HINTERGRUND DER ERFINDUNG

1. Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Bauprofil mit a) einem ersten und einem zweiten band- oder streifenförmigen Profilschenkel; b) einen Verbindungsabschnitt, welcher den ersten Profilschenkel und den zweiten Profilschenkel in Längsrichtung miteinander verbindet, wobei die Profilschenkel einen Profilwinkel einschließen; wobei c) zumindest einer der Profilschenkel Materialaussparungen aufweist.

Außerdem betrifft die Erfindung

- ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bauprofils; - eine Anlage zum Herstellen eines Profilbandes mit Materialaussparungen, das einen Bauprofil-Vorläufer bildet, aus welchem eingangs genannte Bauprofile hergestellt werden;

- eine Anlage zu Herstellung eines solchen Bauprofils aus einem Profilband mit Materialaussparungen, die aus Durchgangsschnitten mittels eines Streckprozesses er- zeugt sind;

- eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Bauprofils aus einem Rohband; sowie - die Verwendung einer Anlage bei der Herstellung von Bauprofilen, insbesondere bei der Herstellung von eingangs genannten Bauprofilen.

2. Beschreibung des Standes der Technik

Bauprofile der eingangs genannten Art werden beispielsweise in Form von Winkelprofilen im Trockenbau als Schutzprofil zum Schutz von Wandkanten und -ecken oder als Schnellputzprofile beim Verputzen oder bei Fliesenarbeiten verwendet. Die Bauprofile werden auf entsprechende Kanten oder Ecken von Mauerwerk oder im Fall von Schnellputzprofilen flächig auf das Mauerwerk aufgebracht und mit eingeputzt. Vor allem bei Schutzprofilen müssen die Profilschenkel verhältnismäßig dünn ausgebildet sein, da die Putzschichten ihrerseits häufig nur bis zu Stärken von höchstens 3 mm aufgebracht werden können und die Bauprofile vollständig von dem Putz abgedeckt sein sollen. Die Materialaussparungen in dem Bauprofil sorgen dabei für eine bessere Verankerung des Bauprofils in dem Bauputz. Bei einer anderen Anwendung sind die Bauprofile beispielsweise Tragschienen oder Ständerprofile für plattenförmige Elemente, die bei der Installation von Decken- oder Wandverkleidungen aus solchen Elementen eingesetzt werden.

Bei derartigen Bauprofilen handelt es sich um Massenware, weshalb die Materialkosten einen beträchtlichen Anteil an den Herstellungskosten der Bauprofile haben. Die Materialaussparungen sorgen daher auch dafür, dass die Materialmenge gegenüber vollflächigen Profilschenkeln reduziert ist.

Bei am Markt bekannten Bauprofilen der eingangs genannten Art werden die Materialaussparungen erzeugt, indem Material in der Weise herausgearbeitet wird, dass stückige Materialteile, Materialspäne oder sonstige Materialpartikel als Materialabfall entstehen.

Dieser Materialabfall kann gesammelt und nach einer entsprechenden Aufbereitung wieder als Rohmaterial oder als Zugabe zu Rohmaterial für Bauprofile verwendet wer- den. Die Verarbeitung des Materialabfalls erhöht allerdings wieder die Herstellungskosten der Bauprofile, da hierfür gesonderte Prozesswege mit der entsprechenden Aufbereitungstechnik bereitgestellt werden müssen, die ihrerseits Ressourcen und Energie für die Aufbereitung benötigen.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Bauprofile der eingangs genannten Art bereitzustellen, welche diesen Gedanken Rechnung tragen und gegenüber bekannten Bauprofilen insbesondere ressourcenschonender und mit günstigerer Energiebilanz hergestellt werden können. Außerdem sollen für diese ressourcenschonende und energetisch günstige Herstellung der Bauprofile das Verfahren, die Anlagen, die Vorrichtung und die Verwendung, welche eingangs genannt sind, bereitgestellt werden.

Diese Aufgabe wird bei einem Bauprofil der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass d) die Materialaussparungen aus Durchgangsschnitten mittels eines Streckprozesses erzeugt sind.

