Die Erfindung betrifft eine Verbundfolie, vorzugsweise vorgesehen für den Einsatz in der Bauwirtschaft und/oder vorzugsweise zur Verwendung als Baufolie. Die Ver bundfolie weist wenigstens eine Funktionsschicht auf. Zudem weist die Verbundfo lie wenigstens eine äußere Schutzschicht und wenigstens eine innere Schutz schicht auf. Die Funktionsschicht ist zwischen der äußeren Schutzschicht und der inneren Schutzschicht angeordnet.

Die äußere Schutzschicht kann im verlegten Zustand der Witterungsseite zuge wandt sein. Gerade bei einem Einsatz im Freien ergibt sich eine Witterungsseite und zwar diejenige Seite, die der Witterung zugewandt ist und somit den aus der Witterung resultierenden Beanspruchungen ausgesetzt ist. Grundsätzlich ist auch ein Einsatz der Verbundfolie in geschlossenen, vor der Witterung geschützten Be reichen denkbar.

Verbundfolien, die im Bereich der Bauwirtschaft eingesetzt werden, dienen zum Schutz von Gebäuden, Baumaterialien und/oder zur Abdeckung, insbesondere von Gebäuden. Insbesondere können Verbundfolien als Fassadenbahnen, Baufolien und/oder Dachbahnen eingesetzt werden.

Erfindungsgemäß kann die Verbundfolie jedoch auch in weiteren Bereichen, bei spielsweise in der Landwirtschaft, als Geotextil und/oder im Bereich der Verpa ckungsindustrie, eingesetzt werden.

Letztlich kann die Verbundfolie zum Werterhalt von Gütern, insbesondere Gebäu den und/oder Baumaterialien, dienen. Beispielsweise kann die Verbundfolie zum Schutz vor der Witterung, insbesondere zum Schutz vor Regen, Schnee, Feuchtig keit, Kälte, Wärme und/oder Wind, eingesetzt werden. Folglich kann die Verbundfo lie auch als Schutzfolie bezeichnet werden.

Aus der Praxis sind verschiedene Verbundfolien bekannt, die einen Mehrschicht aufbau bzw. einen Aufbau aus mehreren Lagen aufweisen. Diese Folien sind je doch mit einer Reihe von Nachteilen behaftet. So gelingt es den in der Praxis be kannten mehrlagigen Verbundfolien nicht, bei einer hohen Wasserdampfdurchläs sigkeit - also bei einem S _d -Wert von kleiner als 0,1 m - die für den jeweiligen Ein- satzzweck benötigten mechanischen Eigenschaften unter Gewährleistung einer gu ten Verbindung der einzelnen Lagen untereinander bereitzustellen.

Die in der Praxis bekannte Funktionsschicht stellt die Wasserdichtigkeit, die Was- serdampfdurchlässigkeit und/oder die Winddichtigkeit für die Verbundfolie sicher. Die außenseitigen Schutzschichten dienen zum Schutz der Funktionsschicht, ins besondere bei mechanischer Beanspruchung. Jedoch kann dieser Schutz zumeist nicht für einen längeren Zeitraum, insbesondere für über 10 Jahre, bei Erhaltung einer hohen mechanischen Stabilität der Schutzschichten sichergestellt werden. Darüber hinaus sind gut mit weiteren Lagen der Verbundfolie verbindbare Schutz schichten mit hohen Flerstellungskosten verbunden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, die vorgenannten Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden.

Erfindungsgemäß wird die vorgenannte Aufgabe bei einer Verbundfolie der ein gangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Funktionsschicht als wenigstens ein lagige Membranschicht ausgebildet ist, dass die äußere Schutzschicht als eine Po lyolefin aufweisende Vliesschicht und die innere Schutzschicht als eine Polyester aufweisende Vliesschicht ausgebildet ist.

Unter der äußeren Schutzschicht kann diejenige Schutzschicht verstanden werden, die der Witterungsseite zugewandt ist - sofern die Verbundfolie zum Schutz vor der Witterung eingesetzt wird. Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass die Verbundfo- lie nicht zum Witterungsschutz eingesetzt wird. In diesem Fall wäre die Anordnung der äußeren Schutzschicht und der inneren Schutzschicht vertauschbar. Insbeson dere ist die innere Schutzschicht aber dem zu schützenden Gut, beispielsweise dem Gebäudeinneren, dem Baumaterial oder dergleichen, zugewandt. Erfindungsgemäß weist die Verbundfolie eine sehr gute Witterungsstabilität auf - bei gleichzeitig hoher UV-Stabilität. So kann die Verbundfolie für einen längeren Zeitraum eingesetzt werden, wobei sie über diesen Zeitraum zumindest im Wesent lichen die benötigten Witterungseigenschaften gewährleisten kann. Insbesondere hat die Verbundfolie Standzeiten von länger als 10 Jahre, vorzugsweise zwischen 15 bis 60 Jahre. Das polyolefinische Material der äußeren Schutzschicht ermöglicht insbesondere die zuvor beschriebene sehr gute Witterungsstabilität. Vorzugweise ist als Polyole fin für die äußere Schutzschicht Polypropylen (PP) vorgesehen. Darüber hinaus kann durch die Polyester aufweisende innere Schutzschicht eine hohe Festigkeit, Stabilität und/oder Reißfestigkeit sichergestellt werden. Als Polyes ter wird bevorzugt Polyethylentherephthalat (PET) vorgesehen. PET ist im Ver gleich zu PP und/oder Polyolefin härter und/oder steifer und/oder weniger flexibel, weich und/oder elastisch. Insbesondere können erfindungsgemäß die vorteilhaften Witterungseigenschaften einer polyolefinischen Schutzschicht mit der sehr guten mechanischen Stabilität einer Polyester, insbesondere PET, aufweisenden Schutz schicht kombiniert werden, wodurch sich ein synergistischer Effekt beim Einsatz der Verbundfolie ergibt. Durch die erfindungsgemäße Kombination der sich voneinander unterscheidenden Schutzschichten kann eine gut einstellbare Haptik gewährleistet werden, wodurch die Verlegung der Verbundfolien vereinfacht werden kann.

Des Weiteren hat sich erfindungsgemäß gezeigt, dass die Verarbeitung sowie die Herstellung der Verbundfolie durch den erfindungsgemäßen Aufbau verbessert werden kann. Insbesondere wird eine verbesserte Haftung der Funktionsschicht zu den Schutzschichten ermöglicht.

Grundsätzlich ist es möglich, dass die Vliesschichten neben Polyester bzw. Po- lyolefin weitere Materien aufweisen.

Die Oberseite der Verbundfolie und/oder die äußere Schutzschicht ist bevorzugt verfestigt, insbesondere wobei die Festigkeit im Vergleich zu aus dem Stand der Technik bekannten Vliesschichten um bis zu 20 % erhöht ist. Besonders bevorzugt weist die äußere Schutzschicht eine hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber mecha nischen Belastungen, beispielsweise bei der Verwendung der Verbundfolie als Dachbahn, insbesondere bei der Begehung durch einen Dachdecker, auf. Alterna tiv oder zusätzlich kann erfindungsgemäß die Fusselbildung bzw. die Neigung zur Fusselbildung und/oder gegebenenfalls das Auftreten von Rissen und/oder Lö- ehern der äußeren Schutzschicht und/oder der Verbundfolie, insbesondere bei me chanischer Beanspruchung, sehr gering sein. Hierbei ist die sehr gute Abriebsbe- ständigkeit von dem Material der inneren Schutzschicht - Polyester, insbesondere PET, - von besonderem Vorteil.

Vorzugsweise kann aufgrund der erfindungsgemäßen Verwendung der Polyester aufweisenden inneren Schutzschicht eine Funktionsschicht mit hoher Wasserauf nahme, insbesondere somit bei hoher Wasserdampfdurchlässigkeit, genutzt wer den. Dabei kann die Verbundhaftung zwischen der Funktionsschicht und der inne ren Schutzschicht gegenüber unterschiedlichen klimatischen Bedingungen robust und/oder widerstandsfähig sein.

Von besonderen Vorteil ist es, dass kleinere Beschädigungen an der Oberseite der Verbundfolie auf der äußeren Schutzschicht zumindest im Wesentlichen keinen Einfluss auf die Festigkeit und/oder Durchsturzfestigkeit bzw. Reißfestigkeit der ge samten Verbundfolie haben, insbesondere wobei die Festigkeit der Verbundfolie durch die innere Schutzschicht gestützt wird.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Funk tionsschicht als monolithische Membranschicht ausgebildet ist. Unter einer monoli thischen Membranschicht wird insbesondere eine geschlossenzeilige und/oder po- renfreie Schicht einer Membran verstanden. Monolithische Membranschichten können insbesondere einen besonders guten Schutz gegen Schlagregen bei gleichzeitiger Diffusionsoffenheit gewährleisten. Anders als bei der herkömmlichen mikroporösen Membranschicht kann der Feuchtetransport aktiv entlang der Mole külketten durch Diffusion stattfinden.

Des Weiteren wird unter einer Membranschicht eine derartige Schicht verstanden, die eine selektive Durchlässigkeit aufweist. Membranen können grundsätzlich un terschiedlich beschaffen und insbesondere als Folien oder Textilien ausgebildet sein. Membranschichten stellen beispielsweise beim Einsatz als bzw. in einer Un- terdachbahn sicher, dass die äußeren Einflüsse der Witterung keinen schädlichen Einfluss für das Gebäudeinnere bewirken.

Vorzugsweise weist die Funktionsschicht als Material Kunststoff und/oder Kunst harz auf und/oder besteht daraus. Des Weiteren ist insbesondere ein elastomeres und/oder ein thermoplastisches Material als Material für die Funktionsschicht vor gesehen, vorzugsweise Polyurethankunststoff, insbesondere thermoplastisches Polyurethan (TPU). Bevorzugt besteht die Funktionsschicht aus thermoplastischem Polyurethan. Eine TPU-Folie weist eine hohe mechanische Stabilität auf und ist insbesondere zumindest im Wesentlichen beständig gegen Witterungs- und/oder Umwelteinflüsse. Insbesondere ist als Material der Funktionsschicht thermoplastisches Polyurethan mit einer hohen Wasseraufnahme vorgesehen, insbesondere wobei eine verbes serte Verbundhaftung zwischen dem PET aufweisender innerer Schutzschicht und dem TPU der Funktionsschicht erreicht wird. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Material der Funktionsschicht, insbesondere das thermoplastische Polyurethan, einen Anteil von wenigstens 10 %, bevorzugt von 15% bis 100 %, weiter bevorzugt von 20 % bis 70 %, an aus nachwachsenden Rohstoffen stammenden Material aufweist. Als nachwachsende Rohstoffe (NawaRo bzw. NR) sind insbesondere organische Roh- Stoffe zu verstehen, die aus land- und forstwirtschaftlicher Produktion stammen und vom Menschen zielgerichtet für weiterführende Anwendungszwecke außerhalb des Nahrungs- und Futterbereiches verwendet werden.

Darüber hinaus kann die Funktionsschicht eine Grammatur bzw. ein Flächenge- wicht von kleiner als 100 g/m ² aufweisen. Insbesondere liegt das Flächengewicht zwischen 1 g/m ² bis 70 g/m ² , weiter bevorzugt zwischen 3 g/m ² bis 40 g/m ² . Be sonders bevorzugt liegt das Flächengewicht der Funktionsschicht zwischen 4 g/m ² bis 30 g/m ² und insbesondere zwischen 5 g/m ² bis 25 g/m ² . Bei einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des Erfindungsgedan kens ist vorgesehen, dass die Funktionsschicht wenigstens zwei Lagen von Mem branschichten aufweist. Diese Membranschichtlagen können einerseits unter schiedlich ausgebildet sein. Zudem können andererseits wenigstens zwei Mem branschichtlagen zumindest im Wesentlichen identisch ausgebildet sein. Insbeson- dere kann bei einem dreilagigen Aufbau der Funktionsschicht vorgesehen sein, dass die äußeren Lagen, die eine mittige Lage einfassen, zumindest im Wesentli chen identisch ausgebildet sind. Unter einer identischen Ausbildung ist insbesonde re zu verstehen, dass die Membranschichtlagen gleiche Oberflächeneigenschaften und/oder das gleiche Material und/oder die gleiche Materialzusammensetzung aufweisen. Letztlich können die identischen Membranschichtlagen funktionsgleich ausgebildet sein. Beispielsweise können sich die Flächengewichte der identisch ausgebildeten Membranschichtlagen aber um weniger als 5 g/m ² voneinander un terscheiden.

Vorzugsweise können die Membranschichtlagen den gleichen oder einen unter- schiedlichen Anteil an Additiven, insbesondere in Bezug auf die relative Additiv menge und/oder die Art bzw. das Material des Additivs bzw. der Additive, aufwei sen. Insbesondere können wenigstens zwei Membranschichtlagen, bevorzugt die außenseitigen Membranschichtlagen, das zumindest im Wesentlichen gleiche bzw. identische Material, vorzugsweise TPU, mit einer unterschiedlichen Additivzugabe aufweisen. Die Additivzugabe kann sich in einer unterschiedlichen Menge bzw. Masse des Additivs - relativ bezogen auf das Volumen und/oder die Fläche der Membranschichtlage und/oder die gesamte Menge - und/oder in einer unterschied lichen Additivzusammensetzung zeigen bzw. widerspiegeln. Besonders bevorzugt ist, dass wenigstens eine Membranschichtlage der Funkti onsschicht, insbesondere eine außenseitige, vorzugsweise der äußeren Schutz schicht und/oder der inneren Schutzschicht zugewandte, Membranschichtlage, als Material thermoplastisches Copolyester (TPEE) und/oder thermoplastisches Po lyurethan (TPU) aufweist und/oder daraus besteht. Des Weiteren kann bei einer bevorzugten Ausführungsform des Erfindungsgedankens die Funktionsschicht aus TPEE-Schichten und/oder TPU-Schichten und/oder aus TPEE-Schichten sowie TPU-Schichten ausgebildet sein. Insbesondere sind die TPEE-Schichten und/oder die TPU-Schichten und/oder die Membranschichtlagen der Funktionsschicht fest miteinander, insbesondere untrennbar, verbunden. TPEE-Schichten besitzen eine gute bzw. hohe Weiterreißfestigkeit bei einer hohen Festigkeit sowie Steifigkeit un ter Gewährleistung der Beständigkeit gegenüber Flüssigkeiten. Eine monolithische TPEE-Membran ist insbesondere gut extrudierbar und auch für dünne Folien ge eignet. Zudem kann durch eine TPEE-Membran eine Extrusionskaschierung mit PP-Vliesen ermöglicht werden. Insbesondere ist eine TPEE aufweisende Mem- branfolie für eine mehrlagige koextrudierte Folie, insbesondere eine koextrudierte Verbundfolie, geeignet und aus technischer Sicht sinnvoll.

