Beschreibung

Titel Stecker

Stand der Technik

DE 196 50 865 Al bezieht sich auf ein Magnetventil zur Steuerung des Kraftstoffdruckes in einem Steuerraum eines Einspritzventils, etwa eines Common-Rail-Einspritzsystems, zur Versorgung von selbstzündenden Verbrennungskraftmaschinen mit Kraftstoff. über den Kraftstoffdruck im Steuerraum wird eine Hubbewegung eines Ventilkörpers gesteuert, mit dem eine Einspritzöffnung des Einspritzventils geöffnet oder geschlossen wird. Das Magnetventil umfasst einen Elektromagneten, einen beweglichen Anker und ein mit dem Anker bewegtes und von einer Ventilschließfeder in Schließrichtung beaufschlagtes Ventilglied, das mit dem Ventilsitz des Ventilgliedes zusammenwirkend den Kraftstoffausstoß aus dem Steuerraum steuert.

Es ist ein Common-Rail-Rraftstoffinjektor mit einem zweiteiligen Anker bekannt, der durch ein Magnetventil betätigt wird. Der Anker übt im stromlosen Fall die Schließkraft auf eine Ventilkugel aus. Wenn der Elektromagnet bestromt wird, bewegt sich der Anker um den Ankerhub nach oben, entgegen der auf die Ventilkugel wirkenden Schließkraft und ein Abströmventil öffnet. Eine Ankerführung, die fest im Injektorkörper des Kraftstoffinjektors verschraubt ist, nimmt den Ankerbolzen auf. Auf dem Ankerbolzen wird die Ankerplatte geführt, die ihrerseits vom Elektromagneten angezogen wird. Der Ankerbolzen kann aufgrund des Führungsspieles in der Ankerführung verkippen. Die Ankerplatte ihrerseits kann auf dem Ankerbolzen verkippen, so dass sich die Gesamtkippung der Baugruppe Ankerbolzen/Ankerplatte in Bezug auf die Injektorhauptachse als Summe der Führungsspiele bestimmen lässt.

WO 03/038844 Al bezieht sich auf einen massereduzierten Magnetspulenträger. Es wird eine Magnetanordnung vorgeschlagen, die eine Magnetspule umfasst, die von einem Magnettopf umgeben ist. Die Magnetspule ist mit Kontaktfahnen elektrisch leitend verbunden. Ein Zwischenraum zwischen der Außenseite der Magnetspule und der Innenseite des Magnettopfes ist derart ausgebildet, dass in diesem ein fließfähiges Material vergießbar ist. Die

Magnetspule ist von einem dünnwandigen Spulenträger umgeben, an welchem röhrenförmige Kontaktführungselemente angeformt sind. Der dünnwandig ausgebildete Spulenträger ist aus einem mit mineralischen Füllstoffen versetzten, temperaturbeständigen Kunststoffmaterial gefertigt.

DE 197 14 812 Al bezieht sich auf eine Magnetspule. Die Magnetspule ist von einem Wicklungsdraht gebildet, der auf einen Wicklungsträger aufgewickelt ist. Eine derartige Magnetspule kommt unter anderem in Magnetventilen zum Einsatz, die in Kraftstoffpumpen von Brennkraftmaschinen zur Steuerung der Fördermenge und des Förderverlaufes einge- setzt werden. Im Betrieb werden die Magnetventile zumindest teilweise von mit Hochdruck beaufschlagtem Kraftstoff umströmt. Um einen Kontakt mit dem Kraftstoff zu vermeiden, ist es erforderlich, die Magnetspule zu kapseln. Insbesondere bei Hochdruckspeicherein- spritzsystemen (Common-Rail) oder Pumpe-Düse-Einheiten, werden Magnetventile mit extrem kurzen Schaltzeiten benötigt. Die kurzen Schaltzeiten führen dazu, dass sich die Magnetspule im Betrieb erwärmt und daher für eine Wärmeableitung an der Magnetspule Sorge zu tragen ist, da deren thermische Belastung im Betrieb ungünstig ist.

