Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe mit einem holographischen Element, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Verbundscheibe, sowie die Verwendung einer solchen Verbundscheibe.

Verbundscheiben werden heutzutage an vielen Orten, insbesondere im Fahrzeugbau, verwendet. Dabei umfasst der Begriff Fahrzeug unter anderem Straßenfahrzeuge, Flugzeuge, Schiffe, landwirtschaftliche Maschinen oder auch Arbeitsgeräte. Auch in anderen Bereichen werden Verbundscheiben verwendet. Hierzu zählen beispielsweise Gebäudeverglasungen oder Informationsdisplays, z.B. in Museen oder als Werbedisplays.

In Fahrzeugen werden Verbundscheiben auch als Head-Up-Displays (HUD) zur Anzeige von Informationen verwendet. Ein Head-up-Display ist ein Anzeigesystem, bei dem der Betrachter seine Blickrichtung beibehalten kann, weil die visuellen Informationen in sein Sichtfeld projiziert werden. Dabei wird mittels einer Projektionsvorrichtung ein Bild auf die Verbundglasscheibe projiziert, um dem Betrachter eine Information ins Sichtfeld einzublenden. Im Fahrzeugbereich wird die Projektionseinrichtung z.B. auf dem Armaturenbrett angeordnet, so dass das projizierte Bild auf der nächstliegenden Glasfläche der zum Betrachter hin geneigten Verbundglasscheibe in Richtung des Betrachters reflektiert wird (vgl. z.B. das europäische Patent EP 0420228 B1 oder die deutsche Offenlegungsschrift DE 102012 211 729 A1).

Für Head-Up-Displays können Reflexionshologramme genutzt werden, die zwischen den Scheiben einer Verbundscheibe einlaminiert sind. Das Reflexionshologramm kann darin aufgezeichnete Informationen enthalten. Das Hologramm kann mittels von einem Projektor abgestrahltem Licht aktiviert werden und somit die in dem Hologramm aufgezeichneten Informationen für den Betrachter wiedergegeben werden. Head-Up-Displays, umfassend holographische optische Elemente sind beispielsweise in den Veröffentlichungen WO 2012/156124 A1 und US 2019/0056596 A1 offenbart.

Bei der Herstellung von laminierten Scheiben mit einem holographischen optischen Element wird in der Regel eine Schicht aus Photopolymeren zwischen zwei Scheiben einlaminiert. Für die Lamination sind üblicherweise zwei Schichten aus thermoplastischen Polymeren, wie Polyvinylbutyral, notwendig, zwischen denen die Photopolymerschicht angeordnet wird. Diese thermoplastischen Polymere enthalten oft Weichmacher oder andere Verbindungen, die in die Photopolymerschicht hineindiffundieren können. Dies kann zu einem Aufquellen oder Schrumpfen der Photopolymerschicht führen, was nachteilige Auswirkungen auf das holographische optische Element hat. Besonders stark ist dieser Effekt, wenn das holographische optische Element bereits vor der Lamination in der Photopolymerschicht enthalten ist. Dies führt dazu, dass das Hologramm nach der Lamination nicht mehr unter denselben Bedingungen sichtbar ist (derselbe Laser und dieselbe Eyebox) wie bei der Erzeugung des holographischen optischen Elements vorgesehen. Zwischen der Photopolymerschicht und den thermoplastischen Zwischenschichten kann eine weitere Schicht angeordnet sein, die zum Schutz der Photopolymerschicht dient. Die Haftung zwischen diesen beiden Schichten ist oft nicht besonders gut. Dies kann zu Delamination, also zum Ablösen der Schichten in der Verbundscheibe führen, was die Verbundscheibe unbrauchbar macht.

US 2019/0101865 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines laminierten holographischen Displays, bei der eine Photopolymerschicht mithilfe von Polymerschichten zwischen zwei Glasscheiben laminiert wird. Die Belichtung der Photopolymerschicht, wobei das holographische optische Element erzeugt wird, findet hierbei nach dem Laminationsschritt statt, sodass die gesamte Lamination der Verbundscheibe im Dunkeln erfolgen muss. Dies ist technisch schwierig und kostenintensiv.

US 5066525 A beschreibt eine Windschutzscheibe mit einem Hologrammfilm, der zwischen zwei Scheiben einlaminiert ist, wobei eine oder zwei PVB-Schichten zur Verbindung der Scheiben eingesetzt werden können.

