LEITERTEXTIL

Die Erfindung betrifft Textilien mit der Funktionalität von Leiterplatten.

Aufgabenstellung der vorliegenden Erfindung ist es, Textilien zur Verfügung zu stellen, welche - im Sinne von Leiterplatten - erstens elektrisch leitende Anschlussplätze und zweitens elektrische Leiter beinhalten, wobei die elektrischen Leiter sinnvolle Verbindungen zwischen den Anschlussplätzen erzeugen.

Entsprechende erfindungsgemässe Aufbauten werden im Folgenden als "Leitertextilien" bezeichnet.

Ein erfindungsgemässes Leitertextil kann im Sinne einer einlagigen Leiterplatte, d.h. mit sich nicht kreuzenden Leitern, aufgebaut sein.

Ein erfindungsgemässes Leitertextil kann aber auch im Sinne einer mehrlagigen Leiterplatte, d.h. mit sich kreuzenden, gegeneinander elektrisch isolierten Leitern, aufgebaut sein.

Vorzugsweise - aber nicht notwendigerweise - ist ein erfindungsgemässes Leitertextil so aufgebaut, dass es, zumindest lokal lötbar und noch besser als Ganzes SMT-fähig

ist, d.h. dass elektronische Bausteine mit den Standardverfahren der "Surface Mount Technology (SMT)" auf ein erfindungsgemässes Leitertextil aufgebracht, elektrisch kontaktiert und mechanisch befestigt werden können.

Der Begriff "Textil" ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung so definiert, dass ein erfindungsgemässes Leitertextil sich im Wesentlichen so verhält wie ein Gebilde aus textilem Stoff. Ein textiler Stoff - wie beispielsweise Gewebe, Gewirke, Strickware, bestickte Stoffe, Fliese, filzartige Ware und dergleichen - zeichnet sich dadurch aus, dass er in allen Richtungen biegeschlaff ist, dass er "zerknautschbar" und wieder glättbar ist, dass er vielfach faltbar und verwindbar ist, dass er sich in gewissem Masse faltenfrei auf dreidimensional gekrümmte Oberflächen aufbringen lässt und dass er sich weich und angenehm anfühlt. Nach dem Bestücken eines erfmdungsgemässen Leitertextils sind natürlich die textilen Eigenschaften des losen Stoffes leicht eingeschränkt. Natürlich darf ein erfindungsgemässes Leitertextil metallische Komponenten wie biegsame Drähte, metallische Litzen oder folienartige Metalle beinhalten und es darf lokal, also beispielsweise im Bereich der Anschlussplätze oder einer Gruppe von Anschlussplätzen, steif sein. Wesentlich ist, dass ein erfindungsgemässes Leitertextil als Ganzes textilen Charakter behält.

Der im Folgenden gebrauchte Begriff "elektrisch leitender Faden" beinhaltet langgestreckte, biegeschlaffe, elektrisch leitende Elemente, wie beispielsweise isolierte oder nicht isolierte dünne biegsame Drähte, aus zahlreichen Drähten hergestellte - allenfalls textile Filamente oder gesponnene Fäden beinhaltende - isolierte oder nicht isolierte Litzen sowie textile Fäden, welche zumindest teilweise mit elektrisch leitenden textilen Filamenten (z.B. mit Kohlefasern) hergestellt sind. Insbesondere beinhaltet der Begriff "elektrisch leitende Fäden" auch alle genannten Elemente die als Garne eingesetzt werden. Die in den elektrisch leitenden Fäden allenfalls verwendeten Drähte bestehen in der Regel aus Metallen wie Kupfer oder Aluminium, wobei diese Grundmetalle mit anderen Metallen wie beispielsweise

Zinn, Nickel, Nickel/Gold, Gold, Silber usw. beschichtet sein können. Eine allfällige -Isolation von, aus Drähten bzw. Litzen bestehenden, elektrisch leitenden Fäden besteht in der Regel beispielsweise aus geeigneten Lacken, d.h. beispielsweise aus gelösten und dann ausgehärtetem Polyurethan, Polyesterimid, Polyamidimid, Polyimid und dergleichen Materialien. Die Isolation kann aber auch aus extrudierbaren Kunststoffen, wie beispielsweise PPS, PA46, PEEK usw., bestehen.

Die erfindungsgemässe Aufgabenstellung ist in der Tatsache begründet, dass in rasch zunehmendem Masse elektronische Schaltungen in Textilien wie beispielsweise Kleidungsstücke integriert oder am Körper getragen werden. Hierfür ist eine textile Lösung mit körperfreundlicher Oberfläche den heute für solche Zwecke üblichen sogenannten flexiblen Leiterplatten vorzuziehen.

Aber auch in rein technischen Anwendungen kann ein erfindungsgemässes Leitertextil von Vorteil sein. So ist es zum Beispiel möglich ein Leitertextil faltenfrei auf eine dreidimensional frei gekrümmte Fläche aufzubringen, sofern bestimmte Mindestbiegeradien nicht unterschritten werden. . Ein weiterer Vorteil eines erfindungsgemässen Leitertextiis ist in manchen Fällen die hohe Luftdurchlässigkeit bestimmter geeigneter Textilien, was zum Beispiel zur Vermeidung von Wärmestau sehr vorteilhaft sein kann.

Bekannt sind gewobene textile Aufbauten mit elektrischen Leitern, bei denen die elektrischen Leiter im Sinne von Kett- und/oder Schussfäden eingebracht sind.

Beispiele hierfür finden sich in den Patenten WO2005/083164, US2004/0259391, WO03/095729, DE2004050838, WO2004107831.

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Allen bekannten gewobenen Aufbauten ist der Nachteil gemeinsam, dass die elektrischen Leiter, webtechnisch bedingt, immer rechtwinklig rasterartig verlaufen und deshalb elektrische Verbindungen zwischen beliebigen Orten des Gewebes nur durch aufwändige zusätzlich selektiv und lokal hergestellte elektrische Verbindungen zwischen bestimmten elektrisch leitenden Kett- und Schussfäden sichergestellt werden können.

Allen bekannten gewobenen Aufbauten ist der weitere Nachteil gemeinsam, dass flächenartige, elektrische leitende Zonen im Sinne von Anschlussplätzen nicht vorhanden sind. Darüber hinaus ist festzustellen, dass solche Zonen im Sinne von Anschlussplätzen mit webtechnischen Mittel gar nicht oder bestenfalls nur mit grossem Aufwand hergestellt werden können.

