AFANASIEV VLADIMIR VLADIMIROVICH (RU)
KISELEV IGOR ALEKSEEVICH (RU)
BESPALOVA NATALIYA BORISOVNA (RU)
| WO2012174502A2 | 2012-12-20 |
| US20120088879A1 | 2012-04-12 | |||
| US6436476B1 | 2002-08-20 | |||
| US6310121B1 | 2001-10-30 |
| Формула изобретения 1. Композиция для приготовления полимерной матрицы, содержащей по- лидициклопентадиен для получения композиционного материала, содержит следующие компоненты, масс%: 'полимерный модификатор 0,5 - 20,0, радикальный инициатор ОД - 4,0 полимерный стабилизатор 0,1 - 4,0 модифицирующая добавка 1,0 - 15,0 рутениевый катализатор метатезисной полимеризации дициклопентадиена 0,001 - 0,02 дициклопентадиен не менее 98 % чистоты остальное, причем в качестве полимерного модификатора она содержит этилиден- норборнен (ЭНБ) или олигомеры циклопентадиена, акриловые, метакри- ловые, стирольные, кремнийорганические и эпоксидные мономеры, вы- бранные из: аллилметакрилат, глицидилметакрилат, этилендиметакрилат, диэтиленгликольдиметакрилат, бутиленгликольдиметакрилат, трицикло- декандиметанолдиметакрилат, этоксилированный бисфенол А диметак- рилат, триметилолпропантриметакрилат, 3- метакрилоксипропилтриметоксисилан, винилтриметоксисилан, 5- триалкоксисилил-2-норборнен, дивинилбензол, диизопропенилбензол или диановая эпоксидная смола или их смеси, в качестве радикального инициатора она содержит: ди-трет-бутилпероксид, дикумилпероксид, 2,3-диметил-2,3-дифенил-бутан или трифенилметан или их смеси, в каче- стве полимерного стабилизатора она содержит: тетракис[метилен(3,5-ди- трет-бутил-4-гидроксидигидроциннамат)]метан, 2,6-ди-трет-бутил-4- (диметиламино)фенол, 1 ,3 ,5 -триметил-2,4,6-трис(3 ,5-ди-трет-бутил-4- гидроксибензил)бензол, трис(4-трет-бутил-3-гидрокси-2,6- диметилбензил)изоцианурат, 3 ,5-ди-трет-бутил-4-гидроксианизол, 4,4'- метиленбис(2,6-ди-трет-бутилфенол), дифениламин, пара-ди-трет- бутилфенилендиамин, Ν,Ν'-дифенил- 1 ,4-фенилендиамин, трис(2,4-ди- трет-бутилфенил)фосфит, трис(нонилфенил)фосфит, бис(2,2,6,6- тетраметил-4-пиперидинил)себацинат, бис( 1 -октилокси-2,2,6,6- тетраметил-4-пиперидинил)себацинат, бис( 1 -метил-2,2,6,6-тетраметил-4- пиперидинил)себацинат, 2-трет-бутил-6-(5-хлор-2Н-бензотриазол-2-ил)- 4-метилфенол, 2-(2Н-бензотриазол-2-ил)-4,6-бис(1 -метил- 1-фенил)фенол или их смеси, а в качестве модифицирующей добавки - смесь в равных долях диизоцианата и гидроксиметакрилата. 2. Композиция по п.1, отличающаяся тем, что диизоцианат выбран из группы: 2,4-толуилендиизоцианат, 1,6-гександиизоцианат, метилен- бис(4,1-фенилен)диизоцианат, а гидроксиметакрилат выбран из группы: 2-гидроксиэтилметакрилат, 2-гидроксипропилметакрилат, глицеринди- метакрилат, бисфенол А-глицидил метакрилат. 3. Композиционный материал на основе полидициклопентадиена содер- жит углеродсодержащий неорганический наполнитель, кремнийоргани- ческий модификатор и полимерную матрицу, содержащую полидицик- лопентадиен, по любому из п.п. 1 ,2 при следующем содержании компо- нентов, масс%: кремнийорганический модификатор 0,01- 1,0 углеродсодержащий неорганический наполнитель 5,0 -80,0 полимерная матрица, содержащая полидициклопентадиен, по любому из п.п. 1,2 остальное, причем в качестве кремнийорганического модификатора выбран винил- триметоксисилан, винил-трис(2-метоксиэтокси)силан, 3- метакрилоксипропилтриметоксисилан, 3-аминопропилтриэтоксисилан, 3- тиопропилтриалкоксисилан, 5-триалкоксисилил-2-норборнен или N-[3- (триметоксисилил)пропил]-М'-(4-винилбензил)этилендиамина гидрохло- рид или их смеси, а в качестве углеродсодержащего неорганического на- полнителя - углеродные волокна, ровинг и тканые материалы на их осно- ве, 4. Композиционный материал по п.З, отличающийся тем, что диизоциа- нат выбран из группы: 2,4-толуилендиизоцианат, 1,6-гександиизоцианат, метилен-бис(4,1-фенилен)диизоцианат, а гидроксиметакрилат выбран из группы: 2-гидроксиэтилметакрилат, 2-гидроксипропилметакрилат, глице- риндиметакрилат, бисфенол А-глицидил метакрилат. 5. Способ получения композиционного материала на основе полидицикло- пентадиена по любому из п. п. 3-4, характеризующийся тем, что приго- тавливают полимерную матрицу по любому из пл. 1-2 путем смешива- ния дициклопентадиена с полимерным стабилизатором и модификато- ром, нагрева полученной смеси до температуры 60 - 180°С, выдержки смеси при данной температуре в течение 2 - 360 мин и ее охлаждения до температуры от 0 до 50 °С, последующего смешивания с радикальным инициатором, модифицирующей добавкой и катализатором и перемеши- вания смеси, полученную матрицу объединяют с углеродсодержащим неорганическим наполнителем, предварительно обработанным кремний- органическим модификатором, с последующей полимеризацией компо- зита нагревом в интервале температур от 120 до 300°С с выдержкой при данной температуре в течение от 1 до 300 мин. 6. Способ по п.5, отличающийся тем, что обрабатывают углеродсодержа- щий неорганический наполнитель выдержкой в водном или водно- спиртовом 0,1-1,5% растворе кремнийорганического модификатора при рН 4,2-4,7 в течение 10-120 мин и высушиванием при температуре 90- 120°С. |
Область техники
Изобретение относится к химии высокомолекулярных соединений, в частности, к композиционным материалам и технологии их получения с ис- пользованием полидициклопентадиена.
Предшествующий уровень техники
Известен способ получения композиционных материалов из полиди- циклопентадиена с использованием стеклоткани, обработанной замаслива- телями на основе кремнийорганических соединений. Метатезисная полиме- ризация осуществляется с использованием рутениевых катализаторов пер- вого поколения. (US 6436476 В1, 20.02.2002).
Недостатком данного способа является применение малоэффективных рутениевых катализаторов первого поколения, приводящих к получению низкокачественных продуктов.
Известен способ получения композиционных материалов из полиди- циклопентадиена с использованием стеклоткани, обработанной кремнийор- ганическим замасливателем. Для полимеризации используется катализатор Граббса второго поколения, обладающий высокой скоростью активации. (Международная публикация WO 2004009507 А1 , 29.01.2004).
Недостатком способа является использование дорогостоящего катали- затора Граббса второго поколения, высокая скорость активации которого существенно снижает временной интервал использования полимеризацион- ной смеси. При производстве крупных изделий с армированием и наполни- телями возможно возникновение дефектов: пузырей, непропитанных облас- тей и трещин.
Известен способ производства композиционных материалов, содер- жащих полидициклопентадиен, согласно которому проводят смешивание в любой последовательности дициклопентадиена, антиоксиданта, эластомера, модифицирующих добавок, в число которых входит углеродсодержащий наполнитель, с использованием термоактивируемого катализатора. Полиме- ризацию полученной реакционной массы ведут при нагревании от 30 до 210°С. (RU 2465286 С2, 27.10.2012).
Недостатком данного метода является использование полимерного связующего с низкой прочностью и термостойкостью, не обладающего хо- рошей адгезией к наполнителю, из-за чего ухудшаются эксплуатационные характеристики изделий. Несмотря на наличие армирующих наполнителей, материал обладает низким модулем упругости 2,2 ГПа. Температура стекло- вания материала, даже в лучших его модификациях, не превышает 163°С.
Наиболее близким техническим решением выступает способ получе- ния углетканевых композиционных материалов с использованием мономера на основе дициклопентадиена и тетрациклододецена. Для обеспечения свя- зывания углеткани с полимером используют непредельные соединения, со- держащие изоцианатный фрагмент, либо смесь непредельного соединения с подвижным атомом водорода и диизоцианата. Метатезисная полимеризация осуществляется с использованием катализатора Граббса второго поколения. (US 2012088879 А1, 12.04.2012).
Недостатком способа является использование дорогостоящего катали- затора Граббса второго поколения, высокая скорость активации которого существенно снижает временной интервал использования полимеризацион- ной смеси. При производстве крупных изделий с армированием и наполни- телями возможно возникновение дефектов: пузырей, непропитанных облас- тей и трещин.
Раскрытие изобретения Технической задачей, решаемой предложенной группой изобретений, является разработка композиции для приготовления полимерной матрицы, содержащей полидициклопентадиен, используемой в приготовлении компо- зиционных материалов на основе полидициклопентадиена и армирующих углеродсодержащих неорганических наполнителей, обладающих повышен- ными физико-механическими характеристиками композиционного материа- ла, и разработка способа получения этих материалов.
Технический результат от реализации предложенной группы изобре- тений заключается в улучшение характеристик композиционных материа- лов на основе полидициклопентадиена и армирующих углеродсодержащих наполнителей, выражаемых, в частности, в увеличении прочности и модуля упругости при изгибе и растяжении, и технологичности их производства, основанного на использовании термоактивируемых карбеновых комплексов рутения.