Thermoplastisches Polyurethan ist insbesondere intrinsisch flammenhemmend und weist ein gutes Langzeitalterungsverhalten auf, vorzugsweise für Standzeiten von größer als 10 Jahre. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass wenigstens eine außenseitige Membranschichtlage und/oder eine innere Membranschichtlage der mehrlagigen Funktionsschicht ein geschäumtes Polymer aufweist und/oder da raus besteht. Die außenseitige geschäumte Schicht der Funktionsschicht kann beim Extrusionskaschierprozess eine Verkrallung mit den äußeren Schutzschichten - das heißt der äußeren und/oder der inneren Schutzschicht - erzielen, wodurch die Verbundhaftung mit den Schutzschichten verbessert wird. Vorzugsweise ist somit die das geschäumte Polymer aufweisende außenseitige Membranschichtlage der Funktionsschicht mit der äußeren und/oder der inneren Schutzschicht jeden- falls auch durch Verkrallung verbunden. Die Verkrallung kann durch eine - auf grund der geschäumten Polymerschicht hervorgerufene - verlangsamte Abkühlung bedingt werden. Auch Knetwirbel im Presswerk - die bei der Herstellung, insbe sondere beim Kalandrieren, der Verbundfolie hervorgerufen werden - können zur Verkrallung beitragen. Insbesondere dringt die geschäumte Polymerschicht in offe- ne Poren der der geschäumten Polymerschicht zugewandten Außenseite der Schutzschicht ein und somit wird eine feste Verbindung zu den Schutzschichten ermöglicht.

Eine innere ein geschäumtes Polymer aufweisende Membranschichtlage kann zur Gewährleistung der Nageldichtigkeit vorgesehen sein.

Insbesondere können die äußere Schutzschicht und/oder die innere Schutzschicht als eine, vorzugsweise thermoverfestigte oder nadel- oder nassstrahlverfestigte, Vliesschicht ausgebildet sein. Als Vliesschicht für die äußere Schutzschicht kann eine Polypropylen aufweisende und/oder daraus bestehende Vliesschicht vorgese hen sein. Ganz besonders bevorzugt ist die Ausbildung der äußeren Schutzschicht als Polypropylen-Nadelvliesschicht. Die Vliesschicht stellt insbesondere die me chanischen Eigenschaften der Verbundfolie sicher und gewährleistet darüber hin aus einen Schutz der zwischen den Schutzschichten eingefassten Funktions- Schicht.

Besonders bevorzugt ist die äußere Schutzschicht und/oder die innere Schutz schicht als Spinnvliesschicht und/oder Nadelvliesschicht ausgebildet. Vorzugswei se ist die innere Schutzschicht als Nadelvliesschicht ausgebildet. Ein Spinnvliesstoff bzw. eine Spinnvliesschicht weist einen Vliesstoff aus Fasern mit zumindest im Wesentlichen unbegrenzter Länge - das heißt mit Langfasern - auf. Zudem kann bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Erfindungsge dankens das Flächengewicht bzw. die Grammatur der äußeren Schutzschicht und/oder der inneren Schutzschicht kleiner oder gleich 250 g/m ² sein. Bevorzugt liegt das vorgenannte Flächengewicht zwischen 1 g/m ² bis 250 g/m ² , weiter bevor- zugt zwischen 10 g/m ² und 150 g/m ² , vorzugsweise zwischen 20 g/m ² bis 120 g/m ² und insbesondere zwischen 30 g/m ² und 100 g/m ² . Die Grammatur der Schutz schichten ist dabei derart gewählt, dass bei einem möglichst geringen Gesamtflä chengewicht der Verbundfolie weiterhin die benötigten Eigenschaften der Verbund folie, insbesondere die Elastizität, Stabilität, Reißfestigkeit und/oder Weiterreißfes- tigkeit, hinreichend gewährleistet werden können, wobei die Verbundfolie aufgrund der außenseitigen Schutzschichten, die gleichfalls auch als Trägerschichten be zeichnet werden können, einen mechanischen Schutz der Funktionsschicht ermög licht. Die innere und die äußere Schutzschicht können eine unterschiedliche Grammatur und/oder ein unterschiedliches Flächengewicht und/oder unterschiedliche Material zusammensetzung aufweisen. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die innere und die äußere Schutzschicht zumindest im Wesentlichen funkti onsgleich ausgebildet sind.

Unter einer funktionsgleichen Ausbildung der Schutzschichten ist insbesondere ei ne derartige Ausbildung zu verstehen, bei der ein Einsatz der äußeren Schutz schicht und/oder der inneren Schutzschicht vertauschbar ist, so dass sowohl die äußere Schutzschicht als auch die innere Schutzschicht der Witterungsseite zuge- wandt sein können. In diesem Zusammenhang ist es somit möglich, dass die Schutzschichten die gleichen Oberflächeneigenschaften aufweisen können und/oder die gleiche Grammatur aufweisen. Insbesondere kann das Flächenge wicht der funktionsgleichen Schutzschichten um weniger als 5 g/m ² voneinander abweichen.

Des Weiteren kann die äußere Schutzschicht und/oder die innere Schutzschicht als mechanisch, chemisch und/oder thermisch, vorzugsweise thermisch, verfestigte Vliesschicht ausgebildet sein. Eine Vliesschicht zeichnet sich insbesondere auf grund der geringen Flerstellungskosten bei einer hohen mechanischen Widerstand- fähigkeit gegenüber äußeren Einflüssen aus. Vorzugsweise ist die Funktionsschicht mit der äußeren Schutzschicht und/oder der inneren Schutzschicht fest verbunden. Insbesondere kann die äußere Schutz schicht und/oder die innere Schutzschicht mit der Funktionsschicht verklebt sein. Folglich kann zwischen der Funktionsschicht und wenigstens einer Schutzschicht eine Klebschicht vorgesehen sein. Die Verklebung der Schichten kann während der Flerstellung, insbesondere während des Extrusionskaschierprozesses, erfolgen.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die äußere Schutzschicht und/oder die innere Schutzschicht und/oder die Funktionsschicht eine Haftvermitt- lerschicht auf. Die Flaftvermittlerschicht kann insbesondere außenseitig der äuße ren Schutzschicht, der inneren Schutzschicht und/oder der Funktionsschicht ange ordnet sein.

Insbesondere kann die Flaftvermittlerschicht als Klebschicht und/oder der Flaftver- mittler als Klebstoff ausgebildet sein. Vorzugsweise ermöglicht die Flaftvermittler schicht und/oder die Klebschicht eine stoffschlüssige Verbindung der miteinander zu verbindenden Schichten.

Vorzugsweise ist eine Klebschicht zwischen der Membranschicht und der äußeren und/oder der inneren Schutzschicht, insbesondere vollflächig, vorgesehen, bevor zugt zur festen sowie stoffschlüssigen Verbindung.

Die Flaftvermittlerschicht kann ferner ein Polymer, insbesondere ein Flaftvermittler- polymer, aufweisen. Die Flaftvermittlerschicht kann fest mit der Funktionsschicht, der inneren Schutzschicht und/oder der äußeren Schutzschicht verbunden sein. Des Weiteren kann die Flaftvermittlerschicht und/oder das Flaftvermittlerpolymer ei nen Kunststoff und/oder einen Kunstharz, vorzugsweise Polyurethan, aufweisen.

Des Weiteren kann die Flaftvermittlerschicht auch in die innere Schutzschicht, in die äußere Schutzschicht und/oder in die Funktionsschicht integriert sein - und zwar derart, dass das Flaftvermittlerpolymer in dem, insbesondere außenseitigen, Oberflächenbereich der vorgenannten Schichten eingefasst und/oder angeordnet ist. Somit kann die Flaftvermittlerschicht als Teil bzw. Bestandteil der Funktions schicht und/oder der äußeren Schutzschicht und/oder der inneren Schutzschicht ausgebildet sein. Durch die Flaftvermittlerschicht kann eine feste Verbindung der Funktionsschicht zu den außenseitigen Schutzschichten ermöglicht werden. Der Flaftvermittler bzw. das Flaftvermittlerpolymer ermöglicht hierbei, dass die als Vlies- schichten ausgebildeten Schutzschichten mit der Funktionsschicht dauertest ver klebt werden können.

Durch den Einbau von Funktionsmaterialien, beispielsweise den Flaftvermittlverpo- lymer und/oder einen Flammhemmer, in die als Vliesschicht ausgebildete innere und/oder äußere Schutzschicht kann ein kostengünstiger Aufbau der Verbundfolie ermöglicht werden.

Durch den Einsatz des Flaftvermittlers bzw. des Flaftvermittlerpolymers und/oder der Flaftvermittlerschicht in der Außenschicht der inneren und/oder der äußeren Schutzschicht kann auf den Einsatz von Flotmelts verzichtet werden (hotmeltfreie Verbindung). So kann durch den Flaftvermittler und/oder den Klebstoff bereits eine ausreichende Verklebung bzw. Flaftung zu der Funktionsschicht gewährleistet wer den.

Zudem kann die Unterdachbahn diffusionsoffen, winddicht und/oder regensicher, insbesondere wasserdicht, und/oder wasserabweisend und/oder wasserdampf durchlässig ausgebildet sein. Die Regendichtigkeit und/oder Wasserdampfdurch lässigkeit kann insbesondere durch die diffusionsoffene Funktionsschicht gewähr- leistet werden, wobei die Funktionsschicht derart ausgebildet ist, dass die Verbund folie im Gesamten wasserdampfdurchlässig und/oder diffusionsoffen und/oder wasserdicht, insbesondere wasserdampfdurchlässig und wasserdicht, ausgebildet ist. Bei einer regensicheren und/oder wasserdichten Ausbildung der Verbundfolie ist vorgesehen, dass diese einer Wassersäule von größer als 800 mm, bevorzugt zwi schen 1.000 mm bis 20.000 mm, weiter bevorzugt zwischen 1.500 mm und 9.000 mm, Stand hält. Die Wassersäule ist eine Maßeinheit, die die Wasserdichtig keit von technischen Geweben angibt. Sie kann nach DIN EN 2081 1 :1992, auch ISO 81 1 genannt, bestimmt werden (Stand September 2018).

Vorzugsweise weist die Verbundfolie einen S _d -Wert von kleiner oder gleich 0,5 m, bevorzugt von 0,008 m bis 0,5 m, weiter bevorzugt von 0,009 m bis 0,2 m, weiter bevorzugt von 0,01 m bis 0,1 m, auf. Der S _d -Wert gibt die wasserdampfdiffusions- äquivalente Luftschichtdicke an und ist ein bauphysikalisches Maß für den Was serdampfdiffusionswiderstand eines Bauteils oder einer Bauteilschicht. Über den S _d -Wert kann die Dampfdurchlässigkeit eines Baustoffs beurteilt werden. Der Was- serdampfdiffusionswiderstand wird anschaulich durch die Dicke einer Luftschicht beschrieben, die notwendig ist, so dass die Luftschicht im stationären Zustand un ter denselben Bedingungen von demselben Diffusionsstrom - wie das betrachtete Bauteil - durchströmt wird. Die Verbundfolie ist insbesondere diffusionsoffen aus- gebildet, wobei die Diffusionsoffenheit durch einen S _d -Wert von kleiner oder gleich 0,5 m charakterisiert ist.

Außerdem kann die Reißfestigkeit der Verbundfolie größer als 50 N/mm ausgebil det sein. Bevorzugt liegt die Reißfestigkeit der Verbundfolie zwischen 50 N/mm bis 600 N/mm, weiter bevorzugt zwischen 100 N/mm bis 400 N/mm. Die Reißfestigkeit der Verbundfolie kann der benötigten Kraft bis zur Rissbildung und/oder Rissaus dehnung entsprechen. Die Reißfestigkeit ist insbesondere gemessen gemäß dem technischen Standard der ASTM International; und zwar der ASTM D1004 (Stand September 2018) und der ASTM D1925 (Stand September 2018).

Vorzugsweise ist die Weiterreißfestigkeit der Verbundfolie größer als 50 N/mm. Be vorzugt liegt die Weiterreißfestigkeit zwischen 50 N/mm und 500 N/mm, weiter be vorzugt zwischen 100 N/mm bis 300 N/mm. Die Weiterreißfestigkeit ist eine physi kalische Größe, die eine Materialeigenschaft sowie den Einsatzbereich der Ver- bundfolie kennzeichnet. Die Weiterreißfestigkeit kann auch als Kerbfestigkeit be zeichnet werden. Die Weiterreißfestigkeit gibt den Widerstand eines Materials - im vorliegenden Falle der Verbundfolie - an, nach dem Einschneiden oder Einkerben nicht weiterzu reißen. Je höher der ermittelte Wert der Weiterreißfestigkeit ist, desto widerstandfähiger ist der geprüfte Stoff gegen das Weiterreißen. Demgegenüber ist es bei einem niedrigeren Wert so, dass die Weiterreißfestigkeit des Materials umso geringer ist. Die Weiterreißfestigkeit schließt sich folglich messtechnisch an die Messung der Reißfestigkeit an.

Sowohl die Reißfestigkeit als auch die Weiterreißfestigkeit kann richtungsabhängig ausgebildet sein, insbesondere in Abhängigkeit der Faserrichtung (Maschinenrich tung und Querrichtung). Die vorgenannten Reißfestigkeiten gelten insbesondere für die Maschinenrichtung und/oder Querrichtung.

