TECHNISCHES GEBIET DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft ein Verbundprofil gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Rahmen- oder Fensterprofil gemäss Oberbegriff des unabhängigen Anspruchs 14. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils gemäss Oberbegriff des imabhängigen Anspruchs 18.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Verbundprofile werden vermehrt in verschiedensten Anwendungen eingesetzt und müssen aufgrund dessen unterschiedlichen Beanspruchungen standhalten können. Beim Verbundprofil wird versucht, durch gezielten Einsatz von mindestens zwei un terschiedlichen Materialien optimale Verwendung ihrer Materialeigenschaften zu er zielen. Eine Herausforderung für die Festigkeit von Verbundprofilen stellen die Über gänge zwischen den Materialien dar. Die Verbindung zwischen den Materialien in ei- nem Verbundprofil bildet einen Schwachpunkt bei Beanspruchung des Verbundpro fils. Das Versagen des Verbundprofils wird erwartungsgemäss an einer Verbindungs fläche zwischen zwei Materialien stattfinden. Aus diesem Grund führt die Verstärkung der Verbindung der Materialien untereinander in einem Verbundprofil zur Erhöhung der Festigkeit des gesamten Verbundprofils. In den modernen Bauten werden an die thermischen und akustischen Isolationseigen schaften der Wände hohe Anforderungen gestellt. In einer Wand bilden die Fenster und Türen den Zugang von der Innenseite der Wand nach aussen. Aus diesem Grund können die Fenster und Türen für den Wärmedurchgang der gesamten Wand einen Schwachpunkt darstellen und stehen infolge dessen bei der Verbesserung der Isolati- onseigenschaft besonders im Augenmerk. Nebst einer hohen Wärmedämmung wird auch eine hohe Schalldämmung von Fenster- und Türflügeln gefordert.

Für die Wärmedämmung hat sich das Anbringen von Isolierstegen im Rahmen der Fenster- und Türflügel bewährt. Die Isolierstege bilden die Verbindung zwischen einer Aussen- und Innenschale eines Fenster- oder Türflügels, welche wiederum zusammen den Rahmen des Fensters oder der Türe bilden. In DE 202018006104 Ul ist ein Profil aus einem Substratgrundkörper und einer auf einem Oberflächenbereich des Substratgrundkörpers aufgebrachten Beschichtung ge zeigt. Der Substratgrundkörper ist unter Verwendung eines ersten Polymermaterials gefertigt, wobei die Beschichtung ein zweites Matrixpolymer umfasst, welches mit dem ersten Polymer kompatibel ist. Der Substratgrundkörper kann durch ein extru diertes Isolierprofil gebildet sein. Die Beschichtung auf dem Substrat weist bevorzugt eine mittlere beobachtbare Dicke von ca. 100 pm oder weniger auf. Die Beschichtung des Substratgrundkörpers ermöglicht eine perfekte Lackabdeckung, das heisst ein ho mogener, deckender Pulverauftrag. Für die Herstellung des Profils wird ein Lösemittel passend zum Matrixpolymer und zum ersten Polymer des Substratgrundkörpers ge wählt. Das Lösemittel kann dabei ein flüssiger chemischer Reinstoff oder eine Mi schung solcher Reinstoffe sein.

In FR 2971808 ist ein Wärmedämmprofil bestehend aus zwei thermoplastischen Poly meren gezeigt. Ein erstes Polymer bildet einen porösen Kern und ein zweites Polymer die Umhüllung des Kerns. An den Längsseiten sind schwalbenschwanzförmige Vor sprünge vorgesehen, wobei diese durch das erste Polymer gebildet sind und somit ein Teil des Kerns bilden. Der Kern und die Umhüllung sind bevorzugt aus Polyvinylchlo rid (PVC) realisiert. Das Wärmedämmprofil ist vorgesehen in einem Koextrusions-Ver- fahren hergestellt zu werden, wobei dabei das den Kern bildende Polymer in die Um hüllung ausgespritzt wird und diese anschliessend füllt.

In WO2015189348 ist ein Abstandhalterprofil aus einem Kunststoffmaterial offenbart, welches durch Zugabe von Additiven oder Füllstoffen zu einem Verbundprofil ausge bildet werden kann. Die Additive oder Füllstoffe umfassen dabei unter anderem unter schiedliche Fasern wie zum Beispiel Glasfasern. Das Abstandhalterprofil kann als Duroplast oder Thermoplast zum Einsatz kommen. Des Weiteren ist offenbart, dass Kunststoff-Abstandprofile aus Polyamid mit einem Glas-Faseranteil von 10% bis 40% mittels Extrusion gefertigt sein können. In einer bevorzugten Ausführung kann das of fenbarte Abstandhalterprofil ein strangförmiges Isoliermaterial aufnehmen. In einer weiteren Ausführung ist die Aufnahme von Schaummassen in dafür vorgesehene Be reiche des Abstandprofils vorgeschlagen, wobei die Schaummassen formbündig im Abstandprofil angebracht werden. Die Schaummassen dienen der Verbesserung der mechanischen Festigkeit und der Wärmedämmung des Abstandhalterprofils. Aus EP 2666949 ist ein weiterer Isoliersteg als Verbundprofil bekannt. Dieser ist als ein geschäumter, feinporiger Kunststoffkörper ausgebildet, welcher auf zwei gegen überliegenden Seiten von Kunststoffprofilen aufgenommen wird. Diese Kunststoffpro file gehen wiederum eine formschlüssige Verbindung mit der Aussen- bzw. Innen- schale des Flügel-Rahmens ein.

