Die Erfindung betrifft eine Anschlussvorrichtung für Fluidleitungen, mit einer eine Längsachse aufweisenden Anschlusseinheit, die ausgebildet ist, um in einer Gebrauchsstellung mit ihrer Vorderseite voraus in eine Befestigungsausnehmung eines gesonderten Trägerbauteils eingesetzt und an dem Trägerbauteil befestigt zu sein, wobei die Anschlusseinheit axi al von einer Einsteckausnehmung durchsetzt ist, in die eine anzuschließende Fluidleitung von der Rückseite der Anschluss einheit her einsteckbar ist und wobei die Anschlusseinheit eine hülsenförmige Basiseinheit aufweist, an der eine zum Festhalten der eingesteckten Fluidleitung ausgebildete ringförmige Haltestruktur fixiert ist und die einen ringförmigen Gehäusekörper sowie einen stirnseitig vorne an den

Gehäusekörper angesetzten und an dem Gehäusekörper befestigten Dichtungsring umfasst.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Anschlussvorrichtung.

Eine aus der DE 10 2011 109 788 AI bekannte Anschlussvorrich tung der vorgenannten Art verfügt über eine Anschlusseinheit mit einer mehrteiligen Basiseinheit, wobei die Basiseinheit einen ringförmigen Gehäusekörper und einen stirnseitig vorne an den Gehäusekörper angesetzten Dichtungsring aufweist. Der Dichtungsring ist mittels einer Rastverbindungseinrichtung an dem Gehäusekörper befestigt, was die Montage der Anschlusseinheit in der Befestigungsausnehmung eines Trägerbauteils erleichtert. Mittels eines sich an dem Gehäusekörper abstützenden Verankerungsringes kann die Anschlusseinheit in einer Befestigungsausnehmung eines gesonderten Trägerbauteils fixiert werden.

Die DE 10 2015 000 990 AI offenbart eine Anschlussvorrichtung für eine Fluidleitung, die eine Anschlusseinheit enthält, die einen Haltering zum Festhalten einer eingesteckten Fluidleitung aufweist. Der Haltering ist an einer aus einem Sicherungsring und einem Stützring gebildeten Baugruppe fixiert, an der auch ein Dichtungsring befestigt ist. Der Dichtungsring ist beispielsweise durch Ankleben oder Anvulkanisieren an eine vordere Stirnfläche des Stützringes angebracht. Alternativ kann der Dichtungsring auch als bezüglich des Stütz - ringes gesondertes Bauteil ausgeführt sein.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Maßnahmen zu treffen, die eine einfache, schnelle und kostengünstige Herstellung einer Anschlussvorrichtung ermöglichen.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist bei einer Anschlussvorrichtung der eingangs genannten Art vorgesehen, dass der Dichtungsring aus einem thermoplastischen Elastomer (TPE) besteht und mittels mindestens einer Laserdurchstrahl -Schweißverbindung an dem aus Kunststoff bestehenden Gehäusekörper unlösbar befestigt ist.

Die Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, bei dem unabhängig voneinander der Dichtungsring aus einem thermoplastischen Elastomer (TPE) und der Gehäusekörper aus Kunststoff gefertigt werden und anschlie- ßend der Dichtungsring und der Gehäusekörper mittels

Laserdurchstrahlschweißen unlösbar aneinander befestigt werden .

Die erfindungsgemäß ausgebildete und hergestellte Anschlussvorrichtung verfügt mit der hülsenförmigen Basiseinheit über eine vor dem Einsetzen in ein Trägerbauteil vormontierte Baueinheit, in die zum einen der bevorzugt maßgeblich für die Stabilität der Anschlusseinheit verantwortliche Gehäusekörper als auch der zur Abdichtung der Fluidleitung gegenüber dem Trägerbauteil dienende Dichtungsring integriert sind. Bei der Montage der Anschlusseinheit erspart man sich somit ein gesondertes Einlegen des Dichtungsringes, was besonders bei kleinen Baugrößen handhabungstechnisch aufwendig und fehleranfällig wäre. Dementsprechend entfällt beim automatisierten Zusammenbau der Anschlussvorrichtung eine separate Montagestation für das Einlegen des Dichtungsringes, wodurch sich die erforderlichen Investitionen wie auch der Platzbedarf reduzieren und ebenso die notwendige Montagezeit. Besonders vorteilhaft ist die feste Verbindung zwischen dem Dichtungsring und dem Gehäusekörper mittels mindestens einer Laserdurchstrahl-Schweißverbindung, die durch das Verfahren des Laserdurchstrahlschweißens realisiert wird. Die Schweißverbindung wird dabei abhängig von der gewählten Materialkombination durch den Gehäusekörper oder durch den Dichtungsring hindurch ausgeführt, um im Übergangsbereich zwischen diesen beiden Komponenten mindestens eine Laserschweißnaht ohne separate Zufuhr eines Schweißmaterials auszubilden. Der Prozess des Laserdurchstrahlschweißens beim Zusammenfügen der Basiseinheit lässt kurze Fügezeiten zu, weshalb eine besondere Eignung für die Integration in einen automatisierten Montageablauf mit kurzen Zykluszeiten und hohen Stückzahlen besteht. Auf zusätzliche Hilfsstoffe wie zum Beispiel Klebstoffe kann verzichtet werden. Die Verwendung eines thermoplastischen Elastomers erlaubt eine von dem Gehäusekörper unabhängige Spritzgießherstellung des Dichtungsringes und liefert eine optimale Elastizität zur Gewährleistung der angestrebten Dichtfunktion. Als thermoplastisches Elastomer (TPE) wird bevorzugt ein thermoplastisches Elastomer auf Urethanbasis (TPU) verwendet.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Der Gehäusekörper kann grundsätzlich aus jedem für eine

Laserdurchstrahlschweißung geeigneten Kunststoff bestehen. Vorzugsweise ist er allerdings aus einem thermoplastischen Kunststoff hergestellt, was eine kostengünstige Spritzgießherstellung gestattet. Als besonders zweckmäßig wird Polyamid angesehen .