Dabei bezeichnet die Maschinenrichtung die Richtung, in der das Vlies bei seiner Flerstellung in der bzw. durch die Maschine transportiert worden ist, also regelmä ßig die Längenrichtung einer Vliesbahn. Die Querrichtung, in der sich das Vlies flä- chig ausdehnt, bezeichnet die Richtung, die rechtwinklig zu der Maschinenrichtung liegt, also regelmäßig die in der Breite einer Vliesbahn liegende Richtung.

Darüber hinaus ist gemäß einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, dass we- nigstens eine Verstärkungsschicht zwischen der Funktionsschicht und der äußeren Schutzschicht und/oder der inneren Schutzschicht angeordnet ist. Insbesondere kann jeweils eine Verstärkungsschicht zwischen der äußeren Schutzschicht und der Funktionsschicht und zwischen der inneren Schutzschicht und der Funktions schicht angeordnet sein. Die Verstärkungsschicht kann als Drehergewebe ausge- bildet sein. Die Verstärkungsschicht dient insbesondere zur Erhöhung der mecha nischen Stabilität der Verbundfolie.

Vorzugsweise weist die Verstärkungsschicht einen Kunststoff und/oder ein Kunst harz, vorzugsweise ein Kunststoffpolymer, insbesondere Polypropylen und/oder Polyethylentherephthalat (PET), auf und/oder besteht daraus.

Als Drehergewebe werden transparente und/oder luftdurchlässige Gewebe be zeichnet, die sich durch besondere Kettfäden auszeichnen. Die Kettfäden bilden die sogenannten Dreher-Einheiten, bei denen sich ein Grund- und ein Schlingfaden aus der Kette miteinander verdrehen. Dabei wechseln sich der Einschluss des Schusses und die Verdrehung der beiden Kettfäden miteinander ab. Bei einem so genannten Volldreher ist zwischen den Schussfäden eine komplette Drehung der Kettfäden hervorgerufen, bei einem Flalbdreher kommt es zu einer einfachen Ver kreuzung. Das Gewebe weist insbesondere ein geringes Flächengewicht auf. Durch das Festumschließen der Schussfäden von den beiden Kettfäden kann eine Schiebefestigkeit gewährleistet werden.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist auf der Oberseite und/oder der Unterseite der Verbundfolie, insbesondere auf der Ober- und/oder Unterseite der äußeren und/oder der inneren Schutzschicht, wenigstens eine längsrandseitige Klebezone vorgesehen. Die längsrandseitige Klebezone dient zur Verklebung be nachbarter Verbundfolien zur Flerstellung einer aus einzelnen Verbundfolienstreifen bestehenden sowie zusammenhängenden Folienschicht. Insbesondere ist die längsrandseitige Klebezone vom Längsrand der Verbundfolie beabstandet. Des Weiteren kann die Klebezone streifenförmig, gegebenenfalls als unterbrochene Streifen, ausgebildet sein. Insbesondere weist die Klebezone eine Breite zwischen 2 bis 10 cm auf.

Weiter bevorzugt ist ein klebefreier Bereich auf der Oberfläche der Oberseite und/oder der Unterseite der Verbundfolie von größer als 50 %, vorzugsweise zwi- sehen 50 % bis 95 %, weiter bevorzugt zwischen 80 % bis 90 %, vorgesehen. Ein klebstofffreier bzw. kleberfreier Bereich gibt denjenigen Anteil der Oberfläche der Verbundfolie an, die nicht durch eine Klebezone verdeckt ist. Letztlich ist also die Klebezone längsrandseitig auf der Ober- und/oder der Unterseite vorgesehen. Hierbei versteht es sich, dass die Verbundfolie eine Klebezone, zwei Klebezonen und/oder eine Mehrzahl von Klebezonen, beispielsweise vier Klebezonen, aufwei sen kann. Es kann vorgesehen sein, dass auf der Oberseite und/oder der Untersei te wenigstens eine längsrandseitige Klebezone vorgesehen ist. So kann sowohl auf der Oberseite und auf der Unterseite wenigstens eine - insbe sondere genau eine - Klebezone vorgesehen sein. Des Weiteren können auch auf der Ober- oder der Unterseite zwei randseitige Klebezonen vorgesehen sein. Bei einer weiteren Ausführungsform ist im Bereich von allen vier Längsrändern der Verbundfolie jeweils eine Klebezone vorgesehen, so dass die Verbundfolie vier Klebezonen aufweist.

Vorzugsweise sind die Klebezonen zwischen 1 bis 90 mm vom Längsrand entfernt, bevorzugt zwischen 3 bis 70 mm, weiter bevorzugt zwischen 5 bis 50 mm. Darüber hinaus kann eine streifenförmige Ausbildung der Klebezonen eine saubere und einfache Anordnung der Bahnen übereinander, insbesondere bei einer Kleber- in-Kleber-Verbindung, ermöglichen. Bei einer streifenförmigen Ausbildung der Kle bezonen ist vorgesehen, dass insbesondere die Anzahl der Streifen zwischen 1 bis 15, bevorzugt zwischen 3 bis 12, weiter bevorzugt zwischen 5 bis 9, beträgt. Die Streifen breite eines Streifens der Klebezone kann insbesondere zwischen 1 bis 30 mm, bevorzugt zwischen 1 ,5 bis 10 mm, weiter bevorzugt zwischen 2 bis 5 mm, liegen.

Vorzugsweise erfolgt die Verklebung der Klebezonen derart, dass bei Verklebung einer benachbarten Verbundfolie eine winddichte und/oder luftdichte Verklebung zwischen beiden Verbundfolien erfolgt. Insbesondere kann demzufolge kein Wind zwischen die verklebten Bereiche eindringen. Insbesondere erfolgt eine Kleber-in- Kleber-Verbindung, das heißt die Klebezonen werden zumindest bereichsweise übereinander angeordnet, und zwar derart, dass eine feste und dauerhafte Verkle bung der Verbundfolienreihen erfolgt. In diesem Zusammenhang versteht es sich, dass die Klebezonen gleich ausgebildet sein können und/oder voneinander sich unterscheidende Eigenschaften aufweisen können.

Darüber hinaus kann die Versetzung der ober- und unterseitigen Klebezonen von einem Längsrand der Verbundfolie derart vorgesehen sein, dass bei Verklebung benachbarter Bahnen eine nur teilweise Kleber-in-Kleber-Verbindung zwischen den Klebezonen benachbarter Verbundfolie oder sogar keine solche Verbindung ent steht. Wie zuvor dargelegt, ermöglicht die Kleber-in-Kleber-Verbindung eine wind dichte, luftdichte, diffusionsoffene und/oder wasserdichte Verklebung der Verbund folie. Somit können auch an den Übergangsbereichen der Verbundfolie, insbeson dere dem Längsrandbereich, die benötigten Eigenschaften der Verbundfolie, vor- zugsweise bei Verlegung auf einem Steildach, hinreichend gewährleistet werden.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass die Gegenfläche für die den Kleber aufweisende Klebezone mit einem Liner, insbesondere in Form eines Abziehstreifens, abgedeckt und/oder oberflächenbehandelt ist. Durch die Abdeckung des Klebers bzw. der Klebezonen kann gewährleistet werden, dass bei Verlegung der Verbundfolie keine Verschmut zung der Klebezone vorhanden ist bzw. der Grad der Verschmutzung möglichst ge ring gehalten wird. Folglich kann eine winddichte und/oder wasserdichte Verkle bung, vorzugsweise über eine Kleber-in-Kleber-Verbindung, hergestellt werden.

Bei einer weiteren ganz besonders bevorzugten Ausführungsform des Erfindungs gedankens ist vorgesehen, dass die äußere Schutzschicht und/oder die innere Schutzschicht wenigstens eine Bikomponentenfaser mit einer ersten Komponente und einer zweiten Komponente aufweist, wobei die erste Komponente ein erstes Polymer und die zweite Komponente ein zweites Polymer als Bestandteil aufweist.

Durch die Verwendung der Bikomponentenfaser in wenigstens einer Schutzschicht kann die gesamte Festigkeit der Verbundfolie deutlich erhöht werden, bevorzugt um wenigstens 10 %, weiter bevorzugt zwischen 20 % bis 70 %.

Die die Bikomponentenfaser aufweisende Schutzschicht ist gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Vliesschichten, insbesondere Polypropylen- oder Po- lyethylen-Vliesschichten, dahingehend vorteilhaft, dass sie eine erhöhte mechani sche Festigkeit gewährleistet. Darüber hinaus kann die die Bikomponentenfaser aufweisende Schutzschicht hydrophob (wasserabweisend) ausgebildet sein. Eine verbesserte Festigkeit zeigt sich gerade bei einer längerfristigen und/oder erhöhten mechanischen Beanspruchung der Verbundfolie als vorteilhaft. Wird beispielsweise die Verbundfolie als Dachbahn, insbesondere Unterspannbahn und/oder Unter deckbahn, eingesetzt, so ist sie mechanischen Beanspruchungen nicht nur bei der Verlegung, sondern auch bei der Begehung des Dachs, beispielsweise durch Dachdecker, ausgesetzt.

Erfindungsgemäß ist insbesondere vorgesehen, dass die innere Schutzschicht und/oder die äußere Schutzschicht wenigstens eine Bikomponentenfaser aufweist bzw. einen Bikomponentenfaser-Aufbau hat. Insbesondere ist die als Vliesschicht ausgebildete innere und/oder äußere Schutzschicht als Vliesschicht aus Bikompo- nentenfasern ausgebildet. Insbesondere ist eine Bikomponentenfaser- Spinnvliesschicht vorgesehen.

Bikomponentenfasern der in Rede stehenden Art weisen üblicherweise eine erste Komponente aus einem ersten Polymer und eine zweite Komponente aus einem zweiten Polymer auf. Dabei kann zwischen unterschiedlichen Typen von Bikompo nentenfasern unterschieden werden, die jeweils unterschiedliche charakteristische Verteilungen der Komponenten im Faserquerschnitt aufweisen. Bikomponentenfa sern, bei denen die erste Komponente die zweite Komponente im Querschnitt der Faser umgibt und somit einschließt, werden als Kern-Mantel-Fasern bezeichnet. Bikomponentenfasern, bei denen sowohl die erste Komponente als auch die zweite Komponente einen Teil der Faseroberfläche im Querschnitt der Faser bildet, wer den als Side-by-Side-Fasern bezeichnet. Fasern mit Strukturen, bei denen mehrere Stränge einer Komponente in einen Strang der anderen Komponente eingebettet sind, so dass sich im Querschnitt ein Bild ergibt, das an eine Mehrzahl aus einer Komponente gebildete Inseln erinnert, werden als Island-in-the-Sea-Fasern be zeichnet. Bikomponentenfasern, bei denen im Querschnitt jeweils eine Mehrzahl an Bereichen der jeweiligen Komponente vorhanden ist und die äußere Faseroberflä che bildet, werden als Segmented-Pie-Fasern bezeichnet, da die Bereiche der ein zelnen Komponenten im Querschnitt regelmäßig eine tortenstückartige Aufteilung aufweisen. Als Bikomponentenfasern im Sinne der vorliegenden Anmeldung sind dabei auch ausdrücklich solche Fasern zu verstehen, die mehr als zwei Kompo nenten aufweisen. Zweck der Bikomponentenfasern ist es, die Eigenschaften der Fasern oder die Ei genschaften der aus den Fasern hergestellten Spinnvliese zu verbessern. Die Ei genschaften eines Spinnvlieses hängen dabei von einer Vielzahl von Einflussfakto- ren ab. Einige dieser Einflussfaktoren auf die Eigenschaften eines Spinnvlieses sind dabei Eigenschaften der jeweils verwendeten Fasern, wie z.B. deren Festig keit. Eine weit verbreitete und zumindest in ihrem Grundgedanken anerkannte Theorie ist die, dass die Eigenschaften der resultierenden Bikomponentenfaser dann eine Kombination der Eigenschaften der einzelnen Komponenten der Bikom- ponentenfaser darstellen, bei der sich die Eigenschaften der einzelnen Komponen ten möglichst dahingehend ergänzen, dass die Vorteile der Eigenschaften beider Komponenten in der Bikomponentenfaser vereint werden. Wird beispielsweise eine Faser gewünscht, die sowohl eine hohe Festigkeit aufweist als auch ein vorteilhaf tes Verhalten beim Verbinden der Fasern untereinander bei der Vliesherstellung zeigt, so bietet es sich an, eine erste Komponente mit einer hohen Festigkeit mit einer zweiten Komponente, die eine gute Verbindbarkeit aufweist, zu kombinieren.

Zur Verbesserung der Eigenschaften der Bikomponentenfasern werden den Poly meren häufig Additive zugesetzt. Bei den Additiven kann es sich um die ver- schiedensten Stoffe handeln. Diese können beispielsweise zur Färbung, zur Ther- mostabilisation, zur Flammhemmung, zur Flydrophilierung oder zur Hydrophobie rung oder zur UV-Stabilisation dienen. Dabei sind die Additive regelmäßig gleich mäßig in der Phase verteilt. Das erste Polymer und das zweite Polymer können zumindest im Wesentlichen identisch ausgebildet sein, insbesondere wobei die erste Komponente und die zweite Komponente sich voneinander unterscheidende Additive und/oder Additiv zusammensetzungen und/oder Additivmengen aufweisen. Vorteilhafterweise handelt es sich bei dem ersten Polymer und/oder dem zweiten Polymer um ein Polyolefin oder ein Polyolefin-Copolymer, vorzugsweise um ein Po lymer und/oder Copolymer des Ethylen, Propylen, Buthylen, Hexen oder Octen und/oder eine Mischung und/oder einen Blend daraus. Es hat sich gezeigt, dass diese Polymere besonders gut geeignet sind, um die erfindungsgemäßen Bikom- ponentenfasern daraus herzustellen. Unter einem Copolymer ist in diesen Zusam menhang ein Polymer zu verstehen, das aus mindestens zwei verschiedenen Sor ten von Monomeren hergestellt wurde, wobei der Massenanteil des Monomers, welches für die Benennung des Copolymers maßgeblich ist, mindestens 50 % be trägt.

