kernschicht abgewandten Seite nicht mit einem Dekor, einer Zusatzschicht oder einer anderen Schicht versehen und somit auf der der Kernschicht abgewandten Seite nicht abgedeckt beziehungsweise überdeckt ist.

Ferner ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass die zweite Deckschicht auf einer der Kernschicht und somit der ersten Deckschicht abgewandten Seite mittels wenigstens eines Dekors des Verbundelements kaschiert ist und von den Naturfasern

unterschiedliche Verstärkungsfasern aufweist. Dies bedeutet, dass die zweite

Deckschicht im Gegensatz zur ersten Deckschicht als kaschierte Deckschicht ausgebildet und somit auf der der Kernschicht abgewandten Seite mit einem Dekor versehen ist, sodass die zweite Deckschicht auf der der Kernschicht abgewandten Seite mit dem Dekor überdeckt ist. Das Dekor wird auch als Dekorware oder Dekorelement bezeichnet und kaschiert die zweite Deckschicht.

Im Rahmen der zuvor beschriebenen Verarbeitung des Verbundelements wird dieses beispielsweise bearbeitet, insbesondere umgeformt, und/oder montiert. Im Rahmen der Montage wird das Verbundelement beispielsweise mit wenigstens einem weiteren Bauteil des Fahrzeugs verbunden und/oder am Fahrzeug montiert. Beispielsweise führt eine Person die Verarbeitung, insbesondere die Montage, des Verbundelements durch, sodass die Person das Verbundelement beispielsweise handhabt. Hierbei kann es vorkommen, dass die Person in Kontakt mit dem Verbundelement kommt. Da nun jedoch die erste Deckschicht zwar unkaschiert ist, jedoch Naturfasern als Verstärkungsfasern aufweist, können durch die erste Deckschicht bewirkte Hautirritationen und Juckreiz bei der Person vermieden werden, wenn menschliche Haut beziehungsweise die Person in Kontakt mit dem Verbundelement, insbesondere der ersten Deckschicht, kommt. Dadurch kann das Verbundelement auf besonders einfache und unkomplizierte Weise verarbeitet werden.

Die der Erfindung zugrundeliegende Idee ist, dass üblicherweise Verbundelemente insbesondere in Form von gepressten Verkleidungsteilen bei Fahrzeugen zum Einsatz kommen, wobei solche Verkleidungsteile insbesondere als Innenverkleidungsteile verwendet werden und in Innenräumen von Fahrzeugen verbaut werden. Die gepressten Verkleidungsteile werden oftmals aus thermoplastischen Hybrid-Vliesstoffen hergestellt. Diese bezeichnen eine Kombination aus Verstärkungs- und Kunststofffasern, die durch wirre Anordnung einen Verbundwerkstoff bilden, wobei insbesondere Natur- oder Glasfasern als Verstärkungskomponente zum Einsatz kommen. Während sich

Naturfasersysteme durch eine einfache Handhabung bei Produktion, Nutzung und Entsorgung auszeichnen und ein günstiges Bruchverhalten aufweisen, weisen

glasfaserverstärkte Systeme bessere mechanische Eigenschaften in Bezug auf Druck- und Biegesteifigkeit, Festigkeit, sowie Wärme- und Formbeständigkeit auf. Nachteilig an entsprechenden Glasfasersystemen ist jedoch eine erschwerte Handhabung.

Insbesondere die hohe Faserfeinheit von Glasfasern in Verbindung mit deren Steifigkeit bei direktem Kontakt mit dem menschlichen Körper zu reizenden Mikroschnitten in der Haut führen.

Bei Verwendung von glasverstärkten Systemen muss demnach üblicherweise eine zusätzliche Schicht zum Kapseln von unkaschierten Oberflächen verwendet werden, was mit Mehrkosten verbunden ist. Diese Kapselung erfolgt gewöhnlicherweise durch ein Polyester-Vlies, welches verhindern soll, dass menschliche Haut in direktem Kontakt mit dem Glasfasersystem kommt.