JP H07315893 A beschreibt eine Verbundscheibe mit zwei Hologrammfilmen, die durch Laminieren mit mehreren Zwischenschichten zwischen den zwei Einzelscheiben eingelagert werden. Der Aufbau mit zwei Hologrammfilmen ist recht aufwändig, da mehrere Trägerschichten bei der Herstellung benötigt werden.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Verbundscheibe mit einem holographischen optischen Element bereitzustellen, die einfach herzustellen ist und ein einfaches Verfahren zur Herstellung der Verbundscheibe bereitzustellen. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine Verbundscheibe gemäß Anspruch 1 gelöst. Eine Projektionsanordnung sowie ein Verfahren zur Herstellung der Verbundscheibe und deren Verwendung gehen aus weiteren unabhängigen Ansprüchen hervor. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe mindestens umfassend eine erste Scheibe, eine erste thermoplastische Zwischenschicht, eine Photopolymerschicht mit einem holographischen optischen Element, eine zweite thermoplastische Zwischenschicht und eine zweite Scheibe. Erfindungsgemäß weist die Verbundscheibe zudem eine Trennschicht auf, die zwischen der Photopolymerschicht und der ersten thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet ist. Diese Trennschicht verhindert, dass Weichmacher und andere Bestandteile aus der thermoplastischen Zwischenschicht in die Photopolymerschicht mit dem holographischen optischen Element diffundieren und dort zu einem Aufquellen oder Schrumpfen der Photopolymer führen. Zwischen der Trennschicht und der Photopolymerschicht ist eine Klebstoffschicht angeordnet. Diese Klebstoffschicht verhindert eine Delamination der Schichten aufgrund schlechter Haftung zwischen der Trennschicht und der Photopoylmerschicht. Die Klebstoffschicht ist direkt angrenzend an die Photopolymerschicht und die Trennschicht angeordnet, das heißt es befinden sich keine weiteren Schichten zwischen Photopolymerschicht und Klebstoffschicht und zwischen Klebstoffschicht und Trennschicht. Die Photopolymerschicht wird bevorzugt in Verbindung mit einer Trägerschicht eingesetzt, die in der erfindungsgemäßen Verbundscheibe zwischen der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht und der Photopolymerschicht angeordnet ist. Diese Trägerschicht ist zum einen als Trägerfolie für eine Photopolymerschicht vorgesehen und kann gleichzeitig als Diffusionsbarriereschicht dienen, die ein Eindringen von Weichmachern aus der thermoplastischen Zwischenschicht in die Photopolymerschicht verhindert. Somit ergibt sich ein bevorzugter Schichtstapel mit folgender Reihenfolge: (erste Scheibe) - erste thermoplastische Zwischenschicht - Trennschicht - Klebstoffschicht - Photopolymerschicht mit holographischem Element - Trägerschicht - zweite thermoplastische Zwischenschicht - (zweite Scheibe). Es können weitere Schichten im Schichtstapel enthalten sein.

Bevorzugt umfasst der Schichtstapel nur eine einzige Photopolymerschicht. Dies vereinfacht den Aufbau der Scheibe.

In einer ersten bevorzugten Ausführungsform umfasst die Verbundscheibe mindestens eine erste Scheibe, eine zweite Scheibe, einen dazwischen angeordneten Schichtstapel, mindestens umfassend die folgenden Schichten in der Reihenfolge von der ersten Scheibe zur zweiten Scheibe: eine erste thermoplastische Zwischenschicht, eine Trennschicht, eine Klebstoffschicht, eine Photopolymerschicht mit mindestens einem holographischen Element, eine Trägerschicht und eine zweite thermoplastische Zwischenschicht. Die Trägerschicht enthält Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylen (PE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyvinylchlorid (PVC) und / oder Cellulosetriacetat (TAC) und hat eine Dicke von 20 pm bis 100 pm. Die Trägerschicht ist direkt angrenzend an die Photopolymerschicht angeordnet. Die Trennschicht enthält Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylen (PE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyamid (PA), Polyvinylchlorid (PVC) und / oder Cellulosetriacetat (TAC) und hat eine Dicke von 10 pm bis 300 pm. Die Klebstoffschicht ist direkt angrenzend an die Photopolymerschicht und die Trennschicht angeordnet. Dank der erfindungsgemäßen Kombination von Trägerschicht, Klebstoffschicht und Trennschicht ergibt sich nach der Lamination eine stabile Verbundscheibe ohne Beeinträchtigung des holographischen Elements in der Photopolymerschicht, die einfach herstellbar ist.

Bevorzugt besteht die Trägerschicht im Wesentlichen aus Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylen (PE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyvinylchlorid (PVC) oder Cellulosetriacetat (TAC), besonders bevorzugt aus Polyethylenterephthalat (PET). Diese Materialien verleihen der Photopolymerschicht die mechanische Stabilität für eine einfache weitere Verarbeitung und wirken gleichzeitig als Barriere gegen die Diffusion von Weichmachern oder weiteren Additiven aus der thermoplastischen Zwischenschicht.

Bevorzugt hat die Trägerschicht eine Dicke von 40 pm bis 90 pm, bevorzugt von 65 pm bis 80 pm. Diese Dicken sind besonders geeignet, um eine effektive Barrierefunktion gegen Weichmacher oder andere Additive aus der thermoplastischen Zwischenschicht zu erfüllen

Bevorzugt besteht die Trennschicht im Wesentlichen aus Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylen (PE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyamid (PA), Polyvinylchlorid (PVC) oder Cellulosetriacetat (TAC), besonders bevorzugt aus Polymethylmethacrylat (PMMA). Diese Trennschichten wirken als hervorragende Diffusionsbarriere für Weichmacher oder andere Additive aus der ersten thermoplastischen Zwischenschicht.

Bevorzugt hat die Trennschicht eine Dicke von 40 pm bis 200 pm, besonders bevorzugt von 65 pm bis 150 pm. In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform umfasst die Verbundscheibe mindestens eine erste Scheibe, eine zweite Scheibe, einen dazwischen angeordneten Schichtstapel, mindestens umfassend die folgenden Schichten in der Reihenfolge von der ersten Scheibe zur zweiten Scheibe: eine erste thermoplastische Zwischenschicht, eine Trennschicht, eine Klebstoffschicht, eine Photopolymerschicht mit mindestens einem holographischen Element, eine Trägerschicht und eine zweite thermoplastische Zwischenschicht. Die Trägerschicht enthält Polyamid und hat eine Dicke von 20 pm bis 100 pm. Die Trägerschicht ist direkt angrenzend an die Photopolymerschicht angeordnet. Die Trennschicht enthält Polyethylen (PE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyvinylchlorid (PVC) und / oder Cellulosetriacetat (TAC) und hat eine Dicke von 10 pm bis 300 pm. Die Klebstoffschicht ist direkt angrenzend an die Photopolymerschicht und die Trennschicht angeordnet. Dank der erfindungsgemäßen Kombination von Trägerschicht, Klebstoffschicht und Trennschicht ergibt sich nach der Lamination eine stabile Verbundscheibe ohne Beeinträchtigung des holographischen Elements in der Photopolymerschicht, die einfach herstellbar ist.