Durchgangsschnitte können idealerweise materialverlustfrei erzeugt werden, ohne dass es zu Materialabfällen kommt. Aus solchen Durchgangsschnitten können dann durch einen Streckprozess die gewünschten Materialaussparungen erzeugt werden; durch das Strecken werden die Durchgangsschnitte zu den gewünschten Materialaussparungen aufgeweitet. Wenn Materialabfälle vermieden werden, sind ergänzende gesonderte Prozesswege für deren Aufbereitung nicht erforderlich; entsprechend werden die hierfür notwendigen Ressourcen und die hierfür erforderliche Energie eingespart. Auf diese Weise verbessert sich auch die COz-Bilanz der Herstellung des Bauprofils.

Als Materialaussparungen sind vorzugsweise Durchgangsfenster und/oder Randspalte vorgesehen. Diese können vorteilhaft beide aus Durchgangsschnitten erzeugt werden. Für die eingangs angesprochenen Anwendungen ist es insbesondere günstig, wenn das Bauprofil ein Winkelprofil, insbesondere mit einem Profilwinkel a von 90°, oder ein Schnellputzprofil, bei dem ein oder beide Profilschenkel an ihren freien Längsrändern zu Profilflügeln umgebogen sind, oder eine Tragschiene oder ein Ständerprofil zum Aufnehmen von plattenförmigen Elementen ist.

Bei dem Verfahren der eingangs genannten Art wird die oben angegebene Aufgabe dadurch gelöst, dass das Verfahren folgende Schritte umfasst:

(A) Bereitstellen eine Rohbandes;

(B) Durchführen eines Schneid prozesses, bei dem das Rohband mit Durchgangsschnitten versehen wird, so dass als Zwischenprodukt ein Precursor-Band erzeugt wird, das die Durchgangsschnitte aufweist;

(C) Durchführen eines Streckprozesses, bei dem die Durchgangsschnitte des Precursor-Bandes in Längsrichtung aufgeweitet werden, so dass als Bauprofil-Vorläufer ein Profilband mit den Materialaussparungen erhalten wird;

(D) Durchführen von Arbeitsprozessen, durch welche aus dem Profilband mehrere Bauprofile erhalten werden.

Diese Schritte (A) bis (D) erlauben die Herstellung von Bauprofilen in einem kontinuierlichen Fertigungsprozess aus einem Rohband, das in größerer Menge beispielsweise auf einer Vorratsrolle vorgehalten werden kann. Entsprechend kann das Verfahren mit hohem Durchsatz und, wie oben erläutert, ressourcen- und energieeffizient durchgeführt werden.

Insbesondere haben die Durchgangsschnitte in dem Precursor-Band in dessen Längsrichtung eine Erstreckung zwischen 0,01 mm und 0,4 mm, vorzugsweise zwischen 0,02 mm und 0,3 mm und weiter vorzugsweise zwischen 0,05 mm und 0,2 mm. Durchgangsschnitte können gegebenenfalls mit geringem oder sehr geringem Materialabfall, beispielsweise durch Stanzen mit entsprechend klein dimensionierten Stanzstempeln, erzeugt werden - in diesem Fall muss zumindest weniger Materialabfall aufbereitet werden, als es bei bekannten Techniken zur Erzeugung von Materialaussparungen von Bauprofilen erforderlich ist. Bereits dadurch kann der Ressourcen- und Energieaufwand reduziert sein.

Besonders günstig ist es aber, wenn der Schneidprozess in Schritt (B) ein materialverlustfreier Schneidprozess ist, wie es oben angesprochen ist.

Hierzu werden die Durchgangsschnitte in Schritt (B) vorzugsweise durch rotatives Schneiden oder Laserschneiden erzeugt, wobei rotatives Schneiden nochmals bevorzugt ist.

Bei dem Streckprozess in Schritt (C) gibt es die jeweils für sich genommen vorteilhaften alternativen Möglichkeiten, dass die Durchgangsschnitte in Längsrichtung aufgeweitet werden,

(Ca) indem das Precursor-Band einem Walzstreck-Prozess unterzogen wird; oder

(Cb) indem das Precursor-Band einem Verdrängungsprozess unterzogen wird, bei dem in jeweils einen Durchgangsschnitt eine Verdrängerstruktur eingedrückt wird; oder

(Cc) indem das Precursor-Band einem Längprozess unterzogen wird, bei dem das Precursor-Band in Längsrichtung auf Zug beansprucht wird; oder

(Cd) indem das Precursor-Band einem Streckricht-Prozess unterzogen wird; oder

(Ce) indem das Precursor-Band einem Walzricht-Prozess unterzogen wird.