Ein grosser Temperaturunterschied zwischen der Aussenseite und der Innenseite eines Tür- oder Fensterflügels führt zu einem grossen Temperaturunterschied zwischen der Innenschale und der Aussenschale des Flügel-Rahmens. In den Isolierstegen, welche die Verbindung zwischen der Innenschale und Aussenschale bilden, sorgt die Tempe- raturdifferenz auf deren zwei Seiten für grosse Zug- und Schubspannungen innerhalb des Bauteils.

Wie bereits oben beschrieben, stellen Spannungen in einem Verbundprofil eine grosse Herausforderung für die Verbindungslinie der unterschiedlichen Materialien dar, wie im Fall von der WO2015189348 zwischen dem Kunststoff-Profil und der Schaummasse oder im Fall von der EP 2666949 zwischen dem Kunststoffprofil und dem Kunststoff körper. Die Verbindungslinie zwischen den zwei Materialien bildet eine Schwachstelle gegenüber Schubspannungen, so dass ein Versagen eines auf Schub beanspruchten Verbundprofils am wahrscheinlichsten an der Verbindungslinie von zwei Materialien eintritt oder an der Verbindungsstelle mit den Profilschalen.

AUFGABE

Das Ziel des Erfindungsgegenstandes ist ein Verbundprofil vorzugschlagen, welches eine höhere Festigkeit als die handelsüblichen Verbundprofile aus dem Stand der Technik aufweist. Des Weiteren ist es ein Ziel, ein Rahmen oder Flügelprofil mit einem erfindungsgemäs- sen Verbundprofil für Fenster oder Türen vorzuschlagen, welches verbesserte Isolati onseigenschaften aufweist.

BESCHREIBUNG Erfüllt wird diese Aufgabe durch ein Verbundprofil gemäss Anspruch 1. Die Erfindung bezieht sich auf ein Verbundprofil mit einem geschäumten Kern aus ei nem ersten Kunststoff und einer den Kern umfassenden Umhüllung aus einem zwei ten Kunststoff, die den Kern formschlüssig umhüllt. Der erste und der zweite Kunst stoff sind miteinander kompatibel, so dass sie eine stoffschlüssige Verbindung mitei nander eingehen. Aufgrund der vollständigen Umhüllung des ersten Kunststoffs durch den zweiten Kunststoff kann das Verbundprofil grössere Kräfte aufnehmen. Die Belastbarkeit des Verbundprofils kann weiter erhöht werden, wenn eine Stoff schlüs sige Verbindung zwischen den beiden Kunststoffen zustande kommt. Beim Verbund profil handelt es sich um ein längliches Profil, bei welchem seine Länge ein Vielfaches, insbesondere mehr als das fünffache und vorzugsweise zehnfache seiner Breite oder Dicke beträgt.

Die Aufteilung des Verbundprofils in einen Kern und eine den Kern umhüllende Schicht ermöglicht den Einsatz von unterschiedlichen Materialien in diesen zwei Berei chen, wobei die Auswahl des Materials aufgrund der in den jeweiligen Bereichen zu erwartenden Belastungen ausgewählt werden kann. Die den Kern umhüllende Schicht aus einem zweiten Kunststoff kann als eine Verstärkung der Steifigkeit des Verbund profils angesehen werden. Durch das Anbringen der Schicht um den Kern kann diese die Zug-, Druck- und Torsionskräfte, welche bei Biegung oder Torsion des Verbund profils entstehen, aufnehmen. Aus diesem Grund wird ein Werkstoff als zweiter Kunststoff vorgeschlagen, welcher gute Eigenschaften für die Aufnahme von vor allem Zug- aber auch Druckkräften aufweist. Das gezielte Einsetzen der Materialeigenschaf ten in den zwei Bereichen des Verbundprofils führt zu einem optimalen Gebrauch der Ressourcen.

Die stoffschlüssige Verbindung wird dadurch erreicht, dass die beiden Kunststoffe der gleichen Kunststoff-Familie angehören und somit miteinander kompatibel sind. Diese Eigenschaft ermöglicht unter Einhaltung von bestimmten Prozessparametern das Ein gehen einer Verschweissung beider Kunststoffe.

Die stoffschlüssige Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Kunststoff bringt den Vorteil mit sich, dass kein zusätzlicher Klebestoff benötigt wird, um eine feste Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Kunststoff herzustellen.

Der geschäumte Kern ist durch ein poröses Material gebildet. Die Porosität ist als das Verhältnis des gesamten Hohlraum-Volumens zum Gesamtvolumen definiert. Bevor zugt weist der geschäumte Kern eine Porosität zwischen 0.6 und 0.95 auf.

Das Verbundprofil kann auch als eine sogenannte Sandwich-Struktur aus drei Schich ten bezeichnet werden, wobei der erste Kunststoff die Schicht in der Mitte und der zweite Kunststoff die restlichen zwei Schichten bilden. Dabei ist wichtig zu erwähnen, dass im erfindungsgemässen Verbundprofil der zweite Kunststoff den ersten Kunst stoff umhüllt.

Die im Folgenden angeführten vorteilhaften Ausführungsvarianten führen allein oder in Kombination miteinander zu weiteren Verbesserungen des Verbundprofils.

