Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe mit einer Heizwiderstandsschicht, sowie eine Verbundscheibenanordnung, die eine solche Verbundscheibe umfasst. Sie betrifft des Weiteren ein Fahrzeug mit einer solchen Verbundscheibe und ein Verfahren zu Herstellung der Verbundscheibe.

Verbundscheiben aus zwei oder mehreren gläsernen oder polymeren Scheiben werden in Fahrzeugen als Windschutzscheiben, Heckscheiben, Seitenscheiben und Dachscheiben eingesetzt. Auf einzelnen Seiten der Scheiben kann eine oder mehrere funktionelle Beschichtung angeordnet sein, die infrarotreflektierende Eigenschaften, antireflex- Eigenschaften oder Low-E-Eigenschaften aufweisen. Die Beschichtungen können aber auch als beheizbare elektrisch leitfähige Beschichtungen verwendet werden. Durch die von der Beschichtung erzeugten Wärme können binnen kurzer Zeit kondensierte Feuchtigkeit, Eis und Schnee entfernt werden. Beheizbare und insbesondere transparente Beschichtungen umfassen üblicherweise mehrere metallische Schichten, insbesondere auf Basis von Silber, die alternierend mit dielektrischen Schichten aufgebracht sind. Diese Beschichtungen sind mit einer Spannungsquelle elektrisch leitend verbunden, so dass ein Heizstrom durch eine solche Beschichtung fließen kann. Da diese Schichten korrosionsanfällig sind, ist es üblich, sie auf einer der Zwischenschicht zugewandten Oberfläche der Innenscheibe oder Außenscheibe aufzubringen, so dass sie keinen Kontakt zur Atmosphäre haben. Silberhaltige transparente Beschichtungen sind beispielsweise aus WO2013/104439 A1 und WO2017/198362 A1.

DE 20 2021 101 982 U1 offenbart eine Verbundscheibe mit einer Sonnenschutzbeschichtung auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe und einem opaken Abdeckdruck im Randbereich der Verbundscheibe.

DE 10022409 C1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe mit einer transparenten korrosionsgeschützten Flächenbeschichtung.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine weitere verbesserte Verbundscheibe mit einer Heizwiderstandsschicht bereitzustellen, bei der die Heizwiderstandsschicht auf einer Oberfläche der ersten Scheibe, insbesondere einer Außenscheibe, angeordnet ist. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine Verbundscheibe mit einer Heizwiderstandsschicht gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe umfasst eine erste Scheibe mit einer ersten Oberfläche (I) und einer zweiten Oberfläche (II), eine zweite Scheibe mit einer ersten Oberfläche (III) und einer zweiten Oberfläche (IV) und einer thermoplastischen Zwischenschicht, welche die zweite Oberfläche (II) der ersten Scheibe mit der ersten Oberfläche (III) der zweiten Scheibe verbindet. Die Verbundscheibe umfasst auch mindestens eine Heizwiderstandsschicht auf der zweiten Oberfläche (II) der ersten Scheibe, wobei die Heizwiderstandsschicht mindestens zwei Kontaktelemente zur elektrischen Kontaktierung der Heizwiderstandsschicht aufweist. Ferner umfasst die Verbundscheibe einen opaken Abdeckdruck auf der zweiten Oberfläche (II) der ersten Scheibe. Dadurch ist der opake Abdeckdruck der thermoplastischen Zwischenschicht zugewandt. Der opake Abdeckdruck wird dadurch vor äußeren Witterungseinflüssen geschützt.

Überraschend hat sich gezeigt, dass eine solche erfindungsgemäße Verbundscheibe gegenüber den bisher bekannten Windschutzscheiben deutlich verbesserte Heizleistung erzielt. Eine Anordnung der Heizwiderstandsschicht nahe der ersten Scheibe ist vorteilhaft hinsichtlich einer besonders schnellen Aufheizung der Scheibe.

Die Verbundscheibe kann dafür vorgesehen sein, in einer Fensteröffnung beispielsweise eines Fahrzeugs den Innenraum gegenüber der äußeren Umgebung abzutrennen. Dabei kann die erste Scheibe einer Außenscheibe der Verbundscheibe und die zweite Scheibe einer Innenscheibe der Verbundscheibe entsprechen. Mit Innenscheibe wird im Sinne der Erfindung die dem Innenraum zugewandte Scheibe bezeichnet. Mit Außenscheibe wird die der äußeren Umgebung zugewandte Scheibe bezeichnet. Die Zwischenschicht dient der Verbindung der beiden Scheiben.

Die erste Oberfläche (III) der zweiten Scheibe (Innenscheibe) und die zweite Oberfläche (II) der ersten Scheibe (Außenscheibe) sind einander zugewandt und über die thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden. Die zweite Oberfläche (IV) der zweiten Scheibe und die erste Oberfläche (I) der ersten Scheibe sind voneinander und von der thermoplastischen Zwischenschicht abgewandt.