Mit Blick auf Schritt (Cb) kann es zudem günstig sein, wenn die Schritte (B) und (Cb) als kombinierter Schneidstreck-Prozess mit Klingen-/Verdrängerelementen in einem gemeinsamen rotativen Arbeitsschritt durchgeführt werden. Die Arbeitsprozesse in Schritt (D) eröffnen zwei Herstellungskonzepte mit zwei alternativen Herstellungswegen und umfassen hierzu bevorzugt:

(a) Ablängen des Profilbandes zu Profilsegmenten und anschließendes Umformen der Profilsegmente; oder

(b) Umformen des Precursor-Bandes zu einem Profilstrang und anschließendes Ablängen des Profilstranges.

Zusätzlich ermöglicht es das Verfahren vorteilhaft, dass einer, mehrere oder alle Arbeitsprozesse in Schritt (D) an demselben Standort oder an einem anderen Standort durchgeführt werden wie bzw. als die Schritte (A), (B) und (C). Das Verfahren erlaubt somit eine individuelle Anpassung an die örtlichen Gegebenheiten. Dabei kann ein anderer Standort ein anderer Betriebsstandort oder auch nur eine lokal andere Stelle an ein und demselben Betriebsstandort sein.

Bei der eingangs erstgenannten Anlage wird die oben angegebene Aufgabe gelöst durch a) eine Schneidvorrichtung, mittels welcher ein Precursor-Band erzeugt wird, indem ein Rohband mit Durchgangsschnitten versehen wird; b) eine Streck-Vorrichtung, mittels welcher das Profilband erzeugt wird, indem die Durchgangsschnitte des Precursor-Bandes in Längsrichtung zu den Materialaussparungen aufgeweitet werden.

Diese Anlage ermöglicht die Ausbildung der Materialaussparungen im herzustellenden Bauprofil, indem ein bandförmiger Bauprofil-Vorläufer, nämlich das Profilband, mit bereits des gewünschten Materialaussparungen hergestellt wird, wobei die ressourcenschonende und energetisch günstige Prozessführung berücksichtigt ist. Vorzugsweise ist die Schneidvorrichtung derart eingerichtet, dass Durchgangsschnitte in dem Precursor-Band erzeugt werden, die in Längsrichtung eine Erstreckung zwischen 0,01 mm und 0,4 mm, vorzugsweise zwischen 0,02 mm und 0,3 mm und weiter vorzugsweise zwischen 0,05 mm und 0,2 mm haben.

Dabei ist es mit den oben beschriebenen Vorteilen günstig, wenn die Schneidvorrichtung eine Vorrichtung zum rotativen Schneiden oder eine Laserschneidvorrichtung ist.

Jeweils vorteilhaft sind die Alternativen, dass die Streck-Vorrichtung a) eine Walzstreck-Vorrichtung ist, in welcher das Precursor-Band einem Walzstreck- Prozess unterziehbar ist; oder b) eine Verdränger-Vorrichtung ist, in welcher das Precursor-Band einem Verdrängungsprozess unterziehbar ist, bei dem in jeweils einen Durchgangsschnitt eine Verdrängerstruktur eingedrückt wird; oder c) eine Läng-Vorrichtung ist, in welcher das Precursor-Band einem Längprozess unterziehbar ist, bei dem das Precursor-Band in Längsrichtung auf Zug beansprucht wird; oder d) eine Streckricht-Vorrichtung ist, in welcher das Precursor-Band einem Streckricht- Prozess unterziehbar ist; oder e) eine Walzricht-Vorrichtung ist, in welcher das Precursor-Band einem Walzricht-Pro- zess unterziehbar ist.

Mit Blick auf die Verdränger-Vorrichtung kann es vorteilhaft sein, dass die Vorrichtung zum rotativen Schneiden und die Verdränger-Vorrichtung in einer rotativen Schneidstreck-Vorrichtung vereint sind, bei der die Durchgangsschnitte mittels kombinierter Klingen-/Verdrängerelemente in einem rotativen Arbeitsschritt erzeugbar und in Längsrichtung aufweitbar sind. Bei der eingangs zweitgenannten Anlage wird die oben angegeben Aufgabe gelöst durch a) eine Band-Ablängvorrichtung, mittels welcher das Profilband zu Profilsegmenten ablängbar ist, und eine Umformvorrichtung, mittels welcher die Profilsegmente zu dem Bauprofil umformbar sind; oder b) eine Strangumformvorrichtung, mittels welcher das Profilband zu einem Profilstrang umformbar ist, und einer Strang-Ablängvorrichtung, mittels welcher der Profilstrang auf Bauprofile ablängbar ist.