Bevorzugt besteht die Trägerschicht im Wesentlichen aus Polyamid (PA). Polyamid verleiht der Photopolymerschicht die nötige mechanische Stabilität für eine einfache weitere Verarbeitung und wirkt gleichzeitig als effektive Barriere gegen die Diffusion von Weichmachern oder anderen Additiven aus der thermoplastischen Zwischenschicht.

Bevorzugt hat die Trägerschicht eine Dicke von 40 pm bis 90 pm, besonders bevorzugt von 65 pm bis 80 pm. Diese Dicken sind besonders geeignet, um eine effektive Barrierefunktion gegen Weichmacher oder andere Additive aus der thermoplastischen Zwischenschicht zu erfüllen.

Bevorzugt besteht die Trennschicht im Wesentlichen aus Polyethylen (PE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyvinylchlorid (PVC) oder Cellulosetriacetat (TAC), besonders bevorzugt aus Polymethylmethacrylat (PMMA). Diese Trennschichten wirken als hervorragende Diffusionsbarriere für Weichmacher oder andere Additive aus der ersten thermoplastischen Zwischenschicht.

Bevorzugt hat die Trennschicht eine Dicke von 40 pm bis 200 pm, besonders bevorzugt von 65 pm bis 150 pm. In einer dritten bevorzugten Ausführungsform umfasst die Verbundscheibe mindestens eine erste Scheibe, eine zweite Scheibe, einen dazwischen angeordneten Schichtstapel, mindestens umfassend die folgenden Schichten in der Reihenfolge von der ersten Scheibe zur zweiten Scheibe: eine erste thermoplastische Zwischenschicht, eine Trennschicht, eine Klebstoffschicht, eine Photopolymerschicht mit mindestens einem holographischen Element, eine Trägerschicht und eine zweite thermoplastische Zwischenschicht. Die Trägerschicht enthält Polycarbonat (PC) und hat eine Dicke von 20 pm bis 100 pm. Die Trägerschicht ist direkt angrenzend an die Photopolymerschicht angeordnet. Die Trennschicht enthält Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylen (PE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyvinylchlorid (PVC) und / oder Cellulosetriacetat (TAC) und hat eine Dicke von 10 pm bis 300 pm. Die Klebstoffschicht ist direkt angrenzend an die Photopolymerschicht und die Trennschicht angeordnet. Dank der erfindungsgemäßen Kombination von Trägerschicht, Klebstoffschicht und Trennschicht ergibt sich nach der Lamination eine stabile Verbundscheibe ohne Beeinträchtigung des holographischen Elements in der Photopolymerschicht, die einfach herstellbar ist.

Bevorzugt besteht die Trägerschicht im Wesentlichen aus Polycarbonat (PC). Polycarbonat verleiht der Photopolymerschicht die nötige mechanische Stabilität für eine einfache weitere Verarbeitung und wirkt gleichzeitig als effektive Barriere gegen die Diffusion von Weichmachern oder anderen Additiven aus der thermoplastischen Zwischenschicht.

Bevorzugt hat die Trägerschicht eine Dicke von 40 pm bis 90 pm, besonders bevorzugt von 65 pm bis 80 pm. Diese Dicken sind besonders geeignet, um eine effektive Barrierefunktion gegen Weichmacher oder andere Additive aus der thermoplastischen Zwischenschicht zu erfüllen.

Bevorzugt besteht die Trennschicht im Wesentlichen aus Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylen (PE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyvinylchlorid (PVC) oder Cellulosetriacetat (TAC), besonders bevorzugt aus Polymethylmethacrylat (PMMA). Diese Trennschichten wirken als hervorragende Diffusionsbarriere für Weichmacher oder andere Additive aus der ersten thermoplastischen Zwischenschicht.

Bevorzugt hat die Trennschicht eine Dicke von 40 pm bis 200 pm, besonders bevorzugt von 65 pm bis 150 pm. Die folgenden Ausführungen zur Verbundscheibe und deren Bestandteile beziehen sich auf alle drei zuvor beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen.

Die Klebstoffschicht, die zwischen der Photopolymerschicht und der Trennschicht angeordnet ist, ist bevorzugt ein sogenannter optisch klarer Klebstoff (OCA, optically clear adhesive) oder ein transparenter Klebstoff. Solche Klebstoffe zeichnen sich durch eine hohe Lichttransmission, eine geringe Trübung, keine doppelte Lichtbrechung, hohe UV- Beständigkeit und gute Alterungsbeständigkeit aus. Unkontrollierte und daher unerwünschte Beeinträchtigungen der Lichttransmission oder unästhetische Verwerfungen können dadurch vermieden werden. Die Klebstoffschicht weist bevorzugt eine Absorption im sichtbaren Spektralbereich von kleiner als 5%, insbesondere kleiner als 2% oder sogar 1% auf und bevorzugt eine Trübung von kleiner als 5%, insbesondere kleiner als 2% oder sogar 1 %.

Die Schicht des Klebstoffs ist bevorzugt als homogene Schicht ausgebildet.

Die Schicht des Klebstoffs weist bevorzugt eine Dicke von 20 pm bis 200 pm auf, besonders bevorzugt von 50 pm bis 150 pm, ganz besonders bevorzugt von 60 pm bis 100 pm. Damit werden effektiv eine Delamination zwischen Trennschicht und Photopolymerschicht verhindert sowie gute optische Eigenschaften erzielt. Zudem sind Klebstoffschichten mit diesen Dicken kommerziell als Klebstoff-Filme erhältlich.