Техническая задача решается тем, что используют композицию для приготовления полимерной матрицы, содержащей полидициклопентадиен при следующем содержании компонентов, масс. %:
полимерный модификатор 0,5 - 20,0 радикальный инициатор 0,1 - 4,0 полимерный стабилизатор 0,1 - 4,0 модифицирующая добавка 1,0 - 15,0 рутениевый катализатор метатезисной
полимеризации дициклопентадиена 0,001-0,02 дициклопентадиен не менее 98 % чистоты остальное, причем в качестве полимерного модификатора она содержит этилиден- норборнен (ЭНБ) или олигомеры циклопентадиена, акриловые, метакри- ловые, стирольные, кремнийорганические и эпоксидные мономеры, вы- бранные из: аллилметакрилат, глицидилметакрилат, этил ендиметакри лат, диэтиленгликольдиметакрилат, бутиленгликольдиметакрилат, трицикло- декандиметанолдиметакрилат, этоксилированный бисфенол А диметак- рилат, триметилолпропантриметакрилат, 3- метакрилоксипропилтриметоксиси лан, винилтриметоксисилан, 5- триалкоксисилил-2-норборнен, дивинилбензол, диизопропенилбензол или диановая эпоксидная смола или их смеси, в качестве радикального инициатора она содержит: ди-трет-бутилпероксид, дикумилпероксид, 2,3-диметил-2,3-дифенил-бутан или трифенилметан или их смеси, в каче- стве полимерного стабилизатора она содержит: тетракис[метилен(3,5-ди- трет-бутил-4-гидроксидигидроцинн амат)]метан, 2,6-ди-трет-бутил-4- (диметиламино)фенол, 1,3,5-триметил-2,4,6-трис(3,5-ди-трет-бу тил-4- гидроксибензил)бензол, трис(4-трет-бутил-3-гидрокси-2,6- диметилбензил)изоцианурат, 3 ,5 -ди-трет-бутил-4-гидроксианизол, 4,4'- метиленбис(2,6-ди-трет-бутилфенол) , дифениламин, пара-ди-трет- бутилфенилендиамин, Ν,Ν'-дифенил-! ,4-фенилендиамин, трис(2,4-ди- трет-бутилфенил)фосфит, трис(нонилфенил)фосфит, бис(2,2,6,6- тетраметил-4-пиперидинил)себацин ат, бис(1-октилокси-2,2,6,6- тетраметил-4-пиперидинил)себацин ат, бис( 1 -метил-2,2,6,6-тетраметил-4- пиперидинил)себацинат, 2-трет-бутил-6-(5-хлор-2Н-бензотриаз ол-2-ил)- 4-метилфенол, 2-(2Н-бензотриазол-2-ил)-4,6-бис(1 -метил- 1-фенил)фенол или их смеси, а в качестве модифицирующей добавки - смесь в равных долях диизоцианата и гидроксиметакрилата. При этом диизоцианат вы- бран из группы: 2,4-толуилендиизоцианат, 1,6-гександиизоцианат, мети- лен-бис(4,1 -фенил ен)диизоцианат, а гидроксиметакрилат выбран из группы: 2-гидроксиэтилметакрилат, 2-гидроксипропилметакрилат, гли- цериндиметакрилат, бисфенол А-глицидил метакрилат,
В качестве катализатора используют рутениевый катализатор метате- ормулы.
ститель L выбран из груп- пы:
N N1 N2 N3 N4 N5
Nia. N2a. N3a N4a . N5a N6a.
Рутениевый катализатор метатезисной полимеризации дициклопента- диена (далее катализатор) с заместителем N - [1,3-бис -(2,4,6- триметилфенил)-2-имидазолидинили ден]дихлоро(о-М, - диметиламинометилфенилметилен) утения, известен и описан в RU 2377257 С1, 27.12.2009, Катализатор, где заместитель L выбран из группы N1-N5, известен и описан в RU 2393171€1, 27.06.2010 и катализатор, где
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) заместитель L выбран из группы N la- Nl с, известен из RU 2462308 CI, 27. 09. 2012.
Указанные катализаторы устойчивы к широкому спектру полимерных добавок, использование которых расширяет технологические возможности при изготовлении изделий из полидициклопентадиена.
Полученная полимерная матрица, содержащая полидициклопента- диен, входит в состав композиционного материала, содержащего угле- родсодержащий неорганический наполнитель, кремнийорганический мо- дификатор при следующем содержании компонентов, масс%:
кремнийорганический модификатор 0,01- 1,0 углеродсодержащий неорганический наполнитель 5,0 -80,0 полимерная матрица, содержащая полидициклопентадиен
по любому из п.п. 1,2 остальное, при этом кремнийорганический модификатор выбран из группы: винил- триметоксисилан, винил-трис(2-метоксиэтокси)силан, 3- метакрилоксипропилтриметоксиси лан, 3-аминопропилтриэтоксисилан, 3- тиопропилтриалкоксисилан, 5-триалкоксисилил-2-норборнен или N-[3- (триметоксисилил)пропил]-К'-(4-вин лбензил)этилендиамина гидрохло- рид или их смеси, а углеродсодержащий неорганический наполнитель выбран из: углеродного волокна, ровинга и тканые материалы на их ос- нове. Диизоцианат выбран из группы: 2,4-толуилендиизоцианат, 1,6- гександиизоцианат, метилен-бис(4,1-фенилен)диизоциан т, а гидрокси- метакрилат выбран из группы: 2-гидроксиэтилметакрилат, 2- гидроксипропилметакрилат, глицериндиметакрилат, бисфенол А- глицидил метакрилат.
Техническая задача решается также способом получения композици- онного материала на основе полидициклопентадиена, предусматривающим приготовление полимерной матрицы по любому из п.п. 1-2 путем смешива- ния дициклопентадиена с полимерным стабилизатором и модификатором, нагрева полученной смеси до температуры 60 - 180°С, выдержки смеси при данной температуре в течение 2 - 360 мин и ее охлаждения до температуры от 0 до 50°С, последующего смешивания с радикальным инициатором, мо- дифицирующей добавкой и катализатором и перемешивания смеси, полу- ченную матрицу объединяют с армирующим углеродсодержащим неорга- ническим наполнителем, обработанным раствором кремнийорганического модификатора, и проводят полимеризацию нагревом в форме до температу- ры 120-300°С и выдержкой при этой температуре от 1 до 300 мин.
Причем, армирующий углеродсодержащий материал перед его ис- пользованием обрабатывают выдержкой его в водном или водно- спиртовом 0,1-1,5% растворе кремнийорганического модификатора (замас- ливателя) при рН 4,2-4,7 в течение 10-120 мин и высушиванием при темпе- ратуре 90-120°С.
Совместное введение указанной комбинации компонентов смеси в со- ответствующих соотношениях позволяет достигнуть целенаправленно зада- ваемой уникальной совокупности основных характеристик композиционно- го материала на основе полициклопентадиена в широком диапазоне условий его практического применения, то есть позволяет управлять сочетанием ме- ханической прочности, термо- и маслостойкости. При этом достигаются уникальные сочетания механической прочности, температуры стеклования, химической и атмосферной стойкости.
Заявленный способ позволяет получать композиционные материалы с высокими механическими свойствами, термической и химической стабиль- ностью при пониженном расходе катализатора и термическом управлении началом процесса полимеризации. Указанные эффекты обеспечиваются особыми свойствами катализатора, который, при заданных температуре и количестве, активирует полимеризацию дициклопентадиена и физико- химическое взаимодействие с ним вышеперечисленных модифицирующих добавок. При этом образуется полидициклопентадиен с включенными в структуру полимера соответствующими модификаторами.
В результате достигается модуль упругости композита до 50 ГПа, прочность при растяжении до 900 МПа, разрушающее напряжение при из- гибе до 1200 МПа, в комбинации с теплостойкостью под нагрузкой до 320°С. Коэффициент линейного термического расширения составляет 20-80 мкм/(м » °С). Набухание в нефтепродуктах 0,5-5% масс за 30 дней при 25°С.
Лучший вариант осуществления изобретения Композиционный материал получают с использованием заявленной композиции для получения полимерной матрицы следующим способом.
В отдельной емкости готовят полимерную матрицу: смешивают ди- циклопентадиен (ДЦПД), стабилизатор и полимерный модификатор, затем смесь нагревают до температуры 60-180°С и выдерживают при заданной температуре в течение 2-360 мин, после охлаждения вносят радикальный инициатор, модифицирующую добавку и катализатор в инертном раствори- теле (хлористый метилен, толуол, тетрагидрофуран). После добавления ка- тализатора раствор перемешивают в течение определенного времени при заданной температуре. Полученным раствором пропитывают армирующий углеродсодержащий неорганический наполнитель и проводят полимериза- цию, нагревом в форме до температуры 120-300°С и выдержкой при этой температуре от 1 до 300 мин. Причем, армирующий углеродсодержащий ма- териал перед его использованием обрабатывают выдержкой его в водном или водно-спиртовом 0,1-1,5% растворе кремнийорганического модифика- тора (замасливателя) при рН 4,2-4,7 в течение 10-120 мин и высушиванием при температуре 90-120°С.