Vorzugsweise ist an gegenüberliegenden Seiten des Verbundprofils stirnseitig eine An formung vorgesehen, um eine form-, kraft- und/ oder stoffschlüssige Verbindung, vor zugsweise eine formschlüssige Verbindung, mit anderen Teilen einzugehen. Die An formung kann sowohl zum Anbringen des Verbundprofils an einem bestehenden Bau teil oder zur Aufnahme eines weiteren Bauteils durch das Verbundprofil dienen. Die form- und kraftschlüssige Verbindung ermöglicht im Gegensatz zur stoffschlüssigen Verbindung das Verbundprofil lediglich durch Aufbringen einer Kraft vom anderen Teil zu lösen und gegebenenfalls wieder zu verbinden.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Anformungen an den Längsseiten des Verbundprofils angeordnet. Da die Anformungen zum Eingehen einer Verbindung mit einem anderen Bauteil dienen, sorgt das Anbringen der Anformung an der Längsseite des Verbundprofils für die längstmögliche Verbindungslinie und zugleich für die grösstmögliche Verbindungsfläche zwischen dem Verbundprofil und dem mit ihm verbundenen Bauteil. Die dadurch entstehende grösstmögliche Verbindungsfläche er möglicht den Druck an dieser Fläche, welcher durch die Übertragung der Kraft vom Verbundprofil auf das andere Bauteil oder in umgekehrter Richtung entsteht, zu mini mieren.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist an gegenüberliegenden Seiten des Verbundprofils eine Anformung in Gestalt eines schwalbenschwanzförmigen Fortsat zes, einer Einkerbung oder dergleichen aus dem zweiten Kunststoff vorgesehen. Der schwalbenschwanzförmige Fortsatz bildet eine ideale Form für eine formschlüssige Verbindung. Der schwalbenschwanzförmige Fortsatz kann durch Anbringen von zwei Einkerbung auf gegenüberliegenden Seiten erstellt werden. Vorzugsweise wird die Anformung am Verbundprofil durch den zweiten Kunststoff gebildet. Aufgrund der Verwendung des zweiten Kunststoffes für die Ausgestaltung der Anformungen braucht sich der Kern nicht einer Umformung zu unterziehen.

Der zweite Kunststoff umhüllt vorzugsweise die Mantelfläche des geschäumten Kerns. Die Mantelfläche wird durch die grössten Seiten des Kerns gebildet, so dass die zwei kleinsten Seiten des Kerns ausgeschlossen sind. Bei einem quaderförmigen Aufbau des Kerns bilden die vier grössten Seitenflächen dessen Mantelfläche. Durch die Umhül lung der Mantelfläche des Kerns wird die grösstmögliche Fläche des Kerns umhüllt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist das Verbundprofil eine Dicke von maximal 40 mm, vorzugsweise von 25 mm auf. Die Dicke hat einen direkt propor tionalen Einfluss auf das Volumen des Verbundprofils und somit auch auf die Menge des zu verwendenden Materials bei der Herstellung. Die Reduktion der Material menge wirkt sich direkt auf die Herstellungskosten aus. Zugleich hat die Dicke einen Einfluss auf den Wärmestrom, welcher sich einstellt, wenn das Verbundprofil an sei nen zwei gegenüberliegenden Längsseiten unterschiedlichen Temperaturen ausgesetzt ist. Das Verbundprofil kann unter anderem zur Wärmedämmung vorgesehen sein. Um diese Aufgabe erfüllen zu können, muss es eine möglichst kleine Wärmeleitfähigkeit aufweisen, was einerseits mit der Auswahl von geeigneten Materialien und anderer seits mit der Querschnittsflächengrösse des ausgewählten Materials geschieht. Die über das Verbundprofil transportierte Wärme, beziehungsweise der Wärmestrom, ist vom Produkt der Wärmeleitfähigkeit und der Querschnittsfläche des Verbundprofils senkrecht zur Verbindunglinie zwischen den zwei unterschiedlichen Temperaturregio nen abhängig. Das heisst, dass der Wärmestrom über das Verbundprofil nebst seiner Wärmeleitfähigkeit auch von seiner Dicke abhängt. Je kleiner die Wärmeleitfähigkeit der verwendeten Materialien und die Dicke des Verbundprofils ist, umso geringer fällt der sich über das Verbundprofil einstellende Wärmestrom aus. Somit kommt die Re duktion der Dicke des Verbundprofils der Wärmedämmung zugute. Bei Verwendung von zwei unterschiedlichen Materialien wie im erfindungsgemässen Verbundprofil ist die Aufteilung des Wärmestroms zwischen den Materialien von deren Wärmeleitfähig keit abhängig. Da der geschäumte Kern aufgrund seiner Porosität eine grosse Wärme dämmung aufweist, ist die Wärme gewillt den Weg des geringsten Widerstands zu fol gen und über den zweiten Kunststoff zu fliessen. Aus diesem Grund hat nebst der Re duktion der Gesamtdicke des Verbundprofils die Reduktion der Schichtdicke des zwei ten Kunststoffs einen erheblichen Einfluss auf die Vergrösserung der Wärmedämmung des ganzen Verbundprofils. Vorzugsweise ist der zweite Kunststoff mit Kurzfasern, vorzugsweise Glaskurzfasern, versetzt, die eine typische Länge zwischen ca. 1 und 5 mm haben . Fasern dienen in einem Verbundwerkstoff vor allem für die Aufnahme von Zugkräften. Durch die Verwendung von Glaskurzfasern im Kunststoff erhöht sich die Festigkeit und Steifigkeit des Kunststoffes und ermöglicht ihm, höheren Biege- und Zugbelastungen Stand zu halten.