Vorzugsweise kann es sich bei dem ersten Polymer und/oder bei dem zweiten Po- lymer um Polyethylenterephthalat (PET) und/oder einen Polyethylenterephthalat- Copolymer handeln, insbesondere besteht das erste und/oder das zweite Polymer aus PET und/oder Co-PET.

Ganz besonders bevorzugt weist das erste Polymer Polyethylenterephthalat und das zweite Polymer Polyethylenterephthalat-Copolymer auf und/oder besteht dar aus oder vice versa. Vorzugsweise ist eine als Komponenten PET und Co-PET aufweisende Bikomponentenfaser zur Erhöhung der Festigkeit in der äußeren Schutzschicht eingefasst. Insbesondere gelingt es durch die vorgenannte erfin dungsgemäße Bikomponentenfaser die thermische verfestigte äußere Schutz- Schicht derart auszubilden, dass die Neigung zur Fusselbildung verringert und/oder die Reißfestigkeit erhöht wird, insbesondere so dass ein mechanischer Schutz vor Beschädigungen vorhanden ist.

Besonders bevorzugt ist für die Bikomponentenfaser eine Materialzusammenset- zung für die erste und die zweite Komponente von Polypropylen und/oder Polyethy len und Polyethylenterephthalat und/oder Polyethylenterephthalat-Copolymer. Hierbei kann entweder das erste oder das zweite Polymer Polyproplyen und/oder Polyethylen aufweisen und/oder daraus bestehen. Je nachdem, ob das erste oder das zweite Polymer PP und/oder PE aufweist, so weist das nicht PP und/oder PE aufweisende zweite oder erste Polymer PET und/oder Co-PET auf und/oder be steht daraus. Weist folglich das erste Polymer PP und/oder PET auf, so weist das zweite Polymer PET und/oder Co-PET auf und vice versa.

Vorzugsweise weist die innere Schutzschicht eine Bikomponetenfaser auf, die als erstes Polymer Polyethylenterephthalat und als zweites Polymer Polyethylen- terephthalat-Copolymer und/oder Polyethylen und/oder Polypropylen aufweist.

Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Bikomponentenfaser als Kern-Mantel-Faser ausgebildet ist, wobei der Kern als Material Polyactide (PLA) aufweist und/oder der Mantel als Material Polyethylen terephthalat und/oder Polyethylenterephthalat-Copolymer aufweist. Insbesondere kann mit einem derartigen Aufbau der Bikomponentenfaser die benötigte Hydroly sebeständigkeit gewährleistet werden.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Bikomponentenfaser als Kern-Mantel-Faser ausgebildet, wobei der Kern als Material Polyethylenfuranoat (PEF) aufweist und/oder der Mantel als Material Polyethylenterephthalat- Copolymer, insbesondere bei einem Schmelzpunkt von 240 °C +/- 10 °C, aufweist. Insbesondere ist Polyethylenfuranoat aus zumindest im Wesentlichen 100 % nachwachsenden Rohstoffen ausgebildet, wodurch eine hohe ökologische Kompa- tibilität erreicht werden kann. Polyethylenfuranoat kann einen Schmelzpunkt von 235 °C +/- 10 °C aufweisen. Aufgrund der hohen Steifigkeit Polyethylenfuranoat, insbesondere im Vergleich zu PET, kann bei einer eine Bikomponentenfaser der vorgenannten Art aufweisenden Schutzschicht eine besonders zugsteife Vlies schicht erwartet werden.

Vorzugsweise weist die erste Komponente ein Additiv auf, wobei der Massenanteil des Additivs in der zweiten Komponente kleiner ist als in der ersten Komponente. Erfindungsgemäß kann die erste Komponente somit ein Additiv zur Eigenschafts beeinflussung bzw. -Verbesserung aufweisen.

Dabei beträgt vorzugsweise der Massenanteil des Additivs der ersten Komponente in der zweiten Komponente höchstens 66,6%, weiter vorzugsweise höchstens 50% und insbesondere höchstens 33,3%. Ganz besonders bevorzugt ist das Additiv in der zweiten Komponente nicht vorhanden.

Vorzugsweise ist dabei der Massenanteil der ersten Komponente an der Bikompo nentenfaser höchstens 50%, bevorzugt 25%, besonders bevorzugt 10%, ganz be sonders bevorzugt 5%. Dabei ist die Bikomponentenfaser besonders bevorzugt ei ne Kern-Mantel-Faser, wobei die erste Komponente den Mantel bildet.

Der Vorteil der Aufkonzentrierung der Additive in der ersten, die zweite Komponen te umgebenden Komponente liegt darin, dass sich gezeigt hat, dass die Menge des benötigten Additivs in der zweiten Komponente niedriger sein kann als bei der übli chen Gleichverteilung des Additivs in den beiden Komponenten, wenn die gleiche oder eine verbesserte Wirkung des Additivs erzeugt werden soll. Unter Additiv in diesem Sinne werden Zusatzstoffe verstanden, die dem Polymer in der jeweiligen Komponente zugefügt werden, um die Eigenschaften der resultie renden Faser bzw. des aus der Faser gewonnenen Spinnvlieses zu modifizieren und dadurch zu verbessern.

Beispielsweise lässt sich bei der Durchführung eines Brandtests gemäß EN 13501 - 1 feststellen, dass bei der erfindungsgemäßen Verteilung des Additivs in den Kom ponenten eine geringere Menge des Additivs insgesamt, in diesem Beispiel ein Flammhemmer, ausreicht, um zu einem positiven Testergebnis zu führen, als wenn der Flammhemmer gleichmäßig in der Faser verteilt ist. Bei diesem Test wird in nerhalb von Sekundenbruchteilen die gesamte Faser von der Flamme erfasst, da her lässt sich der vorteilhafte Effekt nicht ohne Weiteres auf einer Art Abschir mungswirkung des Mantelbereichs der Faser zurückführen. Die Additive, die in geringen Konzentrationen den Polymeren zugesetzt werden, stellen im Hinblick auf die Faserherstellung grundsätzlich eine Verunreinigung des Polymers dar. Bei Verunreinigungen besteht grundsätzlich immer das Risiko, dass sich aufgrund dieser Verunreinigungen das Verhalten der Komponenten bei der Flerstellung der Faser ändert. Daher birgt eine Ungleichverteilung der Additive in den Komponenten der Bikomponentenfaser aus der Sicht des Fachmannes zu nächst das Risiko, dass sich die Qualität der Bikomponentenfaser oder die Stabili tät des Flerstellungsprozesses verschlechtert. Zudem kommt es aus der Sicht des Fachmannes regelmäßig nicht darauf an, dass ein Additiv in einer bestimmten Zo ne der Faser aufkonzentriert wird. Dies liegt an der geringen Dicke der in Rede stehenden Fasern. Ähnlich wie es bei Farbstoffen oder Pigmenten der Fall ist, macht es auch bei Additiven aus der Sicht des Fachmannes ebenfalls keinen of fensichtlichen Sinn, diese in einer bestimmten Zone der Faser anzureichern. So wird beispielsweise bei einem Flammenhemmer ohnehin die gesamte Faser von den Verbrennungsvorgängen betroffen sein. Auch wird UV-Strahlung in die gesam- te Faser eindringen. Dennoch hat sich überraschenderweise gezeigt, dass in eini gen Fällen sogar besonders vorteilhafte Ergebnisse erzielt werden können, wenn das Additiv in der einen Komponente nicht nur verringert, sondern gänzlich wegge lassen wird. Ein Vorteil der Aufkonzentrierung der Additive in der ersten Kompo nente ist jedenfalls die Kostenersparnis durch die niedrigere benötigte Additivmen- ge. Vorteilhafterweise handelt es sich bei dem Additiv um ein primäres oder sekundä res Antioxidanz, einen UV-Absorber, einen UV-Stabilisator, einen Flammhemmer, ein Antistatikum, ein Gleitmittel, einen Metalldesaktivator, ein Hydrophilierungsmit- tel, ein Hydrophobierungsmittel, ein Antifogging-Additiv und/oder ein Biozid. Be- sonders bevorzugt sind dabei folgende Stoffklassen und Mischungen daraus:

- Sterisch gehinderte Phenole, aromatische sekundäre oder tertiäre Amine, Aminophenole, aromatische Nitro- oder Nitrosoverbindungen als primäre An tioxidantien.

- Organische Phosphite oder Phosphonate, Thioether, Thioalkohole, Thioester, Sulfide und schwefelhaltige organische Säuren, Dithiocarbamate, Thio- dipropionate, Aminopyrazole, metallhaltige Chelate, Mercaptobenzimidazole als sekundäre Antioxidantien.

- Hydroxybenzophenone, Cinnamate, Oxalanilide, Salicylate, 1 ,3 Benzoldiol- Monobenzoate, Benzotriazole, Triazine, Benzophenone sowie UV- absorbierende Pigmente wie Titandioxid oder Ruß als UV-Absorber. - Metallhaltige Komplexe organischer Schwefel- oder Phosphorverbindungen, sterisch gehinderte Amine (HALS) als UV-Stabilisatoren.

- Metallhydroxide, Borate, organische brom- oder chlorhaltige Verbindungen, organische Phosphorverbindungen, Antimontrixoxid, Melamin, Mela- mincyanurat, Blähgraphit oder andere Intumeszenz-Systeme als Flamm hemmer.

- Quartäre Ammoniumsalze, Alkylsulfonate, Alkylsufate, Alkylphosphate, Dithi ocarbamate, (Erd-)Alkalimetallcarboxylate, Polyethylenglykole sowie deren Ester und Ether, Fettsäureester, Ethoxylate, Mono- und Diglyceride, Etha nolamine als Antistatika.

- Fettalkohole, Ester von Fettalkoholen, Fettsäuren, Fettsäureester, Dicarbon- säureester, Fettsäureamide, Metallsalze von Fettsäuren, Polyolefinwachse, natürliche oder künstliche Paraffine und deren Derivate, Fluorpolymere und

Fluoroligomere, Antiblockmittel wie Kieselsäuren, Silikone, Silikate, Calci umcarbonat etc. als Gleitmittel. - Amide von Mono- und Dicarbonsäuren und deren Derivate, zyklische Ami de, Hydrazone und Bishydrazone, Hydrazide, Hydrazine, Melamin und des sen Derivate, Benzotriazole, Aminotriazole, sterisch gehinderte Phenole in Verbindung mit komplexierenden Metallverbindungen, Benzylphosphonate, Pyridithiole, Thiobisphenolester als Metalldesaktivatoren.

- Polyglycole, Ethoxylate, Fluorpolymere und Fluoroligomere, Montanwachse, insbesondere Stearate, als Hydrophilierungs-, Hydrophobierungs- oder Anti-

Fogging-mittel.

- 10,10’-Oxybisphenoxarsin (OBPA), N-(Trihalogen-methylthiol)phthalimid, Tri- butylzinnoxid, Zinkdimethyldithiocarbamat, Diphenylantimon-2-ethylhexanoat, Kupfer-8-hydroxychinolin, Isothiazolone, Silber und Silbersalze als Biozide. Vorteilhafterweise ist die Differenz der Schmelzpunkte der ersten Komponente und der zweiten Komponente kleiner oder gleich 8 °C. Hinzuweisen ist darauf, dass in den angegebenen Intervallen jedwede Einzelintervalle oder Einzelwerte enthalten und als erfindungswesentlich offenbart anzusehen sind, auch wenn sie im Einzel nen nicht genannt sind.

Im Zusammenhang mit der vorteilhaften Wahl der Schmelzpunkte hat sich überra schenderweise gezeigt, dass bei Bikomponentenfasern, bei denen die beiden Komponenten ähnliche Schmelzpunkte aufweisen, eine Verbesserung der Syner gieeffekte zwischen den Eigenschaften der beiden Komponenten erzielt werden kann. Dies betrifft insbesondere mechanische Eigenschaften. Beispielsweise ist es möglich, im Falle eines aus erfindungsgemäßen Bikomponentenfasern hergestell ten Spinnvlieses sowohl die spezifische Reißkraft als auch die spezifische Nagel- ausreißkraft zu steigern. Bei konventionellen Fasern nach dem Stand der Technik gingen Maßnahmen bei der Herstellung von Spinnvliesen aus diesen Fasern, die der Steigerung der spezifischen Reißkräfte dienten, regelmäßig mit einer Senkung der spezifischen Nagelausreißkräfte einher. Im umgekehrten Fall führten Maßnah men zur Steigerung der spezifischen Nagelausreißkräfte regelmäßig zum Sinken der spezifischen Reißkräfte. Diese nachteiligen Effekte können mit den vorteilhaf ten Bikomponentenfasern vermieden oder zumindest abgeschwächt werden.

Zu den positiven Effekten der vorliegenden Erfindung gehört auch, dass sich der Anteil rezyklierten Materials, der einer der Komponenten bei der Herstellung der Bikomponentenfaser zugesetzt werden kann, gegenüber herkömmlichen Fasern steigert. Es hat sich gezeigt, dass bei der Verwendung von Komponenten mit erfin dungsgemäß kombinierten Schmelzpunkten die Änderung der Eigenschaften einer Komponente, die durch die Zugabe von rezykliertem Material verursacht wird, weit aus geringer ausfällt als bei herkömmlichen Fasern.

Dabei bildet vorzugsweise die Komponente mit dem niedrigeren Schmelzpunkt im Querschnitt der Faser die äußere Oberfläche der Faser. Vorzugsweise umgibt die Komponente mit dem niedrigeren Schmelzpunkt die Komponente mit dem höheren Schmelzpunkt. Diese vorteilhafte Ausgestaltung führt dazu, dass die niedrig- schmelzende Komponente im Mantelbereich der Faser für eine bessere Verfestig- barkeit des Materials sorgt, zudem verbessert sich die Spinnstabilität sowie die Dehnbarkeit der Fasern. Dies führt zu einer Verbesserung der Weichheit und/oder Haptik des Spinnvlieses, des Weiteren wird die Drapierbarkeit der Fasern bzw. ei nes aus den Fasern gewonnenen Spinnvlieses verbessert.