Derzeit werden elektrische Anschlussstecker am Ende der Montagelinie im Wege des Kunststoffspritzgießens in der Regel durch Umspritzungen hergestellt. Um die Ventilfunkti- on nicht nachteilig zu beeinflussen, ist der Prozessdruck sehr gering zu halten. Daraus wiederum ergeben sich Probleme hinsichtlich der Maßhaltigkeit der spritzzugießenden Kunststoffstecker. Des Weiteren ist derzeit für jede Steckervariante ein eigenes Spritzwerkzeug erforderlich. Dies bedeutet, dass für jeden Steckertyp zumindest ein Spritz Werkzeug je Linie und Steckertyp vorzuhalten ist, was nicht unerhebliche Kosten verursacht. Des Weiteren führt ein Wechsel der Spritzwerkzeuge zu Rüstkosten sowie Problemen aufgrund eines dann diskontinuierlichen Betriebes der Kunststoffspritzgussanlage.

Darstellung der Erfindung

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, den Montageablauf von Kraftstoffinjektoren, insbesondere die Ausführung einer elektrischen Kontaktierung eines Kraftstoffinjektors zu vereinheitlichen und zu beschleunigen.

Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, die Herstellung einer elektrischen Verbindungskom- ponente, insbesondere eines Steckers, von dessen Anbindung an ein Einspritzventil bzw. einen Kraftstoffinjektor zu trennen. Die insbesondere als Stecker ausgebildete elektrische Verbindungskomponente wird in allen von Kunden nachgefragten Ausführungsvarianten vorgefertigt, was im Wege des Spritzgießens erfolgt und am Ende der Montagelinie mit

dem Einspritzventil bzw. dem Kraftstoffϊnjektor vorzugsweise durch einen thermisch härtenden einkomponentigen Epoxidharzklebstoff verklebt. Dadurch kann am Ende einer Montagelinie die Herstellung der elektrischen Verbindungskomponente, insbesondere eines Steckers, durch Umspritzung und damit der kritische Umspritzungsprozess aus der Montageli- nie ausgegliedert werden, wohingegen das Anbringen der elektrischen Verbindungskomponente, die vorzugsweise als Stecker ausgebildet ist, ein innerhalb der Montagelinie durchgeführter Arbeitsschritt verbleibt. Da die Schnittstelle einheitlich, d.h. unabhängig von Kundenvariationen gestaltet wird, können Rüstzeiten, die ansonsten bei jedem Steckertyp hinsichtlich einer Umrüstung des Spritzwerkzeuges anfallen, eingespart werden. Unter Schnitt- stelle wird nachfolgend sowohl die Geometrie einer mechanischen Schnittstelle, so z.B. die Klebergeometrie von Stecker und Kraftstoffinjektor als auch die elektrische Kontaktierung verstanden. Dies bedeutet, dass der Kraftstoffinjektor im Idealfall immer einheitlich ausgeführt werden kann. Die Anbindungsgeometrie des Steckers in Bezug auf den Kraftstoffinjektor wie auch der Bereich bzw. die Geometrie zur Aufnahme in der Fügevorrichtung sind ebenso einheitlich. Damit kann als schlagender Vorteil erreicht werden, dass lediglich eine Fügevorrichtung benötigt wird. Kundenspezifische Unterschiede in Bezug auf die Steckergeometrie dürfen diese Bereiche nicht beeinflussen.

Dadurch lässt sich der Montageablauf vereinheitlichen und insbesondere verkürzen. Des Weiteren werden die Parameter, mit denen der jeweilige Spritzgussprozess durchgeführt wird, nicht mehr aufgrund der elektrisch zu kontaktierenden und daher mit dem anzuspritzenden Stecker zu versehenden Komponente, sei es ein Einspritzventil, sei es ein Kraftstoffinjektor, beschränkt. Speziell der Spritzdruck, kann deutlich erhöht werden, wodurch sich insgesamt die Form- bzw. Maßgenauigkeit der insbesondere als Stecker ausgebildeten elekt- rischen Verbindungskomponente erheblich verbessern lässt. Durch die Vorfertigung der elektrischen Verbindungskomponente, insbesondere des Steckers, besteht die Möglichkeit, die Anzahl der benötigten Kunststoffspritzgießwerkzeuge zu reduzieren.

Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die elektrische Verbindungskomponente, die bevorzugt als Stecker ausgebildet ist, unabhängig von der Montagelinie vorgefertigt wird, in der die Einspritzventile bzw. Kraftstoffinjektoren montiert werden. Eine Schnittstelle zum Einspritzventil bzw. zum Kraftstoffinjektor ist zur Vermeidung von Rüstzeiten unabhängig von sonstigen kundenspezifischen Variationen einheitlich ausgelegt. Eine elektrische Kontaktierung zwischen der bevorzugt als Stecker ausgebildeten Verbindungskomponente und den injektor- bzw. ventilseitigen Kontakten erfolgt über das Schneid-Klemm- Verfahren. Die Anbindung, d.h. die Befestigung der elektrischen Verbindungskomponente, die bevorzugt als Stecker ausgebildet ist am Körper des Einspritzventilgliedes bzw. des Kraftstoffinjektors erfolgt durch das stoffschlüssige Fügeverfahren des Klebens. Der eingesetzte Klebstoff, bei

-A- dem es sich bevorzugt um einen thermisch härtenden einkomponentigen Epoxidharzklebestoff handelt, übernimmt neben der Haltefunktion zusätzlich eine Abdichtungsfunktion und eine Vergussfunktion zur Isolation der Kontaktstelle. Der eingesetzte Klebstoff kann dabei viskos oder auch in Folienform vorliegen.

In einem Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung kann die elektrische Kontaktierung am Kraftstoffinjektor innenliegend ausgeführt werden. In Zugangsbohrungen wird z.B. ein viskoser Klebstoff eingebracht. Anschließend wird die vorgefertigte elektrische Verbindungskomponente eingeführt. Die Schneid-Klemm-Kontaktierung erfolgt im noch unausgehärteten Klebstoff. Durch den Fügeprozess, d.h. das Einpressen der elektrischen Verbindungskomponente in die injektorseitig bzw. ventilseitig vorgesehenen elektrischen Kontakte wird der Klebstoff in den Spalt zwischen dem Stecker und dem Zugangsbohrungsbereich am Kraftstoffinjektor bzw. am Einspritzventil gepresst. Der Klebstoff hat Halte-, Abdicht- und Vergussfunktion zur elektrischen Isolierung.

Alternativ zum vorstehend beschriebenen Vorgehen kann der Klebstoff auch im Anschluss an den Fügeprozess injiziert werden, d.h. nachdem die elektrischen Verbindungskomponenten in die Zugangsbohrungen im Einspritzventil bzw. im Injektorkörper eingesteckt sind. Die Aushärtung des Klebstoffes kann chemisch, thermisch oder auch auf andere Arten be- schleunigt werden. Das Aushärten der stoffschlüssigen Klebeverbindung erfolgt vorzugsweise induktiv beschleunigt, so dass die Prozesszeit beschleunigt werden kann.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend eingehender beschrieben.

Es zeigt:

Figur 1 einen Schnitt durch eine Magnetbaugruppe insbesondere zur Betäti- gung eines Kraftstoffinjektors,

Figuren 2.1, 2.2 und 2.3 Phasen des Montageablaufes, wie die Dosierung des Klebstoffes, das Fügen des Steckers und das Aushärten des Klebstoffs,

Figur 3 einen Querschnitt durch den Kopf eines Kraftstoffinjektors,

Figur 4 in eine im Querschnitt dargestellte Schneid-Klemmverbindung eingespritzter Klebstoff,

Figur 5 einen Schnitt in Draufsicht durch die elektrische Kontaktierung am Kopf des Kraftstoffinjektors und

Figur 6 in die Schneid-Klemm-Kontaktierung gemäß Figur 5 eingespritzten, Hohlräume verfüllenden Klebstoff.

Ausführungsformen

Der Darstellung gemäß Figur 1 ist eine Magnetbaugruppe 10 zu entnehmen, die ein Gehäuse 12 umfasst. Das Gehäuse 12 besteht aus einer Magnethülse 16 und einem Deckel 18. Die Magnetbaugruppe 10 ist - abgesehen vom Deckel 18 - symmetrisch zu einer Achse 14 auf- gebaut. In der Mantelfläche der Magnethülse 16 verläuft eine Ringnut 20, in welche ein Rastring 22 des Deckels 18 eingreift. In der Magnethülse 16 ist ein Magnetkern 28 aufgenommen, in welchen eine Magnetspule 26 eingebettet ist. Die Magnetspule 26 wird über Kontaktierungspins 32 bestromt. Kontaktierungspins 32 sind durch Durchführung 34 eines Gehäuseteils 38 geführt. Die O-Ringe 24 dichten die Kontaktierungspins 32 jeweils in den Durchführungen 34 des Gehäuseteiles 38 ab. Aus der Darstellung gemäß Figur 1 geht hervor, dass jeweils ein O-Ring 24 in eine der Durchführungen 34 im Gehäuseteil 38 eingepasst ist. Die O-Ringe 24, die gemäß der Lösung in Figur 1 eingesetzt werden, neigen zur Relaxation, so dass die Dichtwirkung über die Lebenszeit der Magnetbaugruppe 10 gesehen abnimmt und Leckagepfade entstehen können.