Vorteilhafterweise beträgt der Anteil an Glaskurzfasern im zweiten Kunststoff 10% bis 40%, vorzugsweise 20% bis 30%. Die Prozentangaben beziehen sich auf die Masse des Kunststoffes und der Glaskurzfasern. Der Anteil von Glaskurzfasern von 10% bis 40% stellt jenen Bereich dar, welcher eine erhebliche Erhöhung der Festigkeit des Kunststof fes bewirkt und eine vergleichsweise günstige Herstellung des mit Glaskurzfasern ver setzten Kunststoffes aufweist. Der Bereich von 20% bis 30% Glaskurzfasern im zweiten Kunststoff führt zu einem noch besseren Kompromiss zwischen der erreichten Festig keit des Kunststoffes und dem Aufwand für dessen Herstellung.

In einer weiteren bevorzugten Ausführung weist der erste Kunststoff eine Dichte von 120 bis 450 kg/ m3, vorzugsweise von 150 bis 350 kg/ m3 und noch bevorzugter von 170 bis 300 kg / m3 auf. Der erste Kunststoff bildet wie oben beschrieben den ge schäumten Kern des Verbundprofils. Aufgrund seines porösen Aufbaus weist der erste Kunststoff eine im Vergleich zum zweiten Kunststoff kleinere Dichte auf. Der Kern hat dank seiner geringen Dichte eine kleine Masse, eignet sich aber zugleich ideal für die Aufnahme von Druck- und Schubkräften.

Vorzugsweise umfasst der erste Kunststoff PET. Die Verwendung von PET als Material für den ersten Kunststoff bietet etliche Vorteile. PET wird als Material in verschiedenen Industrien seit Jahrzehnten ohne negative Erfahrungen eingesetzt. Gegenüber Metallen weist PET den Vorteil auf, dass PET als Kunststoff nicht korrodiert, was für den Unter halt der aus diesem Material hergestellten Produkte eine grosse Erleichterung bedeu tet. Da es sich bei PET um ein recyclebares Material handelt, besitzt dessen Herstellung auch eine bessere Ökobilanz aisandere Materialien. Darüber hinaus kann die Verarbei tung von PET mit konventionellen Aluminium- oder Holzbearbeitungs Werkzeugen vorgenommen werden und bedarf keiner zusätzlichen Schutzmassnahme. Schrauben, welche in einem Schaumkern aus PET befestigt werden, erreichen eine imerwartet hohe Ausziehkraft. PET wird in Konstruktionen auch unter anderem dank seiner brandhemmenden Funktion bevorzugt. Im Vergleich zu anderen oft eingesetzten Kunststoffen weist PET, insbesondere wenn er kristallisiert vorliegt, eine hohe Tempe raturbeständigkeit auf.

Vorzugsweise umfasst der zweite Kunststoff PET oder PBT. Sowohl PET als auch PBT ist ein thermoplastischer Kunststoff. Die oben erwähnten positiven Eigenschaften des PET lassen sich hier wiederholen und auch auf PBT erweitern, da dieser eine sehr ähn liche chemischer Struktur wie PET aufweist und dadurch zur gleichen Polyester-Fami lie gehört. Im Vergleich zu anderen oft eingesetzten Kunststoffen, wie zum Beispiel PVC, weisen PET und PBT eine höhere Temperaturbeständigkeit auf.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beträgt die Breite des Verbundprofils mindestens ein Vierfaches, vorzugsweise mindestens ein Sechsfaches der Dicke des Verbundprofils. In einer solchen Ausführung bildet das Verbundprofil ein flaches Bau teil bzw. einen flachen Balken. Aufgrund der Verwendung eines Verbunds von auser wählten Materialien kann die Dicke des Verbundprofils reduziert werden. Dies wiede rum führt zu einem kompakteren und platzsparenden Aufbau des Verbundprofils.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der geschäumte Kern einen Querschnitt in Form eines flachen Rechtecks und der zweite Kunststoff auf den Flach seiten des Kerns eine Dicke zwischen 0.1 mm und 5 mm, vorzugsweise zwischen 0.1 mm und 3 mm und besonders bevorzugt zwischen 0.1 mm bis 2 mm und noch bevor zugter zwischen 0.1 mm und 1 mm, auf. Eine dünne Schicht des zweiten Kunststoffes hilft die Dicke des gesamten Verbundprofils auf einem Minimum zu halten. Auch wenn die Herstellung einer solchen dünnen Schicht eine Herausforderung darstellt, bietet sie den Vorteil des geringeren Gewichts und des kleineren Volumens. Insbeson dere die dünne Schicht des zweiten Kunststoffs hilft die Wärmedämmung des Ver bundprofils zu erhöhen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Rahmenprofil oder Flügelprofil für Fenster oder Türen mit einem erfindungsgemässen Verbundprofil. Das erfindungs- gemässe Verbundprofil bietet sich aufgrund seiner hohen Wärme- und Schalldäm mung für den Einsatz in einem Rahmen- oder Flügelprofil an. Das Verbundprofil dient zwischen dem Innenraum und der Aussenwelt als zusätzliche Barriere sowohl für die Wärme als auch für den Schall.