Im Zusammenhang mit der Erfindung ist es vorteilhaft, wenn die Differenz der Schmelzpunkte der ersten Komponente und der zweiten Komponente höchstens 6 °C oder zwischen 1 °C bis 8 °C, bevorzugt zwischen 1 °C bis 6 °C, ist. In diesen vorteilhaften Parameterbereichen treten die positiven Effekte der vorliegenden Er- findung signifikant stärker auf.

Vorzugsweise ist der Massenanteil der Komponente mit dem niedrigeren Schmelz punkt an der Bikomponentenfaser höchstens 50 %, weiter vorzugsweise höchstens 25 %, bevorzugt höchstens 10 %, insbesondere höchstens 5 %. Dabei ist die Bi- komponentenfaser besonders bevorzugt eine Kern-Mantel-Faser, wobei die Kom ponente mit dem niedrigeren Schmelzpunkt den Mantel bildet.

Vorteilhafterweise ist die Differenz der Melt-Flow-Indices der ersten Komponente und der zweiten Komponente kleiner oder gleich 25 g/10 min, wobei die Melt-Flow- Indices (im Folgenden MFI) der ersten Komponente und der zweiten Komponente jeweils kleiner oder gleich 50 g/10 min sind. Bevorzugt ist die Differenz der Melt- Flow-Indices der ersten Komponente und der zweiten Komponente kleiner oder gleich 20 g/10 min, besonders bevorzugt 15 g/10 min und/oder die MFIs der ersten Komponente und der zweiten Komponente sind jeweils kleiner oder gleich 40 g/10 min. Eine derartige vorteilhafte Auswahl der Komponenten nach dem Krite rium ihrer MFIs wirkt sich überraschenderweise auf ähnliche Art positiv aus wie die erfindungsgemäße Auswahl der Komponenten anhand ihrer Schmelzpunkte. Dabei wird der MFI gemessen nach ISO 1 133 mit einer Prüflast von 2,16 kg und einer Prüftemperatur von 230 °C. Der MFI wird dabei auch als Schmelzflussindex oder auch als Schmelzemasse-Fließrate (MFR) bezeichnet. Die Ermittlung erfolgt nach ISO 1 133, indem das Material in einem beheizbaren Zylinder aufgeschmolzen und mittels der Prüflast durch eine definierte Düse gedrückt wird. Der MFI ist ein Maß für die Viskosität der Schmelze der jeweiligen polymerhaltigen Komponente. Die Viskosität wiederum hängt zusammen mit dem Polymerisationsgrad, welcher der mittleren Anzahl von Monomereinheiten in jedem Molekül eines Polymers ent- spricht.

Der positive Einfluss der vorteilhaften Differenzen der MFIs betrifft im Wesentlichen die spezifische Reißkraft und die spezifische Nagelausreißkraft. Diese beiden Kennwerte eines aus den Fasern hergestellten Spinnvlieses lassen sich durch die vorteilhaft gewählten MFIs verbessern. Dabei ist sogar eine gleichzeitige Steige rung beider Kennwerte möglich, jedenfalls aber lässt sich einer der beiden Kenn werte verbessern, ohne dass der andere Kennwert sich verschlechtert. Dies macht sich auch positiv in den haptischen Eigenschaften bemerkbar. So lässt sich die spezifische Reißkraft steigern, ohne dass Weichheit und der sogenannte "textile Griff" negativ beeinflusst werden. Unter textilem Griff wird dabei ein als angenehm empfundenes Berührungsgefühl verstanden.

Vorzugsweise ist der Massenanteil der Komponente mit dem höheren MFI an der Bikomponentenfaser höchstens 50 %, weiter vorzugsweise höchstens 25 %, be- vorzugt höchstens 10 %, insbesondere höchstens 5 %. Dabei die Bikomponenten faser besonders bevorzugt eine Kern-Mantel-Faser, wobei die Komponente mit dem höheren MFI den Mantel bildet.

Vorteilhafterweise ist das Polymer einer der beiden Komponenten mit einem Metal- locen-Katalysator polymerisiert worden und das Polymer der anderen Komponente ist mit einem Ziegler-Natta-Katalysator polymerisiert und einer anschließenden Vis- breaking-Behandlung unterzogen worden. Dabei handelt es sich bei dem Polymer vorzugsweise um ein Polyolefin, insbesondere Polypropylen, Polyethylen oder de ren Copolymer oder eine Mischung daraus. Das andere Polymer ist vorzugsweise ebenfalls Polyolefin oder ein Polyolefin-Copolymer. Dabei ist es besonders vorteil haft, wenn beide Polymere aus dem gleichen Monomer aufgebaut sind oder zu mindest überwiegend aus dem gleichen Monomer aufgebaut sind. Metallocen-Katalysatoren sind strukturell einheitliche Katalysatoren, die von Cyklo- pentadien-Liganden koordinierte Übergangsmetalle enthalten. Derartige Katalysa toren sind detailliert in der US 5,374,696 und der US 5,064,802 beschrieben. Auf die diesbezügliche Offenbarung wird ausdrücklich Bezug genommen. Der Vorteil dieser Katalysatoren ist es, dass die mit diesen Katalysatoren hergestellten Poly mere eine enge Molekulargewichtsverteilung aufweisen. Die enge Molekularge wichtsverteilung führt zu Vliesen mit hoher Reißdehnung. Dabei ist die Reißdeh nung die Dehnung der Fasern, die sich am Maximum der Reißkraft ergibt, die beim Zerreißen eines Vliesstreifens aufgewendet wird. Vor allem aber führt eine enge Molekulargewichtsverteilung zu einer Erhöhung der Prozesssicherheit bei der Her stellung der Spinnvliese. Die Häufigkeit von Spinnstörungen, wie beispielsweise Faserbruch, wird reduziert. Weiterhin ist eine höhere Verstreckung der Fasern möglich, es können höhere Spinngeschwindigkeiten erreicht werden und die Titer, die erreicht werden können, sind niedriger. Dabei bedeuten niedrigere Titer eine höhere Feinheit der Fasern und/oder der aus den Fasern gewonnenen Garne.

Ein weiterer Vorteil der Metallocen-Katalysatoren bzw. der mittels Metallocen- Katalysatoren hergestellten Polymere ist, dass der Restgehalt des Katalysators im Polymer sehr gering ist. Der Restgehalt des Katalysators im Polymer stellt eine Verunreinigung des Polymers dar und kann dazu führen, dass die Eigenschaften des Polymers in unerwünschter Weise verändert werden. So kann es beispielswei se zu Verfärbungen bei der Verarbeitung des Polymers kommen. Ein Nachteil der Metallocen-Katalysatoren ist deren im Vergleich zu den Ziegler- Natta Katalysatoren geringfügig höherer Preis. Weiterhin kann eine thermische Verfestigung der Fasern bei der Vliesherstellung bei dem Einsatz von Metallocen- Katalysatoren erschwert werden. Dies kann dann der Fall sein, wenn die durch den Einsatz von Metallocen-Katalysatoren eröffneten Möglichkeiten, die Kristallinität und Festigkeit der einzelnen Fasern durch deren höhere Verstreckbarkeit zu erhö hen, in hohem Maße ausgenutzt wird.

Ziegler-Natta-Katalysatoren sind heterogene Mischkatalysatoren, die metallorgani sche Verbindungen von Hauptgruppenelementen und Übergangsmetallverbindun- gen enthalten. Als Hauptgruppenelemente werden insbesondere Elemente der ers ten bis dritten Hauptgruppe verwendet. Die Übergangsmetallverbindungen enthal ten insbesondere Metalle der Titangruppe. Es existiert eine Vielzahl von Varianten dieser Katalysatoren. Im Sinn der vorliegenden Erfindung sind die Ziegler-Natta- Katalysatoren im Wesentlichen durch ihre Abgrenzung von den Metallocen- Katalysatoren definiert. Die Ziegler-Natta-Katalysatoren sind zwar kostengünstiger als die Metallocen- Katalysatoren, die mit den Ziegler-Natta-Katalysatoren erzeugten Poylmere weisen jedoch eine deutlich breitere Molekulargewichtsverteilung auf als mit Metallocen- Katalysatoren hergestellte Polymere. Zur Verbesserung der Verstreckbarkeit der Fasern, was insbesondere der Erhöhung der Prozesssicherheit dient, werden die mit Ziegler-Natta-Katalysatoren hergestellten Polymere daher üblicherweise nach behandelt. Diese Nachbehandlung wird als "Visbreaking" bezeichnet. Bei der Vis- breaking-Behandlung werden Polymerketten gespalten, wodurch sich das Moleku largewicht der einzelnen Moleküle verringert und die Anzahl der Moleküle erhöht. Dabei verringert sich auch die Breite der Molekulargewichtsverteilung. Die Spaltung der Polymerketten wird durch Hitze, Bestrahlung, die Zugabe von Peroxyd oder durch ähnliche Maßnahmen herbeigeführt. Beispiele solcher Visbreaking- Behandlungen sind u. a. in der US 4,282,076 und der US 5,723,217 beschrieben.

Durch eine derartige Visbreaking-Behandlung kann jedoch weder die enge Moleku- largewichtsverteilung der mit Metallocen-Katalysatoren erzeugten Polymere, noch die gute Verstreckbarkeit der aus diesen Polymeren gewonnenen Fasern erzielt werden. Auch weisen mit Ziegler-Natta-Katalysatoren erzeugte Polymere einen hö heren Gehalt an Verunreinigungen auf als Polymere, die mit Metallocen- Katalysatoren erzeugt worden sind. Dies liegt zum einen daran, dass bei der Her- Stellung des Polymers mit einem Ziegler-Natta-Katalysator ein vergleichsweise hö herer Katalysatorgehalt benötigt wird, der einen vergleichsweise höheren Anteil an Katalysatorrückständen im Polymer bedingt und zum anderen an Hilfsstoffen, die im Rahmen der Visbreaking-Behandlung zugegeben werden, wodurch sie eine zu sätzliche Quelle für Verunreinigungen des fertigen Polymers darstellen.

Der Vorteil von Polymeren, die unter Verwendung von Ziegler-Natta-Katalysatoren mit einer anschließenden Visbreaking-Behandlung hergestellt werden, ist vor allem deren günstiger Preis und deren hohe Verfügbarkeit auf dem Markt. Ein weiterer Vorteil ist die gute thermische Verbindbarkeit der aus diesen Polymeren hergestell- ten Fasern. Es hat sich nun überraschenderweise gezeigt, dass die vorteilhafte Auswahl der Polymere anhand der Katalysatoren, die bei ihrer Herstellung verwendet wurden, dazu führt, dass die resultierenden Bikomponentenfasern eine Kombination der Vorteile der Verwendung der jeweiligen Katalysatortypen ermöglicht. So ist es mög- lieh, die Kosten gegenüber der Verwendung reiner mittels Metallocen- Katalysatoren hergestellter Polymerfasern zu senken, dabei jedoch gleichzeitig die Vorteile der Verwendung von Metallocen-Katalysatoren zu verwirklichen. Zusätzlich kann dabei noch eine bessere Verbindbarkeit der Fasern im Vergleich zu Fasern aus Polymeren, die ausschließlich unter Verwendung von Metallocen- Katalysatoren erzeugt wurden, erzielt werden.

Vorzugsweise ist der Massenanteil der Komponente, deren Polymer mit einem Me- tallocen-Katalysator polymerisiert worden ist, an der Bikomponentenfaser höchs tens 50 %, weiter vorzugsweise höchstens 25 %, bevorzugt höchstens 10 %, ins- besondere höchstens 5 %. Dabei ist die Bikomponentenfaser besonders bevorzugt eine Kern-Mantel-Faser, wobei die Komponente, deren Polymer mit einem Metal- locen-Katalysator polymerisiert worden ist, den Mantel bildet.

Vorzugsweise ist die Bikomponentenfaser eine Kern-Mantel-Faser, wobei der Mas- senanteil des Kerns 50 % bis 98 %, bevorzugt 60 % bis 95 %, besonders bevorzugt

70 % bis 95 %, ganz besonders bevorzugt 80 % bis 90 % ist. Es hat sich gezeigt, dass die Vorteile der erfindungsgemäßen Bikomponentenfaser, wenn es sich bei dieser um eine Kern-Mantel-Faser handelt, in besonderem Maße bei diesen vor teilhaften Massenteilen des Kerns auftreten.

Handelt es sich bei der Bikomponentenfaser um eine Side-by-Side-Faser, Seg- mented-Pie-Faser oder Islands-in-the-Sea-Faser liegt das Massenverhältnis der beiden Komponenten im Bereich von 10 : 90 bis zu 90 : 10, bevorzugt im Bereich von 70 : 30 bis zu 30 : 70, besonders bevorzugt im Bereich von 60 : 40 bis zu 40 : 60, liegt. Bei diesen Fasertypen hat sich gezeigt, dass sich die Vorteile der er findungsgemäßen Bikomponentenfaser besonders gut für die aufgeführten Kom ponentenverhältnisse erzielen lassen.

Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei der Bikompo- nentenfaser um eine multilobale, insbesondere um eine tetralobale oder trilobale Faser. Diese Fasern bieten aufgrund ihrer Querschnittsgeometrie eine höhere spe zifische Oberfläche als vergleichbare Fasern mit kreisrunden Querschnitten. In Verbindung mit diesen lassen sich die Vorteile der erfindungsgemäßen Fasern be sonders effizient ausnutzen, insbesondere dann, wenn die unterschiedlichen Ei genschaften der Komponenten, die durch die erfindungsgemäße Bikomponenten faser optimiert werden sollen, Eigenschaften sind, welche die Oberfläche der Faser betreffen.