Полученный композиционный материал испытывается по следующим показателям: Температура стеклования (Tg)
• А от 251 до 350°С
• Б от 191 до 250°С
• В от 141 до 190°С
• Г от 80 до 140°С
Модуль упругости при изгибе (Е), ГПа
• А более 40
• Б от 20 до 40
• В от 10 до 20
• Г от 1 до 10
Изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (ГОСТ 4648),
МПа
• А более 1000
• Б от 800 до 1000
• В от 500 до 800
• Г менее 500
Прочность при растяжении (ГОСТ 11262), МПа
• А более 600
• Б от 300 до 600
• В от 100 до 300
• Г менее 100
Примеры осуществления изобретения
Данное техническое решение иллюстрируется следующими примерами. Пример 1
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 204 г/м (60 масс %); полимерная матрица - (39,95 масс%); крем- нийорганический замасливатель - винилтриметоксисилан (0,05% масс). По- лимерная матрица в материале имеет следующий состав: полимерные ста- билизаторы - тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил -4- гидроксидигидроциннамат)] метан (0,05 масс%), трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфит (0,05 масс%), полимерные модификаторы - ЭНБ (2,55 масс % ), аллилметакрилат (0,42 масс %), радикальный инициатор ди-трет- бутилпероксид (0,85 масс %), модифицирующая добавка - 2,4- толуилендиизоцианат (7,5 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %), ПДЦПД (81,08%).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (81,074 масс%), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5-ди-трет- бутил-4-гидроксидигидроциннамат) ]метана (0,05 масс %), трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфита (0,05 масс % ), модификаторов: ЭНБ (2,55 масс %), ал- лилметакрилата (0,42 масс % ) нагревают до температуры 60°С и выдержи- вают в течение 2 мин, охлаждают до температуры 20°С, добавляют ради- кальный инициатор: ди-трет-бутилпероксид (0,85 масс %) и модифицирую- щую добавку: 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют рас- твор катализатора N (0,006% масс) в хлористом метилене, выдерживают в течение 120 мин. Полученным раствором пропитывают армирующий на- полнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе триметокси- винилсилана. Образец нагревают до температуры 300°С и выдерживают при заданной температуре в течение 1 мин. Получают твердый образец: Tg (В), Е (В), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (В), прочность при растяжении (В). Пример 2
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 204 г/м (60 масс %); полимерная матрица - (39,94 масс %); крем- нийорганический замасливатель - винилтриметоксисилан (0,06 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (81,08 масс %), полимерные стабилизаторы - тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил - 4-гидроксидигидроциннамат)]метан (0,05 масс %), трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфит (0,05 масс %), полимерные модификаторы - ЭНБ (2,55 масс %), аллилметакрилат (0,42 масс %), радикальный инициатор ди-трет- бутилпероксид (0,85 масс %), модифицирующая добавка - 2,4- толуилендиизоцианат (7,5 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (81,073 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксидигидроц ннамат)]метана (0,05 масс %), трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфита (0,05 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,55 масс %), аллилметакрилата (0,42 масс %) нагревают до температуры 60°С и вы- держивают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 20°С, добавляют радикальный инициатор ди-трет-бутилпероксид (0,85 масс %) и модифици- рующую добавку: 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют рас- твор катализатора N1 (0,007 масс %), в хлористом метилене, выдерживают в течение 120 мин. Полученным раствором пропитывают армирующий на- полнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе триметокси- винилсилана. Образец нагревают до температуры 300°С и выдерживают при заданной температуре в течение 5 мин. Получают твердый образец: Tg (В), Е (В), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (В), прочность при растяжении (В). Пример 3
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м (60 масс %); полимерная матрица - (39,99 масс %); кремнийорганический замасливатель - винилтриметоксисилан (0,01% масс). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (76,08 масс %), полимерные стабилизаторы - тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил - 4-гидроксигидидроциннамат)]метан (0,3 масс %) и трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфит (0,3 масс %), модификаторы - ЭНБ (2,3 масс %), эток- силированный бисфенол А диметакрилат (3,0 масс % ) и эпоксидная смола ЭД-20 (1,5 масс %), радикальный инициатор дикумилпероксид (1,52% масс), модифицирующая добавка - 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс%), 2- гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (76,072 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксигидидроц ннамат)]метана (0,3 масс %) и трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфита (0,3 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,3 масс %), этоксилированного бисфенола А диметакрилат (3,0 масс %) и эпоксид- ной смолы ЭД-20 (1,5 масс %) нагревают до температуры 120°С и выдержи- вают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 25°С и добавляют ради- кальный инициатор - дикумилпероксид (1,52 масс %), модифицирующую добавку: 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %) и 2-гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N2 (0,008 масс %) в толуоле, полученным раствором пропитывают армирую- щий наполнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе ви- нилтриметоксисилана. Образец нагревают до температуры 220°С и выдер- живают при заданной температуре в течение 40 мин. Получают твердый об- разец: Tg (В), Е (Б), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (Б), прочность при растяжении (Б). Пример 4
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м 2 (60 масс %); полимерная матрица - (39,99 масс %); кремнийорганический замасливатель - винилтриметоксисилан (0,01 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (76,08 масс %), полимерные стабилизаторы -тетракис[метилен(3,5-ди-трет- бутил-4-гидроксигидидроциннамат) ] метан (0,3 масс %) и трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфит (0,3 масс %), модификаторы - ЭНБ (2,3 масс), этокси- лированный бисфенол А диметакрилат (3,0 масс %) и эпоксидная смола ЭД- 20 (1,5 масс %), радикальный инициатор дикумилпероксид (1,52 масс %), модифицирующая добавка - 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (76,073 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксигидидроц ннамат)]метана (0,3 масс %) и трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфита (0,3 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,3 масс %), этоксилированного бисфенол а А диметакрилат (3,0 масс %) и эпоксид- ной смолы ЭД-20 (1,5 масс %) нагревают до температуры 120°С и выдержи- вают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 50°С и добавляют ради- кальный инициатор дикумилпероксид (1,52 масс %), модифицирующую добавку: 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс % ) и 2- гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют рас- твор катализатора N3 (0,007 масс %) в толуоле, полученным раствором про- питывают армирующий наполнитель: углеткань, обработанную замаслива- телем на основе винилтриметоксисилана. Образец нагревают до температу- ры 220°С и выдерживают при заданной температуре в течение 35 мин. По- лучают твердый образец: Tg (В), Е (Б), изгибающее напряжение при макси- мальной нагрузке (Б), прочность при растяжении (Б). Пример 5
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м (60 масс %); полимерная матрица - (39,99 масс %); кремнийорганический замасливатель - 3- метакрилоксипропилтриметоксиси лан (0,01 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (76,08 масс %), полимерные стабилизаторы - тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил -4- гидроксигидидроциннамат)] метан (0,3 масс %) и трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфит (0,3 масс %), модификаторы - ЭНБ (2,3 масс % ), эток- силированный бисфенол А диметакрилат (3,0 масс %) и эпоксидная смола ЭД-20 (1,5 масс %), радикальный инициатор дикумилпероксид (1,52 масс %), модифицирующая добавка - 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс % ).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (76,072 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксигидидроц ннамат)]метана (0,3 масс %) и трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфита (0,3 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,3 масс %), этоксилированного бисфенола А диметакрилат (3,0 масс %) и эпоксид- ной смолы ЭД-20 (1,5 масс %) нагревают до температуры 120°С и выдержи- вают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 25°С и добавляют ради- кальный инициатор дикумилпероксид (1,52 масс %), модифицирующую добавку: 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %) и 2-гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N4 (0,008 масс %) в толуоле, полученным раствором пропитывают армирую- щий наполнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе 3- метакрилоксипропилтриметоксиси лана. Образец нагревают до температуры 220°С и выдерживают при заданной температуре в течение 40 мин. Получа- ют твердый образец: Tg (В), Е (Б), изгибающее напряжение при максималь- ной нагрузке (Б), прочность при растяжении (Б).
Пример 6
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м 2 (60 масс %); полимерная матрица - (39,99 масс %); кремнийорганический замасливатель - 3- метакрилоксипропилтриметоксиси лан (0,01 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (76,08 масс %), полимерные стабилизаторы - тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил -4- гидроксигидидроциннамат)]метан (0,3 масс %) и трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфит (0,3 масс %), модификаторы - ЭНБ (2,3 масс %), эток- силированный бисфенол А диметакрилат (3,0 масс %) и эпоксидная смола ЭД-20 (1,5 масс %), радикальный инициатор дикумилпероксид (1,52 масс %), модифицирующая добавка - 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (76,073 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5-ди- трет-бутил-4-гидроксигидидроцинн амат)]метана (0,3 масс %) и трис(2,4-ди- трет-бутилфенил)фосфита (0,3 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,3 масс %), этоксилированного бисфенола А диметакрилат (3,0 масс %) и эпоксидной смолы ЭД-20 (1,5 масс %) нагревают до температуры 120°С и выдерживают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 25°С и добавляют радикаль- ный инициатор дикумилпероксид (1,52 масс %), модифицирующую добав- ку: 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %) и 2-гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N5 (0,007 масс %) в толуоле, полученным раствором пропитывают армирующий на- полнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе 3- метакрилоксипропилтриметоксиси лана. Образец нагревают до температуры 220°C и выдерживают при заданной температуре в течение 40 мин. Получа- ют твердый образец: Tg (В), Е (Б), изгибающее напряжение при максималь- ной нагрузке (Б), прочность при растяжении (Б).
Пример 7
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м 2 (60 масс %); полимерная матрица - (39,99 масс %); кремнийорганический замасливатель - 5-триалкоксисилил-2-норборнен (0,01 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (75,98 масс %), полимерные стабилизаторы -тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксигидидроц ннамат)]метан (0,3 масс %) и трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфит (0,3 масс %), модификаторы - ЭНБ (2,3 масс % ), 5-триалкоксисилил-2-норборнен (4,6 масс %), радикальный инициатор ди- кумилпероксид (1,52 масс %), модифицирующая добавка - 2,4- толуилендиизоцианат (7,5 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД
(75,972 масс % масс), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксигидидроц ннамат)]метана (0,3 масс %) и трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфита (0,3 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,3 масс %), 5-триалкоксисилил-2-норборнен (4,6 масс %) нагревают до температуры 120°С и выдерживают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 25°С и добавляют радикальный инициатор дикумилпероксид (1,52 масс %), моди- фицирующую добавку: 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %) и 2- гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют рас- твор катализатора N5 (0,008 масс %) в хлористом метилене, полученным раствором пропитывают армирующий наполнитель: углеткань, обработан- ную замасливателем на основе 5-триалкоксисилил-2-норборнена. Образец нагревают до температуры 220°С и выдерживают при заданной температуре в течение 40 мин. Получают твердый образец: Tg (В), Е (Б), изгибающее на- пряжение при максимальной нагрузке (А), прочность при растяжении (Б). Пример 8
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м 2 (60 масс %); полимерная матрица - (39,99 масс %); кремнийорганический замасливатель - 5-триалкоксисилил-2-норборнен (0,01 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (75,98 масс %), полимерные стабилизаторы -тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксигидидроц ннамат)] метан (0,3 масс %) и трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфит (0,3 масс %), модификаторы - ЭНБ (2,3 масс %), 5-триалкоксисилил-2-норборнен (4,6 масс %), радикальный инициатор дикумилпероксид (1,52 масс %), модифицирующая добавка -2,4- толуилендиизоцианат (7,5 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (75,973 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксигидидроц ннамат)]метана (0,3 масс %) и трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфита (0,3 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,3 масс %), 5-триалкоксисилил-2-норборнен (4,6 масс %) нагревают до температуры 120°С и выдерживают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 25°С и добавляют радикальный инициатор дикумилпероксид (1,52 масс %), моди- фицирующую добавку: 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %) и 2- гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют рас- твор катализатора Nla (0,007 масс %) в хлористом метилене, полученным раствором пропитывают армирующий наполнитель: углеткань, обработан- ную замасливателем на основе 5-триалкоксисилил-2-норборнена. Образец нагревают до температуры 220°С и выдерживают при заданной температуре в течение 40 мин. Получают твердый образец: Tg (В), Е (Б), изгибающее на- пряжение при максимальной нагрузке (А), прочность при растяжении (Б). Пример 9
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 204 г/м (60 масс %); полимерная матрица - (39 масс %); крем- нийорганический замасливатель - винилтриметоксисилан (1 масс %). Поли- мерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (64,05 масс %), полимерные стабилизаторы - тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил -4- гидроксидигидроциннамат)]метан (0,04 масс %), трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфит (0,06 масс %), полимерный модификатор - ЭНБ (20 масс%), радикальный инициатор ди-трет-бутилпероксид (0,85% масс), мо- дифицирующая добавка - 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс%), 2- гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (64,044 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксидигидроц ннамат)]метана (0,04 масс %), трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфита (0,06 масс %), модификатора ЭНБ (20 масс %) нагревают до температуры 60°С и выдерживают в течение 360 мин, охлаж- дают до температуры 20°С, добавляют радикальный инициатор ди-трет- бутилпероксид (0,85 масс %) и модифицирующую добавку: 2,4- толуилендиизоцианат (7,5 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N6a (0,006 масс %) в хлористом метилене, выдерживают в течение 120 мин. Полученным рас- твором пропитывают армирующий наполнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе триметоксивинилсилана. Образец нагревают до температуры 300°С и выдерживают при заданной температуре в течение 1 мин. Получают твердый образец: Tg (В), Е (Б), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (В), прочность при растяжении (В).