Durch diese Anlage kann die ressourcenschonende und energetisch günstige Produktion des Bauprofils in einem kontinuierlichen und effektiven Prozessweg abgeschlossen werden.

Dementsprechend wird die oben genannte Aufgabe bei der eingangs genannten Vorrichtung dadurch gelöst, die die Vorrichtung die als erste erläuterte Anlage mit einigen oder allen dazu erläuterten Merkmalen und die als zweite erläuterte Anlage umfasst. Die Vorrichtung weist dann alle wesentlichen Einrichtungen auf, um die Bauprofile in effektiver Weise und mit dem größtmöglichen Ressourcen- und Energieerfolg an ein und demselben Betriebsstandort herzustellen.

Erfindungsgemäß wurde mit Blick auf die eingangs genannte Verwendung einer Anlage erkannt, dass bei der Herstellung von Bauprofilen Ressourcen und Energie eingespart werden können, indem hierzu eine Anlage verwendet wird mit a) einer Schneidvorrichtung, mittels welcher ein Precursor-Band, welches Durchgangsschnitte aufweist, erzeugbar ist, indem ein Rohband mit Durchgangsschnitten versehen wird; und b) einer Streck-Vorrichtung, mittels welcher ein Profilband mit Materialaussparungen erzeugbar ist, indem die Durchgangsschnitte des Precursor-Bandes in einer Längsrichtung zu den Materialaussparungen aufgeweitet werden.

Solche Anlagen werden am Markt bislang lediglich dazu verwendet, um Metallbänder herzustellen, welche als Einlage für Dichtstreifen dienen und dabei als eine Art Träger eines Dichtmaterials dienen und bei dem Dichtstreifen von dem Dichtmaterial ummantelt sind.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:

Figur 1 eine perspektivische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Bauprofils mit bandförmigen Profilschenkeln, welche Materialaussparungen in Form von Durchgangsfenstern aufweisen;

Figur 2 einen Querschnitt des Bauprofils nach Figur 1;

Figur 3 einen Ausschnitt eines Profilsschenkels mit abgewandelten Durchgangsfenstern;

Figur 4 einen Ausschnitt eines Profilsschenkels mit Materialaussparungen in Form von Randspalten;

Figur 5 einen Ausschnitt eines Profilschenkels mit abgewandelten Randspalten;

Figur 6 einen Ausschnitt eines Profilschenkels mit Durchgangsfenstern und Randspalten;

Figur 7 eine Draufsicht auf einen bandförmigen Bauprofil-Vorläufer, aus dem Bauprofile nach Figur 1 gefertigt werden; Figur 8 schematisch zwei alternative Herstellungswege, bei denen aus dem Bauprofil-Vorläufer mehrere Bauprofile nach Figur 1 hergestellt werden;

Figur 9 schematisch eine Anlage zum Herstellen des Bauprofil-Vorläufers, welche eine Vorrichtung zum rotativen Schneiden und eine Streck-Vorrichtung zum Strecken eines Materialbandes umfasst;

Figur 10 eine Illustration eines Walzstreck-Prozesses zur Herstellung des Bauprofil- Vorläufers nach Figur 8 anhand von drei Phasen A, B und C;

Figur 11 eine perspektivische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Bauprofils;

Figur 12 einen Querschnitt des Bauprofils nach Figur 11;

Figur 13 einen Ausschnitt eines Profilsschenkels mit abgewandelten Durchgangsfenstern;

Figur 14 eine Draufsicht auf einen bandförmigen Bauprofil-Vorläufer, aus dem Bauprofile nach Figur 11 gefertigt werden;

Figur 15 eine Illustration des Walzstreck-Prozesses zur Herstellung des Bauprofil-Vorläufers nach Figur 11 anhand von drei Phasen A, B und C.

BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE

Die Figuren 1 und 2 zeigen ein Bauprofil 10 in Form eines Winkelprofils 12, welches eine Längsrichtung 14 und eine dazu senkrechte Querrichtung 16 definiert und ein Länge L hat. Das Bauprofil 10 umfasst einen ersten band- oder streifenförmigen Profilschenkel 18 und einen zweiten band- oder streifenförmigen Profilschenkel 20, die an ihren gegenüberliegenden Längskanten 18a und 20a durch einen Verbindungsabschnitt 22 in einem Profilwinkel a miteinander verbunden sind. Die Profilschenkel 18, 20 haben eine Dicke von unter 1 mm, insbesondere von zwischen 0,8 mm und 0,2 mm. In der Praxis haben die Profilschenkel 18, 20 eine Dicke von etwa 0,4 mm.