Der stoffschlüssige Fügevorgang des Laserdurchstrahlschweißens basiert darauf, dass von den beiden Fügepartnern der eine aus einem laserstrahltransparenten Material und der andere aus einem laserstrahlabsorbierenden Material besteht . Diese Begriff sind nicht absolut gemeint, sondern sind dahingehend zu verstehen, dass das laserstrahltransparente Material einen im Wellenlängenbereich des Laserlichts hohen Transmissionsgrad aufweist, während das laserstrahlabsorbierende Material über einen hohen Absorptionsgrad für dieses

Laserlicht verfügt. Der für den Schweißvorgang verwendete Laserstrahl wird durch das laserstrahltransparente Material hindurch in die zuvor in einem Fügebereich aneinander angesetzten Fügepartner eingeleitet, das in dem Fügebereich von dem laserstrahlabsorbierenden Material absorbiert wird, wobei Wärme freigesetzt wird, durch die beide Fügepartner aufgeschmolzen werden, sodass sie, bevorzugt unter gleichzeiti- ger Aufbringung einer externen Fügekraft, eine Stoffschlüssige Verbindung miteinander eingehen.

Bei einer möglichen Ausführungsform der Anschlussvorrichtung besteht der Dichtungsring aus einem laserstrahltransparenten Material und der Gehäusekörper ist aus einem laserstrahlabsorbierenden Material gefertigt, wobei die Laserdurchstrahl- Schweißverbindung durch den Dichtungsring hindurch im Übergangsbereich zwischen dem Dichtungsring und dem Gehäusekörper ausgebildet wird oder ist.

Bei einer alternativen Ausführungsform besteht der

Gehäusekörper aus einem laserstrahltransparenten Material und der Dichtungsring ist aus einem laserstrahlabsorbierenden Material gefertigt. Hier wird dann die Laserdurchstrahl- Schweißverbindung dadurch erzeugt, dass der Laserstrahl durch den Gehäusekörper hindurch appliziert wird.

Bei der Laserdurchstrahl -Schweißverbindung wird bevorzugt mindestens eine Laserschweißnaht erzeugt, die als eine in sich geschlossene, zu dem Gehäusekörper und zu dem Dichtungsring koaxiale Ringnaht ausgeführt ist. Der Laserschweißvorgang wird bevorzugt durch sogenanntes Konturschweißen ausgeführt . Ein und dieselbe Laserschweißnaht kann aus nur einer einzigen Laserstrahlbehandlung resultieren oder vorzugsweise aus mehreren übereinanderliegenden Laserstrahlüberläufen.

Bei dem Schweißvorgang wird die Basiseinheit zweckmäßigerweise ortsfest fixiert und der Laserstrahl wird einmal oder mehrmals entlang eines Umfangswinkels von 360° um die Längsachse der Antriebseinheit herum bewegt. Grundsätzlich besteht allerdings auch die Möglichkeit, den Laserstrahl bzw. eine den Laserstrahl ausgebende Laserstrahl-Austrittseinheit orts- fest zu belassen und mittels einer geeigneten Vorrichtung die zu verschweißende Basiseinheit rotieren zu lassen.

Es ist von Vorteil, wenn die Laserdurchstrahlschweißung im Bereich der dem Dichtungsring zugewandten Vorderseite des Gehäusekörpers vorgenommen wird, um dort mindestens eine Laserdurchstrahl-Schweißverbindung herzustellen .

Insbesondere wenn das thermoplastische Elastomer des Dichtungsringes über die laserstrahltransparenten Eigenschaften verfügt, ist es vorteilhaft, wenn mindestens eine Laserdurchstrahl-Schweißverbindung im Bereich einer von der Einsteck- ausnehmung der Anschlusseinheit abgewandten Außenumfangsfläche des Gehäusekörpers ausgebildet ist oder wird. Insbesondere in diesem Zusammenhang ist es zweckmäßig, den

Gehäusekörper an seiner dem Dichtungsring zugewandten Vorderseite mit einem nach radial innen ragenden ringförmigen vorderen Endabschnitt zu versehen, der eine von der Einsteckaus- nehmung abgewandte Außenumfangsfläche hat, die insgesamt nach axial vorne weist, zumindest aber eine axial nach vorne weisende Richtungskomponente hat . Dieser ringförmige vordere Endabschnitt kann bezüglich des sich anschließenden Längenabschnittes des Gehäusekörpers insbesondere umgebogen sein, was vorzugsweise durch eine Ultraschallbehandlung realisiert wird. Der Dichtungsring hat eine rückwärtige Stirnfläche, mit der er an die vorgenannte Außenumfangsfläche bei der Anwendung des Schweißverfahrens angesetzt ist, wobei mittels des Laserdurchstrahlschweißens im Übergangsbereich zwischen der Außenumfangsfläche des vorderen Endabschnittes des

Gehäusekörpers und der rückwärtigen Stirnfläche des Dichtungsringes mindestens eine Laserdurchstrahl- Schweißverbindung ausgebildet wird. Im Längsschnitt der Basiseinheit betrachtet ist die Außenum- fangsfläche des vorderen Endabschnittes des Gehäusekörpers bevorzugt konvex gekrümmt, während die rückwärtige Stirnfläche des Dichtungsringes an diese konvexe Krümmung angepasst ist und entsprechend konkav gekrümmt ist. Dadurch lässt sich eine großflächige gegenseitige Anlage von Gehäusekörper und Dichtungsring verwirklichen.

Insbesondere dann, wenn der Kunststoff des Gehäusekörpers aus dem für die Laserdurchstrahl -Schweißverbindung erforderlichen laserstrahltransparenten Material besteht, ist es vorteilhaft, wenn die mindestens eine Laserdurchstrahl- Schweißverbindung im Bereich einer der Einstreckausnehmung zugewandten Innenumfangsfläche des Gehäusekörpers ausgebildet ist oder wird. In diesem Fall ragt der Dichtungsring in den Gehäusekörper hinein und die Schweißverbindung wird mittels eines den Gehäusekörper durchdringenden Laserstrahls hergestellt .

Vorteilhaft ist es dabei, wenn der Gehäusekörper an seiner dem Dichtungsring zugewandten Vorderseite mit einem hohlzylindrischen vorderen Endabschnitt endet, in den der Dichtungsring mit einem rückseitigen ringförmigen Befestigungsabschnitt axial eintaucht. Mindestens eine Laserdurchstrahl- Schweißverbindung wird oder ist dann im radialen Übergangsbereich zwischen der Innenumfangsfläche des hohlzylindrischen vorderen Endabschnittes des Gehäusekörpers und der Außenum- fangsfläche des ringförmigen Befestigungsabschnittes des Dichtungsringes ausgebildet.