Пример 10 Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 204 г/м (60 масс %); полимерная матрица - (39 масс %); крем- нийорганический замасливатель - винилтриметоксисилан (1 масс %). Поли- мерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (64,05 масс %), полимерные стабилизаторы - тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил -4- гидроксидигидроциннамат)]метан (0,04 масс %), трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфит (0,06 масс %), полимерный модификатор - ЭНБ (20 масс %), радикальный инициатор ди-трет-бутилпероксид (0,85 масс %), мо- дифицирующая добавка - 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс % ).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (64,044 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксидигидроц ннамат)]метана (0,04 масс %), трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфита (0,06 масс %), модификатора - ЭНБ (20 масс %) нагревают до температуры 60°С и выдерживают в течение 300 мин, ох- лаждают до температуры 20°С, добавляют радикальный инициатор ди-трет- бутилпероксид (0,85 масс %) и модифицирующую добавку: 2,4- толуилендиизоцианат (7,5 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора Nl 1а (0,006 масс % ) в хлористом метилене, выдерживают в течение 120 мин. Полученным раство- ром пропитывают армирующий наполнитель: углеткань, обработанную за- масливателем на основе триметоксивинилсилана. Образец нагревают до температуры 300°С и выдерживают при заданной температуре в течение 1 мин. Получают твердый образец: Tg (В), Е (Б), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (В), прочность при растяжении (В).
Пример 11
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м (60 масс %); полимерная матрица - (39,99 масс %); кремнийорганический замасливатель - винилтриметоксисилан (0,01 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (70,2 масс %), полимерные стабилизаторы - тетракис[метилен(3,5-ди-трет- бутил-4-гидроксигидидроциннамат) ] метан (1,7 масс %) и трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфит (2,3 масс %), модификаторы - ЭНБ (2,3 масс %), эток- силированный бисфенол А диметакрилат (3,0 масс %) и эпоксидная смола ЭД-20 (1,5 масс %), радикальный инициатор дикумилпероксид (4 масс %), модифицирующая добавка - 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД
(70,193 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5-ди- трет-бутил-4-гидроксигидидроцинн амат)]метана (1,7 масс %) и трис(2,4-ди- трет-бутилфенил)фосфита (2,3 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,3 масс %), этоксилированного бисфенола А диметакрилат (3,0 масс %) и эпоксидной смолы ЭД-20 (1,5 масс %) нагревают до температуры 120°С и выдерживают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 25°С и добавляют радикаль- ный инициатор дикумилпероксид (4 масс %), модифицирующую добавку: 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %) и 2-гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора Шба (0,007 масс %) в толуоле, полученным раствором пропитывают армирующий наполни- тель: углеткань, обработанную замасливателем на основе винилтриметокси- силана. Образец нагревают до температуры 220°С и выдерживают при за- данной температуре в течение 40 мин. Получают твердый образец: Tg (Б), Е (Б), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (Б), прочность при растяжении (Б).
Пример 12
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м 2 (60 масс %); полимерная матрица - (39,99 масс ); кремнийорганический замасливатель - винилтриметоксисилан (0,01 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (70,2 масс %), полимерные стабилизаторы -тетракис[метилен(3,5-ди-трет- бутил-4-гидроксигидидроциннамат) ]метан (1,7 масс %) и трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфит (2,3 масс %), модификаторы - ЭНБ (2,3 масс %), эток- силированный бисфенол А диметакрилат (3,0 масс %) и эпоксидная смола ЭД-20 (1,5 масс %), радикальный инициатор дикумилпероксид (4 масс %), модифицирующая добавка - 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь
ДЦПД (70,193 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксигидидроц ннамат)]метана (1,7 масс %) и трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфита (2,3 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,3 масс % ), этоксилированного бисфенола А диметакрилат (3,0 масс %) и эпоксидной смолы ЭД-20 (1,5 масс %) нагревают до температуры 120°С и выдерживают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 25°С и добавляют радикаль- ный инициатор дикумилпероксид (4 масс %), модифицирующую добавку: 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %) и 2-гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора Nib (0,007 масс %) в толуоле, полученным раствором пропитывают армирующий наполни- тель: углеткань, обработанную замасливателем на основе винилтриметокси- силана. Образец нагревают до температуры 220°С и выдерживают при за- данной температуре в течение 40 мин. Получают твердый образец: Tg (Б), Е (Б), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (Б), прочность при растяжении (Б).
Пример 13
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м 2 (60 масс %); полимерная матрица - (39,99 масс %); кремнийорганический замасливатель - 5-триалкоксисилил-2-норборнен (0,01 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (75,98 масс %), полимерные стабилизаторы -тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксигидидроц ннамат)]метан (0,3 масс %) и трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфит (0,3 масс %), модификаторы - ЭНБ (2,3 масс %), 5-триалкоксисилил-2-норборнен (4,6 масс %), радикальные инициаторы -дикумилпероксид (0,76 масс %), 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,76 масс %), модифицирующая добавка - 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь
ДЦПД (75,973 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксигидидроц ннамат)]метана (0,3 масс %) и трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфита (0,3 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,3 масс %), 5-триалкоксисилил-2-норборнен (4,6 масс %) нагревают до температуры 180°С и выдерживают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 0°С и добавляют радикальные инициаторы: дикумилпероксид (0,76 масс %), 2,3- диметил-2,3-дифенилбутан (0,76 масс %) модифицирующую добавку: 2,4- толуилендиизоцианат (7,5 масс %) и 2-гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N2a (0,007 масс %) в хлористом метилене, полученным раствором пропитывают армирую- щий наполнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе 5- триалкоксисилил-2-норборнена. Образец нагревают до температуры 280°С и выдерживают при заданной температуре в течение 30 мин. Получают твер- дый образец: Tg (А), Е (А), изгибающее напряжение при максимальной на- грузке (Б), прочность при растяжении (Б).
Пример 14
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м (60 масс %); полимерная матрица - (39,99 масс %); кремнийорганический замасливатель - 5-триалкоксисилил-2-норборнен (0,01 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: Щ ПД (75,98 масс %), полимерные стабилизаторы - тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксигидидроц ннамат)]метан (0,3 масс %) и трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфит (0,3 масс %), модификаторы - ЭНБ (2,3 масс %), 5-триалкоксисилил-2-норборнен (4,6 масс % ), радикальные инициаторы - дикумилпероксид (0,76 масс %), 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,76 масс % ), модифицирующая добавка - 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь
ДЦПД (75,973 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксигидидроц ннамат)]метана (0,3% масс) и трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфита (0,3 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,3 масс %), 5-триалкоксисилил-2-норборнен (4,6 масс %) нагревают до температуры 180°С и выдерживают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 25°С и добавляют радикальные инициаторы: дикумилпероксид (0,76 масс %), 2,3- диметил-2,3-дифенилбутан (0,76 масс %) модифицирующую добавку: 2,4- толуилендиизоцианат (7,5 масс %) и 2-гидроксиэтилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N7a (0,007 масс %) в хлористом метилене, полученным раствором пропитывают армирую- щий наполнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе 5- триалкоксисилил-2-норборнена. Образец нагревают до температуры 280°С и выдерживают при заданной температуре в течение 30 мин. Получают твер- дый образец: Tg (А), Е (А), изгибающее напряжение при максимальной на- грузке (Б), прочность при растяжении (Б).
Пример 15
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 600 г/м (80 масс %); полимерная матрица - (19,95 масс %); крем- нийорганический замасливатель - смесь 3- метакрилоксипропилтриметоксиси лана (0,025 масс %) и 5-триалкоксисилил- 2-норборнена (0,025 масс %). Полимерная матрица в материале имеет сле- дующий состав: ПДЦПД (80,54 масс %), полимерные стабилизаторы - 2,6- ди-трет-бутил-4-(диметиламино)фен л (0,05 масс %), ]^,1 '-дифенил-1,4- фенилендиамин (0,05 масс %) полимерные модификаторы - ЭНБ (2,50 масс %), этилендиметакрилат (0,40 масс %), радикальные инициаторы - дикумил- пероксид (0,73 масс %) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,73 масс %), мо- дифицирующая добавка - 1,6-гександиизоцианат (7,5 масс %), 2- гидроксипропилметакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (80,534 масс %), полимерного стабилизатора: 2,6-ди-трет-бутил-4- (диметиламино)фенола (0,05 масс %), ,Ы'-дифенил-1,4-фенилендиамина (0,05 масс %.), модификаторов: ЭНБ (2,50 масс %), этилендиметакрилата (0,40 масс %) нагревают до температуры 60°С и выдерживают в течение 360 мин, охлаждают до температуры 20°С, добавляют радикальные инициаторы: дикумилпероксид (0,73 масс %) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,73 масс %) а также модифицирующую добавку: 1 ,6-гександиизоцианат (7,5 масс %), 2-гидроксипропилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N12a (0,006 масс %) в хлористом метилене, выдержи- вают в течение 120 мин. Полученным раствором пропитывают армирующий наполнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе 3- метакрилоксипропилтриметоксиси лана и 5 -триалкоксисилил-2-норборнена. Образец нагревают до температуры 280°С и выдерживают при заданной температуре в течение 30 мин. Получают твердый образец: Tg (А), Е (А), из- гибающее напряжение при максимальной нагрузке (А), прочность при рас- тяжении (А).
Пример 16 Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 600 г/м (80 масс %); полимерная матрица - (19,95 масс %); крем- нийорганический замасливатель - смесь 3- метакрилоксипропилтриметоксиси лана (0,025 масс %) и 5-триалкоксисилил- 2-норборнена (0,025 масс %). Полимерная матрица в материале имеет сле- дующий состав: ПДЦПД (80,54 масс %), полимерные стабилизаторы - 2,6- ди-трет-бутил-4-(диметиламино)фен л (0,05 масс %), М,М'-дифенил-1,4- фенилендиамин (0,05 масс %) полимерные модификаторы: ЭНБ (2,50% масс), этилендиметакрилат (0,40 масс %), радикальные инициаторы - дику- милпероксид (0,73 масс %) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,73 масс %), модифицирующая добавка - 1 ,6-гександиизоцианат (7,5 масс %), 2- гидроксипропилметакрилат (7,5 масс % ).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (80,534 масс %), полимерного стабилизатора : 2,6-ди-трет-бутил-4- (диметиламино)фенола (0,05 масс %), ,М'-дифенил-1,4-фенилендиамина (0,05 масс %.), модификаторов: ЭНБ (2,50 масс %), этилендиметакрилата (0,40 масс %) нагревают до температуры 60°С и выдерживают в течение 360 мин, охлаждают до температуры 20°С, добавляют радикальные инициаторы: дикумилпероксид (0,73 масс %) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,73 масс %), а также модифицирующую добавку: 1,6-гександиизоцианат (7,5 масс %), 2-гидроксипропилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N17a (0,006 масс %) в хлористом метилене, выдержи- вают в течение 120 мин. Полученным раствором пропитывают армирующий наполнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе 3- метакрилоксипропилтриметоксиси лана и 5-триалкоксисилил-2-норборнена. Образец нагревают до температуры 280°С и выдерживают при заданной температуре в течение 30 мин. Получают твердый образец: Tg (А), Е (А), из- гибающее напряжение при максимальной нагрузке (А), прочность при рас- тяжении (А).