Allen bekannten gewobenen Aufbauten ist der weitere Nachteil gemeinsam, dass sie nicht SMT-fähig sind.

Die vorliegende Erfindung stellt sich neben den weiter oben genannten Anforderungen die Aufgabe die genannten Nachteile der bekannten gewebten Aufbauten zu beseitigen.

Die Lösung der erfindungsgemässen Aufgabe ist nicht offensichtlich, weil textile und elektronische Prinzipien mit einander vereinigt werden müssen und weil für eine SMT-Fähigkeit der gesamte textile Aufbau kurzzeitig Temperaturen von bis zu 260 ⁰ C widerstehen muss. Ist die Lösung jedoch einmal erdacht, ist sie verblüffend einfach.

Schlüssel zur Lösung ist, die elektrischen Leiter sowie die Anschlussplätze auf einen geeigneten textilen Stickboden zu sticken, zu nähen oder zu legen. Dies hört sich verblüffend an, ist aber logisch. Mit Stickmaschinen können sehr komplexe Muster auf höchst industrielle Art hergestellt werden. Dies erfolgt deshalb auf äusserst wirtschaftliche Art, weil auf entsprechenden Stickmaschinen viele dieser Muster räumlich und zeitlich parallel erzeugt werden.

Die so aufgebrachten - im Falle der vorliegenden Erfindung elektrisch leitenden - Fäden bzw. Garne können in völlig beliebigen Bahnen auf der Oberfläche des Stickbodens verlaufen. Dies bedeutet, dass sie auf. kürzest möglichem Weg eine Verbindung zwischen Anschlussplätzen herstellen können. Es bedeutet auch, dass flächenartige, elektrisch leitende Zonen erzeugt werden können, indem die elektrisch leitenden Fäden bzw. Garne zickzackartig und eng nebeneinander liegend aufgebracht werden.

Die möglichen elektrischen Layouts der mittels maschinellen Stickens, Nähens oder Legens erzeugbaren erfindungsgemässen Leitertextilen sind genauso unbegrenzt wie die Fülle der Layouts mehrlagiger konventioneller Leiterplatten.

Als leicht einschränkende Randbedingung der mittels maschinellen Stickens oder Nähens erzeugbaren elektrisch leitenden Strukturen ist die geringste mögliche Stichlänge zu beachten. Diese liegt, abhängig von der Art der Maschine, beispielsweise zwischen 0,5 mm und 2 mm. Dies bedeutet, dass beispielsweise ein Anschlussplatz nicht kürzer als diese minimale Stichlänge hergestellt werden kann. Die minimale Breite einer bestimmten Struktur, also beispielsweise eines Anschlussplatzes, ist im Extremfall natürlich die Dicke des eingesetzten elektrisch leitenden Fadens. Grossere Breiten werden beispielsweise durch ein zickzackartiges Aufbringen erzeugt, wobei der minimale Abstand von entsprechenden Spitzen des

Zick-Zack-Musters beispielsweise ca. 0,1 bis 0,5 mm beträgt, aber auch deutlich grösser sein kann.

Die gesamte Länge und Breite eines derartigen Layouts auf einem erfindungsgemässen Leitertextiis kann sehr gross sein. Sie ist im Prinzip nur beschränkt von der Breite und Länge der verfügbaren, geeigneten Stickböden, sowie von den Dimensionen und der Bauweise der Stickmaschinen. Da Stickböden mit mehreren Metern Breite als Rollenware mit beispielsweise 100 Metern Länge zur Verfügung stehen, wären auch erfindungsgemässe Leitertextilien dieses Ausmasses denkbar, sofern die Stickmaschinen entsprechend umgebaut würden (Stickbalken mit Rollsystem). Die heute gängigen Stickmaschinen lassen es zu, erfindungsgemässe Leitertextilen mit beispielsweise den Abmessungen 15 m x 1,5 m bis maximal 2 m zu sticken.

Selbstverständlich sind auch erfindungsgemässe Leitertextilien mit sehr kleinen Abmessungen von beispielsweise wenigen Millimetern in Länge und Breite möglich.

Insbesondere kann man auf sehr wirtschaftliche Art auch erfindungsgemässe Leitertextilien herstellen welche gesamthaft eine schmale, d.h. beispielsweise wenige Millimeter breite, und sehr lang gestreckte, d.h. viele Meter lange, Form aufweisen.

Der elektrisch wirksame Querschnitt der leitenden Fäden kann, beginnend bei sehr kleinen Werten wie beispielsweise 0,0001 mm ² bis hin zu Leiterbahnen mit totalem Querschnitt in der Grössenordnung von beispielsweise einem oder mehr mm ² , sein.

Damit der volle textile Charakter des erfindungsgemässen Leitertextiis erhalten bleibt, werden grosse Leiterquerschnitte einer bestimmten Leiterbahn vorteilhaft so realisiert, dass beispielsweise eine bestimmte Anzahl von elektrisch leitenden Fäden parallel geführt wird. So ist es beispielsweise möglich mittels 5 parallel geführten, hoch flexiblen Kupferlitzen, die jede aus beispielsweise 20 Drähten mit Durchmesser 0,08 mm bestehen, einen Leiterquerschnitt von 0,5 mm ² zu realisieren.

Vorteilhaft kann sein, wenn derartige Kupferlitzen, die im Sinne der vorliegenden Erfindung als elektrisch leitende Fäden eingesetzt werden, nicht aus einer Mehrzahl von einzeln isolierten Lackdrähten bestehen, sondern wenn blanke, allenfalls mit einem zusätzlichen Metall wie beispielsweise Zinn, Nickel, Nickel/Gold, Gold oder Silber beschichtete, Kupferdrähte verwendet werden und eine die gesamte Litze umgebenden Isolationshülle von beispielsweise 10 bis 200 μm Wandstärke vorhanden ist. Eine solche gemeinsame Hülle kann beispielsweise durch Extrusion erzeugt werden.

Vorteilhaft kann weiter sein, wenn derartige Kupferlitzen farbig markiert sind, indem beispielsweise die gesamte genannte Hülle einen bestimmen Farbton aufweist oder indem bei einer transparenten gemeinsamen Hülle beispielsweise ein einzelner oder mehrere der Kupferdrähte mit einem farbigen Lack beschichtet sind. Eine solche farbige Markierung der verwendeten elektrisch leitenden Fäden kann, besonders bei lang gestreckten oder grossflächigen erfindungsgemässen Leitertextilien, die "Lesbarkeit" eines bestimmten Layouts wesentlich erleichtern.