Das erfindungsgemäße Verbundelement weist einen Aufbau auf, welcher die Vorteile von naturfaserverstärkten Systemen und Systemen, welche durch von Naturfasern unterschiedliche Fasern verstärkt sind, vereint. Dabei ist das Verbundelement beispielsweise als Mehrlagenverbund oder als Sandwichverbund ausgebildet und weist demzufolge beispielsweise einen Sandwichverbund auf, welcher durch die Kernschicht und die Deckschichten gebildet sein kann. Ferner kommt das Dekor als Dekorware zum Einsatz. Bei dem erfindungsgemäßen Verbundelement kann eine Kaschierung der ersten Deckschicht vermieden werden, da es beispielsweise nicht zu durch Glasfasern bewirkte Hautirritationen und Juckreiz kommen kann. Ferner ist es möglich, von Naturfasern unterschiedliche Verstärkungsfasern der zweiten Deckschicht zu verwenden, um dadurch besonders vorteilhafte mechanische Eigenschaften des Verbundelements zu realisieren.

Das erfindungsgemäße Verbundelement weist somit einen asymmetrischen

beziehungsweise unsymmetrischen Aufbau auf, welcher eine einfache Verarbeitung des Verbundelements ermöglicht. Ferner ermöglicht der Aufbau die Realisierung eines besonders geringen Gewichts. Insbesondere kann ein geringeres Gewicht als bei einem reinen Sandwich-Glasfasersystem realisiert werden, da eine kapselnde Schicht zum Vermeiden von Juckreiz und Hautirritationen entfallen kann. Ferner können die Kosten des Verbundelements, insbesondere im Vergleich zu reinen Sandwich- Glasfasersystemen, besonders gering gehalten werden. Darüber hinaus können besonders vorteilhafte Druck- und Biegeeigenschaften als bei einem reinen

Naturfasersystem, insbesondere Sandwich-Naturfasersystem, realisiert werden. Des Weiteren kann eine höhere Wärmeformbeständigkeit als bei einem reinen

Naturfasersystem, insbesondere Sandwich-Naturfasersystem, dargestellt werden.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind alle Verstärkungsfasern ersten Deckschicht als Naturfasern ausgebildet. Dadurch kann eine besonders einfache und somit zeit- und kostengünstige Verarbeitung des Verbundelements realisiert werden, da es auch bei direktem Kontakt von menschlicher Haut mit dem Verbundelement, insbesondere mit der ersten Deckschicht, nicht zu Juckreiz und Hautirritation kommt. Dadurch können aufwändige Schutzmaßnahmen vermieden werden. Eine weitere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass die erste Deckschicht wenigstens ein naturfaserverstärktes Vlies aufweist. Hierdurch können besonders vorteilhafte mechanische Eigenschaften des Verbundelements realisiert werden.

Zur Realisierung besonders vorteilhafter mechanischer Eigenschaften ist es bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass die Verstärkungsfasern der weiten Deckschicht als Carbon-, Basalt- oder Glasfasern ausgebildet sind. Mit anderen Worten umfasst die zweite Deckschicht beispielsweise Glasfasern als

Verstärkungsfasern. Alternativ oder zusätzlich kann die zweite Deckschicht weitere, von Glasfasern unterschiedliche Verstärkungsfasern wie beispielsweise Kohlefaser,

Aramidfasern etc. umfassen.

Eine weitere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass das Dekor wenigstens eine Kunststofffolie aus thermoplastischen Polyolefinen (TPO), insbesondere jedoch aus Polyvinylchlorid (PVC), aufweist. Dadurch kann die zweite Deckschicht besonders einfach und gewichts- sowie kostengünstig kaschiert werden. Mittels des Dekors kann die zweite Deckschicht besonders gut kaschiert werden, sodass direkte Kontakte von menschlicher Haut mit der zweiten Deckschicht besonders gut vermieden werden können.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist die erste

Deckschicht und/oder die zweite Deckschicht eine thermoplastische Kunststoffmatrix auf, in welche die jeweiligen Verstärkungsfasern eingebettet sind. Dadurch können besonders vorteilhafte mechanische Eigenschaften des Verbundelements realisiert werden. Ferner kann das Verbundelement besonders gut verarbeitet werden.

Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft gezeigt, wenn die thermoplastische

Kunststoffmatrix aus Polypropylen (PP) gebildet ist. Hierdurch können besonders vorteilhafte mechanische Eigenschaften realisiert werden.

Eine weitere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass zwischen dem Dekor und der zweiten Deckschicht ein Schaumelement angeordnet ist. Das Schaumelement fungiert beispielsweise als Schaumrücken und ermöglicht die Realisierung besonders vorteilhafter Eigenschaften des Verbundelements, da beispielsweise durch den Einsatz des Schaumelements eine besonders vorteilhafte Haptik des Verbundelements realisiert werden kann. Das Schaumelement ermöglicht beispielsweise die Darstellung einer Druckweichheit, um eine hochwertige haptische Anmutung zu schaffen. Durch das Dekor ist beispielsweise eine in Einbaulage dem Innenraum des Fahrzeugs zugewandte und von sich im Innenraum des Fahrzeugs aufhaltenden Personen optisch und haptisch wahrnehmbare Oberfläche beziehungsweise Seite des Verbundelements gebildet, wobei diese Oberfläche beziehungsweise Seite auch als Sichtseite bezeichnet wird. Durch den Einsatz des Schaumelements kann die Sichtseite von einer die Sichtseite berührenden Person etwas eingedrückt werden, wodurch eine besonders gute haptische Wertanmutung geschaffen ist. Der Schaumrücken ermöglicht dabei eine Erhöhung des Flächenträgheitsmoments und somit eine weitere Steigerung der Biegesteifigkeit. Das Verbundelement nimmt seine Einbaulage in fertig hergestelltem Zustand des Fahrzeugs ein.

Zur Realisierung besonders vorteilhafter Eigenschaften des Verbundelements ist es bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass der Kunststoffschaum aus einem Thermoplast gebildet ist.

Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft gezeigt, wenn der Kunststoffschaum als Polyethylenterephthalat (PET) gebildet ist. Dadurch können besonders vorteilhafte Eigenschaften des Verbundelements geschaffen werden.

Zur Erfindung gehört auch ein Verfahren zum Herstellen eines erfindungsgemäßen Verbundelements. Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verbundelements sind als Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des

erfindungsgemäßen Verfahrens anzusehen.

Bei dem Verbundelement handelt es sich beispielsweise um ein fertig hergestelltes Verbundbauteil beziehungsweise Sandwichbauteil, welches beispielsweise im Rahmen einer Herstellung des Fahrzeugs verarbeitet, insbesondere montiert, wird. Alternativ ist es denkbar, dass das Verbundelement ein Halbzeug ist, welches beispielsweise

weiterverarbeitet, insbesondere umgeformt, werden kann.

Das Verbundelement ist beispielsweise ein Verkleidungsteil, insbesondere ein

Innenverkleidungsteil, wobei beispielsweise ein Aufbau, insbesondere die Karosserie, des Fahrzeugs mittels des Verkleidungsteils zum Innenraum des Fahrzeugs hin zumindest teilweise zu verkleiden ist. Insbesondere kann das Verbundelement als eine Hutablage, eine Kartentasche, ein Backpanel oder ein Türgrundträger ausgebildet sein. Das genannte Backpanel wird auch als Rückenlehnenspannteil bezeichnet, wobei ein solches Rückenlehnenspannteil zum rückseitigen Verkleiden von Rückenlehnen und von Sitzanlagen, insbesondere Fahrzeugsitzen, verwendet wird. Ein solches

Rückenlehnenspannteil wird auch als Rückenlehnenverblendung bezeichnet.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels sowie anhand der Zeichnung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und

Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in der einzigen Figur alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.