Der Figurensequenz gemäß der Darstellung der Figuren 2.1, 2.2 und 2.3 ist der Montageablauf bei Verwendung der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung zu entnehmen.

Figur 2.1 zeigt in stark vereinfachter Ansicht einen Kraftstoffinjektor 40, an den ein im We- sentlichen in horizontaler Richtung verlaufender elektrischer Leiter 42 angebracht ist. Der elektrische Leiter 42 dient zur Kontaktierung der in Figur 1 dargestellten, in den Magnetkern 28 eingebetteten Magnetspule 26. Der im Wesentlichen in horizontale Richtung den Kraftstoffinjektor 40 verlassende elektrische Leiter 42 ist von einer Isolierung 44 umgeben. Der elektrische Leiter 42 weist ein freies Ende 48 auf, welches in eine Aufnahmeöffnung 46 hineinragt. Das freie Ende 48 des elektrischen Leiters 42 wird in der Aufnahmeöffhung 46 durch eine in Figur 2.1 noch nicht dargestellte elektrische Verbindungskomponente 54, so zum Beispiel einen Stecker, elektrisch kontaktiert. Bevor die elektrische Verbindungskomponente 54 in die Aufnahmeöffhung 46 des Kraftstoffinjektors 40 ein in Fügerichtung 52

eingesteckt wird, erfolgt eine Eindosierung eines Klebstoffes 50 in die Aufnahmeöffnung 46. So wird zum Beispiel unterhalb des elektrischen Leiters 48 eine größere Menge von Klebstoff 50 dosiert. Die zudosierte Menge von Klebstoff 50 richtet sich danach, wie weit eine in Figur 2.2 schematisch dargestellte elektrische Verbindungskomponente 54 in die Aufnahmeöffhung 46 des Kraftstoffinjektors 40 in Fügerichtung 52 eingeschoben wird, welche Spaltweite sich zwischen dem Umfang der elektrischen Verbindungskomponente 54 und der Begrenzungswand der Aufnahmeöffnung 46 einstellt. Bevorzugt wird als Klebstoff 50 ein thermisch härtender, Einkomponentenepoxidharzklebstoff eingesetzt. Der Klebstoff 50 übernimmt neben der mechanischen Haltefunktion zur Anbindung der elektrischen Verbin- dungskomponente 54 am Kraftstoffinjektor 40 zusätzlich die Funktion der Abdichtung und die Funktion eines Vergusses zur Isolation der elektrischen Kontaktstelle, wie in Figur 2.2 näher dargestellt.

Figur 2.2 zeigt, dass die elektrische Verbindungskomponente 54, die bevorzugt als Stecker ausgeführt ist, in Fügerichtung 52 in die Aufnahmeöffnung 46 eingeschoben ist. Beim Einstecken der elektrischen Verbindungskomponente 54 in die Aufnahmeöffhung 46 erfolgt ein Verdrängen des Klebstoffes 50. Der verdrängte Klebstoff 50 bildet verfüllte Spalte 56. Die verfüllten Spalte 56 gewährleisten eine Abdichtfunktion sowie die Funktion eines Vergusses zur Isolation der elektrischen Kontaktstelle. Die elektrische Kontaktstelle, die sich gemäß Figur 2.2 zwischen dem Leiter der elektrischen Verbindungskomponente 54 und dem elektrischen Leiter 42 ergibt, ist durch eine Schneid-Klemm-Kontaktierung 58 gegeben. Die Herstellung der in Figur 2.2 dargestellten Schneid-Klemm-Kontaktierung 58 zwischen dem e- lektrischen Leiter 42 bzw. dessen freien Enden 48 und der elektrischen Verbindungskomponente 54 innerhalb der Aufnahmeöffnung 46 erfolgt im noch nicht ausgehärteten Klebstoff 50 in der Aufnahmeöffhung 46.

Figur 2.3 zeigt, wie die hergestellte Schneid-Klemm-Kontaktierung 58 innerhalb der Aufnahmeöffhung 46 im dort bevorrateten bevorzugt als härtenden einkomponentigen Epoxidharzklebstoff ausgewählten Klebstoff 50 aushärtet. Nachdem der Klebstoff 50 in den ver- füllten Spalten 56 ausgehärtet ist, ist die elektrische Verbindungskomponente 54, die bevorzugt als Stecker ausgebildet ist, abgedichtet und fixiert am Kraftstoffinjektor 40 aufgenommen.