Der Klebstoff ist bevorzugt ein chemisch wirkender, insbesondere chemisch härtender Klebstoff oder UV-härtender, besonders bevorzugt ein Acrylat-Klebstoff oder ein Silikon basierter Klebstoff. Die Schicht des Klebstoffs ist insbesondere keine thermoplastisch wirkende Klebefolie, also keine thermoplastische Folie, welche nach Erhitzen ein Verkleben des optischen Filters mit der Scheibenoberfläche bewirkt, wie beispielsweise die thermoplastischen Folien der thermoplastischen Zwischenschicht der Verbundglasscheibe.

Die erste Scheibe und die zweite Scheibe weisen jeweils eine außenseitige Oberfläche, d.h. eine Außenfläche, und eine innenraumseitige Oberfläche, d.h. eine Innenfläche, auf und eine dazwischen verlaufende, umlaufende Seitenkante. Mit Außenfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt zu sein. Mit Innenfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum zugewandt zu sein. Die Innenfläche der ersten Scheibe und die Außenfläche der zweiten Scheibe sind in der erfindungsgemäßen Verbundscheibe einander zugewandt.

Ist die Verbundscheibe dafür vorgesehen, in einer Fensteröffnung eines Fahrzeugs oder eines Gebäudes einen Innenraum gegenüber der äußeren Umgebung abzutrennen, so wird mit Innenscheibe im Sinne der Erfindung die dem Innenraum (Fahrzeuginnenraum) zugewandte Scheibe bezeichnet. Mit Außenscheibe wird die der äußeren Umgebung zugewandte Scheibe bezeichnet. Die erste Scheibe kann die Außenscheibe oder die Innenscheibe sein und die zweite Scheibe kann die Außenscheibe oder die Innenscheibe sein. Bevorzugt ist die erste Scheibe die Außenscheibe und die zweite Scheibe die Innenscheibe.

Die Photopolymerschicht besteht aus einer Schicht Photopolymer und umfasst ein holographisches Element. Das holographische Element ist dort mittels Laserinterferenz aufgezeichnet oder durch einen Prägevorgang eingebracht worden. Geeignete Photopolymere sind dem Fachmann bekannt und zum Beispiel in EP1438634B1, in WO2011054797A1 und W02018206503A1 beschrieben. Bevorzugt sind vernetzte Polyurethane.

Die Photopolymerschicht hat bevorzugt eine Dicke zwischen 5 pm und 70 pm, bevorzugt zwischen 10 pm und 50 pm, besonders bevorzugt zwischen 15 pm und 20 pm. Diese Dicken sind besonders vorteilhaft für die optische Qualität des holographischen Elements. Zudem ist es vorteilhaft, die Dicke der vergleichsweise teuren Photopolymerschicht zu reduzieren und diese in Kombination mit einer kostengünstigeren Trägerschicht zu verwenden.

Die Photopolymerschicht grenzt bevorzugt direkt an die Trägerschicht an. Die Photopolymerschicht wird direkt auf die Trägerschicht aufgetragen, um eine Folie mit ausreichender mechanischer Stabilität für die weitere Verarbeitung zu erhalten. So werden auch Delaminationseffekte verhindert ohne dass weitere Klebstoffschichten zwischen Photopolymerschicht und Trägerschicht erforderlich sind.

Bevorzugt besteht der zwischen erster Scheibe und zweiter Scheibe angeordnete Schichtenstapel aus den folgenden Schichten: eine erste thermoplastische Zwischenschicht, eine Trennschicht, eine Klebstoffschicht, eine Photopolymerschicht mit mindestens einem holographischen Element, eine Trägerschicht und eine zweite thermoplastische Zwischenschicht. Ein solcher Aufbau enthält vorteilhaft wenige Schichten und zeigt keine unerwünschten Delaminationseffekte, was durch das Hinzufügen weiterer Schichten wiederum vermehrt auftreten kann.

Die erste thermoplastische Zwischenschicht und die zweite thermoplastische Zwischenschicht enthalten unabhängig voneinander zumindest Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU) oder Copolymere oder Derivate davon oder bestehen daraus, bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), besonders bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB) und dem Fachmann bekannte Additive wie beispielsweise Weichmacher.

Die erste thermoplastische Zwischenschicht und die zweite thermoplastische Zwischenschicht können unabhängig voneinander durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie.

Die erste thermoplastische Zwischenschicht und/oder die zweite thermoplastische Zwischenschicht können unabhängig voneinander auch eine funktionale Zwischenschicht sein, insbesondere eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht, eine UV-Strahlung absorbierende Zwischenschicht, eine zumindest abschnittsweise gefärbte Zwischenschicht und/oder eine zumindest abschnittsweise getönte Zwischenschicht. So kann die erste thermoplastische Zwischenschicht oder die zweite thermoplastische Zwischenschicht beispielsweise auch eine Bandfilterfolie sein.

Die Dicken der ersten thermoplastischen Zwischenschicht und / oder der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht liegen unabhängig voneinander zwischen 30 pm bis 1500 pm, bevorzugt zwischen 50 pm und 760 pm.

Die erste Scheibe und die zweite Scheibe sind bevorzugt aus Glas gefertigt, besonders bevorzugt aus Kalk-Natron-Glas, wie es für Fensterscheiben üblich ist. Die Scheiben können unabhängig voneinander aber auch aus anderen Glassorten gefertigt sein, beispielsweise Quarzglas, Borosilikatglas oder Alumino-Silikat-Glas, oder aus starren klaren Kunststoffen, beispielsweise Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat. Die Scheiben können klar oder auch getönt oder gefärbt sein. Sofern die Verbundscheibe als Windschutzscheibe verwendet wird, sollte diese im zentralen Sichtbereich eine ausreichende Lichttransmission aufweisen, bevorzugt mindestens 70 % im Haupt-Durchsichtbereich A gemäß ECE-R43. Die erste Scheibe, die zweite Scheibe, die erste thermoplastische Zwischenschicht und/oder die zweite Zwischenschicht können geeignete, an sich bekannte Beschichtungen aufweisen, beispielsweise Antireflexbeschichtungen, Antihaftbeschichtungen, Antikratzbeschichtungen, photokatalytische Beschichtungen oder Sonnenschutzbeschichtungen oder Low-E- Beschichtungen. Bei Sonnenschutzbeschichtungen sind spektral möglichst neutrale Beschichtungen bevorzugt und/oder diese sind bevorzugt auf der ersten thermoplastischen Zwischenschicht oder auf der ersten Scheibe, insbesondere auf der Innenfläche der ersten Scheibe aufgebracht.