Die Zeichnung zeigt in der einzigen Fig. eine schematische Schnittansicht eines

Verbundelements für ein Fahrzeug, mit Deckschichten aus faserverstärktem Kunststoff und mit einer zwischen den Deckschichten angeordneten und mit den Deckschichten verbundenen Kernschicht aus einem Kunststoffschaum, wobei eine erste der

Deckschichten als auf einer der Kernschicht abgewandten Seite unkaschierte

Deckschicht ausgebildet ist und Naturfasern als Verstärkungsfasern aufweist, und wobei die zweite Deckschicht auf einer der Kernschicht abgewandten Seite mittels wenigstens eines Dekors des Verbundelements kaschiert ist und von de» Naturfasern

unterschiedliche Verstärkungsfasern aufweist.

Die einzige Fig. zeigt in einer schematischen Schnittansicht ein im Ganzen mit 10 bezeichnetes Verbundelement für ein Fahrzeug, insbesondere einen Kraftwagen wie beispielsweise einen Personenkraftwagen. Das Verbundelement ist beispielsweise ein fertig hergestelltes Bauteil oder aber ein Halbzeug, welches weiterverarbeitet und dabei beispielsweise umgeformt werden kann. Beispielsweise ist das Verbundelement 10 als Verkleidungsteil ausgebildet, sodass beispielsweise ein Aufbau, insbesondere die Karosserie, des Fahrzeugs zum Innenraum des Fahrzeugs hin zumindest teilweise mittels des Verkleidungsteils zu verkleiden ist.

Das Verbundelement 10 weist vorliegend einen als Sandwichverbund 12 ausgebildeten Mehrlagenverbund auf, wobei der Sandwichverbund 12 auch als Sandwichaufbau bezeichnet wird. Somit ist das Verbundelement 10 als Sandwichteil oder Sandwichbauteil ausgebildet. Der Sandwichverbund 12 umfasst eine erste Deckschicht 14 sowie eine zweite

Deckschicht 16. Ferner umfasst der Sandwichverbund 12 eine zwischen den

Deckschichten 14 und 16 angeordnete Kernschicht 18, welche aus einem

Kunststoffschaum gebildet ist. Vorliegend ist der Kunststoffschaum aus einem

Thermoplast, insbesondere aus PET, gebildet, sodass die Kernschicht 18 als PET-Kern ausgebildet ist. Die Deckschicht 14 ist auf einer der Deckschicht 16 abgewandten Seite 20 der Kernschicht 18 angeordnet, wobei die Deckschicht 16 auf einer der Deckschicht 14 und somit der Seite 20 abgewandten Seite 22 der Kernschicht 18 angeordnet ist. Vorliegend sind die Deckschichten 14 und 16 mit der Kernschicht 18 verbunden.

Insbesondere ist es vorliegend vorgesehen, dass die Deckschichten 14 und 16 jeweils die Kernschicht 18 direkt kontaktieren beziehungsweise berühren.

Die jeweilige Deckschicht 14 beziehungsweise 16 ist - wie im Folgenden noch genauer erläutert wird - aus einem faserverstärkten Kunststoff gebildet. Hierbei umfasst die jeweilige Deckschicht 14 beziehungsweise 16 eine Kunststoffmatrix sowie

Verstärkungsfasern, welche in die Kunststoffmatrix eingebettet sind.

Für eine gesteigerte Anbindung zwischen den Deck- und Kernschichten ist es möglich, eine Klebeschicht z.B. auf thermoplastischer Basis (PP-Folie) miteinzubringen.

Eine Alternative zur Anbindung der Deckschichten an die Kernschicht ist durch das Vernadeln der einzelnen Lagen miteinander möglich. Hierbei werden die Fasern der Deckschichten durch die Kernschicht geführt und mit dieser verbunden.