Wenn nicht isolierte elektrisch leitende Fäden zur Erzeugung eines erfindungsgemässen Leitertextiis verwendet werden, dürfen sich unterschiedliche

Leiter - ohne zusätzliche Massnahmen - nicht kreuzen, was bedeutet, dass man in einem einfachen Falle auf erfindungsgemässe Leitertextilien im Sinne von einlagigen

Leiterplatten beschränkt ist. Ein weiterer Nachteil nicht isolierter elektrisch leitender Fäden ist, dass beim Falten oder Verwinden eines derartigen erfindungsgemässen Leitertextiis Kurzschlüsse entstehen können. Der Vorteil liegt in der Einfachheit der Aufbauten.

Der angesprochene Nachteil allfälliger Kurzschlüsse beim Falten oder Verwinden eines derartigen erfindungsgemässen Leitertextiis mit nicht isolierten elektrisch leitenden Fäden, kann beispielsweise so behoben werden, indem das gesamte erfindungsgemässe Leitertextil mit einem isolierenden Kunststoff "imprägniert" wird, womit erreicht ist, dass die elektrisch leitenden Fäden elektrisch isoliert sind.

Damit die textilen Eigenschaften des erfindungsgemässen Leitertextiis nicht massgeblich gestört werden, wird der verwendete, isolierende Kunststoff vorzugsweise sehr dünn, d.h. beispielsweise nur 1 bis 50 μva. dick, aufgebracht, wobei der Kunststoff aber die elektrisch leitenden Fäden vorzugsweise rundum bedeckt. Dies ist beispielsweise machbar, indem ein entsprechender Kunststoff in genügend dünner Lösung nebelartig aufgesprüht wird.

Zusätzlich ist der verwendete, isolierende Kunststoff dauerelastisch, also beispielsweise ein Kunststoff auf Silikonbasis.

Zusätzlich haftet der verwendete, isolierende Kunststoff vorzugsweise nur auf Metall und nicht auf dem textilen Stoff des Stickbodens, womit ein Verkleben der einzelnen Fäden des Stickbodens weitestgehend vermieden ist. Relativ einfach erfüllbar ist diese Forderung beispielsweise mit einem sehr schlecht benetzenden Stickboden aus beispielsweise PTFE- oder FEP- oder ähnlichen Filamenten. Als isolierendes "Imprägnierungsmittel" kommen dann sehr viele der bekannten löslichen und als

Isolation geeigneten Kunststoffe, wie unter vielen Anderen beispielsweise Polyurethan, Polyesterimid, Polyamidimid, Polyimid und dergleichen in Frage.

Am Einfachsten findet ein solches "Imprägnieren" nach dem elektrischen Kontaktieren der elektronischen Bauteile auf dem erfindungsgemässen Leitertextil statt, wobei der verwendete, isolierende Kunststoff in diesem Falle beispielsweise transparent ist.

Ein "Imprägnieren" zum Zwecke der elektrischen Isolation der elektrisch leitenden Fäden kann aber auch vor dem Setzen der elektronischen Bauteile durchgeführt werden. Zu diesem Zwecke wird beispielsweise das gesamte erfindungsgemässe Leitertextil, inklusive der Anschlussplätze, elektrisch isolierend imprägniert. Anschliessend wird das so imprägnierte erfindungsgemässe Leitertextil so behandelt wie wenn, wie weiter unten besprochen, von vorneherein isolierte, elektrisch leitende Fäden verwendet werden.

Ein "Imprägnieren" zum Zwecke der elektrischen Isolation der elektrisch leitenden Fäden vor dem Setzen der elektronischen Bauteile kann - als eine erste Möglichkeit - auch ausgenützt werden um mittels, zunächst nicht isolierten elektrisch leitenden Fäden, ein Leitertextil im Sinne einer mehrlagigen Leiterplatte, d.h. mit sich kreuzenden, gegeneinander isolierten, elektrisch leitenden Fäden zu erzeugen.

Der Vorgang des Stickens, Nähens oder Legens wird dann so geführt, dass ein elektrisch leitender Faden, der einen bereits aufgebrachten kreuzen soll, in einer abstehenden Schlaufe über den bereits vorhanden hinweg verläuft, womit, zumindest zunächst, ein Kurzschluss vermieden ist. Natürlich würden so, ohne weitere Massnahmen, beim blossen Berühren und umso mehr beim Falten oder Verwinden

des erfindungsgemässen Leitertextiis, Kurzschlüsse auftreten. Wird aber der genannte Vorgang des "Imprägnierens" zum Zwecke der Isolation beispielsweise so durchgeführt, dass das erfindungsgemässe Leitertextil vom Aufbringen der Garne bis zum Imprägnieren in gespanntem Zustand verbleibt, sind Kurzschlüsse zuverlässig vermieden.

Es existiert eine zweite Möglichkeit ein erfindungsgemässes Leitertextil im Sinne einer mehrlagigen Leiterplatte mittels nicht isolierten elektrisch leitenden Fäden herzustellen.

Hierzu wird zunächst eine erste, elektrische Leitungen und Anschlussplätze formende, Lage von elektrisch leitenden Fäden auf einen ersten Stickboden aufgebracht. Danach wird der gesamte Stickboden mit dieser ersten Lage von elektrisch leitenden Fäden mittels eines zweiten Stickbodens abgedeckt, so dass im Prinzip ein doppelter Stickboden entsteht. An den Stellen der auf den ersten Stickboden aufgebrachten Anschlussplätze wird der zweite Stickboden geöffnet, so dass die Anschlussplätze frei zugänglich sind. Dieses öffnen kann beispielsweise mittels Laserablation oder mittels eines heissen Stempels erfolgen. Auf den doppelten Stickboden, und durch diesen hindurch, wird dann eine zweite, elektrische Leitungen und Anschlussplätze formende, Lage von elektrisch leitenden Fäden aufgebracht, womit ein zweilagiges erfindungsgemässes Leitertextil entstanden ist.

Prinzipiell kann dieses Vorgehen für beliebig viele elektrisch leitende und gegeneinander isolierte Lagen fortgesetzt werden. Praktisch stösst man an die Grenze eines zu dick werdenden Gesamtaufbaus, so dass diese Art mehrlagiger erfindungsgemässer Leitertextilien in der Regel auf beispielsweise höchsten drei bis fünf Lagen beschränkt ist.