Die erste Scheibe und die zweite Scheibe sind bevorzugt aus Glas, besonders bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas oder Kalk-Natron-Glas gefertigt. Grundsätzlich können sie aber auch aus Kunststoffen, vorzugsweise starre klare Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyamid, Polyester, Polyvinylchlorid und/oder Gemische davon, bestehen. Die Dicke der Scheiben kann breit variieren und so hervorragend den Erfordernissen des Einzelfalls angepasst werden. Vorzugsweise werden die Scheiben mit den Standardstärken von 0,8 mm bis 5 mm, bevorzugt von 1 ,4 mm bis 2,9 mm für Fahrzeugglas verwendet, beispielsweise mit den Standarddicken 1 ,6 mm oder 2,1 mm. Die Scheiben können klar sein oder auch getönt oder gefärbt. Beim Einsatz der Verbundscheibe als Windschutzscheibe in PKW ist darauf zu achten, dass die Windschutzscheibe im zentralen Sichtbereich eine ausreichende Lichttransmission aufweist, bevorzugt mindestens 70 % im Hauptdurchsichtbereich A gemäß ECE-R43.

Die thermoplastische Zwischenschicht enthält zumindest ein thermoplastisches Polymer, bevorzugt Ethylenvinylacetat (EVA), Polyvinylbutyral (PVB) oder Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, besonders bevorzugt PVB. Die Zwischenschicht ist typischerweise aus einer thermoplastischen Folie ausgebildet. Weiter bevorzugt enthält die thermoplastische Zwischenschicht mindestens 60 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 70 Gew.-%, insbesondere mindestens 90 Gew.-% und beispielsweise mindestens 97 Gew.-% Polyvinylbutyral.

Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine oder mehrere übereinander angeordnete thermoplastische Folien ausgebildet werden, wobei die Dicke einer thermoplastischen Folie bevorzugt von 0,25 mm bis 1 mm beträgt, typischerweise 0,38 mm oder 0,76 mm.

Die Heizwiderstandsschicht ist auf der zweiten Oberfläche (II) der ersten Scheibe aufgebracht. Die zweite Oberfläche der ersten Scheibe kann eine Innenseite der ersten Scheibe sein, die der Zwischenschicht zugewandt ist. Die Heizwiderstandsschicht wird dazu benutzt, im Gebrauch die Verbundscheibe, insbesondere ihre Außenscheibe (erste Scheibe) zu erwärmen. Ein Flächenwiderstand der Heizwiderstandsschicht sollte ausreichend zur Erreichung einer schnellen Erwärmung der Verbundscheibe sein. Dazu weist die Heizwiderstandsschicht einen Flächenwiderstand von 0,3 Ohm/Quadrat bis 6 Ohm/Quadrat, bevorzugt 0,5 Ohm/Quadrat bis 5 Ohm/Quadrat, auf.

Die Heizwiderstandsschicht kann prinzipiell jede elektrisch leitfähige Beschichtung sein, die elektrisch kontaktiert werden kann. Die Heizwiderstandsschicht kann aus einer elektrisch heizbaren Einzelschicht oder aus einer solche Einzelschicht enthaltenden Schichtfolge bestehen. Die Heizwiderstandsschicht ist insbesondere transparent. Die Heizwiderstandsschicht ist in einer Ausgestaltung der Erfindung eine Sonnenschutzbeschichtung, mit bevorzugt mindestens einer elektrisch leitfähigen Schicht auf Basis eines Metalls, insbesondere auf Basis von Silber. Eine solche Sonnenschutzbeschichtung hat insbesondere reflektierende Eigenschaften im nahen Infrarotbereich, beispielsweise im Bereich von 800 nm bis 1500 nm.

Eine Sonnenschutzbeschichtung hat die Aufgabe, Anteile der Sonnenstrahlung insbesondere im Infrarotbereich herauszufiltern. Eine Sonnenschutzbeschichtung umfasst vorzugsweise mindestens eine dünne transparente metallische Schicht, die zwischen mindestens je einer dielektrischen Schicht eingebettet ist. Als bevorzugtes Metall für die metallische Schicht hat sich Silber durchgesetzt, da es sowohl eine relativ neutrale Farbwirkung besitzt als auch die Infrarotstrahlung außerhalb des sichtbaren Bereiches der Sonnenstrahlung selektiv reflektiert. Die dielektrischen Schichten haben die Aufgabe, über ihre Brechungsindices die optischen Eigenschaften der beschichteten Scheibe zu verbessern und die metallische Funktionsschicht vor Oxidation zu schützen. Solche Sonnenschutzschichten, die beispielsweise mit dem Verfahren des reaktiven Sputterns hergestellt werden können, werden in großem Umfang in Verglasungen für Gebäude, aber auch schon in Kraftfahrzeugen eingesetzt. In den meisten Fällen werden Schichtsysteme mit zwei Silberfunktionsschichten, aber auch drei oder vier Silberfunktionsschichten verwendet, da deren Wirkungsgrad, d.h. die Reflexion der Infrarotstrahlung außerhalb des sichtbaren Bereiches im Verhältnis zu Transmission der sichtbaren Strahlung, größer ist.

Geeignete Sonnenschutzbeschichtungen sind beispielsweise aus der WO2013/104439A1 sowie der DE 19927683C1 bekannt.

Die elektrisch leitfähige Beschichtung ist in einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung eine emissivitätsmindernde Beschichtung. Die emissivitätsmindernde Beschichtung kann auch als Wärmestrahlung reflektierende Beschichtung, Beschichtung niedriger Emissivität oder LowE- Beschichtung (low emissivity) bezeichnet werden. Solche Beschichtungen sind beispielsweise aus der WO2013/131667A1 bekannt.