Vorzugsweise ist das Verbundprofil zwischen einer Aussenschale und einer Innen schale des Fensters oder der Türe angeordnet. In dieser Konfiguration kommen die vorteilhaften Eigenschaften des erfindungsgemässen Verbundprofils besonders gut zur Geltung. Idealerweise bilden die Verbundprofile die einzige Verbindung zwischen der Innen- und der Aussenschale. Dadurch muss die Wärme von der Innenschale zur Aus senschale oder umgekehrt stets über das Verbundprofil fliessen. Die Wärmedäm mungs-Eigenschaften des Verbundprofils bestimmen direkt diejenigen des gesamten Rahmens oder Flügels. Die formschlüssige Verbindung bietet die Möglichkeit einer einfach lösbaren aber stabilen Verbindung zwischen dem Verbundprofil und der In nen- oder Aussenschale.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform gehen die Anformungen im Ver bundprofil eine formschlüssige Verbindung mit der Aussen- und Innenschale des Fensters oder der Türe ein. Die an beiden Enden des Verbundprofils angebrachten An formungen bestimmen die Breite des Verbundprofils als die Distanz zwischen der In nen- und der Aussenschale. Dies ermöglicht zugleich die Verwendung der ganzen Breite des Verbundprofils.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils, bei welchem ein Kern durch ein PET-Hartschaum gebildet wird und dieser durch einen Kunststoff aus faserverstärktem PET oder PBT umspritzt wird, wo bei das Umspritzen des Kerns durch den faserverstärkten Kunststoff in einem Extrusi ons-Verfahren durchgeführt wird. Das Extrusions-Verfahren weist den Vorteil auf, dass die Herstellungszeit sich gegen über den heute gängigen Verfahren um ein Vielfaches verkürzt und dadurch eine grös sere Menge an Verbundprofilen innerhalb der gleichen Zeit her gestellt werden kann. Vorteilhafterweise kommt beim Umspritzen des Kerns durch den faserverstärkten Kunststoff eine stoffschlüssige Verbindung zwischen diesen Kunststoffen zustande.

Die stoffschlüssige Verbindung sorgt wie bereits oben geschildert für eine stärkere Ver bindung zwischen den Kunststoffen und führt zugleich zu einem höheren Widerstand des gesamten Verbundprofils gegenüber Belastungen.

Vorzugsweise wird das Verbundprofil nach dessen Herstellung eloxiert, pulverlackiert oder nasslackiert. Die Herstellung des Verbundprofils aus zwei Thermoplasten wie PET und/ oder PBT in einem Extrusions-Verfahren ermöglicht eine grosse Bandbreite an Weiterverarbeitungsmöglichkeiten. Aufgrund der Weiterverarbeitung des Ver- bundprofils kann dessen Beständigkeit und/ oder Festigkeit zunehmen.

Die Nachbehandlung des Verbundprofils wie das Lackieren wird unter anderem durch die Oberfläche, welche sich aufgrund der Umhüllung aus PET oder PBT ergibt, ermög licht. Genannte optionale Merkmale können in beliebiger Kombination verwirklicht werden, soweit sie sich nicht gegenseitig ausschliessen. Insbesondere dort wo bevorzugte Berei che angegeben sind, ergeben sich weitere bevorzugte Bereiche aus Kombinationen der in den Bereichen genannten Minima und Maxima.

KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN Weitere bevorzugte Ausführungen der Erfindung ergeben sich aus der nun folgenden Beschreibung anhand der Figuren. Es zeigen in nicht massstabsgetreuer, schematischer Darstellung:

Figur 1: ein Schnittbild eines Isoliersteges in einem Rahmenprofil eines Fens terflügels nach dem Stand der Technik; Figur 2: ein Schnittbild eines erfindungsgemässen Verbundprofils als Iso liersteg angeordnet im Rahmenprofil aus Figur 1;

Figur 3: ein Schnitbild eines erfindungsgemässen Verbundprofils mit seit lich versetzten Anformungen angeordnet im Rahmenprofil aus Fi gur 1;

Figur 4: ein Schnittbild eines erfindungsgemässen Verbundprofils mit zu sätzlichen Querbalken angeordnet im Rahmenprofil aus Figur 1;

Figur 5: ein Schnittbild eines erfindungsgemässen Verbundprofils mit einer grösseren Profildicke angeordnet im Rahmenprofil aus Figur 1;

Figur 6: ein Querschnitt eines Doppel-T-Trägers als Verbundprofil; Figur 7: ein Querschnitt eines Doppel-T-Träger als Verbundprofil mit unter schiedlicher Dicke der Kunststoff-Schicht;

Figur 8: ein Querschnitt eines rechteckigen Verbundprofils mit abgerunde ten Kanten;

Figur 9: ein Querschnitt eines runden Verbundprofils; Figur 10: ein Querschnitt eines Verbundprofils mit zwei in die gleiche Rich tung gekrümmten Flächen;

Figur 11: ein Querschnitt eines Verbundprofils wie in Figur 10, mit jedoch ei nem nur zweikantigen Kern.