Vorteilhafterweise beträgt der Durchmesser der Bikomponentenfaser zwischen 1 pm und 50 gm, bevorzugt zwischen 5 pm und 30 pm, besonders bevorzugt zwi schen 8 pm und 20 pm. Es hat sich gezeigt, dass gerade bei Faserdurchmessern, die in diesen vorteilhaften Bereichen liegen, die Kombination zweier Komponenten in einer Bikomponentenfaser in besonderem Maße zu Synergieeffekten führt.

Insbesondere ist die äußere Schutzschicht und/oder die innere Schutzschicht als ein Spinnvlies mit erfindungsgemäßen Bikomponentenfasern ausgebildet. Das Spinnvlies kann dabei die nachfolgend beschriebenen Vorteile und/oder Eigen schaften aufweisen.

Durch die Verwendung des Bikomponenten-Aufbaus der als Vliesschicht ausgebil deten inneren und/oder äußeren Schutzschicht kann eine höhere Festigkeit, insbe- sondere eine um bis zu 20 % verbesserte Festigkeit, im Vergleich zu einem Polyp ropylen-Spinnvlies erreicht werden. Des Weiteren können sehr gute Witterungssta bilitätseigenschaften, insbesondere verbesserte UV- und Flydrolyse-Eigenschaften, bereitgestellt werden. Zwei Eigenschaften, die bei Spinnvliesen eine besondere Rolle spielen, sind die spezifische Reißkraft des Spinnvlieses sowie die spezifische Nagelausreißkraft des Spinnvlieses. Dabei wird eine wünschenswerte hohe spezifische Reißkraft durch Fasern mit hoher Festigkeit erreicht. Unter guter Verbindbarkeit ist in diesem Sinne zu verstehen, dass sich beim Ver binden der Fasern während der Herstellung eines Spinnvlieses die Beweglichkeit der Fasern im Spinnvlies möglichst definiert einstellen lässt. Die gezielte Einstel lung der Beweglichkeit der Fasern im Vlies, welche von der Stärke der Verbindung der Fasern untereinander abhängt, ist die Voraussetzung für die Herstellung eines Spinnvlieses mit hoher spezifischer Reißfestigkeit und gleichzeitig hoher spezifi scher Nagelausreißkraft. In der Praxis kann das Problem bestehen, dass geeignete Fasern mit hoher Fes tigkeit eine schlechte Verbindbarkeit aufweisen und Fasern mit einer guten Ver bindbarkeit lediglich eine niedrige Festigkeit aufweisen. Daher ist gerade im Falle der Flerstellung eines Spinnvlieses, welches sowohl eine hohe spezifische Reiß- kraft als auch eine hohe spezifische Nagelausreißkraft aufweisen soll, der Einsatz einer Bikomponentenfaser sinnvoll. Dabei eignet sich in besonderem Maße die er findungsgemäßen Bikomponentenfasern dazu, eine hohe spezifische Reißkraft und eine hohe spezifische Nagelausreißkraft eines Spinnvlieses zu ermöglichen, da ge rade die erfindungsgemäßen Bikomponentenfasern im Hinblick auf eine Kombina- tion aus guter Verbindbarkeit und hoher Festigkeit optimiert werden können.

Ein solcher aus den erfindungsgemäßen Fasern hergestellter Vliesstoff eignet sich für zahlreichen Anwendungen, beispielsweise in der Medizin, im Flygienebereich, in der Automobilindustrie, im Bekleidungsbereich, in Heim- und technischen Textilien sowie insbesondere im Baubereich und der Landwirtschaft. Erfindungsgemäß überschneidet sich der Anwendungsbereich des Vliesstoffes mit dem Anwen dungsbereich der Verbundfolie. Mögliche Anwendungen umfassen des weiteren die Verwendung in Filter und Membranen, Batterieseparatoren sowie als Stützvlies für Laminate und als T räger für Beschichtungen aller Art.

Vorteilhafterweise beträgt die spezifische Reißkraft des Spinnvlieses mindestens

1.8 N/g 5 cm in Maschinenrichtung und/oder mindestens 1 ,3 N/g 5 cm in Quer richtung, vorzugsweise 2,0 N/g 5 cm in Maschinenrichtung und/oder mindestens 1 , 5 N/g 5 cm in Querrichtung, bevorzugt mindestens 2,2 N/g 5 cm in Maschi- nenrichtung und/oder mindestens 2,0 N/g 5 cm in Querrichtung, besonders be vorzugt mindestens 2,4 N/g 5 cm in Maschinenrichtung und/oder mindestens

1.9 N/g 5 cm in Querrichtung. Die spezifische Reißkraft wird dabei gemessen nach EN 12311 -1. Es hat sich gezeigt, dass diese vorteilhaften Mindestwerte für die spezifische Reiß kraft des Spinnvlieses jedenfalls angestrebt werden sollten, wenn erfindungsgemä ße Bikomponentenfasern für die Herstellung des Spinnvlieses verwendet werden. Die erfindungsgemäßen Bikomponentenfasern erlauben es, diese vorteilhaften Mindestwerte für die spezifische Reißkraft zu erzielen, ohne dass dabei die spezifi- sehe Nagelausreißkraft unverhältnismäßig absinkt. Vorteilhafterweise beträgt die spezifische Nagelausreißkraft des Spinnvlieses min destens 1 ,0 N/g in Maschinenrichtung und/oder mindestens 1 ,2 N/g in Querrich tung, vorzugsweise mindestens 1 ,4 N/g in Maschinenrichtung und/ oder mindes tens 1 ,5 N/g in Querrichtung, bevorzugt mindestens 1 ,6 N/g in Maschinenrichtung und/oder mindestens 1 ,8 N/g in Querrichtung, besonders bevorzugt mindestens 1 ,8 N/g in Maschinenrichtung und/oder mindestens 2,1 N/g Querrichtung.

Die spezifische Nagelausreißkraft ist dabei die maximale Kraft, die beim Zerreißen eines Vliesstreifens auftritt, wenn der Vliesstreifen bereits eine gegebene Beschä- digung, nämlich einen durch den Vliesstoff gestoßenen Nagel, aufweist. Gemessen wird die spezifische Nagelausreißkraft nach EN 12310-1. Es hat sich gezeigt, dass die genannten Mindestwerte für die spezifische Nagelausreißkraft des Spinnvlieses angestrebt werden können, ohne dass die spezifische Reißkraft des Spinnvlieses unverhältnismäßig absinkt, wenn erfindungsgemäße Bikomponentenfasern ent- sprechend hinsichtlich ihrer Verbindbarkeit und Festigkeit optimiert werden. Insbe sondere ist es dabei auch möglich, eine Kombination der genannten spezifischen vorteilhaften Nagelausreißkräfte und der zuvor genannten, vorteilhaften spezifi schen Mindestreißkräfte zu realisieren. Die Kombination dieser beiden vorteilhaften Mindestparameter führt zu einem Spinnvlies, welches im Hinblick auf seine mechanischen Eigenschaften für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet ist. Ein derartiges Spinnvlies kann beispiels weise gut im Baubereich eingesetzt werden, wo häufig eine Befestigung der Spinnvliesbahnen durch Nageln, Tackern oder Schrauben möglich sein muss. Das Spinnvlies darf dabei nicht ab- oder ausreißen, wenn es beispielsweise auf einem Dach befestigt wird. Auch ist eine Verwendung dieser vorteilhaften Spinnvliese als Geotextilien gut möglich. Geotextilien müssen jedenfalls eine hohe Toleranz für punktuelle Beschädigungen, wie sie beispielsweise durch spitze Steine verursacht werden können, aufweisen.

In der Praxis geht eine hohe spezifische Nagelausreißfestigkeit oft mit einer guten Haptik einher. Die Weichheit und der textile Griff derartiger Spinnvliese und der Verbundfolien eröffnen daher auch Anwendungen, z.B. Anwendungen im Hygiene oder Medizinbereich. Ursächlich für die gute Haptik ist die hohe Beweglichkeit ein- zelner Fasern, die regelmäßig mit dem Auftreten hoher Nagelausreißkräfte einher geht. Fasern, die sich derart verhalten, weisen in der Praxis regelmäßig auch als weich und angenehm empfundene haptische Eigenschaften auf. Die Faserseg- mentbeweglichkeit ermöglicht es, dass sich Fasern bei der Bewegung des Nagels durch das Vlies in dem Nagel "sammeln", indem sie den Nagel, der sich durch das Vlies bewegt, ausweichen und nicht sofort zerreißen. Dies führt zu einer Zone er höhter Faserdichte, also eine Zone erhöhter Festigkeit, um den Nagel.

Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung einer Verbundfolie nach einem der zuvor beschriebenen Ausführungsformen als Baufolie, Fassaden bahn, Gebäudehülle und/oder Dachbahn und/oder für den Einsatz in der Bauwirt schaft.

Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden wird auf die vorherigen Ausführungen, Vorteile und/oder bevorzugte Ausführungsformen verwiesen, die in gleicher Weise auch für die erfindungsgemäße Verwendung gelten. Im Übrigen versteht es sich, dass in den vorgenannten Intervallen und Bereichs grenzen jegliche Zwischenintervalle und Einzelwerte enthalten und als erfindungs wesentlich offenbart anzusehen sind, selbst wenn diese Zwischenintervalle und Einzelwerte nicht konkret angegeben sind. Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfin dung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispie len anhand der Zeichnung und der Zeichnung selbst. Dabei bilden alle beschriebe nen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombinati on den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammen- fassung in den Ansprüchen und deren Rückbeziehung.

Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht der erfindungsgemäßen Ver bundfolie,

Fig. 2 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungs form der erfindungsgemäßen Verbundfolie, Fig. 3 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungs form der erfindungsgemäßen Verbundfolie, Fig. 4 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungs form der erfindungsgemäßen Verbundfolie,

Fig. 5 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungs form der erfindungsgemäßen Verbundfolie,

Fig. 6 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungs form der erfindungsgemäßen Verbundfolie, Fig. 7 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungs form der erfindungsgemäßen Verbundfolie,

Fig. 8 eine schematische und perspektivische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundfolie,

Fig. 9 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungs form der erfindungsgemäßen Verbundfolie,

Fig. 10 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungs form der erfindungsgemäßen Verbundfolie,

Fig. 1 1 eine Querschnittsansicht einer Ausführungsform einer erfindungsge mäßen Bikomponentenfaser als Kern-Mantel-Faser, Fig. 12 eine Querschnittsansicht einer Ausführungsform einer erfindungsge mäßen Bikomponentenfaser als Kern-Mantel-Faser mit dünnem Man tel,

Fig. 13 eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfin dungsgemäßen Bikomponentenfaser als Kern-Mantel-Faser mit ex zentrisch angeordnetem Kern und

Fig. 14 ein Teil eines beispielshaften erfindungsgemäßen Spinnvlieses. Fig. 1 zeigt eine Verbundfolie 1 mit einer äußeren Schutzschicht 3 und einer inne ren Schutzschicht 4. Zwischen der äußeren Schutzschicht 3 und der inneren Schutzschicht 4 ist eine Funktionsschicht 2 angeordnet. Die dargestellte Verbund folie 1 ist für den Einsatz in der Bauwirtschaft und zur Verwendung als Baufolie vorgesehen, insbesondere zur Gebäudeabdeckung und/oder zur Verwendung als Dachbahn. Die in Fig. 1 dargestellte Funktionsschicht 2 ist als wenigstens einlagige Membran schicht ausgebildet. Die äußere Schutzschicht 3 ist als Polyolefin, insbesondere Polypropylen (PP), aufweisende Vliesschicht und die innere Schutzschicht 4 ist als Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), ausgebildet.

Insbesondere kann die äußere Schutzschicht 3 und/oder die innere Schutzschicht 4 mit der Funktionsschicht 2 fest verbunden und/oder vollflächig verklebt sein. Sofern die Verbundfolie 1 zum Witterungsschutz von Gütern eingesetzt wird, kann die Oberseite 12 der Witterungsseite bzw. der Witterung zugewandt sein, wobei die Unterseite 13 beispielsweise dem Inneren eines Gebäudes zugewandt sein kann. Die Oberseite 12 ist auf der Außenseite der äußeren Schutzschicht 3 angeordnet. Die Unterseite 13 ist auf der gegenüberliegenden Außenseite der Verbundfolie 1 vorgesehen. Grundsätzlich ist es auch möglich, die Verbundfolie 1 nicht der Witte rung auszusetzen, wobei die Unterseite 13 dann dem abzudeckenden Gut, Material oder dergleichen zugewandt sein kann.

Die in Fig. 1 dargestellte Funktionsschicht 2 ist als monolithische Membranschicht ausgebildet. Unter einer monolithischen Membranschicht wird eine selektiv durch lässige Membranschicht verstanden, die porenfrei bzw. geschlossenzellig ausge bildet ist.

Die Funktionsschicht 2 weist als Material Kunststoff und/oder Kunstharz auf. Insbe- sondere ist ein elastomeres Material und/oder ein thermoplastisches Material vor gesehen. In dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Funktions schicht 2 einen Polyurethankunststoff auf. Als Polyurethankunststoff der Funktions schicht 2 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein thermoplastisches Po lyurethan (TPU), insbesondere mit hoher Wasseraufnahme und/oder Wasser- dampfdiffusionsdurchlässigkeit, vorgesehen. In weiteren Ausführungsformen kann die Funktionsschicht 2 das thermoplastische Polyurethan nicht nur aufweisen, son dern auch daraus bestehen.

Zudem weist die in Fig. 1 dargestellte Funktionsschicht 2 ein Flächengewicht bzw. eine Grammatur von kleiner als 100 g/m ² auf. Insbesondere liegt das Flächenge wicht der Funktionsschicht 2 zwischen 5 g/m ² bis 25 g/m ² . Fig. 2 zeigt, dass die Funktionsschicht 2 wenigstens zwei Lagen von Membran schichten - das heißt zwei Membranschichtlagen 8 - aufweist. In dem dargestell ten Ausführungsbeispiel sind die Membranschichtlagen 8 unterschiedlich vonei nander ausgebildet und weisen insbesondere eine sich voneinander unterschei- dende Materialzusammensetzung und/oder ein unterschiedliches Flächengewicht auf.