Die emissivitätsmindernde Beschichtung enthält bevorzugt zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht auf Basis eines transparenten leitfähigen Oxids, welche reflektierenden Eigenschaften gegenüber Wärmestrahlung bereitstellt. Die Schicht auf Basis des transparenten leitfähigen Oxids wird im Folgenden auch als TCO-Schicht bezeichnet. TCO-Schichten sind korrosionsbeständig und können auf exponierten Oberflächen eingesetzt werden. Die TCO- Schicht ist bevorzugt auf Basis von Indium-Zinnoxid (ITO, indium tin oxide) ausgebildet, kann aber beispielsweise alternativ auf Basis von Indium-Zink-Mischoxid (IZO), Aluminiumdotiertem Zinkoxid (AZO), Gallium-dotiertem Zinkoxid (GZO), Fluor-dotiertem Zinnoxid (FTO, SnO2:F) oder Antimon-dotiertem Zinnoxid (ATO, SnO2:Sb) ausgebildet sein.

Neben der mindestens einen elektrisch leitfähigen Schicht weisen die Sonnenschutzbeschichtungen beziehungsweise die emissivitätsmindernde Beschichtungen üblicherweise dielektrische Schichten auf, die beispielsweise als Entspiegelungsschichten die Lichttransmission erhöhen sollen, als Anpassungsschichten die Kristallinität der elektrisch leitfähigen Schicht verbessern sollen, als Glättungsschichten die Oberflächenstruktur für die darüber liegenden Schichten verbessern sollen oder als Blocker- oder Barriereschichten Diffusionsprozesse während Temperaturbehandlungen verhindern sollen. Übliche Materialien für die dielektrischen Schichten umfassen Siliziumnitrid, Titanoxid, Aluminiumnitrid, Zinnoxid, Zinkoxid, Zinn-Zink-Mischoxid und Siliziumoxid.

Die vorstehend beschriebenen Sonnenschutzbeschichtungen und Low-E- Beschichtungen ermöglichen vorteilhafterweise eine verbesserte Temperaturkontrolle, insbesondere bei intensiver Sonneneinstrahlung.

In einer Ausgestaltung handelt es sich bei der elektrisch leitfähigen Beschichtung um eine transparente elektrisch leitfähige Beschichtung.

Eine Beschichtung gilt im Sinne der Erfindung als transparent, wenn sie eine mittlere Transmission im sichtbaren Spektralbereich von mindestens 70 %, bevorzugt mindestens 75 % aufweist und dadurch die Durchsicht durch die Verglasung nicht wesentlich einschränkt.

Die Heizwiderstandsschicht weist bevorzugt eine Dicke von 80 nm bis 1000 nm [Nanometer], besonders bevorzugt von 140 nm bis 400 nm oder von 700 nm bis 900 nm, auf. Bevorzugt bedeckt die Heizwiderstandsschicht den überwiegenden Teil der zweiten Oberfläche (II) der ersten Scheibe.

Der Verbundscheibe weist einen opaken Abdeckdruck auf, insbesondere in einem umlaufenden Randbereich, wie es im Fahrzeugbereich insbesondere für Windschutzscheiben, Heckscheiben und Dachscheiben üblich ist. Der opake Abdeckdruck kann aus einer Druckfarbe ausgebildet sein, welche zersetzende Eigenschaften gegenüber der Heizwiderstandsschicht aufweist. Der opake Abdeckdruck enthält bevorzugt zumindest ein Pigment und Glasfritten. Er kann weitere chemische Verbindungen enthalten. Die Glasfritten können an- oder aufgeschmolzen und der Abdeckdruck dadurch dauerhaft mit der Glasoberfläche verbunden (verschmolzen oder versintert) werden. Das Pigment sorgt für die Opazität des Abdeckdrucks. Solche Abdeckdrucke werden typischerweise als Emaille aufgebracht.

Die Druckfarbe, aus der der opake Abdeckdruck gebildet ist, enthält mindestens das Pigment und die Glasfritten, suspendiert in einer flüssigen Phase (Lösungsmittel), beispielsweise Wasser oder organische Lösungsmittel wie Alkohole. Das Pigment ist typischerweise ein Schwarzpigment, beispielsweise Pigmentruß (Carbon Black), Anilinschwarz, Beinschwarz, Eisenoxidschwarz, Spinellschwarz und/oder Graphit.

Die zersetzenden Eigenschaften der Druckfarbe gegenüber der Heizwiderstandsschicht können durch die geeignete Wahl der Glasfritten erreicht werden. Diese sind bevorzugt auf Basis von Wismut-Zink-Borat ausgebildet. Um die zersetzenden Eigenschaften zu erreichen, ist der Wismut-Anteil und/oder der Bor-Anteil bevorzugt höher als bei herkömmlichen Glasfritten.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Druckfarbe zumindest ein Pigment und auf Basis von Wismut-Zink-Borat ausgebildete Glasfritten.