Die Dicke der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe kann breit variieren und so den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die erste Scheibe und die zweite Scheibe weisen bevorzugt Dicken von 0,5 mm bis 5 mm auf, besonders bevorzugt von 1 mm bis 3 mm, ganz besonders bevorzugt von 1 ,6 mm bis 2,1 mm. Beispielsweise weist eine Außenscheibe eine Dicke von 2,1 mm auf und eine Innenscheibe eine Dicke von 1,6 mm auf. Es kann sich bei der Außenscheibe oder insbesondere der Innenscheibe aber auch um Dünnglas mit einer Dicke von beispielsweise 0,55 mm handeln.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann eine oder mehrere zusätzliche Zwischenschichten, insbesondere funktionale Zwischenschichten, umfassen. Bei einer zusätzlichen Zwischenschicht kann es sich insbesondere um eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht, eine UV-Strahlung absorbierende Zwischenschicht, eine zumindest abschnittsweise gefärbte Zwischenschicht und/oder eine zumindest abschnittsweise getönte Zwischenschicht handeln. Beim Vorhandensein mehrerer zusätzlicher Zwischenschichten können diese auch unterschiedliche Funktionen aufweisen.

Die Erfindung umfasst auch eine Projektionsanordnung zur Darstellung von Informationen für einen Betrachter, mindestens umfassend eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und einen Projektor, der von innen auf das holographische optische Element gerichtet ist. Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann dabei wie oben in den verschiedenen Ausführungsformen beschrieben ausgebildet sein.

Der Projektor sendet Licht mit Wellenlängen aus, auf die das holograhische optische Element anspricht. Laserprojektoren sind bevorzugt, da sich mit diesen sehr diskrete Wellenlängen erzielen lassen.

Die Merkmale der zuvor beschriebenen Ausführungsformen der Verbundscheibe beziehen sich auch auf die Projektionsanordnung, die somit mit allen drei beschriebenen Ausführungsformen der Verbundscheibe offenbart ist.

Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe gemäß der zuvor beschriebenen ersten, zweiten oder dritten Ausführungsform, wobei zumindest: a) eine erste Scheibe mit einer Außenfläche und einer Innenfläche, eine erste thermoplastische Zwischenschicht, eine zweite thermoplastische Zwischenschicht, eine Trennschicht, eine Klebstoffschicht und eine zweite Scheibe mit einer Außenfläche und einer Innenfläche bereitgestellt werden, b) eine Photopolymerschicht mit einem holographischen optischen Element bereitgestellt wird, wobei die Photopolymerschicht auf einer Trägerschicht aufgebracht ist, c) ein Schichtenstapel gebildet wird mit folgender Abfolge der Schichten und Scheiben: erste Scheibe - erste thermoplastische Zwischenschicht - Trennschicht - Klebstoffschicht - Photopolymerschicht mit holographischem Element -Trägerschicht - zweite thermoplastische Zwischenschicht - zweite Scheibe, d) der Schichtenstapel durch Lamination verbunden wird.

Die Lamination erfolgt bevorzugt unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck. Es können an sich bekannte Verfahren zur Lamination verwendet werden, beispielsweise Autoklavverfahren, Vakuumsackverfahren, Vakuumringverfahren, Kalanderverfahren, Vakuumlaminatoren oder Kombinationen davon.

Alle Verbundscheiben gemäß der bevorzugten ersten, zweiten und dritten Ausführungsformen können mit diesem Verfahren hergestellt werden. Die Ausführungen zu den bevorzugten Merkmalen der Verbundscheibe sind somit auch auf das Verfahren anwendbar. Hiermit wird bezüglich der bevorzugten Merkmale auf die obigen Ausführungen verwiesen.

Ein Vorteil dieses Verfahrens ist, dass das holographische optische Element bereits in dem Schichtstapel vor der Lamination enthalten ist, sodass die Schritte c) und d) in Anwesenheit von Tageslicht durchgeführt werden kann. Dies ist gegenüber dem Stand der Technik, bei dem die Lamination unter Ausschluss von Licht durchgeführt werden muss, ein besonderer Vorteil. Weiterhin wird dank der erfindungsgemäßen Kombination von Trägerschicht und Trennschicht eine Beeinträchtigung des holographischen Elements in der Photopolymerschicht durch Diffusion von Weichmachern in die Photopolymerschicht verhindert. Dank der Klebstoffschicht zwischen Trennschicht und Photopolymerschicht wird eine Delamination aufgrund einer schlechten Haftung zwischen diesen Schichten verhindert.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe gemäß der zuvor beschriebenen ersten, zweiten oder dritten Ausführungsform, wobei zumindest: a) eine erste Scheibe mit einer Außenfläche und einer Innenfläche, eine erste thermoplastische Zwischenschicht, eine zweite thermoplastische Zwischenschicht und eine zweite Scheibe mit einer Außenfläche und einer Innenfläche bereitgestellt werden, b) eine Photopolymerschicht mit einem holographischen optischen Element bereitgestellt wird, wobei die Photopolymerschicht in einem Folienlaminat mit folgender Schichtenabfolge angeordnet ist: Trennschicht - Klebstoffschicht Photopolymerschicht - Trägerschicht, c) ein Schichtenstapel gebildet wird mit folgender Abfolge der Schichten und Scheiben: erste Scheibe - erste thermoplastische Zwischenschicht - Trennschicht - Klebstoffschicht - Photopolymerschicht mit holographischem Element -Trägerschicht - zweite thermoplastische Zwischenschicht - zweite Scheibe, d) der Schichtenstapel durch Lamination verbunden wird.