Es existiert eine dritte Möglichkeit ein erfindungsgemässes Leitertextil im Sinne einer mehrlagigen Leiterplatte mittels nicht isolierten elektrisch leitenden Fäden herzustellen.

Hierzu wird ein mehrlagiger textiler Aufbau mit elektrisch aktiven Lagen mit aufgebrachten elektrisch leitenden Fäden und mit elektrisch isolierenden Lagen ohne elektrisch leitende Fäden realisiert. Im Einzelnen bedeutet dies, dass zunächst auf einen ersten Stickboden die Leiter der elektrisch leitenden Lage 1 sowie die Anschlussplätze für die Leiter der Lage 1 aufgebracht sind. Danach sind, unabhängig von der vorhergehenden Lage, analog die weiteren elektrisch leitenden Lagen gestickt, genäht oder gelegt. Auf der obersten Lage sind, zusätzlich zu den direkt für diese Lage notwendigen Anschlussplätzen die, zunächst frei stehenden, Projektionen aller Anschlussplätze der unteren Lagen aufgebracht. Danach sind alle elektrisch leitenden Lagen, jeweils durch eine isolierende textile Lage von einander getrennt, lagegenau aufeinander gestapelt und fixiert. Danach ist der gesamte Aufbau an den Stellen der Anschlussplätze der unteren Lagen, mit elektrisch leitendem, nicht isoliertem Faden so durchstickt oder durchnäht, so dass diese Anschlussplätze und deren gestickte, genähte oder gelegte Projektionen auf der obersten Lage, im Sinne einer Durchkontaktierung, elektrisch miteinander verbunden sind.

Die geschilderte dritte Möglichkeit kann auch so modifiziert sein, dass isolierte elektrisch leitende Fäden verwendet und die isolierenden textilen Zwischenlagen weggelassen sind. Hierfür sind auf jeder elektrisch leitenden Lage die Anschlussplätze abisoliert.

Die geschilderte dritte Möglichkeit - und deren beschriebene Modifikation - kann auch so modifiziert sein, dass ein erfindungsgemässes Leitertextil entsteht, das sowohl auf der oberen als auch auf der unteren Seite mit elektronischen Bauteilen

bestückbar ist. Hierzu muss lediglich die spätere unterste Lage entsprechend der obersten Lage mit den entsprechenden projizierten Anschlussplätzen bestückt, beim Vereinigen der Lagen umgedreht aufgebracht und anschliessend mit elektrisch leitendem, nicht isoliertem Faden durchstickt oder durchnäht sein.

Wenn von vorneherein isolierte elektrisch leitende Fäden für ein erfindungsgemässes Leitertextil verwendet werden, dürfen sich prinzipiell beliebig viele unterschiedliche Leiter kreuzen, so dass, ohne erheblichen Mehraufwand, erfindungsgemässe Leitertextilien im Sinne von Leiterplatten mit sehr vielen Lagen herstellbar sind. Einziger Nachteil ist in diesem Falle, dass die isolierten, elektrisch leitenden Fäden im Bereich der Anschlussplätze gezielt abisoliert sein müssen.

Dieses Abisolieren kann, wie die untenstehende keinesfalls vollständige Aufzählung in Beispielen zeigt, auf unterschiedliche Arten geschehen.

Eine einfache und gängige Methode ist das Abisolieren mittels erhöhter Temperatur bei dem die Isolation lokal soweit erhitzt wird, dass sie schmilzt. Isolierte Drähte bzw. Litzen deren Isolation bei Temperaturen um 100 ⁰ C bis hin zu 300 ⁰ C schmilzt stehen am Markt zur Verfügung. Die Auswahl der zu wählenden Schmelztemperatur der Isolation richtet sich nach der Hitzebeständigkeit des Stickbodens. Dabei ist in erster Linie die Schmelztemperatur der Materialien wichtig, da die thermische Belastung lokal nur sehr kurzzeitig (ca. 1 bis 3 Sekunden) und nicht unter Last stattfindet. Bei entsprechender Materialwahl ist es deshalb beispielsweise möglich diese Art des Abisolierens für ein erfindungsgemässes, SMT-fähiges Leitertextil zu verwenden. So kann beispielsweise ein Stickboden und Schiffchenfäden aus PEEK oder PTFE (Schmelztemperaturen T _s ca. 340 ⁰ C) kombiniert werden mit elektrisch leitenden Litzen, die beispielsweise eine Isolation aus Nylon46 bzw. PA46 (T _s ca. 300 ⁰ C) oder extrudierbarem PPS (T ₅ ca. 280 ⁰ C) oder dergleichen haben.

Eine zweite Methode ist der Abtrag der Isolation mittels Laserablation.

Eine dritte Methode ist der Abtrag der Isolation mittels Ultraschall.

Eine vierte Methode ist das mechanische Abtragen der Isolation beispielsweise durch ein lokales Abschleifen oder beispielsweise durch ein Sandstrahlen mit beispielsweise kleinem Korn und beispielsweise massigem Druck. Ein solches mechanisches Abtragen kann beispielsweise mittels geeigneter Lochmasken, welche beispielsweise aus hochfestem Stahlblech bestehen, sehr rationell geschehen.

Eine fünfte Methode ist das lokale chemische ätzen der Isolation, wobei natürlich darauf geachtet werden muss, dass die Isolation selektiv gegenüber dem Stickboden, allfälligen Schiffchenfäden und dem freizulegenden elektrisch leitenden Material geätzt wird. Beispielsweise ist, das extrudierbare, selbstverlöschende und deshalb als Isolator gut geeignete Polyvinylidenfluorid (PVDF) nicht beständig gegen "harmloses" Aceton während sehr viele andere Kunststoffe wie beispielsweise PA6, PA66, PET, PETP, PP, PE, PES, POM und auch die als elektrische Leiter in Frage kommenden Metalle sowie Kohlenstoff von Aceton nicht oder nur sehr wenig angegriffen werden.

Eine sechste Methode ist die Verwendung einer fotostrukturierbaren Isolationshülle, d.h. aus einem, mit elektromagnetischer Strahlung eines bestimmten Wellenlängenbereichs beeinflussbaren Material bestehenden Hülle, welche mittels Masken und beispielsweise UV-Licht oder mittels elektromagnetischer Strahlung die im Tageslicht nicht mehr vorkommt, d.h. mit einer Wellenlänge kleiner als höchstens 300 nm, lokal belichtet und dann lokal, je nach Art des fotostrukturierbaren Materials, an den belichteten oder unbelichteten Stellen mit einem, oft als Entwickler

bezeichneten, geeigneten Mittel entwickelt und dann, allenfalls mit einem zusätzlichen Lösungsmittel, ausgewaschen wird.