Insbesondere sind die Membranschichtlagen 8 fest miteinander verbunden, vor zugsweise über eine vollflächige Verklebung.

Fig. 3 zeigt, dass die Funktionsschicht 2 einen dreischichtigen Aufbau aus drei Membranschichtlagen 8 aufweist. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die außenseitigen Membranschichtlagen 9 identisch ausgebildet und schließen ei ne eine andere Materialzusammensetzung aufweisende mittige Membranschichtla- ge 8 ein bzw. umgeben eine mittige Membranschichtlage 8. Die identische Ausbil dung der außenseitigen Membranschichtlagen 9 ist derart zu verstehen, dass diese die zumindest im Wesentlichen die gleiche Materialzusammensetzung, das gleiche Material und/oder die gleichen Materialeigenschaften aufweisen. Insbesondere sind die außenseitigen Membranschichtlagen 9 funktionsgleich ausgebildet. In einem weiteren, nicht dargestellten Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass sich die Membranschichtlagen 8 voneinander unterscheiden, so dass auch die außen seitigen Membranschichtlagen 9 unterschiedlich voneinander ausgebildet sind.

In einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel sind die außenseitigen Membran- schichtlagen 9 identisch. Weiter kann vorgesehen sein, dass die Oberseite 12 und die Unterseite 13 funktionsgleich ausgebildet sind, insbesondere wobei die äußere Schutzschicht 3 funktionsgleich zu der inneren Schutzschicht 4 ausgebildet ist. Folglich kann in einem weiteren Ausführungsbeispiel sowohl die Oberseite 12 als auch die Unterseite 13 als die der Witterungsseite zugewandte Seite der Verbund- folie 1 ausgebildet sein.

Bei einem weiteren nicht dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Verbundfolie 1 symmetrisch aufgebaut. Als außenseitige Membranschichtlage 9 ist diejenige Membranschichtlage 8 zu verstehen, die der äußeren Schutzschicht 3 oder der inneren Schutzschicht 4 un mittelbar zugewandt ist. Die in Fig. 3 dargestellte Funktionsschicht 2 ist derart ausgebildet, dass wenigstens eine Membranschichtlage 8 als Material thermoplastisches Copolyester (TPEE) und/oder thermoplastisches Polyurethan (TPU) aufweist und/oder daraus besteht. Insbesondere weist die außenseitige Membranschichtlage 9 thermoplastisches Copolyester und/oder thermoplastisches Polyurethan auf. In einem weiteren, nicht dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Funktionsschicht 2 aus TPEE-Schichten und/oder TPU-Schichten ausgebildet, wobei die Schichten fest miteinander ver bunden sein können.

Nicht dargestellt ist, dass wenigstens eine außenseitige Membranschichtlage 9 und/oder die innere Membranschichtlage 8 der mehrlagigen Funktionsschicht 2 ein geschäumtes Polymer aufweist und/oder daraus ausgebildet ist. Die das ge schäumte Polymer aufweisende außenseitige Membranschichtlage 9 kann durch Verkrallung mit der ihr zugewandten Schutzschicht - das heißt entweder der äuße ren Schutzschicht 3 oder der inneren Schutzschicht 4 - verbunden sein. Insbeson dere dringt die das geschäumte Polymer aufweisende außenseitige Membran schichtlage 9 in den Oberflächenbereich bzw. die äußerste Oberflächenschicht der äußeren Schutzschicht 3 und/oder der inneren Schutzschicht 4 ein. Die Verkrallung kann aufgrund des Flerstellungsprozesses der Verbundfolie 1 erreicht werden, ins besondere bedingt durch die aufgrund der Aufschäumung der außenseitigen Membranschichtlage 9 hervorgerufene verlangsamte Abkühlung. Des Weiteren ist die außenseitige Membranschichtlage 9 auch fest mit der unmittelbar benachbarten Membranschichtlage 8 verbunden, wobei diese Verbindung ebenfalls durch Ver- krallung hervorgerufen werden kann.

Nicht dargestellt ist, dass das Material der Funktionsschicht 2, insbesondere das thermoplastische Polyurethan, einen Anteil von wenigstens 10 %, in weiteren Aus führungsformen von 15 % bis 100 %, an aus nachwachsenden Rohstoffen stam- menden Material aufweist.

Ferner zeigt Fig. 3, dass die äußere Schutzschicht 3 als eine Polypropylen aufwei sende Vliesschicht ausgebildet ist. Insbesondere ist die äußere Schutzschicht 3 als eine Polypropylen-Nadelvliesschicht - das heißt eine durch Vernadelung verfestig te Vliesschicht - ausgebildet. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen kann zusätzlich oder alternativ die innenseitige Schutzschicht 4 als eine PET auf- weisende und/oder daraus bestehende Vliesschicht, insbesondere eine PET- Nadelvliesschicht, ausgebildet sein.

Fig. 4 zeigt, dass die äußere Schutzschicht 3 und die innere Schutzschicht 4 als Spinnvliesschicht ausgebildet sind. In weiteren Ausführungsformen, die nicht dar gestellt sind, kann entweder die äußere Schutzschicht 3 oder die innere Schutz schicht 4 als Spinnvliesschicht ausgebildet sein.

Bei den in Fig. 1 bis 5 dargestellten Ausführungsformen weisen die äußere Schutz- Schicht 3 und die innere Schutzschicht 4 ein Flächengewicht von kleiner als 250 g/m ² auf. Insbesondere liegt das Flächengewicht der äußeren Schutzschicht 3 und/oder der inneren Schutzschicht 4 zwischen 30 g/m ² und 100 g/m ² .

Grundsätzlich können zur Verfestigung der äußeren Schutzschicht 3 und der inne- ren Schutzschicht 4 verschiedene Verfestigungsmethoden, wie eine mechanische, chemische und/oder thermische Verfestigung, vorgesehen sein. Fig. 5 zeigt eine thermisch verfestigte äußere Schutzschicht 3.

Fig. 4 zeigt, dass die Funktionsschicht 2 mit der äußeren Schutzschicht 3 und der inneren Schutzschicht 4 fest verbunden ist. Die feste Verbindung der Funktions schicht 2 zu den Schutzschichten 3, 4 ist vollflächig über die Verbindungsoberflä chen vorgesehen. In weiteren Ausführungsformen kann auch eine teilflächige Ver bindung der Funktionsschicht 2 zu der äußeren Schutzschicht 3 und/oder der inne ren Schutzschicht 4 vorgesehen sein. Zudem zeigt Fig. 4, dass die Funktions- Schicht 2 sowohl mit der äußeren Schutzschicht 3 als auch mit der inneren Schutz schicht 4 verklebt ist. Die Verbindung und/oder Kleberschicht und/oder Flaftvermitt- lerschicht 10 bzw. Verbindungsschicht ist insbesondere derart ausgebildet, dass die Verbundfolie diffusionsoffen ist bzw. bleibt, insbesondere wobei ein sehr dünner Kleberschichtauftrag und/oder ein Rasterauftrag des Klebers erfolgt.

In einem weiteren nicht dargestellten Ausführungsbeispiel ist zumindest teilflächig, vorzugsweise vollflächig, auf der der äußeren Schutzschicht 3 zugewandten Ver bindungsfläche der Funktionsschicht 2 eine Kleberschicht und/oder Fl aftvermittl er schlicht 10 bzw. Verbindungsschicht vorgesehen, insbesondere wobei auf der der inneren Schutzschicht 4 zugewandten Verbindungsfläche der Funktionsschicht 2 keine Flaftvermittlerschicht 10 vorgesehen ist. Zur Verklebung der Funktionsschicht 2 mit den Schutzschichten 3, 4 ist eine Haft vermittlerschicht 10 vorgesehen, die ein Haftvermittlerpolymer aufweist. Die Fig. 4 bis 6 zeigen die unterschiedliche Anordnung der Haftvermittlerschicht 10. So kann die Haftvermittlerschicht 10 - wie in Fig. 5 - dargestellt, als Teil der Funktions- Schicht 2 ausgebildet sein bzw. das Haftvermittlerpolymer dringt zumindest be reichsweise in die den Schutzschichten 3, 4 zugewandten Oberflächen der Funkti onsschicht 2 ein.

Fig. 4 zeigt, dass die Haftvermittlerschicht 10 als eine zwischen der Funktions- Schicht 2 und den Schutzschichten 3, 4 vorgesehene separate Schicht ausgebildet ist. Diese Haftvermittlerschicht 10 kann während des Herstellungsverfahrens der Verbundfolie 1 auf die Schutzschichten 3, 4 und/oder auf die Funktionsschicht 2 aufgetragen werden. Fig. 6 zeigt wiederum, dass die Haftvermittlerschicht 10 als Teil der Schutzschich ten 3, 4 ausgebildet ist. So zeigt Fig. 6, dass das Haftvermittlerpolymer in die der Funktionsschicht 2 zugewandten Oberflächenbereichen der Schutzschichten 3, 4 eingedrungen ist. Insbesondere ist die Haftvermittlerschicht 10 als Bestandteil der Schutzschicht oder Schutzschichten 3, 4 vorgesehen. Die Haftvermittlerschicht 10 ist fest mit der Funk tionsschicht 2 oder den Schutzschichten 3, 4, insbesondere vollflächig, verbunden. Als Haftvermittlerpolymer bzw. als Material der Haftvermittlerschicht 10 kann ein Kunststoff und/oder ein Kunstharz, vorzugsweise Polyurethan, vorgesehen sein.

Die in Fig. 6 dargestellte Verbundfolie 1 ist wasserdampfdurchlässig, diffusionsof fen und regensicher ausgebildet. In weiteren Ausführungsformen kann die Ver bundfolie 1 wasserdampfdurchlässig, diffusionsoffen, winddicht, regensicher, was serabweisend und/oder wasserdicht ausgebildet sein. Die in Fig. 6 dargestellte Verbundfolie 1 weist einen S _d -Wert von kleiner oder gleich 0,5 m auf. In weiteren Ausführungsformen kann der S _d -Wert der Verbundfolie 1 zwischen 0,01 m bis 0,1 m liegen. Der S _d -Wert der Verbundfolie 1 ist derart ausgebildet, dass die diffu sionsoffenen Eigenschaften der Verbundfolie 1 bzw. der Funktionsschicht 2 hinrei chend gewährleistet werden können.

Darüber hinaus weist die Verbundfolie 1 bei dem in Fig. 6 dargestellten Ausfüh rungsbeispiel eine Reißfestigkeit von größer als 50 N/mm auf. In weiteren Ausfüh- rungsformen kann die Reißfestigkeit der Verbundfolie 1 zwischen 100 N/mm bis 300 N/mm liegen. Die Weiterreißfestigkeit der Verbundfolie 1 ist in dem in Fig. 6 dargestellten Ausführungsbeispiel größer als 50 N/mm. In weiteren, nicht darge stellten Ausführungsbeispielen liegt die Weiterreißfestigkeit der Verbundfolie 1 zwi- sehen 100 N/mm bis 300 N/mm.

Fig. 7 zeigt, dass in dem Schichtaufbau der Verbundfolie 1 eine Verstärkungs schicht 1 1 eingebracht ist. Die Verstärkungsschicht 1 1 ist in dem dargestellten Aus führungsbeispiel zwischen der äußeren Schutzschicht 3 und der Funktionsschicht 2 angeordnet. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsbeispielen kann die Ver stärkungsschicht 1 1 zwischen der inneren Schutzschicht 4 und der Funktions schicht 2 angeordnet sein. Die Verstärkungsschicht 11 ist als Drehergewebe aus gebildet. Des Weiteren kann die Verstärkungsschicht 11 als Material Kunststoff und/oder Kunstharz aufweisen und/oder daraus bestehen. Insbesondere weist die Verstärkungsschicht 1 1 ein Kunststoffpolymer, wie Polypropylen (PP) und/oder Po- lyethylenterephthalat (PET), auf und/oder besteht daraus.

Die Fig. 8 bis 10 zeigen, dass die Verbundfolie 1 wenigstens eine längsrandseitige Klebezone 14 aufweist. Die längsrandseitige Klebezone 14 ist auf der Oberseite 12 und/oder auf der Unterseite 13 der Verbundfolie 1 vorgesehen. Fig. 8 zeigt, dass die längsrandseitige Klebezone 14 vom Längsrand 15 der Verbundfolie 1 beab- standet ist.

Nicht dargestellt ist, dass die Klebezone 14 streifenförmig ausgebildet ist. Ferner ist nicht dargestellt, dass die Klebezone 14 auch als unterbrochene Streifen ausgebil det sein kann.

Die Breite der Klebezone 14 beträgt in dem dargestellten Ausführungsbeispiel zwi schen 2 bis 10 cm.

Fig. 8 zeigt, dass jeweils eine Klebezone 14 auf der Oberseite 12 und auf der Un terseite 13 vorgesehen ist. Fig. 9 zeigt, dass jeweils zwei längsrandseitige Klebe zonen 14 sowohl auf der Unterseite 13 als auch auf der Oberseite 12 der Verbund folie 1 vorgesehen ist. Fig. 10 zeigt, dass zwei längsrandseitige Klebezonen 14 auf der Unterseite 13 vorgesehen sind. In Fig. 8 ist die Klebezone 14 in einem Längsrandbereich, der den Längsrand 15 umfasst, der Oberseite 12 und der Unterseite 13 der Verbundfolie 1 angeordnet. Der Längsrandbereich erstreckt sich in dem in Fig. 8 dargestellten Ausführungsbei spiel ausgehend von dem Längsrand 15 der Verbundfolie 1 über bzw. größer als 1 % der Breite der Verbundfolie 1 , in dem dargestellten Ausführungsbeispiel etwa über 15 % +/- 10 % der Breite der Verbundfolie 1. Die Fig. 8 bis 10 zeigen lediglich schematisch die Anordnung der Klebezonen 14 und dienen nicht zum Rückschluss für die Abmessungen für die Längen oder Breiten der Klebezone 14. Die in den dargestellten Ausführungsbeispielen gezeigten Klebezonen 14 sind der art ausgebildet, dass bei Verklebung benachbarter Verbundfolien 1 eine winddichte und/oder luftdichte Verklebung erfolgt.