Die Lamination erfolgt bevorzugt unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck. Es können an sich bekannte Verfahren zur Lamination verwendet werden, beispielsweise Autoklavverfahren, Vakuumsackverfahren, Vakuumringverfahren, Kalanderverfahren, Vakuumlaminatoren oder Kombinationen davon.

Alle Verbundscheiben gemäß der bevorzugten ersten, zweiten und dritten Ausführungsformen können mit diesem Verfahren hergestellt werden. Die Ausführungen zu den bevorzugten Merkmalen der Verbundscheibe sind somit auch auf das Verfahren anwendbar. Hiermit wird auf die obigen Ausführungen verwiesen. Auch bei diesem Verfahren können die Schritte c) und d) in Anwesenheit von Tageslicht durchgeführt werden, was die Durchführung des Herstellungsverfahrens erheblich vereinfacht. Die Bereitstellung der Photopolymerschicht im Verbund mit der T rägerschicht und der Trennschicht trägt im Vergleich zum zuvor beschriebenen Verfahren weiter zur mechanischen Stabilität der Photopolymerschicht bei. Zudem wird die Bildung des Schichtstapels dank der geringeren Zahl an einzelnen Schichten im Vergleich zur zuvor beschriebenen Ausführungsform weiter vereinfacht. Außerdem wird die Photopolymerschicht durch die direkt angebundene Trennschicht beidseitig geschützt während des Verarbeitungsprozesses.

Die Erfindung umfasst außerdem die Verwendung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe als Innenverglasung oder Außenverglasung in einem Fahrzeug oder einem Gebäude, insbesondere als Fahrzeugscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Land, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen und insbesondere als Windschutzscheibe, die als eine Projektionsfläche dient.

Die Erfindung wird anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein. Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt einer Ausgestaltung gemäß einer ersten, zweiten und dritten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100,

Fig. 2 einen Querschnitt durch eine Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung 101 ,

Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe 100 und

Fig. 4 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens anhand eines

Flussdiagramms.

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt einer Ausgestaltung gemäß einer ersten, zweiten und dritten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. In der in der Fig. 1 gezeigten Ausführungsform weist die Verbundscheibe 100 eine erste Scheibe als Außenscheibe 1 mit einer Innenfläche II und einer Außenfläche I, eine erste thermoplastische Zwischenschicht 3, eine Photopolymerschicht mit holographischem Element 4, eine zweite thermoplastische Zwischenschicht 6 und eine zweite Scheibe als Innenscheibe 2 mit einer Innenfläche IV und einer Außenfläche III auf. Die Photopolymerschicht mit holographischem Element 4 ist zwischen der ersten Scheibe 1 und der zweiten Scheibe 2 angeordnet. Die erste thermoplastische Zwischenschicht 3 ist zwischen der ersten Scheibe 1 und der Photopolymerschicht 4 angeordnet.

Die Außenscheibe besteht beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas und ist 2,1 mm dick. Die Innenscheibe 2 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas und ist 1,6 mm dick.

Die erste thermoplastische Zwischenschicht 3 und die zweite thermoplastische Zwischenschicht 6 bestehen in den in der Fig. 1 gezeigten Ausführungsformen beispielsweise aus Polyvinylbutyral (PVB) und sind jeweils 0,38 mm dick.

Zwischen der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 3 und der Photopolymerschicht 4 ist eine Trennschicht 5 angeordnet. Die Trennschicht 5 verhindert, dass Weichmacher oder andere zugesetzte Verbindungen aus der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 3 in die Photopolymerschicht 4 diffundieren und dort zu einem Aufquellen der Photopolymerschicht 4 führen, was zu einer Beeinträchtigung des holographischen Elements führen würde.

Zwischen der Trennschicht 5 und der Photopolymerschicht 4 ist eine Klebstoffschicht 9 angeordnet. Die Klebstoffschicht 9 verbessert die Haftung zwischen der Photopolymerschicht 4 und der Trennschicht 5, sodass eine Delamination zwischen diesen Schichten verhindert wird. Die Klebstoffschicht 9 grenzt direkt an die Photopolymerschicht 4 und an die Trennschicht 5 an. Zwischen der Klebstoffschicht 9 und der Photopolymerschicht 4 sowie zwischen der Klebstoffschicht 9 und der Trennschicht 5 ist keine weitere Schicht angeordnet.

Die Klebstoffschicht 9 ist bevorzugt ein optisch klarer Klebstoff (OCA). Die Klebstoffschicht hat bevorzugt eine Dicke von 20 pm bis 200 pm, besonders bevorzugt von 50 pm bis 150 pm, ganz besonders bevorzugt von 60 pm bis 100 pm. Damit werden gute optische Eigenschaften erzielt. Zudem sind Klebstoffschichten mit diesen Dicken kommerziell als Klebstoff-Filme erhältlich.

Der Klebstoff ist bevorzugt ein chemisch wirkender, insbesondere chemisch härtender oder UV-härtender Klebstoff, besonders bevorzugt ein Acrylat-Klebstoff oder ein Silikon-basierter Klebstoff. Die Photopolymerschicht 4 hat bevorzugt eine Dicke von 5 pm bis 70 pm, bevorzugt von 10 pm bis 50 pm, besonders bevorzugt von 15 pm bis 20 pm, beispielsweise 15 pm. Da die Photopolymerschicht 4 der teuerste Bestandteil des Schichtenstapels ist, ist es vorteilhaft, eine möglichst dünne Photopoylmerschicht zu verwenden und zur Erhöhung der mechanischen Stabilität die Photopolymerschicht in Kombination mit einer Trägerschicht 7 einzusetzen, die aus einem kostengünstigeren Material besteht.