Für eine automatisierte Fertigung besonders günstig ist es in diesem Zusammenhang, wenn der Dichtungsring an seinem Außenumfang ringförmig abgestuft ist und über eine sich an den Befestigungsabschnitt anschließende, axial nach rückwärts ori- entierte Abstützflache verfügt, die an einer vorderen Stirnfläche des vorderen Endabschnittes des Gehäusekörpers anliegt. Dadurch wird die Einstecktiefe des Dichtungsringes bei dem dem Schweißvorgang vorausgehenden axialen

Aneinanderansetzen der miteinander zu verschweißenden Komponenten definiert vorgegeben.

Die für die Fixierung der eingesteckten Fluidleitung dienende ringförmige Haltestruktur besteht zweckmäßigerweise aus einem ringförmigen Halteelement, das mehrere in die Einsteckausneh- mung hineinragende federelastische Halteklauen aufweist. Beim Einstecken der Fluidleitung werden die Halteklauen radial nach außen elastisch umgebogen, sodass sich eine federnde Rückstellkraft aufbaut, mit der die Halteklauen an den Außenumfang der eingesteckten Fluidleitung angedrückt werden, sodass selbige festgehalten ist.

Die ringförmige Haltestruktur, insbesondere ein ringförmiges Halteelement, ist zweckmäßigerweise in einer im Bereich des Innenumfanges der Basiseinheit ausgebildeten Haltevertiefung fixiert. Diese Haltevertiefung ist bei einer möglichen Ausführungsform allein vom Gehäusekörper gebildet, wobei eine Flanke der Haltevertiefung zweckmäßigerweise von einem umgebogenen ringförmigen vorderen Endabschnitt des Gehäusekörpers gebildet ist.

Es besteht ferner alternativ die vorteilhafte Möglichkeit, zwischen dem Gehäusekörper und dem Dichtungsring einen axialen Zwischenraum vorzusehen, der die ringförmige Haltevertiefung bildet. In diesem Fall kann die Haltestruktur vor dem Aneinanderansetzen des Gehäusekörpers und des Dichtungsringes zwischen diese beiden Komponenten eingegliedert werden. Die Anschlussvorrichtung weist zur Fixierung der Anschlusseinheit in der Befestigungsausnehmung eines Trägerbauteils zweckmäßigerweise einen bezüglich der Basiseinheit gesonderten Verankerungsring auf . Der Verankerungsring hat mindestens einen radialen Verankerungsvorsprung, der in die Wandung des Trägerbauteils eingreift, wenn der Verankerungsring zur Fixierung der Anschlusseinheit in die Befestigungsausnehmung eingepresst wird. Beim Einpressen und bevorzugt auch im ein- gepressten Zustand stützt sich der Verankerungsring zweckmäßigerweise an einer rückwärtigen Stirnfläche des

Gehäusekörpers der Basiseinheit ab.

Soll die Anschlussvorrichtung die Möglichkeit bieten, eine eingesteckte Fluidleitung bei Bedarf jederzeit einfach und beschädigungsfrei wieder aus der Anschlusseinheit entfernen zu können, ist die Anschlusseinheit zweckmäßigerweise mit einer Lösehülse ausstattbar oder ausgestattet, die axial verschiebbar in dem Gehäusekörper der Basiseinheit gelagert ist und mit einem manuell beaufschlagbaren Betätigungsabschnitt rückseitig aus dem Gehäusekörper herausragt.

Sofern die Haltestruktur über federelastische Halteklauen verfügt, ist die Lösehülse diesen Halteklauen zweckmäßigerweise rückseitig vorgelagert, sodass sie durch einen Druck auf den Betätigungsabschnitt auf die Halteklauen einwirken und selbige vom Außenumfang der eingesteckten Fluidleitung abheben kann .

Festgehalten ist die Lösehülse innerhalb des Gehäusekörpers zweckmäßigerweise durch eine Rastverbindung.

Die Lösehülse ist optional. Um die Anschlusseinheit sehr kostengünstig zu realisieren, kann die Lösehülse bei Bedarf auch entfallen . In dem an der Anschlussvorrichtung zweckmäßigerweise beteiligten Trägerbauteil ist bevorzugt ein Fluidkanal ausgebildet, der mit der Befestigungsausnehmung kommuniziert. Der in einer Fluidleitung ausgebildete Leitungskanal steht somit bei angeschlossener Fluidleitung mit dem Fluidkanal des Trägerbauteils in Fluidverbindung .

Bei dem Trägerbauteil handelt es sich zweckmäßigerweise um einen Gehäusekörper einer fluidtechnischen Komponente, beispielsweise eines Ventils oder eines fluidbetätigten Antriebes. Die Anschlusseinheit kann auf diese Weise sehr einfach direkt an einer fluidtechnischen Komponente montiert werden. Die Anschlussvorrichtung kann aber auch als ein als Baueinheit vorliegendes Anschlussstück realisiert sein, bei dem das Trägerbauteil als Befestigungskomponente zur Fixierung des Anschlussstücks an einer fluidtechnischen Komponente ausgebildet ist und eine dafür geeignete Befestigungsschnittstelle aufweist, beispielsweise einen Gewindestutzen.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:

Figur 1 einen Längsschnitt durch eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung, wobei die Anschlusseinheit in ihrer in ein strichpunktiert angedeutetes Trägerbauteil eingesetzten Gebrauchsstellung gezeigt ist und eine angeschlossene Fluidleitung gestrichelt angedeutet ist ,

Figur 2 eine axiale Vorderansicht der Anschlusseinheit gemäß Figur 1 mit Blickrichtung gemäß Pfeil II aus Figur 1, eine isometrische Darstellung der Anschlussemheit aus Figuren 1 und 2, eine Explosionsdarstellung der in Figuren 1 bis 3 illustrierten Anschlusseinheit, einen Längsschnitt durch eine weitere bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung in einer der Figur 1 entsprechenden Darstellungsweise, eine Seitenansicht der Anschlussvorrichtung aus Figur 5 mit Blickrichtung gemäß Pfeil VI aus Figur 5, eine isometrische Darstellung der Anschlusseinheit aus Figuren 5 und 6, und eine Explosionsdarstellung der aus Figuren 5, 6 und 7 ersichtlichen Anschlusseinheit.

Sofern keine anderslautenden Angaben gemacht werden, bezieht sich die nachfolgende Beschreibung auf sämtliche in der

Zeichnung illustrierten Ausführungsformen einer insgesamt mit Bezugsziffer 1 bezeichneten erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung .

Die Anschlussvorrichtung 1 enthält eine Anschlusseinheit 4, die in den Figuren 2 bis 4 und 6 bis 8 jeweils isoliert abgebildet ist und die in ihrer Gebrauchsstellung in eine Befes- tigungsausnehmung 3 eines strichpunktiert angedeuteten Trägerbauteils 2 eingesetzt ist. Die Anschlusseinheit 4 ist in der Gebrauchsstellung in der Befestigungsausnehmung 3

verliersicher befestigt, was zweckmäßigerweise mittels eines als Bestandteil der Anschlusseinheit 4 ausgeführten Verankerungsringes 10 erfolgt.

Die Anschlussvorrichtung 1 eignet sich zum Anschließen einer Fluidleitung 5, die zum Hindurchleiten eines fluidischen Druckmediums wie Druckluft oder Druckflüssigkeit ausgebildet ist. Bevorzugt handelt es sich bei der anschließbaren Fluidleitung 5 um einen flexiblen Schlauch. Gleichwohl kann es sich bei ihr auch um ein starres Rohr handeln. In den Figuren 1 und 5 ist die Fluidleitung 5 im angeschlossenen Zustand gezeigt .

Abweichend vom Ausführungsbeispiel kann schon die Anschluss- einheit 4 allein die Anschlussvorrichtung 1 bilden. Die Anschlusseinheit 4 kann mit jedem beliebigen Trägerbauteil 2, das über eine geeignet gestaltete Befestigungsöffnung 3 verfügt, kombiniert werden. Es besteht somit insbesondere die Möglichkeit, bereits vorhandene Trägerbauteile 2 nach Bedarf mit einer oder mehreren Anschlusseinheiten 4 auszustatten oder nachzurüsten .

Bevorzugt ist die Anschlussvorrichtung 1 entsprechend dem Ausführungsbeispiel als Baugruppe ausgeführt, die sich aus mindestens einer Anschlusseinheit 4 und einem Trägerbauteil 2, das mindestens eine an die Anschlusseinheit 4 angepasste Befestigungsausnehmung 3 aufweist, zusammensetzt. Dabei kann die Anschlusseinheit 4 schon ab Werk bei der Auslieferung unter Einnahme ihrer Gebrauchsstellung am Trägerbauteil 2 montiert sein. Alternativ können die Anschlusseinheit 4 und das Trägerbauteil 2 auch als voneinander getrennte Komponenten ausgeliefert werden, die erst vom Anwender montiert, das heißt zusammengebaut werden. Bei den illustrierten Ausführungsbeispielen ist das Trägerbauteil 2 von einem Bestandteil einer fluidtechnischen Komponente wie zum Beispiel einem Ventil, einem fluidbetätigten Antrieb oder einem Druckluft-Wartungsgerät gebildet. Bevorzugt handelt es sich bei dem Trägerbauteil 2 um einen

Gehäusekörper einer solchen fluidtechnischen Komponente, beispielsweise um ein Zylindergehäuse oder um ein Ventilgehäuse. In der Zeichnung ist das Trägerbauteil 2 sehr vereinfacht wiedergegeben .

Bei einer nicht abgebildeten Ausführungsform der Anschlussvorrichtung 1 verfügt das Trägerbauteil 2 zusätzlich zu der mindestens einen Befestigungsausnehmung 3 über eine weitere Befestigungsschnittstelle, mit der es an einer fluidtechni- schen Komponente der vorgenannten Art fixierbar ist. In diesem Fall fungiert das Trägerbauteil 2 als Bindeglied zwischen der Anschlusseinheit 4 und der damit auszustattenden fluid- technischen Komponente.

Die in dem Trägerbauteil 2 ausgebildete Befestigungsausnehmung 3 mündet mit einer Mündungsöffnung 19 zu einer im Folgenden als Anschluss-Außenfläche 7 bezeichneten Außenfläche des Trägerbauteils 2 aus, die die Mündungsöffnung 19 umrahmt. Im Innern des Trägerbauteils 2 schließt sich an die eine Längsachse 15 aufweisende Befestigungsausnehmung 3 mit insbesondere koaxialer Ausrichtung ein Fluidkanal 11 an, mit dem ein die Fluidleitung 5 durchsetzender Leitungskanal 9 bei angeschlossener Fluidleitung 5 in Fluidverbindung steht.

Die Anschlusseinheit 4 hat eine Längsachse 16 und verfügt rechtwinkelig zu dieser Längsachse 16 über einen ringförmigen Querschnitt. Sie hat eine axial orientierte Vorderseite 22 und eine diesbezüglich axial entgegengesetzte Rückseite 23. Die Anschlusseinheit 4 ist koaxial von einer einerseits zu der Vorderseite 22 und andererseits zu der Rückseite 23 ausmündenden Einsteckausnehmung 26 durchsetzt. Die angeschlossene Fluidleitung 5 ist von der Rückseite 23 her in die Einsteckausnehmung 26 eingesteckt.

Zu der Anschlusseinheit 4 gehören ein ringförmiger und bevorzugt einstückiger Gehäusekörper 12, ein Dichtungsring 13, eine ringförmige Haltestruktur 14, der schon angesprochene Verankerungsring 10 und eine Lösehülse 8. Die Lösehülse 8 dient zum Lösen der angeschlossenen Fluidleitung 5 und kann optional entfallen, wenn eine Lösbarkeit der angeschlossenen

Fluidleitung 5 nicht gewünscht ist. Auch der Verankerungsring 10 kann entfallen oder durch andere Verankerungsmittel ersetzt sein, wenn eine andere als die nachstehend noch zu beschreibende Verankerung der Anschlusseinheit 4 in der Befes- tigungsausnehmung 3 vorgesehen ist.

Der ringförmige Gehäusekörper 12 besteht aus Kunststoff, wobei er vorzugsweise aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht, insbesondere aus einem Polyamid. Er ist zweckmäßigerweise einstückig ausgebildet.

Der Dichtungsring 13 besteht aus einem thermoplastischen Elastomer (übliche Abkürzung: TPE) . Als besonders empfehlenswert hat sich ein unter der Abkürzung "TPU" bekanntes thermoplastisches Elastomer auf Urethanbasis erwiesen.

Bevorzugt handelt es sich sowohl bei dem Gehäusekörper 12 als auch bei dem Dichtungsring 13 um einen Spritzgusskörper. Diese beiden Bauteile werden bei der Herstellung der Anschlussvorrichtung 1 unabhängig voneinander gefertigt.