Пример 17
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 600 г/м (80 масс %); полимерная матрица - (19,95 масс %); крем- нийорганический замасливатель - смесь 3-тиопропилтриалкоксисилана (0,02 масс%) и 5-триалкоксисилил-2-норборнена (0,03 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (80,48 масс %), по- лимерные стабилизаторы - тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил -4- гидроксидигидроциннамат)]метан (0,05 масс %), трис(4-трет-бутил-3- гидрокси-2,6-диметилбензил)изоциа нурат (0,05 масс %), полимерные моди- фикаторы - ЭНБ (2,50 масс %), этилендиметакрилат (0,40 масс %), ради- кальные инициаторы - дикумилпероксид (0,76 масс %) и 2,3-диметил-2,3- дифенилбутан (0,76 масс %), модифицирующая добавка - метил ен-бис(4,1- фенилен)диизоцианат (7,5 масс %), 2-гидроксипропилметакрилат (7,5 масс %). *
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (80,474 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксидигидроц ннамат)] метана (0,05 масс %), трис(4- трет-бутил-3-гидрокси-2,6-диметилб нзил)изоцианурата (0,05 масс %), мо- дификаторов ЭНБ (2,50 масс %), этилендиметакрилата (0,40 масс %) нагре- вают до температуры 60°С и выдерживают в течение 360 мин, охлаждают до температуры 20°С, добавляют радикальные инициаторы: дикумилпероксид (0,76 масс %) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,76 масс %), а также моди- фицирующую добавку: метилен-бис(4,1 -фенил ен)диизоцианат (7,5 масс %), 2-гидроксипропилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N2b (0,006 масс %) в хлористом метилене, выдержи- вают в течение 100 мин. Полученным раствором пропитывают армирующий наполнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе 3- тиопропилтриалкоксисилана (0,02 масс %) и 5-триалкоксисилил-2- норборнена (0,03 масс % ). Образец нагревают до температуры 280°С и вы- держивают при заданной температуре в течение 30 мин. Получают твердый образец: Tg (А), Е (А), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (А), прочность при растяжении (А).
Пример 18
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 600 г/м (80 масс %); полимерная матрица - (19,95 масс %); крем- нийорганический замасливатель - смесь 3-тиопропилтриалкоксисилана (0,02 масс %) и 5-триалкоксисилил-2-норборнена (0,03 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (80,48 масс %), по- лимерные стабилизаторы - тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил -4- гидроксидигидроциннамат)] метан (0,05 масс %), трис(4-трет-бутил-3- гидрокси-2,6-диметилбензил)изоциа нурат (0,05 масс % ), полимерные мо- дификаторы - ЭНБ (2,50 масс %), этилендиметакрилат (0,40 масс %), ради- кальные инициатор - дикумилпероксид (0,76 масс % масс) и 2,3-диметил- 2,3-дифенилбутан (0,76 масс %), модифицирующая добавка - метилен- бис(4,1-фенилен)диизоцианат (7,5 масс %), 2-гидроксипропилметакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (80,474 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксидигидроц ннамат)]метана (0,05 масс %), трис(4- трет-бутил-3-гидрокси-2,6-диметилб нзил)изоцианурата (0,05 масс %), мо- дификаторов: ЭНБ (2,50 масс %), этилендиметакрилата (0,40 масс% ) нагре- вают до температуры 60°С и выдерживают в течение 360 мин, охлаждают до температуры 20°С, добавляют радикальные инициаторы :дикумилпероксид (0,76 масс %) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,76 масс % ) а также моди- фицирующую добавку: метилен-бис(4,1-фенилен)диизоциан т (7,5 масс %), 2-гидроксипропилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора S3b (0,006 масс %) в хлористом метилене, выдержи- вают в течение 100 мин. Полученным раствором пропитывают армирующий наполнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе 3- тиопропилтриалкоксисилана и 5-триалкоксисилил-2-норборнена. Образец нагревают до температуры 280°С и выдерживают при заданной температуре в течение 30 мин. Получают твердый образец: Tg (А), Е (А), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (А), прочность при растяжении (А). Пример 19
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 600 г/м (80 масс %); полимерная матрица - (19,95 масс %); крем- нийорганический замасливатель - смесь 3 -тиопропилтриалкоксисилана (0,02 масс %) и 5-триалкоксисилил-2-норборнена (0,03 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: П ЦПД (80,48 масс %), по- лимерные стабилизаторы - 1,3,5-триметил-2,4,6-трис(3,5-ди-трет-бу тил-4- гидроксибензил)бензол (0,05 масс %), бис(2,2,6,6-тетраметил-4- пиперидинил)себацинат (0,05 масс %), полимерные модификаторы - ЭНБ (2,50 масс %), этилендиметакрилат (0,40 масс %), радикальные инициаторы - дикумилпероксид (0,76 масс %) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,76 масс %), модифицирующая добавка - метилен-бис(4,1-фенилен)диизоциан т (7,5 масс %), глицериндиметакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (80,479 масс %), полимерных стабилизаторов: 1,3,5-триметил-2,4,6- трис(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксибе нзил)бензола (0,05 масс %), бис(2,2,6,6- тетраметил-4-пиперидинил)себацин ата (0,05 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,50 масс %), этилендиметакрилата (0,40 масс% ) нагревают до температу- ры 60°С и выдерживают в течение 360 мин, охлаждают до температуры 20°C, добавляют радикальные инициаторы: дикумилпероксид (0,76 масс %) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,76 масс % ) а также модифицирующую добавку: метил ен-бис(4,1 -фенил ен)диизоцианат (7,5 масс %), глицеринди- метакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализа- тора N3a (0,001 масс %) в хлористом метилене, выдерживают в течение 100 мин. Полученным раствором пропитывают армирующий наполнитель: угле- ткань, обработанную замасливателем на основе 3- тиопропилтриалкоксисилана (0,02 масс %) и 5-триалкоксисилил-2- норборнена (0,03 масс %). Образец нагревают до температуры 280°С и вы- держивают при заданной температуре в течение 30 мин. Получают твердый образец: Tg (А), Е (А), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (А), прочность при растяжении (А).
Пример 20
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 600 г/м (80 масс %); полимерная матрица - (19,95 масс %); крем- нийорганический замасливатель - смесь 3-тиопропилтриалкоксисилана (0,02 масс %) и 5-триалкоксисилил-2-норборнена (0,03 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (80,48 масс %), по- лимерные стабилизаторы - 1,3,5-триметил-2,4,6-трис(3,5-ди-трет-бу тил-4- гидроксибензил)бензол (0,05 масс %), бис(2,2,6,6-тетраметил-4- пиперидинил)себацинат (0,05 масс %), полимерные модификаторы - ЭНБ (2,50 масс %), этилендиметакрилат (0,40 масс %), радикальные инициаторы - дикумилпероксид (0,76 масс % ) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,76 масс %), модифицирующая добавка - метилен-бис(4Д-фенилен)диизоциан т (7,5 масс %), глицериндиметакрилат (7,5 масс % ).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (80,479 масс %), полимерных стабилизаторов: 1,3,5-триметил-2,4,6- трис(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксибе нзил)бензола (0,05 масс %), бис(2,2,6,6- тетраметил-4-пиперидинил)себацин ата (0,05 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,50 масс %), этилендиметакрилата (0,40 масс %) нагревают до температу- ры 60°С и выдерживают в течение 360 мин, охлаждают до температуры 20°С, добавляют радикальные инициаторы: дикумилпероксид (0,76 масс %) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,76 масс %) а также модифицирующую добавку: метилен-бис(4,1-фенилен)диизоциан т (7,5 масс %), глицеринди- метакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализа- тора N8a (0,001 масс %) в хлористом метилене, выдерживают в течение 100 мин. Полученным раствором пропитывают армирующий наполнитель: угле- ткань, обработанную замасливателем на основе 3- тиопропилтриалкоксисилана и 5-триалкоксисилил-2-норборнена. Образец нагревают до температуры 280°С и выдерживают при заданной температуре в течение 30 мин. Получают твердый образец: Tg (А), Е (А), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (А), прочность при растяжении (А). Пример 21
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 600 г/м 2 (70 масс % масс); полимерная матрица - (29,95 масс %); кремнийорганический замасливатель - смесь 3- метакрилоксипропилтриметоксиси лана (0,025 масс %) и 5-триалкоксисилил- 2-норборнена (0,025 масс %). Полимерная матрица в материале имеет сле- дующий состав: ПДЦПД (81,2 масс %), полимерные стабилизаторы - 2,6-ди- трет-бутил-4-(диметиламино)фенол (0,05 масс %), ,М'-дифенил-1,4- фенилендиамин (0,05 масс %) полимерные модификаторы - ЭНБ (2,1 масс %), этилендиметакрилат (0,34 масс %), радикальные инициаторы - дику- милпероксид (0,63 масс %) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,63 масс %), модифицирующая добавка - 1,6-гександиизоцианат (7,5 масс %), 2- гидроксипропилметакрилат (7,5 масс %). Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД
(81,192 масс %), полимерных стабилизаторов: 2,6-ди-трет-бутил-4- (диметиламино)фенола (0,05 масс %), ,К'-дифенил-1,4-фенилендиамина (0,05% масс.) модификаторов: ЭНБ (2,1 масс %), этилендиметакрилата (0,34 масс %) нагревают до температуры 60°С и выдерживают в течение 360 мин, охлаждают до температуры 20°С, добавляют радикальные инициаторы: ди- кумилпероксид (0,63 масс %) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,63 масс %), а также модифицирующую добавку: 1,6-гександиизоцианат (7,5 масс %), 2-гидроксипропилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N13a (0,008 масс %) в хлористом метилене, выдержи- вают в течение 120 мин. Полученным раствором пропитывают армирующий наполнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе 3- метакрилоксипропилтриметоксиси лана и 5 -триалкоксисилил-2-норборнена. Образец нагревают до температуры 280°С и выдерживают при заданной температуре в течение 300 мин. Получают твердый образец: Tg (А), Е (Б), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (Б), прочность при растяжении (Б).
Пример 22
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 600 г/м 2 (70 масс %); полимерная матрица - (29,95 масс %); крем- нийорганический замасливатель - смесь 3- метакрилоксипропилтриметоксиси лана (0,025 масс %) и 5-триалкоксисилил- 2-норборнена (0,025 масс %). Полимерная матрица в материале имеет сле- дующий состав: ПДЦПД (81,2 масс %), полимерные стабилизаторы - 2,6-ди- трет-бутил-4-(диметиламино)фенол (0,05 масс %), , '-дифенил-1,4- фенилендиамин (0,05 масс %) полимерные модификаторы - ЭНБ (2,1 масс %), этилендиметакрилат (0,34 масс %), радикальные инициаторы дикумил- пероксид (0,63 масс %) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,63 масс %), мо- дифицирующая добавка - 1,6-гександиизоцианат (7,5 масс %), 2- гидроксипропилметакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (81,192 масс %), полимерных стабилизаторов: 2,6-ди-трет-бутил-4- (диметиламино)фенола (0,05 масс %), К, '-дифенил-1,4-фенилендиамина (0,05 масс %) модификаторов: ЭНБ (2,1 масс %), этилендиметакрилата (0,34 масс %) нагревают до температуры 60°С и выдерживают в течение 360 мин, охлаждают до температуры 20°С, добавляют радикальные инициаторы: ди- кумилпероксид (0,63 масс %) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,63 масс %), а также модифицирующую добавку: 1,6-гександиизоцианат (7,5 масс %), 2-гидроксипропилметакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N18a (0,008 масс %) в хлористом метилене, выдержи- вают в течение 120 мин. Полученным раствором пропитывают армирующий наполнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе 3- метакрилоксипропилтриметоксиси лана и 5-триалкоксисилил-2-норборнена. Образец нагревают до температуры 280°С и выдерживают при заданной температуре в течение 300 мин. Получают твердый образец: Tg (А), Е (Б), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (Б), прочность при растяжении (Б).