Die geschilderten, beispielsweise zickzackartig aufgebrachten, Anschlussplätze sind offensichtlich in den Zwischenräumen, welche zwischen den elektrisch leitenden Fäden entstehen, nicht elektrisch leitend. Dies kann, muss aber nicht, für die spätere elektrische Kontaktierung von elektronischen Bauteilen nachteilig sein.

Dieser Nachteil kann, zumindest teilweise, behoben werden, indem beispielsweise in einem chemischen oder galvanischen Prozess mindestens eine zusätzliche Metallschicht, wie beispielsweise Kupfer, Kupfer/Silber, Kupfer/Nickel/Gold oder ein andres Metall bzw. Metall-Schicht-System, aufgewachsen wird. Bei der Verwendung von isolierten elektrisch leitenden Fäden, welche im Bereich der Anschlussplätze abisoliert sind, kann dies sehr einfach geschehen, indem das erfindungsgemässe Leitertextil, allenfalls elektrisch kontaktiert, in das entsprechende Bad eingebracht wird. Das erwünschte Metallwachstum findet dann nur in den abisolierten Bereichen statt.

Die Herstellung von elektrisch nicht isolierten Anschlussplätzen kann aber auch auf andere Art geschehen. An den entsprechenden Orten auf dem Stickboden kann ein elektrisch leitendes flächiges Element, welches die Form und Grosse des gewünschten Anschlussplatzes aufweist, auf den Stickboden aufgebracht werden und später mit dem entsprechenden elektrisch leitenden Faden elektrisch verbunden werden.

Das elektrisch leitende flächige Element kann beispielsweise ein elektrisch leitender textiler Stoff - wie beispielsweise, elektrisch leitende Fäden beinhaltende, Gewebe,

Gewirke, Strickware, bestickte Stoffe, Fliese, filzartige Ware und dergleichen - sein. Zusätzlich kann der elektrisch leitende Stoff Schmelzklebefäden beinhalten.

Das elektrisch leitende flächige Element kann aber auch eine metallische Folie oder eine dünne metallische Platte sein. Im Falle der Verwendung einer dünnen metallischen Platte beinhaltet diese vorzugsweise mindestens ein geeignetes Loch und/oder nasenartiges Gebilde durch welches hindurch und/oder um welches herum die Platte später elektrisch leitend angestickt oder angenäht werden kann.

Das elektrisch leitende flächige Element kann beispielsweise, mindestens und vorzugsweise einseitig, beispielsweise mit einem geeigneten Kunststoff, einer Heissleimschicht oder einer Schicht aus selbstklebendem Klebstoff beschichtet sein.

Das Aufbringen des elektrisch leitenden flächigen Elementes erfolgt beispielsweise durch Aufkleben, im Falle des Vorhandenseins von Heissleim oder Schmelzklebefäden durch ein heiss Auftragen, also beispielsweise Aufbügeln oder Aufbringen mit einer heissen Rolle.

Die elektrisch leitenden flächigen Elemente können auch in der Form von Transferelementen beispielsweise als Rollenware oder als bandartige oder flächige Meterware zur Verfügung gestellt werden, wobei sie in diesem Falle vorzugsweise, beispielsweise selbstklebend oder mittels Schmelzkleben aufbringbar sind.

Die elektrische Kontaktierung eines solchen elektrisch leitenden flächigen Elementes erfolgt vorzugsweise indem es mit mindestens einem der elektrisch leitenden Fäden entlang einer Linie auf den Stickboden mindestens aufgestickt oder aufgenäht wird.

Im Falle von isolierten elektrisch leitenden Fäden muss dieser im Bereich des elektrisch leitenden flächigen Elementes mit einer der weiter oben besprochenen Methoden abisoliert und dann beispielsweise mittels elektrisch leitendem Kleben oder mittels Löten elektrisch mit dem elektrisch leitenden flächigen Element verbunden werden.

Die elektrische Kontaktierung eines solchen elektrisch leitenden flächigen Elementes kann aber auch erfolgen, indem dasselbe auf bereits auf den Stickboden aufgebrachte elektrisch leitende Fäden beispielsweise mittels elektrisch leitenden Klebstoffs oder mittels Löten aufgebracht wird. Natürlich müssen hierzu isolierte elektrisch leitende Fäden vorher abisoliert sein.

Die gestickten, genähten oder gelegten Anschlussplätze können aber auch rein linienartigen Charakter aufweisen. Beispielsweise können in den Zonen auf welchen schlussendlich die Anschlussflächen der elktroischen Bausteine zu liegen kommen, die elektrisch leitenden Garne so aufgebracht sein, dass sie ein Muster untereinander parallel verlaufender Geraden bilden, welche beispielsweise jeweils diagonal über die Anschlussflächen der, später aufzubringenden, elektronischen Bausteine verlaufen.

Prinzipiell können alle textilen Stoffe, wie beispielsweise Gewebe, Gewirke, Strickware, bestickte Stoffe, Fliese, filzartige Ware und dergleichen, als Stickböden zur Herstellung eines erfindungsgemässen Leitertextiis verwendet werden. Zu beachten ist, dass sie sich durch den Vorgang des Aufbringens nicht zusammenziehen, d.h. formstabil sind, und eine genügende Festigkeit gegen

Verstrecken aufweisen, so dass sie für allfällige nachfolgende Prozesse so gespannt werden können, dass die gestickten, genähten oder gelegten Strukturen die gewünschte wohl definierte Lage aufweisen.

Neben den, als Garnen verwendeten elektrisch leitenden Fäden können selbstverständlich zusätzlich auch rein textile, nicht elektrisch leitende Garne auf ein erfindungsgemässes Leitertextil aufgebracht werden. Dies kann beispielsweise zu

Markierungszwecken sehr nützlich sein. Beispielsweise können rasterartige oder nicht rasterartige Linien, kreuzförmig oder kreisförmige Formen und dergleichen mit unterschiedlich farbigen Garnen aufgebracht sein, so dass die "Lesbarkeit" des Leitertextiis stark erhöht ist.

Für Lötbarkeit oder noch besser für SMT-Fähigkeit müssen Stickböden und allfällige Garne und Schiffchenfäden oder ähnliches zum Einsatz kommen, welche für kurze Zeit hohe Temperaturen ertragen ohne zu deformieren.