Die Photopolymerschicht 4 besteht aus einem geeigneten Photopolymer und umfasst ein holographisches Element. Geeignete Photopolymerfolien sind zum Beispiel unter dem Namen BayfoKDHX kommerziell erhältlich.

Zwischen der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 6 und der Photopolymerschicht 4 ist eine Trägerschicht 7 angeordnet. Die Trägerschicht 7 dient als Träger für eine Photopolymerschicht 4 und verhindert gleichzeitig, dass Weichmacher oder andere zugesetzte Verbindungen aus der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 6 in die Photopolymerschicht 4 diffundieren und dort zu einem Aufquellen der Photopolymerschicht 4 führen, was zu einer Beeinträchtigung des holographischen Elements in der Photopolymerschicht führen würde. Die Trägerschicht 7 grenzt direkt an die Photopolymerschicht 4 an, das heißt es gibt keine weitere Schicht zwischen Trägerschicht 7 und Photopolymerschicht 4.

Gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform ist die Trägerschicht 7 eine polymere Schicht und enthält Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylen (PE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyvinylchlorid (PVC) und / oder Cellulosetriacetat (TAC) oder besteht daraus. Besonders bevorzugt besteht die Trägerschicht aus Polyethylenterephthalat (PET). Die Trägerschicht 7 hat eine Dicke von 20 pm bis 100 pm, bevorzugt von 40 pm bis 90 pm, besonders bevorzugt von 65 pm bis 80 pm. Diese Materialien verleihen der Photopolymerschicht 4 die notwendige mechanische Stabilität für die Verarbeitung zu einer Verbundscheibe. Zeitgleich wirken Sie als Diffusionsbarriere für Weichmacher und andere Zusätze aus der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 6. Die Trägerschicht 7 und die Photopolymerschicht 4 stehen in direktem Kontakt miteinander, das heißt es befindet sich keine weitere Schicht zwischen Trägerschicht und Photopolymerschicht.

Gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform ist die T rennschicht 5 eine polymere Schicht und enthält Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylen (PE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyamid (PA), Polyvinylchlorid (PVC) und / oder Cellulosetriacetat (TAC) oder besteht daraus. Bevorzugt besteht die T rennschicht aus Polymethylmethacrylat (PMMA). Die Trennschicht 5 hat eine Dicke von 10 pm bis 300 pm, bevorzugt von 40 pm bis 200 pm, besonders bevorzugt von 65 pm bis 150 pm. Diese Trennschichten wirken als hervorragende Diffusionsbarriere für Weichmacher aus der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 3. In Verbindung mit den zuvor genannten Trägerschichten 7 ergibt sich nach der Lamination eine stabile Verbundscheibe 100 ohne Beeinträchtigung des holographischen Elements in der Photopolymerschicht 4.

Figur 1 zeigt weiterhin eine zweite bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100, deren Schichtenbestandteile sich wie folgt von denen der zuvor beschriebenen ersten Ausführungsform unterscheiden.

Die Trägerschicht 7 ist eine polymere Schicht und enthält Polyamid (PA) oder besteht daraus. Die Trägerschicht 7 hat eine Dicke von 20 pm bis 100 pm, bevorzugt von 40 pm bis 90 pm, besonders bevorzugt von 65 pm bis 80 pm. Polyamid verleiht der Photopolymerschicht 4 die notwendige mechanische Stabilität für die Verarbeitung zu einer Verbundscheibe. Gleichzeitig wirkt es als Diffusionsbarriere für Weichmacher und andere Zusätze aus der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 6.

Die Trennschicht 5 ist eine polymere Schicht und enthält Polyethylen (PE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyvinylchlorid (PVC) oder Cellulosetriacetat (TAC)) oder besteht daraus. Bevorzugt besteht die Trennschicht aus Polymethylmethacrylat (PMMA). Die Trennschicht 5 hat eine Dicke von 10 pm bis 300 pm, bevorzugt von 40 pm bis 200 pm, besonders bevorzugt von 65 pm bis 150 pm. Diese Trennschichten wirken als hervorragende Diffusionsbarriere für Weichmacher aus der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 3. In Verbindung mit den zuvor genannten Trägerschichten 7 ergibt sich nach der Lamination eine stabile Verbundscheibe 100 ohne Beeinträchtigung des holographischen Elements in der Photopolymerschicht 4. Dank der Klebstoffschicht 9 ist die Haftung zwischen Trennschicht 5 und Photopolymerschicht 4 ausgezeichnet.

Figur 1 zeigt weiterhin einen Querschnitt einer Ausgestaltung gemäß einer dritten bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100, deren Schichtenbestandteile sich von denen der zuvor beschriebenen ersten und zweiten Ausführungsform wie folgt unterscheiden.

Die Trägerschicht 7 ist eine polymere Schicht und enthält Polycarbonat (PC) oder besteht daraus. Die Trägerschicht 7 hat eine Dicke von 20 pm bis 100 pm, bevorzugt von 40 pm bis 90 pm, besonders bevorzugt von 65 pm bis 80 pm. Polycarbonat verleiht der Photopolymerschicht 4 die notwendige mechanische Stabilität für die Verarbeitung zu einer Verbundscheibe. Gleichzeitig wirkt es als Diffusionsbarriere für Weichmacher und andere Zusätze aus der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 6.