Пример 23
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 600 г/м 2 (70 масс %); полимерная матрица - (29,95 масс %); крем- нийорганический замасливатель - 3-метакрилоксипропилтриметоксис илан (0,05 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (80,53 масс %), полимерные стабилизаторы - 2,6-ди-трет-бутил-4- (диметиламино)фенол (0,03 масс %), 2-трет-бутил-6-(5-хлор-2Н- бензотриазол-2-ил)-4-метилфенол (0,04 масс %), бис(1-метил-2,2,6,6- тетраметил-4-пиперидинил)себацин ат (0,04 масс % ), полимерные модифи- каторы - ЭНБ (2,50 масс % ), диэтиленгликольдиметакрилат (0,40 масс %), радикальные инициаторы - дикумилпероксид (0,73 масс %) и 2,3-диметил- 2,3-дифенилбутан (0,73 масс %), модифицирующая добавка - 2,4- толуилендиизоцианат (7,5 масс %), бисфенол А-глицидил метакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь
ДЦПД (80,524 масс %), полимерных стабилизаторов: 2,6-ди-трет-бутил-4- (диметиламино)фенола (0,03 масс %), 2-трет-бутил-6-(5-хлор-2Н- бензотриазол-2-ил)-4-метилфенола (0,04 масс %), бис(1-метил-2,2,6,6- тетраметил-4-пиперидинил)себацин ата (0,04 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,50 масс %), диэтиленгликольдиметакрилата (0,40 масс %) нагревают до температуры 160°С и выдерживают в течение 360 мин, охлаждают до тем- пературы 20°С, добавляют радикальные инициаторы: дикумилпероксид (0,73 масс %) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,73 масс %), а также моди- фицирующую добавку: 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %), бисфенол А- глицидил метакрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N4b (0,006 масс %) в хлористом метилене, выдерживают в те- чение 120 мин. Полученным раствором пропитывают армирующий напол- нитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе 3- метакрилоксипропилтриметоксиси лана. Образец нагревают до температуры 280°С и выдерживают при заданной температуре в течение 150 мин. Полу- чают твердый образец: Tg (А), Е (Б), изгибающее напряжение при макси- мальной нагрузке (В), прочность при растяжении (Б).
Пример 24
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 600 г/м 2 (70 масс %); полимерная матрица - (29,95 масс %); крем- нийорганический замасливатель - 3-метакрилоксипропилтриметоксис илан (0,05 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (80,53 масс %), полимерные стабилизаторы - 2,6-ди-трет-бутил-4- (диметиламино)фенол (0,03% масс), 2-трет-бутил-6-(5-хлор-2Н- бензотриазол-2-ил)-4-метилфенол (0,04 масс %), бис(1-метил-2,2,6,6- тетраметил-4-пиперидинил)себацин ат (0,04 масс %), полимерные модифи- каторы - ЭНБ (2,50 масс %), диэтиленгликольдиметакрилат (0,40 масс %), радикальные инициаторы -дикумилпероксид (0,73 масс %) и 2,3-диметил- 2,3-дифенилбутан (0,73 масс %), модифицирующая добавка - 2,4- толуилендиизоцианат (7,5 масс %), бисфенол А-глицидил метакрилат (7,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (80,524 масс % масс), полимерных стабилизаторов: 2,6-ди-трет-бутил-4- (диметиламино)фенола (0,03 масс % масс), 2-трет-бутил-6-(5-хлор-2Н- бензотриазол-2-ил)-4-метилфенола (0,04 масс % масс), бис(1-метил-2,2,6,6- тетраметил-4-пиперидинил)себацин ата (0,04 масс % масс), модификаторов: ЭНБ (2,50 масс % масс), диэтиленгликольдиметакрилата (0,40% масс) на- гревают до 160°С и выдерживают 360 мин, охлаждают до 20°С, добавляют радикальные инициаторы: дикумилпероксид (0,73 масс % масс) и 2,3- диметил-2,3-дифенилбутан (0,73 масс % масс) а также модифицирующую добавку: 2,4-толуилендиизоцианат (7,5 масс %), бисфенол А-глицидил ме- такрилат (7,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N4a (0,006 масс %) в хлористом метилене, выдерживают в течение 120 мин. Полученным раствором пропитывают армирующий наполнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе 3- метакрилоксипропилтриметоксиси лана. Образец нагревают до температуры 280°С и выдерживают при заданной температуре в течение 150 мин. Полу- чают твердый образец: Tg (А), Е (Б), изгибающее напряжение при макси- мальной нагрузке (В), прочность при растяжении (Б).
Пример 25 Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м (60 масс %); полимерная матрица - (39,99 масс %); кремнийорганический замасливатель - метакрилоксипропилтриметоксиси - лан (0,01 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий со- став: ПДЦПД (82,2 масс %), полимерные стабилизаторы тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил -4-гидроксигидидроциннамат)]мета (0,3 масс %) и трис(2,4-ди-трет-бутилфенил)фосфит (0,3 масс %), модифика- торы - ЭНБ (2,5 масс %), триметилолпропантриметакрилат (3,3 масс %) и эпоксидная смола ЭД-20 (1,6 масс %), радикальный инициатор дикумилпе- роксид (1,6 масс %), модифицирующая добавка - 2,4-толуилендиизоцианат (4,1 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (4,1 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (82,193 масс %), полимерных стабилизатор: тетракис[метилен(3,5-ди- трет-бутил-4-гидроксигидидроцинн амат)] метана (0,3 масс %) и трис(2,4-ди- трет-бутилфенил)фосфита (0,3 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,5 масс %), триметилолпропантриметакрилат (3,3 масс %) и эпоксидной смолы ЭД-20 (1,6 масс %) нагревают до температуры 120°С и выдерживают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 25°С и добавляют радикальный инициатор дикумилпероксид (1,6 масс %), модифицирующую добавку: 2,4- толуилендиизоцианат (4,1 % масс) и 2-гидроксиэтилметакрилат (4,1 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N9a (0,007 масс %) в толуоле, полученным раствором пропитывают армирующий наполни- тель: углеткань, обработанную замасливателем на основе метакрилоксипро- пилтриметоксисилана. Образец нагревают до температуры 220°С и выдер- живают при заданной температуре в течение 40 мин. Получают твердый об- разец: Tg (В), Е (Б), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (В), прочность при растяжении (Б).
Пример 26 Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м 2 (60 масс %); полимерная матрица - (39,99 масс %); кремнийорганический замасливатель - метакрилоксипропилтриметоксиси - лан (0,01 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий со- став: ПДЦПД (82,2 масс %), полимерные стабилизаторы тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил -4-гидроксигидидроциннамат)]мета (0,3 масс %) и трис(2,4-ди-трет-бутилфенил)фосфит (0,3 масс %), модифика- торы - ЭНБ (2,5 масс %), триметилолпропантриметакрилат (3,3 масс %) и эпоксидная смола ЭД-20 (1,6 масс %), радикальный инициатор дикумилпе- роксид (1,6 масс %), модифицирующая добавка - 2,4-толуилендиизоцианат (4,1 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (4,1 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (82,193 масс%), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5-ди-трет- бутил-4-гидроксигидидроциннамат) ]метана (0,3 масс %) и трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфита (0,3 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,5 масс %), три- метилолпропантриметакрилат (3,3 масс %) и эпоксидной смолы ЭД-20 (1,6 масс %) нагревают до температуры 120°С и выдерживают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 25°С и добавляют радикальный инициатор ди- кумилпероксид (1,6 масс %), модифицирующую добавку: 2,4- толуилендиизоцианат (4,1 масс %) и 2-гидроксиэтилметакрилат (4,1 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N14a (0,007 масс %) в толуоле, полученным раствором пропитывают армирующий наполни- тель: углеткань, обработанную замасливателем на основе метакрилоксипро- пилтриметоксисилана. Образец нагревают до температуры 220°С и выдер- живают при заданной температуре в течение 35 мин. Получают твердый об- разец: Tg (В), Е (Б), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (В), прочность при растяжении (Б).
Пример 27 Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м 2 (60 масс %); полимерная матрица - (39,99 масс %); кремнийорганический замасливатель - винилтриметоксисилан (0,01 масс % ). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (82,2 масс %), полимерные стабилизаторы - тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил - 4-гидроксигидидроциннамат)]метан (0,3 масс %) и трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфит (0,3 масс %), модификаторы - ЭНБ (2,5 масс % ), три- метил олпропантриметакрилат (3,3 масс %) и эпоксидная смола ЭД-20 (1,6 масс %), радикальный инициатор дикумилпероксид (1,6 масс %), модифи- цирующая добавка - 2,4-толуилендиизоцианат (4,1 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (4,1 масс % ).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (82,193 масс %), полимерных стабилизаторов - тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксигидидроц ннамат)]метана (0,3 масс %) и трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфита (0,3 масс % ), модификаторов - ЭНБ (2,5 масс %), триметилолпропантриметакрилат (3,3 масс % ) и эпоксидной смолы ЭД- 20 (1,6 масс %) нагревают до температуры 120°С и выдерживают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 25°С и добавляют радикальный инициа- тор дикумилпероксид (1,6 масс %), модифицирующую добавку - 2,4- толуилендиизоцианат (4,1 масс %) и 2-гидроксиэтилметакрилат (4,1 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N19a (0,007 масс %) в толуоле, полученным раствором пропитывают армирующий наполни- тель: углеткань, обработанную замасливателем на основе винилтриметокси- силана. Образец нагревают до температуры 220°С и выдерживают при за- данной температуре в течение 40 мин. Получают твердый образец: Tg (В), Е (Б), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (В), прочность при растяжении (Б).
Пример 28 Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м (60 масс %); полимерная матрица - (39,99 масс %); кремнийорганический замасливатель - винилтриметоксисилан (0,01 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (82,2 масс % ), полимерные стабилизаторы -тетракис[метилен(3,5-ди-трет- бутил-4-гидроксигидидроциннамат) ]метан (0,3 масс %) и трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфит (0,3 масс %), модификаторы - ЭНБ (2,5 масс %), триме- тилолпропантриметакрилат (3,3 масс %) и эпоксидная смола ЭД-20 (1,6 масс %), радикальный инициатор дикумилпероксид (1,6 масс %), модифицирую- щая добавка - 2,4-толуилендиизоцианат (4,1 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (4,1 масс % ).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (82,193 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксигидидроц ннамат)]метана (0,3 масс %) и трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфита (0,3 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,5 масс %), триметилолпропантриметакрилат (3,3 масс %) и эпоксидной смолы ЭД- 20 (1,6 масс %) нагревают до температуры 120°С и выдерживают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 25°С и добавляют радикальный инициа- тор дикумилпероксид (1,6 масс %), модифицирующую добавку: 2,4- толуилендиизоцианат (4,1 масс %) и 2-гидроксиэтилметакрилат (4,1 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N5b (0,007 масс %) в толуоле, полученным раствором пропитывают армирующий наполни- тель: углеткань, обработанную замасливателем на основе винилтриметокси- силана. Образец нагревают до температуры 200°С и выдерживают при за- данной температуре в течение 35 мин. Получают твердый образец: Tg (В), Е (Б), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (В), прочность при растяжении (Б).