Beispielsweise müssen für ein Löten von Hand, Temperaturen von ca. 220 ⁰ C bis 240 ⁰ C für beispielsweise ca. 5 Sekunden auf den Stickboden und allfällige Schiffchenfäden oder ähnliches einwirken können. Da diese hohe Temperatur nur sehr lokal auftritt wird diese Forderung weitestgehend erfüllt von textilen Materialien, d.h. von für Stickböden verwebbaren Filamenten aus beispielsweise PA66 (Erweichungstemperatur 225 ⁰ C), PETP (Erweichungstemperatur 230 ⁰ C), PTFE ((Erweichungstemperatur 260 ⁰ C), PPS (Erweichungstemperatur >200 ⁰ C), FEP (Erweichungstemperatur 275 ⁰ C) oder PEEK (Erweichungstemperatur 300 ⁰ C). Auch die bekannten Markenfilamente Kevlar und Nomex, sowie viele andere erfüllen diese Forderung.

Für eine SMT-Fähigkeit müssen Stickboden, allfällige Game und Schiffchenfäden oder ähnliches die üblichen SMT-Lötprofile schadlos überstehen, was bedeutet, dass beispielsweise eine Temperatur von ca. 180 ⁰ C während bis zu 2 Minuten, ein anschliessendes langsames Hochfahren der Temperatur auf beispielsweise 25O ⁰ C und ein Verharren bei dieser Temperatur für beispielsweise 10 Sekunden zulässig sein muss. Die Auswahl der verwendbaren Filamente ist eingeschränkt aber immer noch genügend gross. Die Forderungen werden beispielsweise erfüllt von PTFE (zulässige Langzeit-Temperatur 240 ⁰ C), FEP (zulässige Langzeit-Temperatur 200 ⁰ C) oder PEEK (zulässige Langzeit- Temperatur 250 ⁰ C). Auch die bekannten Markenfilamente Kevlar und Nomex, sowie andere erfüllen diese Forderung.

In manchen Fällen kann es erwünscht sein, dass ein erfindungsgemässes Leitertextil lokal, in der Regel zwischen Anschlussplätzen und/oder um diese herum, mit einem Lötzinn abweisenden Mittel, also beispielsweise mit einem sogenannten Lötstopplack beschichtet ist. Dies kann, als ein Beispiel von mehreren Möglichkeiten, erfolgen, indem ein derartiges Mittel mit Hilfe einer entsprechenden Lochmaske, beispielsweise mittels Siebdruck, aufgebracht wird.

In manchen Fällen kann es erwünscht sein, dass ein erfindungsgemässes Leitertextil lokal "starr" gemacht ist. Dies ist beispielsweise dann der Fall, wenn ein grosserer elektronischer Baustein mit zahlreichen Anschlüssen aufgebracht werden soll. In diesem Falle könnte eine hohe Flexibilität des erfindungsgemässen Leitertextiis im Bereich des genannten Bausteins allenfalls - wenn auch nicht wahrscheinlich - zur Ablösung einzelner der Verbindungen führen.

Solche allenfalls erwünschten, lokalen Verstärkungen können beispielsweise erzeugt werden, indem auf der Rückseite des erfindungsgemässen Leitertextiis ein Metall- oder Kunststoffplättchen oder ein starkes Textil beispielsweise mittels Sticken,

Nähen oder Kleben aufgebracht wird oder indem beispielsweise mittels Siebdruck eine entsprechende Kunststoffmasse oder ein das textile Material verklebender Klebstoff aufgedruckt wird. Natürlich existieren weiter Verfahren um die genannten Verstärkungen zu erzeugen.

Elektronische Bauteile werden mit den bei den Bestückern von Leiterplatten üblichen Methoden, also mit elektrisch leitendem Kleben oder mit Löten auf ein erfindungsgemässes Leitertextil aufgebracht.

Eine zusätzlich Möglichkeit des erfindungsgemässen Leitertextiis ist, dass nicht sämtliche Leiter und Anschlussplätze, sondern im Extremfall nur die Anschlussplätze gestickt, genäht oder gelegt sind. Dies ist dann möglich, wenn der verwendete Stickboden so gemacht ist, dass er von vorneherein elektrische Leiter beinhaltet.

Machbar ist dies, wie bereits weiter oben besprochen, beispielsweise bei einem gewebten Stickboden, wenn mindestens ein Kett- und/oder Schussfaden ein elektrischer Leiter ist. Machbar ist dies natürlich auch wenn beispielsweise in Gewirke, Strickware, Fliese, filzartige Ware und dergleichen mindestens ein elektrischer Leiter ein- oder aufgebracht ist.

Vorteilhaft ist, wenn derartige in den Stickboden eingebrachte Leiter mindestens lokal, an definierten Orten, an der Oberfläche des Stickbodens verlaufen. Vorteilhaft ist weiter, wenn derartige in den Stickboden eingebrachte Leiter elektrisch isoliert und nur an definiert an der Oberfläche verlaufenden Stellen abisoliert sind.

Eine gewollte elektrische Verbindung zwischen derartigen in den Stickboden eingebrachten elektrischen Leitern und später aufgebrachten Anschlussplätzen, bzw. allenfalls später aufgebrachten elektrischen Leitern, ist dann hergestellt, indem die in den Stickboden eingebrachten elektrischen Leiter, beispielsweise zickzackartig mit einem entsprechende Leiter überstickt, übernäht oder überlegt und diese beiden Kontaktpartner allenfalls zusätzlich mit elektrisch leitendem Klebstoff verklebt bzw. mit Lötzinn verlötet sind.

Als weiter Möglichkeit kann ein erfindungsgemässes Leitertextil so aufgebaut sein, dass es direkt passive elektronische Komponenten wie beispielsweise Widerstände, Kapazitäten und Antennen beinhaltet.

Beispielsweise ist es möglich einen Leiter beispielsweise in Form eines Mäanders oder einer ebenen Spirale oder dergleichen aufzubringen, so dass er eine Antenne bildet. Es ist auch möglich auf zwei elektrisch aktiven Lagen getrennt durch eine dünne, isolierende, textile Zwischenlage korrespondierende flächenartige Gebilde aufzubringen, so dass eine Kapazität entsteht. Offensichtlich ist es auch möglich mittels eines relativ langen metallischen Drahtes mit sehr kleiner Querschnittsfläche sehr kleine definierte Widerstände bis hin zu Widerständen in der Grössenordnung von 0,1 ω-cm bis einige ω-cm aufzubringen. Bei Verwendung elektrisch leitender textiler Fäden sind auch wohl definierte Widerstände bis hin zu 10000 ω-cm aufbringbar. So liefert beispielsweise Degussa ein Nylonl2 mit hochgenau definierten 1000 ω-cm. Die Erzeugung von, in eine erfindungsgemässes Leitertextil integrierten, Widerständen ist beispielsweise aber auch möglich, indem beispielsweise mittels Siebdruck eine Widerstandsmasse so aufgedruckt wird, dass sie Kontakt mit zwei entsprechenden gebrachten Anschlussplätzen hat.