Figur 3 zeigt einen Querschnitt durch den Kopf eines Kraftstoffinjektors.

Figur 3 zeigt, dass die elektrische Verbindungskomponente 54 leicht angewinkelt ausgeführt ist und in Fügerichtung 52 in die Aufnahmeöffnung 46 im Kopfbereich des Kraftstoffinjektors 40 eingesteckt ist. In der in Figur 3 dargestellten Darstellung verbleiben Aufnahmeöff-

nung 46 bzw. in einem Hohlraum 62 im Inneren des Kraftstoffϊnjektors 40 Freiräume, die durch den später injizierten bevorzugt als thermisch härtenden einkomponentigen Epoxidharzklebstoff ausgewählten Klebstoff 50 verfüllt werden (vgl. Figur 4).

Beim Fügen einer in die elektrische Verbindungskomponente 54 eingebetteten Steckerfahne 60 erfolgt das Herstellen einer Schneid-Klemm-Kontaktierung 58 mit dem Kontaktierungspin 32 bzw. dem elektrischen Leiter 42 zur Kontaktierung der Magnetspule 26 (vgl. Darstellung gemäß Figur 1). Während die Steckerfahne 60 im Wesentlichen in horizontaler Richtung verlaufend in die elektrische Verbindungskomponente 54 eingespritzt ist, verläuft der Kontaktierungspin 32 bzw. der elektrische Leiter 42 gemäß der Ausführungsvariante des Kraftstoffinjektors 40 gemäß Figur 3 in vertikale Richtung.

Nach Herstellung der in Figur 3 dargestellten Schneid-Klemm-Kontaktierung 58 zwischen der mindestens einen Steckerfahne 60 der elektrischen Verbindungskomponente 54 und dem Kontaktierungspin 32 bzw. dem elektrischen Leiter 42 des Kraftstoffinjektors 40 erfolgt - wie in Figur 4 dargestellt - ein Injizieren eines flüssigen Klebstoffes 50. Bei dem flüssigen Klebstoff 50, der in die Hohlräume 62 bzw. in die Aufnahmeöffnung 46 injiziert wird, handelt es sich bevorzugt um einen thermische aushärtenden, einkomponentigen Epoxidharzklebstoff. Der Klebstoff kann sowohl in flüssiger Form vorliegen, was ein Injizieren des Klebstoffes in die Aufnahmeöffhung 46 und den Hohlraum 62 ermöglicht; der Klebstoff 50 kann auch in Folienform vorliegen.

Wie aus der Darstellung gemäß Figur 4 hervorgeht, bilden sich beim Einspritzen des Klebstoffes 50 in den Hohlraum 62 bzw. die Aufnahme 46 um die Schneid-Klemm- Kontaktierung 58 herum mit Klebstoff 50 verfüllte Spalte 56. Wie in Zusammenhang mit der Figurensequenz gemäß der Figuren 2.1, 2.2 und 2.3 bereits erläutert, übernehmen die verfüllten Spalte 56 aus Klebstoff 50 eine Isolierungsfunktion der Schneid-Klemm- Kontaktierung 58 auch eine Abdichtung zur elektrischen Kontaktierung im Kopfbereich des Kraftstoffinjektors 40. Die mit Klebstoff 50 verfüllten Spalte 56 bilden eine stoffschlüssige Verbindung 52 zwischen der bevorzugt als Stecker ausgebildeten elektrischen Verbindungskomponente 54 und dem Kontaktierungspin 32 bzw. dem sich in horizontaler Richtung erstreckenden elektrischen Leiter 42 des Kraftstoffinjektors 40.

Wie aus der Darstellung gemäß Figur 4 des Weiteren hervorgeht, liegt die elektrische Ver- bindungskomponente 54 an einer Anlagefläche 64 im Umfang des Kraftstoffinjektors 40 an. Dadurch können Biegmomente, die auf die elektrische Verbindungskomponente 54 wirken, in begrenztem Umfang an den Kraftstoffinjektor übertragen werden. Die Lage der Anlagefläche 64 an der Stirnseite der elektrischen Verbindungskomponente 54, die bevorzugt als

Stecker ausgebildet ist, definiert ferner das Volumen der Hohlräume 62 an der Aufnahmeöffnung 46.

Aus der Darstellung gemäß Figur 5 geht ein Schnitt in Draufsicht durch die elektrische Kon- taktierung am Kopf des Kraftstoffinjektors näher hervor.