DETAILIERTE BESCHREIBUNG DER FIGUREN

Im Folgenden stehen gleiche Bezugsziffern für gleiche oder funktionsgleiche Elemente (in unterschiedlichen Figuren). Ein zusätzlicher Apostroph kann zur Unterscheidung gleichartiger bzw. funktionsgleicher oder funktionsähnlicher Elemente in einer weiteren Ausführung dienen. In Figur 1 ist ein Rahmenprofil 13 eines Fensterflügels nach heutigem Stand der Technik gezeigt. Das Rahmenprofil 13 besteht aus einer Innenschale 15, einer Aussenschale 17 und zwei Isolierstegen 12. Die Isolierstege 12 stellen die Verbindung zwischen der In nenschale 15 und der Aussenschale 17 her. Der Querschnitt der Innenschale 15 und der Aussenschale 17 wird durch ein Rechteck gebildet. Die beiden Schalen sind derart zuei nander angeordnet, dass ihre Längsseiten parallel gerichtet sind und ihre Breiten auf der gleichen Höhe zu liegen kommen. Die Innenschale 15 als auch die Aussenschale 17 sind als eine Leichtbaukonstruktion ausgeführt, indem stranggepresste Profile eingesetzt werden. An den Ecken der rechteckförmigen Querschnitte sind Vorsprünge unter schiedlicher Form angebracht, mit deren Hilfe der Rahmen entweder weitere Bauteile aufnehmen oder an einem anderen Bauteil angebracht werden kann. Die Aussenschale weist auf ihrer der Inneschale abgeneigten Seite eine Verlängerung der Längsseite auf. Die Verlängerung dieser Seite ragt über den Eckpunkt des den Querschnitt bildenden Rechtecks hinaus, wobei die rechteckige Form des Querschnitts weiterhin gegeben ist. Sowohl an der Innenschale 15 als auch an der Aussenschale 17 sind an den gegenseitig zugewandten Seiten zwei Paare an Auswölbungen 19 vorgesehen, welche jeweils eine Nut 21,22 bilden. Die Nuten 21,22 auf der Innenschale 15 und der Aussenschale 17 kom men auf der gleichen Höhe zu liegen. Im Rahmenprofil dienen diese Nuten 21,22 zur Aufnahme von Isolierstegen 12. Die Isolierstege 12 werden jeweils in gegenüberliegen den Nuten 21,22 einer Innen- 15 und einer Aussenschale 17 angeordnet. Die Isolierstege 12 weisen an ihren beiden Enden eine Verbreiterung 18 auf, welche durch die Nut 21,22 an der Aussen- 17 oder Innenschale 15 aufgenommen werden kann. Dadurch ist eine formschlüssigen Verbindung zwischen dem Isoliersteg 12 und der Innen- 15 oder Aus senschale 17 realisiert.

Die Dicke des Isolierstegs 12 ist in etwa gleich gross wie die Wandstärke der Aussensei- ten der Innen- 15 und Aussenschalen 17. Die Isolierstege 12 sind derart angeordnet, dass sie zueinander in paralleler aber spiegelverkehrter Ausrichtung zu stehen kommen. Die voneinander abgewandten Seiten der Isolierstege 12 bilden zugleich die Aussenseite des Rahmenprofils 13. An der Aussenseite der Isolierstege 12 sind Vorsprünge angebracht, welche denjenigen an der Innen- 15 und Aussenschale 17 gleichen. An der Innenseite des Isoliersteg 12 ist etwa in ihrer Mitte ein Querbalken 23 angeordnet, welcher senk recht zur Verbindungslinie zwischen der Innen- 15 und Aussenschale 17 zu liegen kommt. Die Querbalken 23 beider Isolierstege 12 ragen von beiden Seiten soweit in die Mitte des Rahmenprofils 13, dass der Abstand zwischen ihnen etwa so gross wie die Dicke eines Isoliersteges 12 ist.

In Figur 2 ist ein Rahmenprofil 13 gezeigt, in welchem die Isolierstege 12 zwischen der Innenschale 15 und der Aussenschale 17 durch erfindungsgemässe Verbundprofile 11 gebildet sind. Die Innen- 15 und Aussenschale 17 weisen den gleichen Aufbau wie in Figur 1 auf. Die Verbundprofile 11 sind aus zwei unterschiedlichen Materialien zusam men gesetzt. Das erste Material bildet den Kern 25 des Verbundprofils 11. Dieses wird vorzugweise aus einem porösen Material gebildet. Der Kern 25 wird vollständig durch ein weiteres Material 27 ummantelt. Das zweite Material 27 nimmt zum Einen den Kern 25 auf und stellt zum Anderen die Verbindung des Verbundprofils 11 zu der Innen- 15 und Aussenschale 17 her. Für die Verbindung zur Innen- 15 bzw. Aussenschale 17 sind an seinen beiden Enden Einkerbungen 29 an beiden Flachseiten vorgenommen, so dass beide Enden des Verbundprofils 11 eine schwalbenschwanzförmige Gestalt 18 aufwei sen. Diese schwalbenschwanzförmigen Enden 18 des Verbundprofils 11 ermöglichen eine formschlüssige Verbindung mit den an der Innen- 15 und Aussenschale 17 ange brachten Nuten 21 einzugehen. Vorzugsweise sind die Anformungen in die Nuten 21,22 eingerollt. Die Verbundprofile 11 sind wie bereits die Isolierstege 12 aus Figur 1 parallel zueinander gerichtet. Der Kern des Verbundprofils 25 weist einen rechteckigen Quer schnitt auf, wobei die Länge ein Mehrfaches der Breite misst. Der Kern 25 ist auf seinen Flachseiten, welche die grössten Seiten des Kerns bilden, von einer dünnen Schicht 27 des zweiten Materials überdeckt. Diese Schicht 27 des zweiten Materials auf den Flach seiten des Kerns ist um ein Vielfaches dünner als die Dicke des Kerns 25. Die schwal benschwanzförmigen Enden 18 des Verbundprofils 11 sind aus dem zweiten Material gebildet, so dass der Kern 25 in Richtung der Breite des Verbundprofils 11 sich nicht bis zu den schwalbenschwanzförmigen Enden ausbreitet. Die schwalbenschwanzförmige Gestalt an den zwei Enden des Verbundprofils wird durch je zwei auf gleicher Höhe, aber auf gegenüberliegenden Seiten des Verbundprofils angebrachten Kerben 29 erzielt.