In einer vorteilhaften Ausführungsform weist der Abdeckdruck einen Übergangsbereich auf, in dem der Abdeckdruck nicht vollflächig auf der zweiten Oberfläche (II) der ersten Scheibe (1) angeordnet ist. Der Übergangsbereich befindet sich zwischen dem vollflächigen Abdeckdruck und dem zentralen Sichtfeld der Verbundscheibe. Der Übergangsbereich kann zumindest teilweise lichtdurchlässig sein. Bevorzugt wird ein Übergangsbereich geschaffen, der zur Scheibenmitte hin eine zunehmende Lichtdurchlässigkeit aufweist. Durch diese Maßnahme können die Kontaktelemente gezielt optisch kaschiert werden bei gleichzeitiger Beibehaltung guter Leitfähigkeitseigenschaft.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist durch den opaken Abdeckdruck mindestens ein punktförmiger und/oder rasterförmiger Übergangsbereich ausgebildet. Bevorzugt geht im Übergangsbereich der vollflächig ausgebildete Abdeckdruck in Richtung von der Umfangskante zum Zentrum der Verbundscheibe in ein Punktraster über. Der Übergangsbereich kann als eine Anordnung, insbesondere eine Reihe, von Punkten und/oder Vierecken ausgebildet sein oder/und als Punktraster mit Punkten abnehmender Größe. Der Übergangsbereich ist dazu vorgesehen ein Kontaktelement, insbesondere einen Sammelleiter, zu kaschieren. Mit anderen Worten das Kontaktelement ist in diesem Bereich von außen in Durchsichtrichtung weniger sichtbar. Dadurch weist die Verbundscheibe ein optisch ansprechendes Erscheinungsbild auf.

Ferner kann der opake Abdeckdruck im Übergangsbereich zumindest abschnittsweise als eine unterbrochene Linie verlaufen. Vorteilhaft läßt sich dann die durch den linienförmigen opaken Abdeckdruck ausgebildete mindestens eine Linie flexibel an die jeweilige Einbausituation anpassen. Der linienförmige opake Abdeckdruck weist bevorzugt eine Dicke von 4 pm (Mikrometer) bis 40 pm, besonders bevorzugt von 5 pm bis 25 pm auf.

Die Heizwiderstandsschicht wird mit einer externen Spannungsquelle über die Kontaktelemente elektrisch leitend verbunden, wobei die Kontaktelemente aus einem elektrisch leitfähigen Aufdruck oder einem elektrisch leitfähigen Material, insbesondere eines elektrisch leitfähigen Haftmittels, ausgebildet sind. Die Kontaktelemente können als streifenförmige Sammelleiter, Flachleiter, Rundleiter oder Litzen ausgebildet sein. Die Kontaktelemente können zur Beheizung der Scheibe mit entgegengesetzten Pole einer Spannungsquelle elektrisch leitend verbunden werden. Dadurch kann die Verbundscheibe erwärmt und somit beschlagsfrei gehalten werden.

Bevorzugt sind mindestens zwei Sammelleiter (sogenannte Busbars) auf der Heizwiderstandsschicht angebracht und elektrisch leitfähig mit dieser verbunden, wobei die Sammelleiter als zwei, insbesondere näherungsweise parallel verlaufende, Streifen ausgebildet sind. Die Länge eines Sammelleiters richtet sich nach der Ausdehnung der Heizwiderstandsschicht beziehungsweise der zu beheizenden Fläche. Die Länge der Sammelleiter ist typischerweise im Wesentlichen gleich der Länge der Seitenkante der Heizwiderstandsschicht, kann aber auch leicht kleiner sein. Bei derartigen Sammelleitern wird die längere seiner Dimension als Länge und die weniger lange seiner Dimension als Breite bezeichnet.

Es können auch mehr als zwei Sammelleiter auf der Heizwiderstandsschicht angeordnet sein, bevorzugt im Randbereich entlang zweier gegenüberliegenden Seitenkanten. Sind die Sammelleiter im Randbereich angeordnet, dann können sie vorteilhafterweise auf einfache Weise vom Rand der Scheibe her elektrisch kontaktieren werden können.

Ein Sammelleiter kann eine Breite von 0.1 mm bis 30 mm, besonders bevorzugt von 8 mm bis 17 mm, aufweisen. Die Schichtdicke der Sammelleiter kann 5 pm bis 50 pm, insbesondere 8 m bis 20 m betragen. Die Sammelleiter können beispielsweise entlang einander gegenüberliegenden Kanten der ersten Scheibe angebracht sein, wobei die Sammelleiter aus einer aufgedruckten und eingebrannten Druckpaste ausgebildet sind, die bevorzugt metallische Partikel, Metallpartikel und/oder Kohlenstoff, insbesondere Silberpartikel, enthalten. Alternativ können die Sammelleiter aber auch als Streifen einer elektrisch leitfähigen Folie ausgebildet sein. Ein Sammelleiter enthält dann beispielsweise zumindest Aluminium, Kupfer, verzinntes Kupfer, Gold, Silber, Zink, Wolfram und/oder Zinn oder Legierungen davon. Der Streifen hat bevorzugt eine Dicke von 10 pm bis 500 pm, besonders bevorzugt von 30 pm bis 300 pm. Der Streifen kann mit der elektrisch leitfähigen Struktur beispielsweise über eine Lotmasse, über einen elektrisch leitfähigen Kleber oder durch direktes Auflegen elektrisch leitend verbunden sein. Diese Materialien und ihre Dicken sind besonders vorteilhaft im Hinblick auf sehr gut Leitfähigkeit der Sammelleiter.