Der Dichtungsring 13 ist in zu dem Gehäusekörper 12 koaxialer Anordnung stirnseitig vorne an den Gehäusekörper 12 ange- setzt. In dieser Beschreibung verwendete Begriffe wie "vorne" oder "Vorderseite" beziehen sich auf die gleiche Ausrichtung wie die weiter oben erwähnte Vorderseite 22. Gleiches gilt für im Zusammenhang mit beliebigen der vorhandenen Komponenten verwendete Begriffe wie "rückseitig" oder "Rückseite" in Bezug auf die oben angesprochene Ausrichtung der Rückseite 23.

Mittels einer Laserdurchstrahl -Schweißverbindung 27 sind der Gehäusekörper 12 und der Dichtungsring 13 unlösbar aneinander befestigt. Die daraus resultierende Baueinheit sei als Basiseinheit 6 bezeichnet. Die Laserdurchstrahl -Schweißverbindung 27 wird durch das an sich bekannte Verfahren des

Laserdurchstrahlschweißens erzeugt. Exemplarisch sind der Gehäusekörper 12 und der Dichtungsring 13 mit jeweils nur einer einzigen Laserdurchstrahl -Schweißverbindung 27 aneinander fixiert, was sich besonders kostengünstig und zeitsparend bewältigen lässt. Grundsätzlich kann die gegenseitige Befestigung der genannten Komponenten aber auch mittels mehrerer separater Laserdurchstrahl -Schweißverbindungen 27 hervorgerufen sein .

Die Basiseinheit 6 umschließt eine zentrale axiale Durchgangsöffnung 17, die zumindest im Bereich des Dichtungsringes 13 die Einsteckausnehmung 26 definiert. Die optional vorhandene Lösehülse 8 ist von der Rückseite 23 her in die Durchgangsöffnung 17 der Basiseinheit 6 eingesteckt, erstreckt sich zweckmäßigerweise aber maximal über die Länge des

Gehäusekörpers 12. Durch die Lösehülse 8 erstreckt sich koaxial eine Durchgangsöffnung 28 hindurch, die einen Längenabschnitt der Einsteckausnehmung 26 definiert und die von der angeschlossenen Fluidleitung 5 durchsetzt ist. Die ringförmige Haltestruktur 14 ist an der Basiseinheit 6 fixiert und hat mehrere rings um die Längsachse 16 herum verteilt angeordnete federelastische Halteklauen 24, die radial nach innen ragen, insbesondere mit einer Schrägausrichtung in Richtung zur Vorderseite 22 hin. Bei der ringförmigen Haltestruktur 14 handelt es sich insbesondere um ein ringförmiges Halteelement 14a mit einem in sich geschlossenen Ringkörper 25, an den die Halteklauen 24 einstückig angeformt sind und von dem die Halteklauen 24, radial nach innen abstehen, insbesondere mit einer Neigung bezüglich der Längsachse 16. Das Halteelement 14a ist bevorzugt unter Vermittlung des Ringkörpers 25 an der Basiseinheit 6 diesbezüglich axial unbeweglich oder nur begrenzt axial beweglich fixiert. Diese Fixierung ist bevorzugt dadurch bewirkt, dass am Innenumfang der Basis - einheit 6 eine nach radial innen hin offene ringförmige Haltevertiefung 32 ausgebildet ist, in die das Halteelement 14a mit dem Ringkörper 25 radial eintaucht.

Im nicht angeschlossenen Zustand der Fluidleitung 5 umschließen die Halteklauen 24 einen Durchmesser, der etwas kleiner ist als der Außendurchmesser der anzuschließenden Fluidleitung 5. Wenn die Fluidleitung 5 zum Zwecke ihres Anschließens von der Rückseite 23 her in die Anschlusseinheit 4 eingesteckt wird, durchsetzt sie das Halteelement 14a, wobei es die Halteklauen 24 unter Erweiterung des von den Halteklauen 24 umschlossenen Querschnittes nach außen drückt. Die daraus resultierende federelastische Rückstellkraft bewirkt eine klemmende Fixierung der eingesteckten Fluidleitung 5 durch die Halteklauen 24.

Die Lösehülse 8 hat einen vorderen Endabschnitt 33, der axial hinter den Halteklauen 24 endet. Sie hat außerdem einen rückseitigen Betätigungsabschnitt 34, der an der Rückseite 23 aus der Basiseinheit 6 und in der Gebrauchsstellung der An- Schlusseinheit 4 auch aus dem Trägerbauteil 2 herausragt. Zum Lösen der Fluidleitung 5 kann auf den Betätigungsabschnitt 34 eine nach vorne gerichtete Drückkraft ausgeübt werden, sodass die Lösehülse 8 nach vorne in Richtung der Haltestruktur 14 verschoben wird und mit ihrem vorderen Endabschnitt 33 auf die ihr zugewandten Rückflächen der Halteklauen 24 drückt. Die Halteklauen 24 werden dadurch unter elastischer Verformung radial nach außen gebogen und von der Außenumfangsfläche 35 der eingesteckten Fluidleitung 5 abgehoben, die sich daraufhin wieder bequem aus der Anschlusseinheit 4 herausziehen lässt .

Die Lösehülse 8 kann auf beliebige Weise an der Basiseinheit 6 fixiert sein. Bevorzugt ist eine Rastverbindung, was auf die Ausführungsbeispiele zutrifft. Die Lösehülse 8 hat hier im Bereich des vorderen Endabschnittes 33 mindestens einen radial nach außen ragenden Sicherungsvorsprung 36, der in eine am Innenumfang des Gehäusekörpers 12 ausgebildete, bevorzugt ringförmige Rastvertiefung 36 eingerastet ist. Die für die Verrastung erforderliche Flexibilität resultiert insbesondere daraus, dass der vordere Endabschnitt 33 der Lösehülse 8 mehrfach geschlitzt und dadurch in seiner Umfangsrich- tung segmentiert ist.

Der Verankerungsring 10, der zweckmäßigerweise aus Metall besteht, hat insbesondere die Form einer gelochten Scheibe mit mehreren am Außenumfang ausgebildeten, nach radial außen ragenden Verankerungsvorsprüngen 37. Alternativ kann auch nur ein einziger, ringförmig in sich geschlossener Verankerungsvorsprung 37 vorhanden sein. Der Verankerungsring 10 ist bevorzugt starr ausgebildet und hat einen von dem mindestens einen Verankerungsvorsprung 37 definierten Außendurchmesser, der geringfügig größer ist als der Innendurchmesser der Befestigungsausnehmung 3 im Bereich der von dem Verankerungs- ring 10 in der Gebrauchsstellung der Anschlusseinheit 4 eingenommenen Verankerungsposition. Unter Aufbringung einer gewissen Einpresskraft kann der Verankerungsring 10 in die Be- festigungsausnehmung 3 eingepresst werden, sodass er sich mit dem mindestens einen Verankerungsvorsprung 37 in die die Be- festigungsausnehmung 3 peripher begrenzende Wandung des Trägerbauteils 2 geringfügig eingräbt, sodass eine axiale Formschlussverbindung vorliegt.