In Figur 3 ist ein Rahmenprofil 13 mit einem Verbundprofil 11 wie in Figur 2 dargestellt. Das Verbundprofil 11 weist jedoch in seinem Querschnitt eine andere Form auf. Die schwalbenschwanzförmigen Enden 18 des Verbundprofils 11 sind seitlich versetzt zur mittleren Ebene des Kerns 25 angeordnet. Als Ergebnis davon, kommen die voneinander abgewandten Seiten der Verbundprofile 11 mit einer am Rahmenprofil angebrachten Nut 21 bündig zu stehen.

Im Gegensatz zur in Figur 2 gezeigten Anordnung des Rahmenprofils 13 mit den Ver bundprofilen 11 weisen die Verbundprofile in Figur 4 Querbalken 23 auf. Diese sind in der Mitte der zueinander zugewandten Seiten der Verbundprofile angebracht, so dass die Querbalken 23 senkrecht zur jeweiligen Flachseite des Verbundprofils 11 zu stehen kommen. Auf den voneinander abgewandten Flachseiten des Verbundprofils 11 ist je ein zusätzlicher Vorsprung 31 in etwa der Mitte beider Flachseiten angebracht. Dieser Vorsprung 31 weist eine T-Form auf und ragt soweit nach aussen, dass der Vorsprung 31 in etwa bündig mit den Vorsprüngen am Rahmenprofil 13 zu liegen kommt. Sowohl der Vorsprung 31 als auch der Querbalken 23 werden durch den zweiten Kunststoff 27, welche den Kern 25 ummantelt, gebildet.

In Figur 5 ist die aus den vorherigen Figuren bekannte Anordnung des Rahmenprofils 13 gezeigt, wobei in dieser Ausführung die Verbundprofile 11 eine grössere Dicke auf weisen. Die grössere Dicke äussert sich im Querschnitt der Verbundprofile 11 durch eine grössere Breite. Die Änderung der Dicke des Verbundprofils 11 wird hauptsächlich durch die Verwendung eines dickeren Kerns 25 erreicht. Der zweite Kunststoff 27 weist dagegen eine geringe Vergrösserung seiner Dicke auf. Die Dicke der Verbundprofile 11 ist derart gewählt, dass die Flachseiten der Verbundprofile mit den Auswölbungen 19 am Rahmenprofil, welche die Nuten 21, 22 bilden, bündig zu stehen kommen.

In Figur 6 ist ein Querschnitt eines Doppel-T-Trägers gezeigt, welcher aus einem Ver bundprofil 11 gebildet ist. Der Doppel-T-Träger besteht aus einem Steg 33 und zwei Flanschen 35, 35' , welche jeweils an einem Ende des Stegs 33 senkrecht zu diesem ange bracht sind. Der Steg 33 weist eine grössere Dicke auf als die Flansche 35, 35'. Das Ver hältnis der Dicke der Flansche gegenüber derjenigen des Stegs beträgt etwa 1 zu 2. Der aus einem porösen, insbesondere geschäumten Material hergestellte Kern 25 des Ver bundprofils 11 bildet den Steg 33 und die Flansche 35, 35'. Der Kern 25 ist mit einer Schicht 27 aus einem Kunststoff umspritzt. Diese Schicht 27 weist überall um den Kern 25 im Wesentlichen die gleiche Wandstärke auf. Die Dicke der zweiten Schicht 27 ist im Vergleich zur Dicke des Stegs 33 oder der Flansche 35, 35' um ein Vielfaches, mindestens um ein Zehnfaches, kleiner. Die Kanten des Doppel-T-Träger sind abgerundet. Die In nenkanten des Kerns sind ebenfalls abgerundet, wogegen die Aussenkanten des Kerns rechtwinklig geformt sind.

Figur 7 zeigt einen Doppel-T-Träger, welcher ähnliche Dimensionen wie derjenige aus Figur 6 aufweist. Hier sind ebenfalls der Steg 33 und die Flansche 35, 35' durch einen porösen Kunststoff gebildet, welcher den Kern 25 des Verbundprofils 11 bildet. Im Ge gensatz zum Kern aus Figur 6 weist der Kern 25 in Figur 7 lediglich rechtwinklige Kan ten auf. Der Kern 25 ist wie der Träger aus Figur 6 von einer Kunststoff-Schicht 27 um geben. Die Kunststoff-Schicht 27 weist auf den nach aussen gerichteten Flächen des Kerns 25 eine grössere Wandstärke auf als auf den nach innen gerichteten Flächen des Kerns 25. Dies ist eine Möglichkeit den mit Glasfasern versetzten zweiten Kunststoff, welche die den Kern 25 umgebende Schicht 27 bildet, den erwarteten Belastungen im Bauteil entsprechend einzusetzen. In dieser Ausführung wird erwartet, dass an jenen Stellen, wo die Kunststoff-Schicht dicker ist, grössere Kräfte auftreten werden. An den Schnittstellen der dünneren mit der dickeren Kunststoff-Schicht, überragt die dickere Schicht jeweils die Schnittstelle.

Figur 8 zeigt ein Verbundprofil 11, welches einen rechteckigen Querschnitt mit abgerun deten Kanten aufweist. Die Form des Verbundprofils 11 wird ihm durch den Kern 25 gegeben. Die auf den Kern 25 angebrachte Kunststoffschicht 27 weist eine konstante Di cke auf und führt somit dazu, dass die Form des Verbundprofils 11 vom Kern 25 be stimmt wird. In dieser Ausführung kann die Dicke des Verbundprofils als die Breite des rechteckigen Querschnitts gesehen werden.