Die Sammelleiter können transparent, semitransparent oder opak, bevorzugt schwarz, ausgebildet sein. Sind die Sammelleiter transparent oder semitransparent ausgebildet, dann sind sie durchlässig für sichtbares Licht. Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass die Sammelleiter an der Scheibe nicht oder kaum wahrgenommen werden können.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform können die, insbesondere transparenten, Sammelleiter vollständig an der Heizwiderstandsschicht angeordnet sein. Alternativ kann mindestens ein Sammelleiter an der Heizwiderstandsschicht und an dem opaken Abdeckdruck angeordnet sein.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform können an einem Rand eines Sammelleiters zumindest abschnittsweise Zähne ausgeformt sind. Der Rand des Sammelleiters kann zumindest teilweise trapezförmig, zahnförmig, sägezahnförmig oder sinusförmig ausgebildet sein.

Mit anderen Worten weist der Sammelleiter einen gezahnten Rand auf, der Zähne und Zahnzwischenräume aufweist. Bevorzugt können die Zähne gleichmäßig über einen Seitenrand des Sammelleiters verteilt sein. Dadurch wird eine signifikante Verbesserung in Form einer schnellen Beheizung der Verbundscheibe erreicht. Durch eine Zahnung wird gleichzeitig Material und damit Kosten eingespart sowie eine verbesserte Leitfähig der Sammelleiter erzielt.

Die Sammelleiter werden durch eine oder mehrere Zuleitungen elektrisch kontaktiert. Die Zuleitung ist bevorzugt als flexibler Folienleiter (Flachleiter, Flachbandleiter) ausgebildet. Darunter wird ein elektrischer Leiter verstanden, dessen Breite deutlich größer ist als seine Dicke. Ein solcher Folienleiter ist beispielsweise ein Streifen oder Band, enthaltend oder bestehend aus Kupfer, verzinntem Kupfer, Aluminium, Silber, Gold oder Legierungen davon.

Die Verbundscheibe ist bevorzugt als Fensterscheibe vorgesehen, besonders bevorzugt als Fensterscheibe eines Fahrzeugs, insbesondere Kraftfahrzeugs, eines Gebäudes oder eines Raums. In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist die Verbundscheibe eine Windschutzscheibe eines Fahrzeugs, insbesondere Personenkraftwagens (PKW).

Die Erfindung umfasst außerdem eine Verbundscheibenanordnung, insbesondere eine Fahrzeugverglasungseinheit mit der erfindungsgemäßen Verbundscheibe, einer Spannungsquelle zum Anlegen eines Heizstromes an die Kontaktelemente der Heizwiderstandsschicht. Die Verbundscheibenanordnung kann zusätzlich eine Steuereinheit (ECU) zur Steuerung der Spannungsquelle vorsehen. Bei der Spannungsquelle und der zugehörigen Steuereinheit kann es sich um Bauteile eines Fahrzeugs handeln.

Die Erfindung umfasst außerdem ein Fahrzeug, insbesondere PKW, mit einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe.

Die Erfindung umfasst außerdem ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe, wobei mindestens

• eine Heizwiderstandsschicht auf der zweiten Oberfläche (II) der ersten Scheibe aufgebracht wird,

• der Abdeckdruck an der zweiten Oberfläche (II) der ersten Scheibe aufgebracht wird,

• zwei Sammelleiter an der Heizwiderstandsschicht aufgebracht werden, wobei die Sammelleiter derart angeordnet sind, dass bei Anlegen einer elektrischen Spannung an die Sammelleiter ein Strom durch die Heizwiderstandsschicht fließt,

• ein Schichtstapel aus mindestens umfassend in dieser Reihenfolge die erste Scheibe mit der Heizwiderstandsschicht und Abdeckdruck, thermoplastische Zwischenschicht und zweite Scheibe hergestellt wird, und

• die zweite Oberfläche (II) der ersten Scheibe über die thermoplastische Zwischenschicht mit der ersten Oberfläche (III) der zweiten Scheibe verbunden wird.

Die erste Scheibe und die zweite Scheibe werden über die Zwischenschicht miteinander laminiert, beispielsweise durch Autoklavverfahren, Vakuumsackverfahren, Vakuumringverfahren, Kalanderverfahren, Vakuumlaminatoren oder Kombinationen davon. Die Verbindung von erster Scheibe und zweiter Scheibe erfolgt dabei üblicherweise unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck.

Das Aufbringen der Heizwiderstandsschicht kann durch an sich bekannte Verfahren erfolgen, bevorzugt durch magnetfeldunterstützte Kathodenzerstäubung. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf eine einfache, schnelle, kostengünstige und gleichmäßige Beschichtung der ersten Scheibe. Eine elektrisch leitfähige Beschichtung als Heizwiderstandsschicht kann aber auch beispielsweise durch Aufdampfen, chemische Gasphasenabscheidung (chemical vapour deposition, CVD), plasmagestützte Gasphasenabscheidung (PECVD) oder durch nasschemische Verfahren aufgebracht werden.

Das Aufbringen der Sammelleiter erfolgt bevorzugt durch Aufdrucken und Einbrennen einer elektrisch leitfähigen Paste in einem Siebdruckverfahren oder in einem Inkjet-Verfahren. Alternativ kann der Sammelleiter als Streifen einer elektrisch leitfähigen Folie auf die elektrisch leitfähige Beschichtung aufgebracht, bevorzugt aufgelegt, angelötet oder angeklebt werden.