Пример 29 Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 600 г/м (70 масс %); полимерная матрица - (29,95 масс %); крем- нийорганический замасливатель - винил-трис(2-метоксиэтокси)силан (0,05 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (85,19 масс %), полимерные стабилизаторы - 1,3,5-триметил-2,4,6- трис(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксибе нзил)бензол (0,05 масс %), трис(нонилфенил)фосфит (0,05 масс %), полимерные модификаторы - ЭНБ (2,5 масс %), глицидилметакрилат (0,4 масс %), радикальный инициатор ди- кумилпероксид (0,85 масс %), модифицирующая добавка - 2,4- толуилендиизоцианат (5,48 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (5,48 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (85,184 масс %), полимерных стабилизаторов: 1,3,5-триметил-2,4,6- трис(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксибе нзил)бензола (0,05 масс %), трис(нонилфенил)фосфита (0,05 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,5 масс %), глицидилметакрилата (0,4 масс %) нагревают до температуры 60°С и вы- держивают в течение 360 мин, охлаждают до температуры 20°С, добавляют радикальный инициатор дикумилпероксид (0,85 масс %) и модифицирую- щую добавку: 2,4-толуилендиизоцианат (5,48 масс % ), 2- гидроксиэтилметакрилат (5,48 масс %). При перемешивании добавляют рас- твор катализатора N5a (0,006 масс %) в хлористом метилене, выдерживают в течение 120 мин. Полученным раствором пропитывают армирующий на- полнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе винил- трис(2-метоксиэтокси)силана. Образец нагревают до температуры 200°С и выдерживают при заданной температуре в течение 30 мин. Получают твер- дый образец: Tg (В), Е (В), изгибающее напряжение при максимальной на- грузке (Г), прочность при растяжении (Г).
Пример 30 Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 600 г/м (70 масс %); полимерная матрица - (29J 5 масс %); крем- нийорганический замасливатель - винил-трис(2-метоксиэкжси)силан (0,05 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (85,19 масс %), полимерные стабилизаторы - 1 ,3,5-триметил-2,4,6- трис(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксибе нзил)бензол (0,05 масс %), трис(нонилфенил)фосфит (0,05 масс % ), полимерные модификаторы - ЭНБ (2,5 масс %), глицидилметакрилат (0,4 масс %), радикальный инициатор ди- кумилпероксид (0,85 масс %), модифицирующая добавка - 2,4- толуилендиизоцианат (5,48 масс %), 2-гидроксиэтилметакрнлат (5,48 масс %
)·
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (85,184 масс %), полимерных стабилизаторов: 1,3,5-триметил-2,4,6- трис(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксибе нзил)бензола (0,05 масс %), трис(нонилфенил)фосфита (0,05 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,5 масс % ), глицидилметакрилата (0,4 масс %) нагревают до температуры 60°С и вы- держивают в течение 360 мин, охлаждают до температуры 20°С, добавляют радикальный инициатор дикумилпероксид (0,85 масс %) и модифицирую- щую добавку: 2,4-толуилендиизоцианат (5,48 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (5,48 масс %). При перемешивании добавляют рас- твор катализатора NlOa (0,006 масс %) в хлористом метилше, выдерживают в течение 120 мин. Полученным раствором пропитывают армирующий на- полнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе винил- трис(2-метоксиэтокси)силана. Образец нагревают до температуры 200°С и выдерживают при заданной температуре в течение 30 мин. Получают твер- дый образец: Tg (В), Е (В), изгибающее напряжение при максимальной на- грузке (Г), прочность при растяжении (Г).
Пример 31 Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 600 г/м (70 масс %); полимерная матрица - (29,95 масс %); крем- нийорганический замасливатель - смесь 3-тиопропилтриалкоксисилана (0,02 масс %) и 5-триалкоксисилил-2-норборнена (0,03 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (94,48 масс %), по- лимерные стабилизаторы - тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил -4- гидроксидигидроциннамат)]метан (0,05 масс %), бис(1-октилокси-2,2,6,6- тетраметил-4-пиперидинил)себацин ат (0,05 масс %), полимерные модифи- каторы - ЭНБ (2,50 масс %), этилендиметакрилат (0,40% масс), радикальные инициаторы - дикумилпероксид (0,76 масс %) и 2,3-диметил-2,3- дифенилбутан (0,76 масс %), модифицирующая добавка - 2,4- толуилендиизоцианат (0,5 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (0,5 масс % ).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (94,474 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксидигидроц ннамат)]метана (0,05 масс %), бис(1- октилокси-2,2,6,6-тетраметил-4-пипер идинил)себацината (0,05 масс % ), мо- дификаторов: ЭНБ (2,50 масс %), этилендиметакрилата (0,40 масс %) нагре- вают до температуры 60°С и выдерживают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 20°С, добавляют радикальные инициаторы: дикумилпероксид (0,76 масс %) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,76 масс %), модифици- рующую добавку - 2,4-толуилендиизоцианат (0,5 масс %), · 2- гидроксиэтилметакрилат (0,5 масс %). При перемешивании добавляют рас- твор катализатора N15a (0,006 масс %) в хлористом метилене, выдерживают в течение 100 мин. Полученным раствором пропитывают армирующий на- полнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе 3- тиопропилтриалкоксисилана и 5-триалкоксисилил-2-норборнена. Образец нагревают до температуры 280°С и выдерживают при заданной температуре в течение 30 мин. Получают твердый образец: Tg (А), Е (Б), изгибающее на- пряжение при максимальной нагрузке (В), прочность при растяжении (В). Пример 32
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 600 г/м (70 масс %); полимерная матрица - (29,95 масс %); крем- нийорганический замасливатель - смесь 3-тиопропилтриалкоксисилана (0,02 масс %) и 5-триалкоксисилил-2-норборнена (0,03 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: П ЦПД (94,48 масс %), по- лимерные стабилизаторы - тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил -4- гидроксидигидроциннамат)]метан (0,05 масс %), бис(1-октилокси-2,2,6,6- тетраметил-4-пиперидинил)себацин ат (0,05 масс %), полимерные модифи- каторы - ЭНБ (2,50 масс %), этилендиметакрилат (0,40% масс), радикальные инициаторы - дикумилпероксид (0,76 масс %) и 2,3-диметил-2,3- дифенилбутан (0,76 масс %), модифицирующая добавка - 2,4- толуилендиизоцианат (0,5 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (0,5 масс % ).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (94,474 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксидигидроц ннамат)]метана (0,05 масс %), бис(1- октилокси-2,2,6,6-тетраметил-4-пипер идинил)себацината (0,05 масс % ), мо- дификаторов: ЭНБ (2,50 масс %), этилендиметакрилата (0,40 масс %) нагре- вают до температуры 60°С и выдерживают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 20°С, добавляют радикальные инициаторы: дикумилпероксид (0,76 масс %) и 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,76 масс %), модифици- рующую добавку - 2,4-толуилендиизоцианат (0,5 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (0,5 масс %). При перемешивании добавляют рас- твор катализатора N20a (0,006 масс %) в хлористом метилене, выдерживают в течение 100 мин. Полученным раствором пропитывают армирующий на- полнитель: углеткань, обработанную замасливателем на основе 3- тиопропилтриалкоксисилана и 5-триалкоксисилил-2-норборнена. Образец нагревают до температуры 280°С и выдерживают при заданной температуре в течение 30 мин. Получают твердый образец: Tg (А), Е (Б), изгибающее на- пряжение при максимальной нагрузке (В), прочность при растяжении (В). Пример 33
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 204 г/м (10 масс %); полимерная матрица - (89,95 масс %); крем- нийорганический замасливатель - ^-[3-(триметоксисилил)пропил]-1 '-(4- винилбензил)этилендиамина гидрохлорид (0,05 масс %). Полимерная мат- рица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (94,05 масс %), поли- мерные стабилизаторы - дифениламин (0,03 масс %), пара-ди-трет- бутилфенилендиамин (0,04 масс %), 2-(2Н-бензотриазол-2-ил)-4,6-бис(1- метил-1-фенил)фенол (0,03 масс %), полимерные модификаторы - ЭНБ (2,50 масс %), дивинилбензол (1,5 масс %), радикальный инициатор 2,3-диметил- 2,3-дифенилбутан (0,85 масс %), модифицирующая добавка - 2,4- толуилендиизоцианат (0,5 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (0,5 масс % ).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (94,045 масс %), полимерных стабилизаторов: дифениламина (0,03 масс %), пара-ди-трет-бутилфенилендиамин (0,04 масс %), 2-(2Н- бензотриазол-2-ил)-4,6-бис(1 -метил- 1-фенил)фенола (0,03 масс %), модифи- каторов: ЭНБ (2,50 масс %), дивинилбензола (1,5 масс %) нагревают до тем- пературы 60°С и выдерживают в течение 360 мин, охлаждают до температу- ры 20°С, добавляют радикальный инициатор 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,85 масс %) и модифицирующую добавку - 2,4-толуилендиизоцианат (0,5 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (0,5 масс %). При перемешивании до- бавляют раствор катализатора Nlc (0,005 масс %) в хлористом метилене, выдерживают в течение 10 мин. Полученным раствором пропитывают ар- мирующий наполнитель: углеткань, обработанную замасливателем на осно- ве Л^-[3-(триметоксисилил)пропил]-Н'-(4- винилбензил)этилендиамин гидро- хлорида. Образец нагревают до температуры 150°С и выдерживают при за- данной температуре в течение 30 мин. Получают твердый образец: Tg (Г), Е (Г), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (Г), прочность при растяжении (Г).