Um nun eine besonders vorteilhafte Verarbeitung, insbesondere Montage, des

Verbundelements 10 zu realisieren sowie gleichzeitig besonders vorteilhafte mechanische Eigenschaften des Verbundelements 10 darstellen zu können, ist die erste Deckschicht 14 als eine auf einer der Kernschicht 18 abgewandten Seite 24 der Deckschicht 14 unkaschierte Deckschicht ausgebildet. Dies bedeutet, dass die erste Deckschicht 14 auf der der Kernschicht 18 und somit der Seite 22 und der Deckschicht 16 abgewandten Seite 24 nicht kaschiert, das heißt nicht mit einer weiteren Schicht überdeckt

beziehungsweise abgedeckt ist. Ferner sind die Verstärkungsfasern der Deckschicht 14 als Naturfasern ausgebildet. Insbesondere ist es vorgesehen, dass alle

Verstärkungsfasern Deckschicht 14 als Naturfasern ausgebildet sind.

Im Gegensatz zur ersten Deckschicht 14 ist die zweite Deckschicht 16 als kaschierte Deckschicht ausgebildet. Mit anderen Worten ist die zweite Deckschicht 16 auf einer der Kernschicht 18 und somit der Seite 20 und der Deckschicht 14 abgewandten Seite 26 mittels wenigstens eines Dekors 28 des Verbundelements 10, insbesondere des

Sandwichverbunds 12, kaschiert. Ferner ist es vorgesehen, dass zumindest ein Teil der Verstärkungsfasern der Deckschicht 16 als von den Naturfasern unterschiedliche Verstärkungsfasern ausgebildet sind. Insbesondere sind alle Verstärkungsfasern, insbesondere alle Fasern, der Deckschicht 16 als von Naturfasern unterschiedliche Fasern ausgebildet. Beispielsweise sind die Verstärkungsfasern der Deckschicht 16 als z.B. Glasfasern, Carbonfasern oder Basaltfaserner ausgebildet.

Der Sandwichverbund 12 weist somit einen Aufbau auf, welcher die jeweiligen Vorteile von naturfaser- und glasfaserverstärkten Systemen verbindet. Beispielsweise bilden die jeweiligen Fasern beziehungsweise Verstärkungsfasern der Deckschichten 14 und 16 wenigstens ein Vlies, sodass die jeweilige Deckschicht 14 beziehungsweise 16 wenigstens ein Vlies aufweist. Da die Verstärkungsfasern der Deckschicht 14 als Naturfasern ausgebildet sind, umfasst die Deckschicht 14 beispielsweise wenigstens ein Naturvlies. Da die Verstärkungsfasern der Deckschicht 16 beispielsweise als Glasfasern ausgebildet sind, umfasst die Deckschicht 16 wenigstens ein Glasfaservlies. Somit umfasst die Deckschicht 14 beispielsweise wenigstens einen naturfaserverstärkten Vliesstoff, wobei die Deckschicht 16 beispielsweise wenigstens einen

glasfaserverstärkten Vliesstoff aufweist. Somit verbindet der Aufbau des

Sandwichverbunds 12 die jeweiligen Vorteile von naturfaser- und glasfaserverstärkten Vliesstoffen. Dieser Aufbau umfasst die unkaschierte Deckschicht 14, welche nicht mit einem Dekor oder einer Zusatzschicht versehen ist. Ferner umfasst der Aufbau die Kernschicht 18 als Kernmaterial sowie die kaschierte Deckschicht 16, welche mit dem Dekor 28 versehen ist. Außerdem umfasst der Aufbau das Dekor 28. Eine Zusatzschicht zum Kapseln von Glasfasern ist bezüglich der Deckschicht 14 nicht vorgesehen und nicht erforderlich, da die Deckschicht 14 keine Glasfasern aufweist.