Bei Siebdruckverfahren erfolgt die laterale Formgebung durch die Maskierung des Gewebes, durch das die Druckpaste mit den Metallpartikeln gedrückt wird. Durch eine geeignete Formgebung der Maskierung kann beispielsweise die Breite des Sammelleiters besonders einfach vorgeben und variiert werden.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung können alle Ausführungsformen, die für einzelne Merkmale genannt sind, auch frei miteinander kombiniert werden, sofern diese nicht widersprüchlich sind.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Figuren sind eine schematische Darstellung und nicht maßstabsgetreu. Die Figuren schränken die Erfindung in keiner Weise ein.

Es zeigen:

Figur 1a einen Querschnitt durch eine erste Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Figur 1b einen Querschnitt durch eine zweite Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Figur 1c einen Querschnitt durch eine dritte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Figur 2a eine Draufsicht auf eine erste Oberfläche (I) einer ersten Scheibe,

Figur 2b eine Draufsicht auf eine zweite Oberfläche (II) der ersten Scheibe aus Figur 2a,

Figur 3a eine Draufsicht auf eine weitere Ausgestaltung der ersten Scheibe mit einem opaken Übergangsbereich,

Figur 3b eine Draufsicht auf eine zweite Oberfläche (II) der ersten Scheibe aus Figur 3a,

Figur 4 eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts aus Figur 3a,

Figur 5a eine Draufsicht auf eine weitere erste Scheibe mit gezahnten Sammelleitern, Figur 5b eine Draufsicht auf die zweite Oberfläche (II) der ersten Scheibe aus Figur 5a, Figur 6a eine Draufsicht auf eine weitere Ausgestaltung der ersten Scheibe mit opaken

Übergangsbereich und gezahnten Sammelleitern,

Figur 6b eine Draufsicht auf die zweite Oberfläche (II) der ersten Scheibe aus Figur 6a, und

Figur 7 eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts aus Figur 6a.

Angaben mit Zahlenwerten sind in aller Regel nicht als exakte Werte zu verstehen, sondern beinhalten auch eine Toleranz von +/- 1 % bis zu +/- 10 %.

Figur 1a zeigt einen Querschnitt durch eine Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 10 mit einer Heizwiderstandsschicht 4. Die Verbundscheibe 10 umfasst eine erste Scheibe 1 und eine zweite Scheibe 2, die über eine thermoplastische Zwischenschicht 3 aus PVB miteinander verbunden sind. Die Verbundscheibe 10 kann als Windschutzscheibe eines Personenkraftwagens vorgesehen sein, wobei die erste Scheibe 1 als Außenscheibe der äußeren Umgebung und die zweite Scheibe 2 als Innenscheibe dem Fahrzeuginnenraum zugewandt ist. Die erste Scheibe 1 und die zweite Scheibe 2 bestehen beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas. Die erste Scheibe 1 weist beispielsweise eine Dicke von 2,1 mm auf, die zweite Scheibe 2 eine Dicke von 1 ,6 mm oder 2,1 mm.

Die erste Scheibe 1 weist eine erste Oberfläche (I) und eine zweite Oberfläche (II) auf. Die zweite Scheibe 2 weist eine erste Oberfläche (III) und eine zweite Oberfläche (IV) auf. Die erste Oberfläche (I) der ersten Scheibe 1 und die erste Oberfläche (III) der zweiten Scheibe 2 sind der äußeren Umgebung zugewandt. Die zweite Oberfläche (II) der ersten Scheibe 1 und die zweite Oberfläche (IV) der zweiten Scheibe sind dem Fahrzeuginnenraum zugewandt. Die zweite Oberfläche (II) der ersten Scheibe 1 und die erste Oberfläche (III) der zweiten Scheibe 2 sind einander zugewandt. Die Verbundscheibe 10 weist eine Oberkante und eine Unterkante auf, wobei in der Ausgestaltung als Windschutzscheibe die Oberkante der Dachkante und die Unterkante der Motorkante der Windschutzscheibe entspricht. In Einbaulage ist die Unterkante der Verbundscheibe 10 nach unten in Richtung des Motors eines Personenkraftwagens angeordnet.

Auf der zweiten Oberfläche (II) der ersten Scheibe 1 ist die Heizwiderstandsschicht 4 angeordnet. Die Heizwiderstandsschicht 4 erstreckt sich über die gesamte zweite Oberfläche (II) der ersten Scheibe 1 , abzüglich eines umlaufenden rahmenförmigen beschichtungsfreien Bereichs mit der Breite von beispielsweise 10 mm. Die Heizwiderstandsschicht 4 umfasst beispielsweise ein, zwei oder drei Silberschichten.

Die Verbundscheibe 10 weist einen opaken Abdeckdruck 11 auf einem umlaufenden Randbereich 12. Der Randbereich 12 umläuft die Heizwiderstandsschicht 4 rahmenförmig. Er weist eine Breite von ca. 10 mm auf. Der Abdeckdruck 11 ist auf der zweiten Oberfläche (II) der ersten Scheibe 1 angeordnet. Der Abdeckdruck 11 kann eine Breite von 10 mm aufweisen. Er erstreckt sich im Wesentlichen im Randbereich 12. Der Abdeckdruck 11 ist auch auf der zweiten Oberfläche (IV) der zweiten Scheibe 2 angeordnet. Dort kann der Abdeckdruck 11 eine Breite die größer ist als 10 mm aufweisen. Der opake Abdeckdruck 11 ist aus einer Druckfarbe ausgebildet, welche zersetzende Eigenschaften gegenüber der Heizwiderstandsschicht 4 aufweist. Der opake Abdeckdruck 11 enthält bevorzugt zumindest ein Pigment und Glasfritten.