Die Figur 9 zeigt ein Verbundprofil 11 mit einem kreisrunden Querschnitt. Der Kern 25 ist durch eine runde Stange gebildet. Die Mantelfläche des Kerns wird von einer zweiten Schicht 27 umfasst. Die Dicke der zweiten Schicht 27 ist über den ganzen Umlauf des Querschnitts konstant. In dieser Ausführung kann der Durchmesser des kreisrunden Querschnitts als Dicke aufgefasst werden.

Der Kern 25 des in Figur 10 gezeigten Verbundprofils 11 umfasst zwei gebogene Flach seiten und diese zwei Flachseiten verbindende Breitseiten. Die zwei gebogenen Flach seiten sind auf die gleiche Seite gekrümmt. Die Krümmung der Oberseite 37 ist stärker als diejenige der Unterseite 39. Dadurch stellt sich eine variierende Dicke in Breitenrich tung des Profils 11 ein. Die grösste Dicke weist der Kern 25 in seiner Mitte auf. Die Breit seiten sind derart ausgerichtet, dass sie in etwa parallel zueinander verlaufen. Der Kern ist von einer Kunststoff-Schicht 27 umgeben. Die Kunststoff-Schicht 27 weist auf beiden Flachseiten die gleiche Wandstärke auf. An den Ecken des Kerns 25 ist die Dicke der zweiten Schicht erhöht, so dass die Kanten des Verbundprofils nicht abgerundet son dern gewinkelt sind.

In Figur 11 ist ein Verbundprofil ähnlich demjenigen aus Figur 10 gezeigt. Das Verbund profil in Figur 11 unterscheidet sich von dem aus Figur 10 dadurch, dass die Oberseite 37 und Unterseite 39 nicht durch zwei Seiten verbunden sind, sondern zwei gemeinsame Kanten teilen. Diese zwei Kanten sind die einzigen Kanten des Kerns. Auch in dieser Ausführung weist die Oberseite 37 eine stärkere Krümmung auf als die Unterseite 39, so dass der Kern 25 die grösste Dicke in seiner Mitte aufweist. Der Kern 25 ist von einer Kunststoff-Schicht 27 umgeben, die auf beiden Flachseiten die gleiche Dicke aufweist. An den Kanten des Kerns 25 ist die Kunststoff-Schicht 27 derart angeordnet, dass eine spitzwinklige Kante zu stehen kommt.

Im Folgenden ist ein bevorzugtes Herstellungsverfahren eines erfindungsgemässen Verbundprofils beschrieben:

Der erste Kunststoff wird in einer geschäumten Form vorgelegt. Der erste Kunststoff kann bei dessen Herstellung bereits in der gewünschten Gestalt hergestellt werden. Andernfalls muss der Kunststoff nachbearbeitet werden, dass er die Gestalt des Kerns des zu bildenden Verbundprofils aufweist. Der zweite Kunststoff wird in einem Extru sions-Verfahren um den ersten Kunststoff, welcher den Kern bildet, aufgetragen. In ei ner geeigneten Extrusionsvorrichtung bewegt sich der der Kern bei der Herstellung mit konstanter Geschwindigkeit durch die Düse der Extrusionsvorrichtung und wird dabei bis auf die vordere und hintere Stirnseite des Profils umspritzt. Durch das Extru sions-Verfahren kann die Temperatur des zweiten Kunststoffs und die Geschwindig keit des ersten Kunststoffs derart gewählt werden, dass der erste Kunststoff an der Oberfläche aufgeschmolzen wird und sich eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den beiden Kunststoffen einstellt ohne eine plastische Deformaüon am ersten Kunst- stoff vorzunehmen. Zugleich lässt sich auf diese Weise eine grössere Herstellgeschwin- digkeit gegenüber den gängigen Herstellverfahren erreichen.

Vorstellbar ist auch, dass ein erfindungsgemässes Verbindungsprofil in einem Pultrusi- onsverfahren, idealerweise mit Verwendung von glasfaserversetztem Epoxidharz, oder einem ähnlichen Verfahren, wie zum Beispiel Doppelbandpressen, hergestellt wird.

Während vorstehend spezifische Ausführungsformen beschrieben wurden, ist es offen sichtlich, dass unterschiedliche Kombinationen der aufgezeigten Ausführungsmöglich keiten angewendet werden können, insoweit sich die Ausführungsmöglichkeiten nicht gegenseitig ausschliessen. Während die Erfindung vorstehend unter Bezugnahme auf spezifische Ausführungsfor men beschrieben wurde, ist es offensichtlich, dass Änderungen, Modifikationen, Varia tionen und Kombinationen ohne vom Erfindungsgedanken abzuweichen gemacht wer den können.

BEZUGSZEICHENLISTE:

11 Verbundprofil

12 Isoliersteg

13 Rahmenprofil

15 Inneschale

17 Aussenschale

18 Anformung / Verbreiterung 19 Auswölbung 21 Nut an der Innenschale 22 Nut an der Aussenschale 23 Querbalken 25 Kern des Verbundprofils 27 Umhüllung des Kerns 29 Kerbe 31 Vorsprung am Verbundprofil 33 Steg

35, 35' Flansch

37 Oberseite des Kerns

39 Unterseite des Kerns