Die in Fig. 8 gezeigte Versetzung der Klebezonen 14 ist derart gewählt, dass bei Verklebung benachbarter Verbundfolien 1 eine Kleber-in-Kleber-Verbindung zwi schen den Klebezonen 14 benachbarter Reihen der Verbundfolie 1 entsteht. Bei der verlegten Verbundfolie 1 ist vorgesehen, dass die Klebezonen 14 zumindest bereichsweise übereinander angeordnet sind, so dass eine stoffschlüssige Verbin dung zwischen den Klebern der Klebezonen 14 hervorgerufen wird. Letztlich kann vorgesehen sein, dass für unterschiedliche Klebezonen 14 unterschiedliche Kleber und/oder Klebereigenschaften, wie Grammatur und/oder Breite des Kleberauftrags, vorgesehen sind, wobei bevorzugt ist, dass die Klebezonen 14 hinsichtlich des verwendeten Klebers und aller Klebereigenschaften identisch sind. Nicht dargestellt ist, dass die Gegenfläche für die den Kleber aufweisende Klebe zone 14 mit einem Liner abgedeckt und/oder oberflächenbehandelt ist. Insbeson dere ist nicht dargestellt, dass die Klebezone 14 durch einen Lack abgedeckt sein kann. Der Liner kann zum Schutz der Klebezone 14, insbesondere vor Verunreini gungen und/oder vor Verschmutzungen, dienen.

In einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel weist die äußere Schutzschicht 3 und/oder die innere Schutzschicht 4 wenigstens eine Bikomponentenfaser 5 auf. Die Bikomponentenfaser 5 weist eine erste Komponente 6 und eine zweite Kom ponente 7 auf, wobei die erste Komponente 6 ein erstes Polymer und die zweite Komponente 7 ein zweites Polymer als Bestandteil aufweist. Das erste Polymer und das zweite Polymer können sich voneinander unterscheiden. Fig. 14 zeigt die als Spinnvliesschicht ausgebildete äußere Schutzschicht 3, die zudem aus Bikomponentenfasern 5 mit jeweils einer ersten Komponente 6 und ei ner zweiten Komponente 7 aufgebaut ist. Bei einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das erste Polymer, insbesondere durch einen Ziegler-Natta-Katalysator polymerisiertes, Polypropylen und das zweite Polymer, insbesondere durch Metallocen- Katalysatoren hergestelltes, Polypropylen aufweist oder vice versa. In weiteren Ausführungsbeispielen können sowohl die äußere Schutzschicht 3 als auch die innere Schutzschicht 4 als eine Bikomponentenfasern 5 aufweisende Vliesschicht ausgebildet sein.

Darüber hinaus ist nicht dargestellt, dass es sich bei dem ersten Polymer und/oder dem zweiten Polymer um ein Polyolefin oder ein Polyolefin-Copolymer handelt, vorzugsweise um ein Polymer und/oder Copolymer des Ethylen, Propylen, Butylen, Hexen oder Octen und/oder eine Mischung und/oder einen Blend daraus, und/oder um ein Polyethylenterephthalat und/oder um ein Polyethylenterephthalat-Co- polymer.

Bei einer weiteren nicht dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass, ins besondere bei der Bikomponentenfaser 5 der inneren Schutzschicht 4, als erstes Polymer Polyethylenterephthalat und als zweites Polymer Polyethylenterephthalat- Copolymer und/oder Polyethylen und/oder Polypropylen vorgesehen ist.

Weiter ist nicht dargestellt, dass die Bikompnentenfaser 5 bei einer Ausbildung als Kern-Mantel-Faser als Material für den Kern Polyactide (PLA) und/oder als Material für den Mantel Polyethylenterephthalat und/oder Polyethylenterephthalat-Co- polymer aufweist. Alternativ oder zusätzlich ist nicht dargestellt, dass der Kern als Material Polyethylenfuranoat (PEF) aufweist und/oder der Mantel als Material Po- lyethylenterephthalat-Copolymer aufweist.

Die Fig. 1 1 bis 13 zeigen Querschnittsansichten beispielhafter erfindungsgemäßer Bikomponentenfasern 5. Die dargestellten Bikomponentenfasern 5 weisen jeweils eine erste Komponente 6 und eine zweite Komponente 7 auf. Bei den in Fig. 1 1 bis 13 dargestellten Kern-Mantel-Fasern umgibt dabei die erste Komponente 6 die zweite Komponente 7 und bildet so die äußere Oberfläche der Bikomponentenfa- ser 5. Dabei weisen die dargestellten Bikomponentenfasern 5 im Querschnitt eine, zumindest annähernd, kreisförmige bzw. -runde Geometrie auf. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen kann die Bikomponentenfaser 5 auch nicht kreis förmige Querschnitte, beispielsweise einen trilobalen Querschnitt oder andere mul- tilobale Querschnitte, aufweisen. Bei einem sehr dünnen Mantel der Bikomponen tenfaser 5, der die zweite Komponente 7 umgibt, kann es durchaus Vorkommen, dass der Mantel Defekte aufweist. Das heißt, der Mantel umgibt den Kern nicht vollständig, sondern ist an einigen Stellen durchbrochen, so dass der Kern an die sen Stellen auch die äußere Oberfläche der Faser bildet. Auch bei derartigen Fa- sern handelt es sich um "Kern-Mantel-Fasern". Insbesondere bildet bei derartigen Fasern die den durchbrochenen Mantel bildende Komponente im Sinne der vorlie genden Erfindung die äußere Oberfläche der Faser.

Nicht dargestellt ist, dass die Bikomponentenfaser 5 auch als Side-by-Side-Faser ausgebildet sein kann. Side-by-Side-Fasern können dadurch charakterisiert sein, dass sowohl die erste Komponente 6 als auch die zweite Komponente 7 ein Teil der äußeren Oberfläche der Bikomponentenfaser 5 bilden. Auch bei Side-by-Side- Fasern sind kreisrunde oder zumindest annährend kreisrunde Querschnitte ebenso möglich wie multilobale Querschnitte. Abhängig davon, welche Fasereigenschaften bzw. Vlieseigenschaften erzielt werden sollen, können die erste Komponente 6 und die zweite Komponente 7 in unterschiedlichen Verhältnissen in unterschiedlicher räumlicher Anordnung zueinander kombiniert werden.

Ebenfalls nicht dargestellt ist, dass die Bikomponentenfaser 5 auch als Segmented- Pie-Faser ausgebildet sein kann. Diese Faserstruktur weist insofern eine Ver wandtschaft zu den Side-by-Side-Faserstrukturen auf, als dass sowohl die erste Komponente 6 als auch die zweite Komponente 7 ein Teil der äußeren Oberfläche der Bikomponentenfaser 5 bilden kann. Auch eine Ausbildung der Bikomponentenfaser 5 als Island-In-The-Sea-Struktur als Abwandlung einer Kern-Mantel-Faser ist in den dargestellten Ausführungsformen nicht vorgesehen. Bei einer Island-In-The-Sea-Struktur der Bikomponentenfaser 5 können eine Vielzahl von Kernen aus der zweiten Komponente 7 vorhanden sein. Die einzelnen Kerne aus der zweiten Komponente 7 sind von einem gemeinsamen Mantel aus der ersten Komponente 6 umgeben. Weiterhin sind grundsätzlich Mischformen zwischen Kern-Mantel-Fasern und Side- by-Side-Fasern möglich.

In Fig. 14 ist dargestellt, wie eine Vielzahl beispielhafter Bikomponentenfasern 5 ein Spinnvlies bilden. Das Spinnvlies ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel als äußere Schutzschicht 3 ausgebildet. Auch die innere Schutzschicht 4 kann als ein in Fig. 14 dargestelltes Spinnvlies ausgebildet sein. Dabei bildet das Spinnvlies eine Bahn mit einer Querrichtung X einer Dickenrichtung Y und einer Längenrich tung Z, die auch als Maschinenrichtung bezeichnet wird.

Ein beispielhaftes Spinnvlies kann aus Bikomponentenfasern 5 hergestellt sein, die mittels eines Kalanders thermisch verfestigt wurden. Die Bikomponentenfasern 5 sind in dem dargestellten Ausführungsbeispiel als Kern-Mantel-Fasern mit einem Mantel aus der ersten Komponente 6 mit Polypropylen als ersten Polymer mit ei- nem Kern aus der zweiten Komponente 7 mit einem Polypropylen als zweiten Po lymer. Das Flächengewicht des in Fig. 14 dargestellten Spinnvlieses kann 70 g/m ² +/- 20 g/m ² betragen.

Nicht dargestellt ist, dass die Differenz des Schmelzpunktes der ersten Komponen- te 6 und der zweiten Komponente 7 kleiner oder gleich 8 °C ist. Insbesondere kann die Differenz der Schmelzpunkte der ersten Komponente 6 und der zweiten Kom ponente 7 zwischen 1 °C bis 6 °C liegen.

Ferner ist nicht dargestellt, dass der Melt-Flow-Indices der ersten Komponente 6 und der zweiten Komponente 7 kleiner oder gleich 25 g/10 min ist. Zudem kann der Melt-Flow-Indices der ersten Komponente 6 und der zweiten Komponente 7 jeweils kleiner oder gleich 50 g/10 min ausgebildet sein.

Insbesondere kann die Komponente mit der niedrigen Schmelzpunkt im Quer- schnitt der Bikomponentenfaser 5 die äußere Oberfläche der Bikomponentenfa ser 5 bilden, wobei sie insbesondere die Komponente mit dem höheren Schmelz punkt, vorzugsweise vollständig, umgibt.

Das Polymer einer der beiden Komponenten 6, 7 kann mit einem Metallocen- Katalysator polymerisiert worden sein. Das Polymer der anderen Komponente kann mit einem Ziegler-Natta-Katalysator polymerisiert sein und einer anschließenden Visbreaking-Behandlung unterzogen worden sein. Darüber hinaus ist nicht dargestellt, dass die erste Komponente 6 ein Additiv auf weist, wobei der Massenanteil des Additivs in der zweiten Komponente 7 kleiner ist als in der ersten Komponenten 6, vorzugsweise höchstens 66,6 % beträgt.

Bei dem Additiv kann es sich um ein primäres oder sekundäres Antioxidanz, ein UV-Absorber, einen UV-Stabilisator, ein Flammhemmer, ein Antistatikum, ein Gleitmittel, einen Metalldesaktivator, ein Hydrophilierungsmittel, ein Hydrophobie rungsmittel, ein Anti-Fogging-Additiv und/oder ein Biozid handeln.

Gegebenenfalls das Additiv kann ausgewählt sein aus der Gruppe von:

Sterisch gehinderte Phenolen, aromatischen sekundären oder tertiären Aminen, Aminophenolen, aromatischen Nitro- oder Nitrosoverbindungen, Organischen Phosphiten oder Phosphonaten, Thioethern, Thioalkoholen,

Thioestern, Sulfiden und schwefehaltigen organischen Säuren, Dithio- carbamaten, Thiodipropionaten, Aminopyrazolen, metallhaltigen Chela- ten, Mercaptobenzimidazolen, Hydroxybenzophenonen, Cinnamaten, Oxalaniliden, Salicylaten, Resorcinol Monobenzoaten, Benzotriazolen, Triazinen, Benzophenonen, Titandioxid, Ruß, metallhaltigen Komplexen organischer Schwefel- oder Phosphorverbindungen, sterisch gehinderten Aminen (HALS), Metallhydroxiden, Boraten, organischen brom- oder chlorhaltigen Verbindungen, organischen Phosphorverbindungen, Anti- montrixoid, Melamin, Melamincyanurat, Blähgraphit oder anderen Intu- meszenz-Systemen, Quartären Ammoniumsalzen, Alkylsulfonaten, Al kylsulfaten, Alkylphosphaten, Dithiocarbamaten, (Erd)Alkalimetall- carboxylaten, Polyethylenglykolen sowie deren Ester und Ether, Ethoxyla- ten, Mono- und Diglyceriden, Fettalkoholen, Ester von Fettalkoholen, Fettsäuren, Fettsäureestern, Dicarbonsäureestern, Fettsäureamiden, Me- tallsalzen von Fettsäuren, Polyolefinwachsen, natürlichen oder künstli chen Paraffinen und deren Derivaten, Fluorpolymeren und Fluoroligome- ren, Antiblockmitteln wie Kieselsäuren, Silikonen, Silikaten, Calciumcar bonat, Amiden von Mono- und Dicarbonsäuren und deren Derivaten, zyk lischen Amiden, Hydrazonen und Bishydrazonen, Hydraziden, Hydrazi- nen, Melamin und dessen Derivaten, Benzotriazolen, Aminotriazolen, ste risch gehinderten Phenolen in Verbindung mit komplexierenden Metall verbindungen, Benzylphosphonaten, Pyridithiolen, Thiobisphenolestern, Polyglycolen, Ethoxylaten, Fluorpolymeren und Fluoroligomeren Montan wachsen, insbesondere Stearaten, 10,10'-Oxybisphenoxarsin (OBPA), N- (Trihalogen-methylthiol)phthalimid, Tributylzinnoxid, Zinkdimethyldithio- carbamat, Diphenylantimon-2-ethylhexanoat, Kupfer-8-hydroxychinolin, Isothiazolonen, Silber und Silbersalzen als Bioziden oder Mischungen da raus.

Der Massenanteil der Komponente mit dem niedrigen Schmelzpunkt an der Bikom ponentenfaser 5 kann höchstens 50 % betragen.

Bezugszeichenliste:

1 Verbundfolie

2 Funktionsschicht

3 äußere Schutzschicht

4 innere Schutzschicht

5 Bikomponentenfaser

6 erste Komponente

7 zweite Komponente

8 Membranschichtlage

9 außenseitige Membranschichtlage

10 Haftvermittlerschicht

1 1 Verstärkungsschicht

12 Oberseite

13 Unterseite

14 Klebezone

15 Längsrand