Ein Sammelleiter 7.1 ist als Kontaktelement 7 an der Heizwiderstandsschicht 4 angeordnet. Der Sammelleiter 7.1 ist in dieser Ausgestaltung aus einem elektrisch leitfähigem Material transparent ausgebildet. Der erste Sammelleiter 7.1 ist im Wesentlich parallel zu einer Seitenkante der Verbundscheibe 10 angeordnet. Der erste Sammelleiter 7.1 weist eine Breite von 8 mm auf. Figur 1b zeigt einen Querschnitt durch eine zweite Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 10. Der Aufbau der Verbundscheibe 10 entspricht dem der Figur 1a, wobei der Sammelleiter 7.1 an der Heizwiderstandsschicht 4 und an dem opaken Abdeckdruck 11 angeordnet sein. Der Sammelleiter 7.1 weist eine Breite auf, die größere als 10 mm ist.

Figur 1c zeigt einen Querschnitt durch eine dritte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 10. Der Aufbau der Verbundscheibe 10 entspricht dem der Figur 1 b, wobei der Abdeckdruck 11 einen Übergangsbereich 12.1 aufweist. Der Übergangsbereich 12.1 ist ein Bereich des Abdeckdrucks 11 , in dem der Abdeckdruck 11 nicht vollflächig auf der zweiten Oberfläche (II) der ersten Scheibe 1 angeordnet ist. Der Übergangsbereich 12.1 ist punktförmigen ausgebildet. Alternativ oder zusätzlich kann der Übergansbereich 12.1 rasterförmig oder als eine Anordnung, insbesondere eine Reihe, von Punkten und/oder Vierecken ausgebildet sein. Der Übergangsbereich 12.1 ist dazu vorgesehen den ersten Sammelleiter 7.1 optisch zu kaschieren. Mit anderen Worten der Sammelleiter 7.1 ist in diesem Bereich von außen in Durchsichtrichtung weniger sichtbar. Dadurch weist die Verbundscheibe 10 ein optisch ansprechendes Erscheinungsbild auf.

Figur 2a zeigt eine Draufsicht auf die erste Oberfläche (I) der ersten Scheibe 1 , wobei der Aufbau der Verbundscheibe 10 dem der Figur 1 b entspricht. Die Kontaktelemente 7 sind als streifenförmige Sammelleiter 7.1 ausgebildet. Die Sammelleiter 7.1 können zur Beheizung der Verbundscheibe 10 mit einer Spannungsquelle elektrisch leitend verbunden werden. Dadurch kann die erste Scheibe 1 , erwärmt und somit Beschlags frei gehalten werden.

Zwei Sammelleiter 7.1 sind teilweise auf der Heizwiderstandsschicht 4 angebracht und elektrisch leitfähig mit dieser verbunden. Die Sammelleiter 7. 1 sind als zwei insbesondere näherungsweise parallel verlaufende Streifen ausgebildet. Die zwei Sammelleiter 7.1 sind derart an zwei gegenüberliegenden Seiten angeordnet, dass bei Anlegen einer elektrischen Spannung an die Sammelleiter 7.1 ein Strom durch die Heizwiderstandsschicht 4 fließt.

Die Länge der Sammelleiter 7.1 richtet sich nach der Ausdehnung der Heizwiderstandsschicht 4 beziehungsweise der zu beheizenden Fläche. In dieser Ausführungsform ist die Länge der Sammelleiter 7.1 gleich der Länge der Seitenkante der Heizwiderstandsschicht 4, kann aber auch leicht kleiner sein. Bei derartigen Sammelleitern 7.1 wird die längere seiner Dimension als Länge und die weniger lange seiner Dimension als Breite bezeichnet. Die zwei Sammelleiter 7.1 sind auf der Heizwiderstandsschicht 4 und auf dem Abdeckdruck 11 zumindest teilweise im Randbereich entlang zweier gegenüberliegenden Seitenkanten (beispielsweise Unterkante und Oberkante oder Rechts und Links) angeordnet.

Die Sammelleiter 7.1 können jeweils auch eine Breite von 8 mm bis 17 mm aufweisen. Die Schichtdicke der Sammelleiter 7.1 kann 8 pm bis 20 pm betragen. Die Sammelleiter 7.1 sind entlang einander gegenüberliegenden Kanten der ersten Scheibe 1 angebracht, wobei die Sammelleiter 7.1 aus einer aufgedruckten und eingebrannten Druckpaste ausgebildet sind, die bevorzugt metallische Partikel, Metallpartikel und/oder Kohlenstoff, insbesondere Silberpartikel, enthalten. Alternativ können die Sammelleiter 7.1 aber auch als Streifen einer elektrisch leitfähigen Folie ausgebildet sein. Die Sammelleiter 7.1 können mit der Heizwiderstandsschicht 4 beispielsweise über eine Lotmasse, über einen elektrisch leitfähigen Kleber oder durch direktes Auflegen elektrisch leitend verbunden sein.