Der in vergrößertem Maßstab dargestellten Figur 5 lässt sich entnehmen, dass in der elektrischen Verbindungskomponente 54, die bevorzugt als Stecker ausgebildet ist, in einer Ebene liegend zwei Steckerfahnen 60 verlaufen. Diese sind im Rahmen einer Einbettung 70 in das Kunststoffmaterial der elektrischen Verbindungskomponente 54, die bevorzugt als Stecker ausgebildet ist, eingebettet. Eine jede der Steckerfahnen 60 weist an ihrem Vorder ende eine öffnung 66 auf, so dass sich an einer jeden der Steckerfahnen 60 zwei Schenkel bilden, welche den Kontaktierungspin 32 bzw. den in dieser Ausführungsform sich in vertikaler Richtung erstreckenden elektrischen Leiter 42 des Kraftstoffinjektors 40 elektrisch kontaktieren. Durch die gewählte Konfiguration der Enden der Steckerfahnen 60 ist sichergestellt, dass eine sichere elektrische Kontaktierung des Kontaktierungspins 32 bzw. des elektrischen Leiters 42 erfolgt. Der Kontaktierungspin 32 bzw. der elektrische Leiter 42 erstreckt sich gemäß der Ausführungsform in Figur 5 senkrecht zur Zeichenebene dieser Figur. Bezugszeichen 68 bezeichnet einen Rücklauf des Kraftstoffinjektors 40, über wel- chem aus einem Steuerraum bei Druckentlastung desselben abgesteuerter Kraftstoff in einen Niederdruckbereich des Kraftstoffinjektors 40 abströmt, der hier nicht dargestellt ist.

Figur 5 sind darüber hinaus die noch unverfüllten Hohlräume 62 der Aufnahmeöffnungen 46 im Kraftstoffinjektor 40 zu entnehmen, in welchen die elektrische Verbindungskomponente 54 in Fügerichtung 72 gemäß Figur 3 eingesteckt wird.

Die die Kontaktierungspins 32 bzw. die elektrischen Leiter 42 umschließende Isolierung 44 ist in der Draufsicht gemäß Figur 5 teilweise von den Steckerfahnen 60 überdeckt und daher nur teilweise sichtbar.

Figur 6 zeigt, dass in die Hohlräume 62 der Aufnahmeöffnung 46 im Kraftstoffinjektor 40 Klebstoff 50 injiziert ist. Dieser injizierte Klebstoff 50 verfüllt die Hohlräume 62, so dass sich verfüllte Spalte 56 bilden. Die verfüllten Spalte 56, welche durch das Material des Klebstoffs 50 ausgefüllt sind, bilden zwischen dem Umfang der elektrischen Verbindungs- komponente 54 - wie in Figur 6 dargestellt - und der Innenwand der Aufnahmeöffnungen 46 sowie den Hohlräumen 62, um die Schneid-Klemm-Kontaktierung 58 zwischen den Kontaktierungspins 32 und den Steckerfahnen 60 die Abdichtung. Durch das Injizieren des Klebstoffs 50 in die Hohlräume 62 wird in diesen eine stoffschlüssige Verbindung 52 er-

zeugt. Des Weiteren übernehmen die verfüllten Spalte 56, in welche das Material des Klebstoffs 50 beim Fügen der elektrischen Verbindungskomponente 54 in Fügerichtung 52 verdrängt ist, eine Abdichtung der beim Fügen erzeugten Schneid-Klemm-Kontaktierung 58 sowie eine Isolation der elektrischen Kontaktierungsstelle gegen Einflüsse von außen, insbe- sondere gegen eindringende Feuchtigkeit.

Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass die Steckerfahnen 60 in der elektrischen Verbindungskomponente 54, die bevorzugt als Stecker aus einem Kunststoffmaterial spritzgegossen wird, in einer Einbettung 70 aufgenommen sind. Bezugszeichen 66 bezeichnet die öffnungen, welche die Steckerfahnen 60 in jeweils zwei Zungen teilen, die den sich in vertikaler Richtung in die Zeichenebene erstreckenden Kontaktierungspin 32 bzw. den sich in die Zeichenebene erstreckenden elektrischen Leiter 42 im Rahmen einer Schneid-Klemm- Kontaktierung 58 elektrisch kontaktieren. Diese elektrische Kontaktierung wird durch den Klebstoff 50 durch dessen Eindringen in dann verfüllte Spalte 56 nach außen abgedichtet.