Пример 34
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 204 г/м (20 масс %); полимерная матрица - (79,95 масс %); крем- нийорганический замасливатель - ^-[3-(триметоксисилил)пропил]-К'-(4- винилбензил)этилендиамина гидрохлорид (0,05 масс %). Полимерная мат- рица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (94,05 масс %), поли- мерные стабилизаторы - дифениламин (0,03 масс %), пара-ди-трет- бутилфенилендиамин (0,04 масс %), 2-(2Н-бензотриазол-2-ил)-4,6-бис(1- метил-1-фенил)фенол (0,03 масс %), полимерные модификаторы - ЭНБ (2,50 масс %), дивинилбензол (1,5 масс %), радикальный инициатор 2,3-диметил- 2,3-дифенилбутан (0,85 масс %), модифицирующая добавка - 2,4- толуилендиизоцианат (0,5 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (0,5 масс % ).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (94,045 масс %), полимерных стабилизаторов: дифениламина (0,03 масс %), пара-ди-трет-бутилфенилендиамин (0,04 масс %), 2-(2Н- бензотриазол-2-ил)-4,6-бис(1 -метил- 1-фенил)фенола (0,03 масс %), модифи- каторов: ЭНБ (2,50 масс %), дивинилбензола (1,5 масс %) нагревают до тем- пературы 60°С и выдерживают в течение 360 мин, охлаждают до температу- ры 20°С, добавляют радикальный инициатор 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,85 масс %) и модифицирующую добавку - 2,4-толуилендиизоцианат (0,5 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (0,5 масс % ). При перемешивании до- бавляют раствор катализатора N4b (0,005 масс %) в хлористом метилене, выдерживают в течение 10 мин. Полученным раствором пропитывают ар- мирующий наполнитель: углеткань, обработанную замасливателем на осно- ве Л -[3-(триметоксисилил)пропил]- '-(4-винилбензил)этилендиамин гидро- хлорида. Образец нагревают до температуры 150°С и выдерживают при за- данной температуре в течение 300 мин. Получают твердый образец: Tg (Г), Е (Г), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (Г), прочность при растяжении (Г) .
Пример 35
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 204 г/м (5 масс %); полимерная матрица - (94,95 масс %); крем- нийорганический замасливатель - 3-аминопропилтриэтоксисилан (0,05 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (94,05 масс %), полимерные стабилизаторы - 3,5-ди-трет-бутил-4- гидроксианизол (0,05 масс %), 4,4'-метиленбис(2,6-ди-трет-бутилфен ол) (0,05 масс %), полимерные модификаторы - ЭНБ (2,50 масс %), диизопропе- нилбензол (1,5 масс %), радикальный инициатор трифенилметан (0,85 масс %), модифицирующая добавка - 2,4-толуилендиизоцианат (0,5 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (0,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (94,045 масс %), полимерных стабилизаторов: 3,5-ди-трет-бутил-4- гидроксианизола (0,05 масс %), 4,4'-метиленбис(2,6-ди-трет-бутилфен ол) (0,05 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,50 масс %), диизопропенилбензола (1,5 масс %) нагревают до температуры 60°С и выдерживают в течение 360 мин, охлаждают до температуры 20°С, добавляют радикальный инициатор трифенилметан (0,85 масс %) и модифицирующую добавку - 2,4- толуилендиизоцианат (0,5 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (0,5 масс % ). При перемешивании добавляют раствор катализатора N (0,005 масс %) в хлористом метилене, выдерживают в течение 10 мин. Полученным раство- ром пропитывают армирующий наполнитель: углеткань, обработанную за- масливателем на основе 3-аминопропилтриэтоксисилана. Образец нагрева- ют до температуры 150°С и выдерживают при заданной температуре в тече- ние 30 мин. Получают твердый образец: Tg (Г), Е (Г), изгибающее напряже- ние при максимальной нагрузке (Г), прочность при растяжении (Г).
Пример 36
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения, плотность 204 г/м (5 масс %); полимерная матрица - (94,95 масс %); крем- нийорганический замасливатель - 3-аминопропилтриэтоксисилан (0,05 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (94,05 масс %), полимерные стабилизаторы - 3,5-ди-трет-бутил-4- гидроксианизол (0,05 масс %), 4,4'-метиленбис(2,6-ди-трет-бутилфен ол) (0,05 масс %), полимерные модификаторы - ЭНБ (2,50 масс %), диизопропе- нилбензол (1,5 масс %), радикальный инициатор трифенилметан (0,85 масс %), модифицирующая добавка - 2,4-толуилендиизоцианат (0,5 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (0,5 масс % ).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (94,045 масс %), полимерных стабилизаторов: 3,5-ди-трет-бутил-4- гидроксианизола (0,05 масс %), 4,4'-метиленбис(2,6-ди-трет-бутилфен ол) (0,05 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,50 масс %), диизопропенилбензола (1,5 масс %) нагревают до температуры 60°С и выдерживают в течение 360 мин, охлаждают до температуры 20°С, добавляют радикальный инициатор трифенилметан (0,85 масс %) и модифицирующую добавку - 2,4- толуилендиизоцианат (0,5 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (0,5 масс %). При перемешивании добавляют раствор катализатора N1 (0,005 масс %) в хлористом метилене, выдерживают в течение 10 мин. Полученным раство- ром пропитывают армирующий наполнитель: углеткань, обработанную за- масливателем на основе 3-аминопропилтриэтоксисилана. Образец нагрева- ют до температуры 150°С и выдерживают при заданной температуре в тече- ние 30 мин. Получают твердый образец: Tg (Г), Е (Г), изгибающее напряже- ние при максимальной нагрузке (Г), прочность при растяжении (Г).
Пример 37
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м (5 масс %); полимерная матрица - (94,99 масс %); кремнийорганический замасливатель - винилтриметоксисилан - (0,01 масс %) Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (94,4 масс %), полимерные стабилизаторы - тетракис[метилен(3,5-ди-трет- бутил-4-гидроксигидидроциннамат) ]метан (0,05 масс %), трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфит (0,05 масс %), полимерные модификаторы - ЭНБ (3 масс %), бутил енгликольдиметакрилат (0,5 масс %), радикальный инициа- тор дикумилпероксид (1 масс %), модифицирующая добавка - 2,4- толуилендиизоцианат (0,5 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (0,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (94,393 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5-ди- трет-бутил-4-гидроксигидидроцинн амат)]метана (0,05 масс %), трис(2,4-ди- трет-бутилфенил)фосфита (0,05 масс %), модификаторов: ЭНБ (3 масс %), бутиленгликольдиметакрилата (0,5 масс %) нагревают до 60°С и выдержи- вают 360 мин, охлаждают до 20°С добавляют радикальный инициатор дику- милпероксид (1 % масс) и модифицирующую добавку - 2,4- толуилендиизоцианат (0,5 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (0,5 масс % ). При перемешивании добавляют раствор катализатора N3 (0,007 масс %) в хлористом метилене, выдерживают в течение 120 мин. Полученным раство- ром пропитывают армирующий наполнитель: обработанную замасливате- лем углеткань. Образец нагревают температуры 200°С и выдерживают при заданной температуре в течение 30 мин. Получают твердый образец: Tg (В), Е (Г), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (Г), прочность при растяжении (Г). Пример 38
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м (60 масс %); полимерная матрица - (39,99 масс %); кремнийорганический замасливатель - винилтриметоксисилан (0,01 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (91,17 масс %), полимерные стабилизаторы - тетракис[метилен(3,5-ди-трет- бутил-4-гидроксигидидроциннамат) ]метан (0,4 масс %), трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфит (0,1 масс %) и бис(2,2,6,6-тетраметил-4- пиперидинил)себацинат (0,5 масс %), модификаторы - ЭНБ (3 масс %), три- циклодекандиметанолдиметакрила т (1,9 масс %), радикальный инициатор дикумилпероксид (0,93 масс %), модифицирующая добавка - 2,4- толуилендиизоцианат (1 масс %), 2-гидроксиэтилметакрилат (1 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (91,151 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксигидидроц ннамат)]метан (0,4 масс %), трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфит (0,1 масс %) и бис(2,2,6,6-тетраметил-4- пиперидинил)себацинат (0,5 масс %), модификаторов: ЭНБ (3 масс %), три- циклодекандиметанолдиметакрила т (1,9 масс %) нагревают до температу- ры150°С и выдерживают в течение 40 мин, охлаждают до температуры 20°С, добавляют радикальный инициатор дикумилпероксид (0,93 масс % ) и мо- дифицирующую добавку - 2,4-толуилендиизоцианат (1 масс %), 2- гидроксиэтилметакрилат (1 масс %). При перемешивании добавляют рас- твор катализатора N18a (0,019 масс %) в хлористом метилене. Полученным раствором пропитывают армирующий наполнитель: углеткань, обработан- ную замасливателем на основе винилтриметоксисилана. Образец нагревают до температуры 200°С и выдерживают при заданной температуре в течение 40 мин. Получают твердый образец: Tg (В), Е (Б), изгибающее напряжение при максимальной нагрузке (Б), прочность при растяжении (Б). Пример 39
Получение композиционного материала, имеющего состав: углерод- содержащий неорганический наполнитель - углеткань саржевого плетения плотностью 204 г/м (60 масс %); полимерная матрица - (39,99 масс %); кремнийорганический замасливатель - 5-триалкоксисилил-2-норборнен (0,01 масс %). Полимерная матрица в материале имеет следующий состав: ПДЦПД (88,65 масс %), полимерные стабилизаторы - тетракис[метилен(3,5- ди-трет-бутил-4-гидроксигидидроц ннамат)]метан (0,3 масс %) и трис(2,4- ди-трет-бутилфенил)фосфит (0,3 масс % ), модификаторы - ЭНБ (2,3 масс % масс), 5-триалкоксисилил-2-норборнен (4,6 масс %), радикальный инициа- тор - 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,85 масс %), модифицирующая добав- ка - 2,4-толуилендиизоцианат (1,5 % масс), 2-гидроксиэтилметакрилат (1,5 масс %).
Материал данного состава готовят следующим образом. Смесь ДЦПД (88,63 масс %), полимерных стабилизаторов: тетракис[метилен(3,5-ди-трет- бутил-4-гидроксигидидроциннамат) ]метана (0,3 масс %) и трис(2,4-ди-трет- бутилфенил)фосфита (0,3 масс %), модификаторов: ЭНБ (2,3 масс %), 5- триалкоксисилил-2-норборнен (4,6 масс %) нагревают до температуры 120°С и выдерживают в течение 60 мин, охлаждают до температуры 25°С добавляют радикальный инициатор - 2,3-диметил-2,3-дифенилбутан (0,85 масс %) и модифицирующую добавку: 2,4-толуилендиизоцианат (1,5 масс %) и 2-гидроксиэтилметакрилат (1,5 масс %). При перемешивании добавля- ют раствор катализатора N20a (0,02 масс%) в хлористом метилене, получен- ным раствором пропитывают армирующий наполнитель: углеткань, обрабо- танную замасливателем на основе 5-триалкоксисилил-2-норборнена. Обра- зец нагревают до температуры 220°С и выдерживают при заданной темпера- туре в течение 40 мин. Получают твердый образец: Tg (Г), Е (В), изгибаю- щее напряжение при максимальной нагрузке (В), прочность при растяжении (В). Промышленная применимость
Данное изобретение позволяет получать композиционные материалы с высокими механическими свойствами, термической и химической стабиль- ностью при снижении расхода катализатора и термическом управлении на- чалом процесса полимеризации. Указанные эффекты обеспечиваются сово- купностями существенных признаков, особыми свойствами катализатора, который, при заданных температуре и количестве, активирует полимериза- цию дициклопентадиена и физико-химическое взаимодействие с ним пере- численных модифицирующих добавок с образованием полидициклопента- диена с включенными в структуру полимера соответствующими модифика- торами.