AIs weitere Möglichkeit kann ein erfindungsgemässes Leitertextil so aufgebaut sein, dass es, zusätzlich zu oder ohne integrierten passiven elektronischen Komponenten, direkt aktive, d.h. beispielsweise elektrische Spannung oder elektrischen Strom erzeugende oder beispielsweise ihren elektrischen Widerstand verändernde, Komponenten beinhaltet.

Beispielsweise ist es möglich, beispielsweise fadenartige, beispielsweise aufgestickte Elemente oder flächige, beispielsweise angestickte oder aufgedruckte, Elemente so auf ein erfindungsgemässes Leitertextil aufzubringen, dass diese Elemente von den elektrischen Leitern direkt kontaktiert sind. Es ist aber auch möglich Zusatzstoffe, beispielsweise mittels Siebdruck, Aufsprühen Aufdampfen und dergleichen Methoden, so auf den Stickboden aufzubringen, dass begrenzt auf eine bestimmte Zone die Kett- und/oder Schussfäden des Stickbodens zumindest teilweise bedeckt von dem entsprechenden Zusatzstoff sind und die Zwischenräume zwischen diesen Fäden offen bleiben, so dass eine gitterartige, aktive Zone vorhanden ist. Die genannten fadenförmigen oder flächigen oder gitterartigen Elemente können beispielsweise piezoelektisch oder piezoresistiv sein, sie können sich beispielsweise wie ein Dehnmessstreifen verhalten, sie können beispielsweise ihren Widerstand mit der Temperatur verändern, d.h. sie können prinzipiell alle für Sensoren gebräuchlichen physikalischen Effekte nutzen.

Im Folgenden wird ein erfindungsgemässes Leitertextil anhand einer beispielhaften Ausführungsform erläutert.

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Figur 1 zeigt als ein Beispiel der unendlich vielen Möglichkeiten eine schematische Prinzip-Skizze des Ausschnittes aus einem erfindungsgemässen gestickten Leitertextil mit einigen Anschlussplätzen und mit Leitern welche dieselben auf geeignete Art verbinden, wobei Stickboden und Schiffchenfäden nicht skizziert sind.

Die Anschlussplätze IIa, IIb sind durch ein zickzackartiges Sticken des verwendeten elektrisch leitenden Fadens erzeugt. Die Dimension der Anschlussplätze IIa beträgt beispielsweise 0,4 x 3 mm, diejenige der Anschlussplätze IIb beispielsweise 0,7 x 1 mm. Natürlich sind auch andere Dimensionen herstellbar. Zu beachten ist, dass beim Layout die minimale, beispielsweise 0,5 bis 2 mm betragende, Stichlänge der verwendeten Maschine nicht unterschritten ist.

Alternativ können die Anschlussplätze IIa, IIb auch so gestaltet sein, dass die zickzackartig gestickte Zone durch einen einzigen, beispielsweise gerade diagonal über diese Zone verlaufenden Faden ersetzt ist.

Die elektrischen Leiter 12 sind in beliebigen Richtungen so geführt, dass sie sinnvolle Verbindungen zwischen den Anschlussplätzen IIa, IIb erzeugen. Im Beispiel der Figurl kreuzen sich unterschiedliche Leiter 12, was bedeutet, dass die einzelnen Leiter 12 -zumindest lokal gegeneinander - isoliert sind.

Miteinander verbundene Anschlussplätze IIa, IIb sind sticktechnisch vorteilhafterweise beispielsweise so erzeugt, dass das Zick-Zack-Muster der Anschlussplätze IIa, IIb und die elektrischen Leiter 12 aus einem einzigen durchgehenden elektrisch leitenden Faden gemacht sind.

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Wenn notwendig können aber Verbindungen auch erzeugt werden, indem bestimmte Stellen mehrfach mit unterschiedlichen elektrisch leitenden Fäden überstickt werden.

Die elektrisch leitenden Fäden sind beispielsweise Litzen aus versilberten Kupferdrähten mit beispielsweise 4 Einzeldrähten des Durchmessers 0,04 mm, was einen Gesamtdurchmesser von ca. 0,13 mm und eine elektrisch leitende Querschnittsfläche von ca. 0,005 mm ² ergibt. Selbstverständlich können auch andere elektrisch leitende Fäden verwendet werden.

Der in Figur 1 nicht dargestellte Stickboden, die Schiffchenfäden sowie die Isolation der elektrisch leitenden Fäden bestehen vorteilhaft beispielsweise aus SMT-fähigen Materialien.

Als eine von vielen Möglichkeiten hierfür, ist der Stickboden beispielsweise aus PTFE Filamenten mit sogenannter Leinenbindung gewoben und weist beispielsweise ein Gewicht von 100 bis 800 g/m ² auf.

Der Schiffchenfaden besteht beispielsweise ebenfalls aus PTFE oder ist aus Kevlar oder Nomex.

Damit das erfindungsgemässe Leitertextil SMT-fähig ist, muss auch die Isolation der elektrisch leitenden Fäden Temperaturen von bis zu 26O ⁰ C kurzzeitig widerstehen.

Machbar ist dies beispielsweise mit einer Isolation aus extrudierbarem PPS oder PEEK oder mit Lackdrähten mit Hülllack aus Polyesterimid oder Polyamidimid oder

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- 24 - aus Polyimid. Das Abisolieren der Anschlussplätze IIa, I Ib erfolgt dann beispielsweise mittels lokalem Eintrag von Hitze oder lokaler Laserablation.

Vorteilhaft ist beispielsweise eine fotostrukturierbare Isolationshülle, weil damit Kompatibilität zu den Standardprozessen der Leiterplattenherstellung gewährleistet ist. Eine hochtemperaturfeste fotostrukturierbare Isolationshülle kann beispielsweise mit bekannten Fotolacken, wie beispielsweise dem Negativ-Fotolack SU-8, auf Polyimidbasis hergestellt werden. Das Abisolieren der Anschlussplätze IIa, IIb erfolgt dann mittels UV-Belichtung durch eine entsprechende Maske und anschliessendem Auswaschen der belichteten (bei positivem Fotolack) bzw. nicht belichteten (bei negativem Fotolack) Zonen. Die für Fotolacke auf Polyimidbasis verwendeten Entwickler greifen beispielsweise weder PTFE, noch Kevlar noch Metalle an.