Die Trennschicht 5 ist eine polymere Schicht und enthält Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylen (PE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyvinylchlorid (PVC) und / oder Cellulosetriacetat (TAC) oder besteht daraus. Bevorzugt besteht die Trennschicht aus Polymethylmethacrylat (PMMA). Die Trennschicht 5 hat eine Dicke von 10 pm bis 300 pm, bevorzugt von 40 pm bis 200 pm, besonders bevorzugt von 65 pm bis 150 pm. Diese Trennschichten wirken als hervorragende Diffusionsbarriere für Weichmacher und andere Additive aus der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 3. In Verbindung mit den zuvor genannten Trägerschichten 7 ergibt sich nach der Lamination eine stabile Verbundscheibe 100 ohne Beeinträchtigung des holographischen Elements in der Photopolymerschicht 4. Dank der Klebstoffschicht 9 ist die Haftung zwischen T rennschicht 5 und Photopolymerschicht 4 ausgezeichnet.

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch eine Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung 101. Die Projektionsanordnung 101 umfasst eine Verbundscheibe 100 gemäß einer in der Fig. 1 gezeigten Ausführungsform und einen Projektor 18. Der Projektor 18 ist in einem Innenraum angeordnet. Der Strahlengang für von einem Projektor ausgehendes Licht ist in der Zeichnung mit dem Bezugszeichen 8 versehen. Das von dem Projektor 18 ausgehende Licht trifft auf das holographische Element in der Photopolymerschicht 4 und aktiviert das Hologramm. Das vom Projektor 18 abgestrahlte Licht wird von dem holographischen optischen Element in der Photopolymerschicht 4 reflektiert, so dass die Hologramme von einem Betrachter 10 als virtuelle oder reale Bilder auf der von ihm abgewandten Seite der Verbundscheibe 100 wahrgenommen werden, wenn sich seine Augen innerhalb der sogenannten Eyebox E befinden. Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Der Bereich, in dem das mindestens eine holographische Element angeordnet ist, ist in der Fig. 3 mit dem Bezugszeichen B gekennzeichnet. Die Figuren 1 und 2 zeigen Querschnitte entlang der Schnittlinie X-X‘ von verschiedenen Ausführungsformen. Bei dem Bereich B handelt es sich beispielsweise um den HUD-Bereich einer als Windschutzscheibe ausgebildeten erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100.

Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 gemäß Figur 1 anhand eines Flussdiagramms umfassend die Schritte:

P1 Bereitstellung einer ersten Scheibe 1 , einer ersten thermoplastischen Zwischenschicht

3, einer zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 6, einer Trennschicht 5, einer Klebstoffschicht 9 und einer zweiten Scheibe 2.

P2 Bereitstellung einer Photopolymerschicht mit einem holographischen optischen Element

4, die auf einer Trägerschicht 7 aufgebracht ist.

P3 Bildung eines Schichtenstapels mit folgender Abfolge der Schichten und Scheiben: erste Scheibe - erste thermoplastische Zwischenschicht - Trennschicht - Klebstoffschicht - Photopolymerschicht mit holographischem Element - Trägerschicht - zweite thermoplastische Zwischenschicht - zweite Scheibe.

P4 Verbinden des Schichtenstapels durch Lamination.

Alle zu Figur 1 beschriebenen Ausführungsformen können nach dem beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Die Bereitstellung der Photopolymerschicht im Verbund mit der Trägerfolie trägt zur mechanischen Stabilität der Photopolymerschicht bei und verbessert so das Laminationsergebnis, da die Bildung des Schichtstapels dank der mechanisch stabilen Einzelschichten erheblich vereinfacht wird.

In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 gemäß Figur 1 sind die Schritte P1 bis P4 wie folgt ausgestaltet:

P1 Bereitstellung einer ersten Scheibe 1 , einer ersten thermoplastischen Zwischenschicht

3, einer zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 6, einer zweiten Scheibe 2.

P2 Bereitstellung einer Photopolymerschicht mit einem holographischen optischen Element

4, die in einem Folienlaminat zwischen einer Trennschicht 5 und einer Trägerschicht 7 angeordnet ist, wobei zwischen der Trennschicht 5 und der Photopolymerschicht 4 eine Klebstoffschicht 9 angeordnet ist.

P3 Bildung eines Schichtenstapels mit folgender Abfolge der Schichten und Scheiben: erste Scheibe - erste thermoplastische Zwischenschicht - Trennschicht - Klebstoffschicht - Photopolymerschicht mit holographischem Element - Trägerschicht

- zweite thermoplastische Zwischenschicht - zweite Scheibe.

P4 Verbinden des Schichtenstapels durch Lamination.

Alle zu Figur 1 beschriebenen Ausführungsformen können nach dem beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Die Bereitstellung der Photopolymerschicht im Verbund mit der Trägerschicht und der Trennschicht und der Klebstoffschicht trägt weiter zur mechanischen Stabilität der Photopolymerschicht bei. Zudem wird die Bildung des Schichtstapels dank der geringeren Zahl an einzelnen Schichten im Vergleich zur zuvor beschriebenen Ausführungsform weiter vereinfacht. Außerdem wird die Photopolymerschicht durch die direkt angebundene Trennschicht beidseitig geschützt.

Bezugszeichenliste:

1 erste Scheibe

2 zweite Scheibe

3 erste thermoplastische Zwischenschicht

4 Photopolymerschicht mit holographischem Element, Photopolymerschicht mit holographisch optischem Element

5 Trennschicht

6 zweite thermoplastische Zwischenschicht

7 Trägerschicht

8 Strahlengang für von einem Projektor ausgehendes Licht

9 Klebstoffschicht

10 Fahrzeugführer/Betrachter

18 Projektor

100 Verbundscheibe

101 Projektionsanordnung

I Außenfläche der ersten Scheibe 1

11 Innenfläche der ersten Scheibe 1

III Außenfläche der zweiten Scheibe 2

IV Innenfläche der zweiten Scheibe 2

B Bereich von Hologrammen

E Eyebox

X-X‘ Schnittlinie