Das in den Figuren 1 und 2 gezeigte Bauprofil 10, d.h. konkret das Winkelprofil 12, wird insbesondere für den Trockenbau zum Schutz von Wandkanten und -ecken gegen Beschädigungen verwendet. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel hat der Profilwinkel a einen Wert von 90°, kann jedoch für andere als 90°-Wandkanten und - ecken auch daran angepasste Werte haben.

Das Bauprofil 10 ist in der Praxis aus Aluminium oder aus Stahl, insbesondere aus Edelstahl oder aus verzinktem Stahl. Gegebenenfalls kann das Bauprofil 10 ergänzend mit einer Beschichtung, zum Beispiel aus Kunststoff, versehen sein.

Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel stellt der Verbindungsabschnitt 22 einen in Längsrichtung 14 verlaufenden Raum 24 bereit, in den die zu schützende Wandkante oder -ecke gleichsam eintauchen kann. Hierfür folgt der Verbindungsabschnitt 22 im Querschnitt einem Kreisbogen, so dass ein Kreiszylinderbogen 26 ausgebildet ist, welcher im Querschnitt über die Profilschenkel 18, 20 nach außen übersteht; dies ist in Figur 2 gut zu erkennen. Bei einer Abwandlung kann der Verbindungsabschnitt 22 im Querschnitt auch einen anderen als kreisbogenförmigen Verlauf und insbesondere auch einen gewinkelten Verlauf haben. Bei einer weiteren Abwandlung können die Profilschenkel 18 und 20 auch unmittelbar aneinander anstoßen, so dass kein solcher Raum 24 ausgebildet ist.

Zumindest einer, bei den vorliegenden Ausführungsbeispielen jeder Profilschenkel 18, 20 des Bauprofils 10 weist eine Vielzahl von Materialaussparungen 28 auf. Diese Materialaussparungen 28 sind in Längsrichtung 14 periodisch angeordnet, wobei bei allen hier gezeigten Ausführungsbeispielen alle Abstände in Längsrichtung 14 zwischen zwei in Längsrichtung 14 benachbarten Materialaussparungen 28 gleich sind. Bei nicht eigens gezeigten Abwandlungen können diese Abstände aber auch unterschiedlich sein, wobei allerdings Gruppen von Materialaussparungen wieder in Längsrichtung 14 periodisch angeordnet sind bzw. sein können; dies kann sich aus dem Herstellungsprozess ergeben, auf den weiter unten eingegangen wird.

Die Materialaussparungen 28 können in Form von Durchgangsfenstern 30 oder in Form von Randspalten 32 vorliegen. Unter einem Durchgangsfenster 30 ist ein Durchgang durch den Profilschenkel 18, 20 zu verstehen, der über seinen gesamten Umfang von Material umgeben ist. Bei den vorliegenden Ausführungsbeispielen sind die Durchgangsfenster 30 schlitzförmig und erstrecken sich in Querrichtung 16 zwischen einem bezogen auf den Verbindungsabschnitt 22 äußeren Ende 30a und einem inneren Ende 30b.

Ein Randspalt 32 ist dagegen zur von dem Verbindungsabschnitt 20 abliegenden Seite des Profilschenkels 18, 20 hin offen und beschreibt dort ein äußeres, offenes Ende 32a sowie ein gegenüberliegendes inneres, geschlossenes Ende 32b.

Bei dem Bauprofil 10 in Figur 1 weisen beide Profilschenkel 18, 20 nur Durchgangsfenster 30 auf, wobei diese jeweils eine gewinkelte Außenkontur beschreiben und idealisiert als in Längsrichtung 14 abgeflachtes Sechseck veranschaulicht sind, so dass die Enden 30a, 30b als Keilspitze 34 mit ebenfalls idealisiert geradlinigen Rändern ausgebildet sind. Solche Durchgangsfenster 30 sind mit 30.1 bezeichnet. In der Praxis kann die Geometrie von dieser idealisierten Geometrie mit streng geradlinigen Rändern abweichen und die Ränder können zwischen den Ecken des Sechsecks einen leicht nach außen gekrümmten Verlauf haben, wobei auch die Ecken in diesem Fall leicht abgerundet sein können.