Der Verankerungsring 10 kann prinzipiell in die Basiseinheit 6 integriert sein und insbesondere ein Bestandteil dieser Basiseinheit 6 sein. Bevorzugt wird allerdings die illustrierte Ausführungsform, bei der er an der dem Dichtungsring 13 axial entgegengesetzten Rückseite des Gehäusekörpers 12 in diesbezüglich koaxialer Anordnung und gesondert von der Basiseinheit 6 platziert ist. Der Gehäusekörper 12 hat dort eine ringförmige rückwärtige Stirnfläche 42, an der sich der Verankerungsring 10 axial abstützt. Durch den in der Befestigungsausnehmung 3 verankerten Verankerungsring 10 wird somit die Basiseinheit 6 an einer Rückwärtsbewegung, das heißt einer Bewegung aus der Befestigungsausnehmung 3 heraus, gehindert. Eine bezüglich des Trägerbauteils 2 insgesamt axial unbewegliche Fixierung erfährt die Basiseinheit 6 dadurch, dass sie durch den Verankerungsring 10 an ihrer Vorderseite 22 mit dem dort befindlichen Dichtungsring 13 an eine der Mündungs- öffnung 19 zugewandte ringförmige Abstützfläche 43 des Trägerbauteils 2 angedrückt ist, die aus einer abgestuften Kontur der Befestigungsausnehmung 3 resultiert.

Die zum Einpressen des Verankerungsrings 10 erforderliche Einpresskraft wird zweckmäßigerweise unter Zwischenschaltung der Lösehülse 8 mittels eines geeigneten Einpresswerkzeuges aufgebracht. Das Einpressen erfolgt im zusammengebauten Zustand der Anschlusseinheit 4, wobei der Verankerungsring 10 außerhalb der Basiseinheit 6 mit radialem Spiel auf einem Hülsenabschnitt 44 der Lösehülse 8 sitzt, der sich zwischen dem vorderen Endabschnitt 33 und dem Betätigungsabschnitt 34 der Lösehülse 8 erstreckt. Der Betätigungsabschnitt 34 überragt den Hülsenabschnitt 44 in radialer Richtung, sodass er dem Verankerungsring 10 rückseitig mit einem Abschnitt gegenüberliegt, der als Einpressabschnitt 45 bezeichnet sei. Zum Einsetzen der Anschlusseinheit 4 in die Befestigungsausneh- mung 3 wird auf den Betätigungsabschnitt 34 eine nach vorne gerichtete Einpresskraft ausgeübt, sodass sich die Lösehülse 8 nach vorne verschiebt, bis sie mit ihrem Einpressabschnitt 45 an dem sich seinerseits an dem Gehäusekörper 12 abstützenden Verankerungsring 10 anliegt. Durch fortgesetztes Aufbringen der Einpresskraft wird der Verankerungsring 10 in die Be- festigungsausnehmung 3 eingepresst, wobei er die Basiseinheit 6 bis zur Anlage des Dichtungsringes 13 an der Abstützfläche 43 vor sich herschiebt.

Die Laserdurchstrahl -Schweißverbindung 27 ist bevorzugt und entsprechend den illustrierten Ausführungsbeispielen im Bereich der dem Dichtungsring 13 zugewandten Vorderseite des Gehäusekörpers 12 ausgebildet. Bei allen Ausführungsbeispielen umfasst die Laserdurchstrahl -Schweißverbindung 27 eine Laserschweißnaht 46, die als in sich geschlossene, zu dem Gehäusekörper 12 und dem Dichtungsring 13 koaxiale Ringnaht ausgebildet ist. Die Laserschweißnaht 46 befindet sich in einem Übergangsbereich 48 zwischen dem Gehäusekörper 12 und dem Dichtungsring 13. In den Figuren 1 und 5 ist durch strichpunktierte Pfeile 47 jeweils eine bevorzugte Strahlrichtung des zur Durchführung der Laserdurchstrahlschweißung verwendeten Laserstrahls angedeutet.

Die Figuren 1 bis 4 illustrieren ein Ausführungsbeispiel einer Anschlussvorrichtung 1, das hinsichtlich einer Laserdurchstrahlschweißung optimiert ist, bei der der Laserstrahl durch das Material des Dichtungsrings 13 hindurch in den zu verschweißenden Übergangsbereich 48 geleitet wird. Im Unterschied dazu ist das in Figuren 5 bis 8 illustrierte Ausführungsbeispiel in Bezug auf ein Herstellungsverfahren optimiert, bei dem der Laserstrahl zur Ausführung des

Laserdurchstrahlvorgangs durch das Material des

Gehäusekörpers 12 hindurch in den zu verschweißenden Übergangsbereich 48 geleitet wird.

Dementsprechend besteht beim Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 4 der Dichtungsring 13 und beim Ausführungsbeispiel der Figuren 5 bis 8 der Gehäusekörper 12 aus einem laserstrahltransparenten Material. Außerdem besteht beim Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 4 der Gehäusekörper 12 und beim Ausführungsbeispiel der Figuren 5 bis 8 der Dichtungsring 13 aus einem laserstrahlabsorbierenden Material .

Das laserstrahltransparente Material hat einen hohen Transmissionsgrad im Bereich der Wellenlänge des verwendeten Laserlichts. Das laserstrahlabsorbierende Material hingegen hat in diesem Wellenlängenbereich einen hohen Absorptionsgrad.

Das gemäß Pfeil 47 eingeleitete Laserlicht tritt durch das laserstrahltransparente Material hindurch und trifft im Übergangsbereich 48 auf das laserstrahlabsorbierende Material. In Letzterem wird benachbart zu dem Übergangsbereich 48 der Laserstrahl absorbiert, was zu einer Wärmeentwicklung führt, durch die das laserstrahlabsorbierende Material aufgeschmolzen wird. Die dabei entwickelte Wärme führt auch zu einer Erwärmung und AufSchmelzung des laserstrahltransparenten Materials in der Nachbarschaft des Übergangsbereiches 48, sodass sich die beiden aufgeschmolzenen Materialien vereinigen und eine Stoffschlüssige Verbindung eingehen. Unterstützt wird dieser Fügevorgang zweckmäßigerweise durch das externe Aufbringen einer Fügekraft, durch die die beiden zu verschweißenden Komponenten aneinander angedrückt werden. Hierzu verwendete oder verwendbare Vorrichtungen sind in der Zeichnung nicht weiter abgebildet.

Entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 4 kann die Laserdurchstrahl -Schweißverbindung 27 vorteilhaft im Bereich einer von der Einsteckausnehmung 26 abgewandten Außen- umfangsflache 52 des Gehäusekörpers 12 ausgebildet sein.

In diesem Zusammenhang ist es zweckmäßig, wenn der

Gehäusekörper 12 an der dem Dichtungsring 13 zugewandten Vorderseite einen nach radial innen ragenden ringförmigen vorderen Endabschnitt 53 aufweist, an dem die an dem Schweißvorgang beteiligte, in dem Übergangsbereich 48 liegende Außenum- fangsfläche 52 angeordnet ist. Zur besseren Unterscheidung sei diese Außenumfangsfläche 52 im Folgenden auch als

Schweiß-Außenumfangsfläche 52 bezeichnet.

Exemplarisch hat der Gehäusekörper 12 einen hülsenförmigen Hauptabschnitt 54, an dem zweckmäßigerweise auch die rückwärtige Stirnfläche 42 ausgebildet ist und der eine größere Wandstärke hat als der sich an ihn anschließende vordere Endabschnitt 53. Letzterer ist bezüglich des Hauptabschnittes 54 zweckmäßigerweise nach radial innen in Richtung zu der Längsachse 16 hin umgebogen, sodass sich im Längsschnitt gemäß Figur 1 betrachtet eine bogenförmige Konturierung ergibt. Gemeinsam mit dem Hauptabschnitt 54 bildet der vordere Endabschnitt 53 eine zu der Längsachse 16 hin offene Ringnut, die zweckmäßigerweise bei dem Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 4 die oben erwähnte Haltevertiefung 32 definiert, die zur Fixierung des Halteelements 14a genutzt wird. Der umgebogene vordere Endabschnitt 53 ist nach der Urformung des Gehäusekörpers 12, die bevorzugt durch Spritzgießen erfolgt, zunächst zweckmäßigerweise noch hohlzylindrisch geformt. Der vordere Endabschnitt 53 hat dann eine Ausgangsform, die der Formgebung des bei dem Ausführungsbeispiel der Figuren 5 bis 8 vorhandenen vorderen Endabschnittes 55 des dortigen Gehäusekörpers 12 entspricht und eine hohlzylindrische Formgebung ist. Erst nach der Urformung des

Gehäusekörpers 12 wird der zunächst noch hohlzylindrische vordere Endabschnitt 53 in die gewünschte Endform umgebogen, insbesondere durch Ultraschalleinwirkung oder alternativ durch ein anderes Umformverfahren, beispielsweise durch Warmumformung. Vor dem Umbiegen wird zweckmäßigerweise noch das Halteelement 14a eingelegt, sodass es in der nach dem Umbiegen vorliegenden Haltevertiefung 32 fixiert ist.

Der derart geformte und radial nach innen ragende vordere Endabschnitt 53 des Gehäusekörpers 12 definiert eine Schweiß- Außenumfangsfläche 52, die im Längsschnitt der Basiseinheit 6 betrachtet konvex gekrümmt ist.

Der Dichtungsring 13 hat gemäß dem Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 4 an seiner dem Gehäusekörper 12 zugewandten Rückseite eine ringförmige rückwärtige Stirnfläche 56, mit der er an der Schweiß-Außenumfangsfläche 52 anliegt. Diese rückwärtige Stirnfläche 56 ist bevorzugt komplementär zu der Schweiß-Außenumfangsfläche 52 geformt und verfügt beim Aus- führungsbeispiel im Längsschnitt der Basiseinheit 6 betrachtet über eine konkave Krümmung.

Bei der Herstellung der Basiseinheit 6 werden der

Gehäusekörper 12 und der Dichtungsring 13 mit der Schweiß- Außenumfangsfläche 52 und der rückwärtigen Stirnfläche 56 axial aneinander angesetzt und zweckmäßigerweise mit Vorspan- nung aneinander angedrückt. Dann erfolgt gemäß Pfeil 47 die Ausbildung der Laserdurchstrahl -Schweißverbindung 27 mit einem das Material des Dichtungsringes 13 durchdringenden Laserstrahl. Die Strahlrichtung ist vorzugsweise axial, das heißt in der Achsrichtung der Längsachse 16 orientiert, wobei der Strahleintritt in den Dichtungsring 13 von der Vorderseite 22 her in einem radialen Abstand zu der Längsachse 4 erfolgt. Während der Strahleinwirkung werden die Basiseinheit 6 und der Laserstrahl gemäß Pfeil 57 um die Längsachse 16 relativ zueinander verdreht, was entweder bei stillstehender Basiseinheit 6 durch Verdrehen des Laserstrahls beziehungsweise einer den Laserstrahl ausgebenden Laserstrahl- Austrittseinheit erfolgt oder umgekehrt mit stillstehender Laserstrahl-Austrittseinheit durch einheitliche Rotation des Gehäusekörpers 12 und des Dichtungsringes 13 um die Längsachse 16.

Es sind mehrere vollständige Umdrehungen bei dem Schweißvorgang durchführbar, um eine Laserschweißnaht 46 auszubilden, die aus mehreren übereinanderliegenden Laserstrahlüberläufen entstanden ist. Über die gewählte Anzahl dieser Laserstrahlüberläufe lässt sich die Intensität der Schweißverbindung beeinflussen, ohne die Strahlungsintensität des Laserstrahls verändern zu müssen.

Bei dem Ausführungsbeispiel der Figuren 5 bis 8 befindet sich der die Laserdurchstrahl -Schweißverbindung 27 aufweisende Übergangsbereich 48 zwischen einer der Einsteckausnehmung 26 zugewandten Innenumfangsfläche 58 des Gehäusekörpers 12, die im Folgenden zur besseren Unterscheidung als Schweiß- Innenumfangsfläche 58 bezeichnet sei, und einer gegenüberliegenden Außenumfangsfläche 62 des Dichtungsrings 13. Bevorzugt und entsprechend dem in Figuren 5 bis 8 illustrierten Ausführungsbeispiel ist die Schweiß- Innenumfangsfläche 58 von der Innenumfangsflache des schon angesprochenen vorderen Endabschnittes 55 des Gehäusekörpers 12 gebildet, der hohlzylindrisch gestaltet ist. Dieser vordere Endabschnitt 55 hat eine geringere Wandstärke als ein sich daran anschließender hül- senförmiger Hauptabschnitt 54 des Gehäusekörpers 12, der den vorderen Endabschnitt 55 konzentrisch nach radial innen hin überragt .