Figur 2b zeigt eine Draufsicht auf die zweite Oberfläche (II) der ersten Scheibe 1 aus Figur 2a. Die Sammelleiter 7.1 sind streifenförmig ausgebildet. Die zwei Sammelleiter 7.1 sind entlang zweier gegenüberliegenden Seitenkanten angeordnet. Die Sammelleiter 7.1 sind zumindest teilweise im Randbereich 12 angeordnet. Jeweils ein Sammelleiter 7.1 ist an der Heizwiderstandsschicht 4 und an dem opaken Abdeckdruck 11 angeordnet, so dass der jeweilige Sammelleiter 7.1 zu Heizwiderstandsschicht 4 und dem opaken Abdeckdruck 11 Kontakt hat.

Figur 3a zeigt eine Draufsicht auf eine weitere Ausgestaltung der ersten Scheibe 1 , wobei der Aufbau der Verbundscheibe 10 dem der Figur 2a entspricht. Im Unterschied zu Figur 2a weist der opake Abdeckdruck 11 einen Übergangsbereich 12.1 auf, der zur Scheibenmitte hin eine zunehmende Lichtdurchlässigkeit aufweist. Der Übergangsbereich 12.1 ist als eine Anordnung, insbesondere eine Reihe, von Punkten 12.2 ausgebildet. Der opake Abdeckdruck 11 und die Punkte 12.2 sind aus einer Druckfarbe ausgebildet, die zersetzende Eigenschaften gegenüber der Heizwiderstandsschicht 4 aufweist. Die Punkte 12.2 können unterschiedliche Größen aufweisen. Der Abdeckdruck 11 und die Punkte 12.2 sind auf der zweiten Oberfläche (II) der ersten Scheibe 1 angeordnet.

Figur 3b zeigt eine Draufsicht auf die zweite Oberfläche (II) der ersten Scheibe 1 aus Figur 3a. Die Sammelleiter 7.1 decken die Punkte 12.2 und zumindest teilweise den Abdeckdruck 11 ab. Figur 4 zeigt eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts Z aus Figur 3a. Deutlich zu erkennen ist die Anordnung von zwei Reihen von Punkten 12.2. Die Punkte weisen unterschiedliche Größen auf. Die Anordnung von Punkten 12.2 bilden den Übergangsbereich 12.1 im Randbereich 12 der Verbundscheibe 10. Der Abdeckdruck 11 und die Punkte 12.2 sind auf der zweiten Oberfläche (II) der ersten Scheibe 1 angeordnet.

Figur 5a zeigt eine Draufsicht auf eine weitere Ausgestaltung der ersten Scheibe 1. Die Draufsicht ist auf die erste Oberfläche (I) der ersten Scheibe 1 gerichtet. In dieser Ausführungsform sind an einem Rand eines jeden Sammelleiters 7.1 Zähne 7. 2 ausgeformt. Die Zähne 7.2 sind gleichmäßig über den Rand des Sammelleiters 7.1 verteilt.

Figur 5b zeigt eine Draufsicht auf die zweite Oberfläche (II) der ersten Scheibe 1 aus Figur 5a mit Sammelleitern 7.1 , die zumindest teilweise einen zahnförmig ausgebildeten Rand aufweisen. Die Zähne 7.2 des zahnförmigen Rands weisen zur Scheibenmitte hin.

Figur 6a zeigt eine Draufsicht auf eine weitere Ausgestaltung der ersten Scheibe 1 . Die erste Scheibe 1 weist gezahnte Sammelleiter 7.1 mit opaken Übergangsbereich 12.1 auf. Der Übergangsbereich 12.1 weist zur Scheibenmitte hin eine zunehmende Lichtdurchlässigkeit aufweist. Der Übergangsbereich 12.1 ist als eine Anordnung von in zwei Reihe angeordneten Punkten 12.2 ausgebildet. Der opake Abdeckdruck 11 und die Punkte 12.2 sind aus gleicher Druckfarbe ausgebildet, welche zersetzende Eigenschaften gegenüber der Heizwiderstandsschicht 4 aufweist.

Figur 6b zeigt eine Draufsicht auf die zweite Oberfläche (II) der ersten Scheibe 1 aus Figur 6a.

Figur 7 zeigt eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts Z‘ aus Figur 6a. Deutlich zu erkennen ist die Anordnung von zwei Reihen von Punkten 12.2. Die Punkte 12.2 weisen unterschiedliche Größen auf. Die Anordnung von Punkten 12.2 bildet den Übergangsbereich 12.1 im Randbereich 12 der Verbundscheibe 10. Der Abdeckdruck 11 und die Punkte 12.2 sind auf der zweiten Oberfläche (II) der ersten Scheibe 1 angeordnet. Bezugszeichenliste:

1 erste Scheibe

2 zweite Scheibe

3 Zwischenschicht

4 Heizwiderstandsschicht

7 Kontaktelement

7.1 Sammelleiter als Kontaktelement

7.2 Zahn (Zahnung) am Sammelleiter 7.1

9 Spannungsquelle

10 Verbundscheibe

11 Abdeckdruck

12 Randbereich

12.1 Übergangsbereich

12.2 Punkt

(I) erste, von der Zwischenschicht abgewandte Oberfläche der ersten Scheibe 1 (Außenscheibe)

(II) zweite, zur Zwischenschicht hingewandte Oberfläche der ersten Scheibe 1

(III) erste, zur Zwischenschicht hingewandte Oberfläche der zweiten Scheibe 2 (Innenscheibe)

(IV) zweite, von der Zwischenschicht abgewandte Oberfläche der zweiten Scheibe 2