Um beispielsweise Hautirritationen und Juckreiz bei Berührung der unkaschierten Seite 24 des Verbundelements 10 zu vermeiden, wird auf der dem Dekor 28 abgewandten Seite 20 die naturfaserverstärkte Deckschicht 14 verwendet, welche beispielsweise wenigstens ein naturfaserverstärktes Vlies aufweist. Naturfasern haben gegenüber Glasfasern den Vorteil, dass sie aufgrund ihrer geringeren Faserfeinheit nicht zu

ikroschnitten in der Hautoberfläche führen. Um vorteilhafte Eigenschaften wie

Wärmeformbeständigkeit, Drucksteifigkeit und Druckfestigkeit sowie eine vorteilhafte Biegesteif ig keit zu realisieren, wird auf der dem Dekor 28 zugewandten, kaschierten Seite 22 die glasfaserverstärkte Deckschicht 16 verwendet, welche beispielsweise wenigstens ein glasfaserverstärktes Vlies aufweist. Dabei verhindert das Dekor 28 einen Kontakt der Glasfasern mit der menschlichen Haut. Eine im Vergleich zu naturfaserverstärkten Vliesen erhöhte Drucksteif ig keit und Druckfestigkeit begründet sich dabei vor allem in einer flächigeren Krafteinleitung und demnach niedrigeren Spannungskonzentration in der darunter angeordneten und als Schaumkern ausgebildeten Kernschicht 18.

Da die Deckschichten 14 und 16 voneinander unterschiedliche Verstärkungsfasern aufweisen, ist ein unsymmetrischer Aufbau realisiert, der im Vergleich zu

Sandwichaufbauten mit naturfaserverstärkten Deckschichten zu einer deutlich erhöhten Biegesteifigkeit führt, da die Eigensteifigkeit der Glasfasern im Vergleich zu Naturfasern deutlich höher ist. Der Einsatz der Glasfasern führt aufgrund der konstanten

Materialeigenschaft bei unterschiedlichen klimatischen Bedingungen (Temperatur und Feuchtigkeit) zu einer deutlichen Stabilisierung der Formbeständigkeit bei erhöhter Temperatur und Feuchtigkeit.

Üblicherweise wird bei Sandwichverbundsystemen ein unsymmetrischer Aufbau in der Regel vermieden, da dieser beispielsweise zu einem Verzug des Bauteils führen kann. Zu einem solchen Verzug kommt es beispielsweise aufgrund von unterschiedlichen

Wärmeausdehnungskoeffizienten und Steifigkeiten der Deckschichtmaterialien. Der maximale Nutzen der Bauteilsteifigkeit kann dabei, aufgrund der außermittig liegenden neutralen Faser, nicht ausgenutzt werden. Unter Berücksichtigung der Eigensteifigkeit des Dekormaterials kann die Bauteilsteifigkeit optimiert werden. Aufgrund der festen Verbindung zum unsymmetrischen Sandwichaufbau (Sandwichverbund 12) trägt auch das Dekor 28 zur Biegesteifigkeit des Verbundelements 10 bei, wodurch die außermittig liegende neutrale Faser der Deckschichten 14 und 16 zumindest teilweise kompensiert wird. Unter Einsatz des Sandwichaufbaus lassen sich kostengünstig beispielsweise Hutablagen, Kartentaschen, Backpanels, Dachhimmel und Türgrundträger herstellen.

Um dem Verbundelement beziehungsweise dem Sandwichaufbau eine vorteilhafte Druckweichheit für eine vorteilhafte haptische Wertanmutung zu verleihen, ist optional ein zwischen dem Dekor 28 und der Deckschicht 16 angeordnetes Schaumelement 30 angeordnet, durch welches ein unter dem Dekor 28 liegender Schaumrücken gebildet ist. Als Dekor 28 können beispielsweise Kunststofffolien oder textile Flächengebilde eingesetzt werden. Der Schaumrücken ermöglicht eine Erhöhung des

Flächenträgheitsmoments und somit eine weitere Steigerung der Biegesteifigkeit.