Das Verfahren zur Verwendung eines solchen UV-empfindlichen Fotolackes als Isolator der elektrisch leitenden Fäden verläuft beispielsweise so, dass zunächst nicht isolierte elektrisch leitende Fäden als elektrische Leiter 12 und Anschlussplätze IIa, IIb verstickt werden. Diese werden dann mit dem weiter oben angesprochenen Vorgehen der Imprägnierung unter Verwendung des gewünschten Fotolackes, also beispielsweise von SU-8, isoliert, wobei nach dem Auftragen des Fotolackes in der Regel ein erstes leichtes Aushärten, d.h. ein sogenannter Softbake, für eine genügende mechanische Stabilität des Fotolackes sorgt. Selbstverständlich geschieht dies in Abwesendheit von UV-Licht beispielsweise in einem sogenannten Gelbraum. Danach wird entweder sofort belichtet und entwickelt oder das mit Fotolack imprägnierte erfindungsgemässe Leitertextil wird in einer nicht lichtdurchlässigen Hülle zwischengelagert und/oder transportiert und erst dann belichtet und entwickelt. Das gesamte geschilderte Vorgehen ist mit, bei den Leiterplatten-Herstellern vorhandenen Einrichtungen für grossflächige erfindungsgemässe Leitertextilien durchführbar.

Ein alternatives Verfahren mit einem solchen UV-empfindlichen Fotolack als Isolator der elektrisch leitenden Fäden verläuft beispielsweise so, dass zunächst, in Gelbraum-Umgebung, die nicht isolierten elektrisch leitenden Fäden mit dem Fotolack, also beispielsweise mit SU-8, beschichtet werden und der Fotolack in einem sogenannten Softbake mittels erhöhter Temperatur soweit ausgehärtet wird, dass er die anschliessenden Prozessschritte übersteht ohne abgetragen zu werden. Danach werden die so behandelten Fäden, lichtundurchlässig verpackt, zu der Stickmaschine verbracht und dort, unter Gelblicht-Bedingungen, verstickt. Die Erzeugung von Gelblicht-Bedingungen ist einfach, die Stickmaschine muss entweder in einem abdunkelbaren Raum stehen oder es muss lediglich ein lichtdichter "Verschlag" um die Maschine herum gebaut werden. Danach wird das erfindungsgemässe, noch nicht fertige, Leitertextil, lichtdicht verpackt zu einer Belichtungsanlage, also beispielsweise zu einem Leiterplattenhersteller, gebracht und dort belichtet, entwickelt und fertig gestellt. Der gesamte geschilderte Ablauf muss nach dem Belichten, des Fotolackes wegen, in der Regel beispielsweise innerhalb von maximal 72 bis 100 Stunden ablaufen, was in der Regel leicht zu organisieren ist.

Bei der Verwendung eines negativen Fotolackes wie SU-8, bei welchem die belichteten Regionen bei der Entwicklung stehen bleiben und die nicht belichteten ausgewaschen werden, wird das erfindungsgemässe Leitertextil vorzugsweise von oben und von unten her, also durch den Stickboden hindurch, mittels einer an den auszuwaschen Flächen geschlossenen Maske, selektiv belichtet. Damit ist sichergestellt, dass der Fotolack rund um die elektrisch leitenden Fäden herum nicht ausgewaschen wird.

Es ist aber auch möglich ein fotostrukturierbares Material zu verwenden, welches nicht vom Tageslicht beeinflusst wird. Dies hat den Vorteil, dass die elektrisch leitenden Fäden von vorneherein, d.h. bereits bei deren Herstellung, mit einem

solchen fotostrukturierbaren Material beschichtet werden können und so ein wesentlich vereinfachter Verfahrensablauf, ohne Gelbraum und zeitliche Begrenzungen, durchgeführt werden kann.

In den letzten Jahren sind, zur Ermöglichung sehr feiner mikroelektronischer Strukturen, zahlreiche Fotolacke entwickelt worden, welche mit Wellenlängen unterhalb von 300 nm belichtet werden. Natürlich sind auch die entsprechenden Belichtungsgeräte verfügbar. Eine einfache, breit verfügbare Möglichkeit, ist die Verwendung einer Quecksilberdampflampe, die über 80% ihres Lichtes bei ca. 250 nm Wellenlänge abgibt.

Bekannt sind auch fotostrukturierbare Materialen, wie beispielsweise PMMA, mit denen eine Isolationshülle der elektrisch leitenden Fäden erzeugt werden kann. PMMA kann dann mittels Röntgenstrahlung, aber auch mittels Strahlung bei ca. 250 nm belichtet und dann entwickelt werden. In den letzten Jahren wurde mit dem Fotostrukturieren von PMMA, vor allem im Bereich der sogenannten LIGA-Technik, sehr viel Erfahrung gesammelt. Da aber PMMA nur bis höchstens 100 ⁰ C thermisch stabil ist, bleibt die Verwendung dieser Methode, stark eingeschränkt. I

Gesamthaft ist mit dem beschriebenen Beispiel ein erfindungsgemässes Leitertextil gezeigt, das vollständig kompatibel mit den Standardprozessen der Leiterplattenherstellung und -Verarbeitung ist.

Zur Bestückung des beschriebenen erfindungsgemässen Leitertextiis mit elektronischen Bauteilen aller Art, wird dasselbe beispielsweise mit Spannkräften, welche der Spannung des Stickbodens während des Stickens entsprechen, auf einen Rahmen aufgespannt. Anschliessend werden die Anschlussplätze mittels Siebdruck

beispielsweise mit Lotpaste bedruckt. Anschliessend werden die elektronischen Bausteine auf die entsprechenden Anschlussplätze gesetzt, was beispielsweise mit den Hochgeschwindigkeitsmaschinen der SMT Verarbeiter geschehen kann, worauf das Ganze beispielsweise einen der üblichen Lötöfen durchläuft.

Das besprochene Beispiel zeigt keinesfalls die volle Breite der Möglichkeiten der vorliegenden Erfindung auf. Auch wenn sie durchaus wie besprochen realisierbar sind, dienen sie lediglich der Verdeutlichung der allgemeinen Ausführungen.