Der Dichtungsring 13 hat rückseitig einen ringförmigen Befestigungsabschnitt 63, mit dem er in den hohlzylindrischen vorderen Endabschnitt 55 eingesteckt ist und an dem die der Schweiß- Innenumfangsfläche 58 radial gegenüberliegende Außen- umfangsfläche 62 ausgebildet ist. Der Außendurchmesser des Befestigungsabschnitts 63 ist gleich oder bevorzugt geringfügig größer als der Innendurchmesser des vorderen Endabschnittes 55, wobei Letzteres den Vorteil hat, dass der eingesteckte Dichtungsring 13 aufgrund seiner Gummielastizität mit radialer Vorspannung an der ringförmigen Schweiß- Innenumfangsfläche 58 anliegt.

Der für die Laserdurchstrahl -Schweißverbindung 27 vorgesehene Übergangsbereich 48 befindet sich radial zwischen der

Schweiß- Innenumfangsfläche 58 des vorderen Endabschnittes 55 und der Außenumfangsfläche 62 des Befestigungsabschnittes 63.

Der Schweißvorgang erfolgt gemäß Figur 5 mittels eines Laserstrahls, der gemäß Pfeil 47 von radial außen her auf axialer Höhe des vorderen Endabschnittes 55 durch diesen vorderen Endabschnitt 55 hindurchgeleitet wird, um im Bereich der Außenumfangsfläche 62 absorbiert zu werden und dadurch in dem Übergangsbereich 48 den oben geschilderten Schweißvorgang auszulösen . Im Vergleich zu der Ausführungsform der Figuren 1 bis 4 bietet dies den Vorteil, dass der vordere Endabschnitt 55 nach der Urformung des Gehäusekörpers 12, die auch hier bevorzugt durch Spritzgießen erfolgt, nicht umgeformt beziehungsweise umgebogen werden muss. Als Haltevertiefung 32 zur Fixierung des Halteelementes 14a dient vorzugsweise ein axialer Zwischenraum, der zwischen dem hülsenförmigen Hauptabschnitt 54 und dem in den Gehäusekörper 12 eingesteckten Dichtungsring 13 ausgebildet und von dem hülsenförmigen vorderen Endabschnitt 55 des Gehäusekörpers 12 umschlossen ist.

Um eine definierte Einstecktiefe des Dichtungsringes 13 bezüglich des Gehäusekörpers 12 zu gewährleisten, ist es vorteilhaft, wenn der Dichtungsring 13 entsprechend dem Ausführungsbeispiel an seinem Außenumfang ringförmig abgestuft ist. Aus der Abstufung resultiert eine nach rückwärts orientierte ringförmige Abstützfläche 64 an dem Dichtungsring 13, die an der nach vorne weisenden Stirnfläche des vorderen Endabschnittes 55 des Gehäusekörpers 12 anliegt.

Durch die Begrenzung der Einstecktiefe kann vorteilhaft erreicht werden, dass die in der Achsrichtung der Längsachse 16 gemessene Breite der Haltevertiefung 32 geringfügig größer ist als die Dicke des in die Haltevertiefung 32 eintauchenden Ringkörpers 25 des Halteelements 14a, sodass Letzterem eine geringfügige Beweglichkeit verbleibt, die das Ausrichten bezüglich der eingesteckten Fluidleitung 5 begünstigt.

Auch beim Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 4 ist der vordere Endabschnitt 55 des Gehäusekörpers 12 bevorzugt so umgebogen, dass der in die Haltevertiefung 32 eintauchende Ringkörper 25 mit einem geringen axialen Bewegungsspiel aufgenommen ist. Vorzugsweise hat der Dichtungsring 13 einen axial außerhalb des Gehäusekörpers 12 liegenden Abdichtabschnitt 65, der sowohl mit der Außenumfangsfläche 35 der eingesteckten Fluidleitung 5 als auch mit der die Befestigungsausnehmung 3 peri pher begrenzenden Wandung 38 abdichtend zusammenwirkt.

Bei dem Ausführungsbeispiel der Figur 5 befindet sich die Ab Stützfläche 64 an dem Abdichtabschnitt 65.

Der Abdichtabschnitt 65 hat einen Außendurchmesser, der vor dem Einsetzen der Anschlusseinheit 4 in die Befestigungsaus- nehmung 3 einen größeren Außendurchmesser hat als der Innendurchmesser der Befestigungsausnehmung 3 im Bereich der Abdichtposition, die der Abdichtabschnitt 65 in der Gebrauchsstellung der Anschlusseinheit 4 innerhalb der Befestigungsausnehmung 3 einnimmt. Von Vorteil ist es, wenn der Abdicht - abschnitt 65 am radialen Außenumfang über mindestens einen erhabenen ringförmigen Dichtwulst 66 verfügt, der in der Gebrauchsstellung der Anschlusseinheit 4 durch das Zusammenwir ken mit der Wandung 38 des Trägerbauteils 2 verpresst ist.

Im Bereich seines Innenumfangs hat der Abdichtabschnitt 65 bevorzugt einen nach radial innen ragenden ringförmigen inne ren Dichtwulst 67, dessen Innendurchmesser kleiner ist als der Außendurchmesser der anzuschließenden Fluidleitung 5, so dass er bei eingesteckter Fluidleitung 5 aufgeweitet und an die Außenumfangsfläche 35 der Fluidleitung 5 dichtend angedrückt wird.

Bevorzugt hat der Dichtungsring 13 in seinem den Halteklauen 24 gegenüberliegenden Bereich eine bezüglich der Längsachse 16 konzentrische Vertiefung 68, die eine freie radiale Beweg lichkeit der Halteklauen 24 ermöglicht, wenn die Halteklauen 24 beim Einstecken der Fluidleitung 5 und bei der Beaufschla gung durch die Lösehülse 8 radial nach außen verformt werden. Die Vertiefung 68 hat im Längsschnitt der Basiseinheit 6 betrachtet bevorzugt eine konkave Kontur.