Figur 3 zeigt als Abwandlung einen Ausschnitt des Profilschenkels 18 mit Durchgangsfenstern 30.2, die jeweils als "Zweieck" ausgebildet sind, dessen Enden 30a, 30b jeweils eine Spitze 36 bilden, zwischen denen sich die Ränder des Durchgangsfensters 30.2 nach außen gekrümmt erstrecken.

Die Figuren 4 und 5 zeigen jeweils einen Ausschnitt des Profilschenkels 18 mit Randspalten 32. Dabei veranschaulicht Figur 4 Randspalten 32.1, deren Geometrie den Durchgangsfenstern 30.1 entspricht und deren inneres Ende 32b als entsprechende Keilspitze 34 ausgebildet ist. Figur 5 zeigt Randspalten 32.2, deren Geometrie den Durchgangsfenstern 30.2 entspricht. Deren inneres Ende 32b ist folglich als Spitze 36 ausgebildet.

Figur 6 veranschaulicht eine Variante, bei welcher der Profilschenkel 18 sowohl Durchgangsfenster 30 als auch Randspalte 32 aufweist, deren Sechseck-Geometrie den Durchgangsfenstern 30.1 bzw. Randspalten 32.1 entspricht. Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel haben die Durchgangsfenster 30, die das Bezugszeichen 30.3 tragen, als Abwandlung in Längsrichtung 14 eine größere Erstreckung als die Randspalte 32.

Ein Bauprofil 10 wird aus einem Bauprofil-Vorläufer in Form eines planen Profilbandes 38 erhalten, was Figur 7 anhand eines Abschnitts 40 eines bandförmigen Profilbandes 38 veranschaulicht, das so ausgebildet ist, dass daraus in weiteren Herstellungsschritten eine Anzahl an Bauprofilen 10 gemäß Figur 1 gefertigt werden kann und das hierzu bereits die entsprechenden Materialaussparungen 28 in Form der Durchgangsfenster 30.1 aufweist.

Hierzu werden Arbeitsprozesse durchgeführt, durch welche aus dem Bauprofil-Vorläufer in Form des Profilbandes 38 mehrere Bauprofile 10 erhalten werden.

Bei einem ersten, in Figur 8 veranschaulichten Herstellungsweg 42 werden in einem ersten Arbeitsprozess mit Hilfe einer nur schematisch angedeuteten Band-Ablängvor- richtung 44 aus dem Profilband 38 plane Profilsegmente 46 mit der Länge L, also mit der Länge des zu fertigenden Bauprofils 10, abgelängt. Geeignete Ablängvorrichtungen sind aus dem Stand der Technik bekannt und erfordern daher keine weitere Erläuterung.

Übliche Längen L eines Bauprofils 10 liegen bei 0,5 m, 1,0 m, 1,5, m, 2,0 m, etc. und werden bedarfsabhängig vorgegeben. Auch größere Längen von bis zu 10 m und mehr sind möglich. Aber auch verhältnismäßig kurze Bauprofile 10 mit Längen L von wenigen Zentimetern können natürlich hergestellt werden, um nur kurze Wandkanten- und -eckbereiche schützen zu können. Auch in diesem Fall sollen aber die Profilschenkel 18 und 20 als band- oder streifenförmig verstanden werden, wie es oben begrifflich eingeführt wurde.

In einem zweiten Arbeitsprozess des ersten Herstellungsweges 42 werden diese planen Profilsegmente 46 in einer ebenfalls nur schematisch gezeigten Umformvorrichtung 48 jeweils zu dem in Figur 1 gezeigten Bauprofil 10 umgeformt. In der Praxis erfolgt dies durch umbiegen und umgekantet. Geeignete Biegevorrichtungen sind an und für sich bekannt, weshalb auch hierzu keine weitere Erläuterung notwendig ist.

Bei einem alternativen, ebenfalls in Figur 8 veranschaulichten zweiten Herstellungsweg 50 wird das Profilband 38 in einem ersten Arbeitsprozess mit Hilfe einer Strangumformvorrichtung 52 zu einem Profilstrang 54 umgeformt, insbesondere umgebogen und umgekantet, der im Querschnitt bereits dem zu fertigenden Bauprofil 10 entspricht.

Dieser Profilstrang 54 wird dann in einem zweiten Arbeitsprozess des zweiten Herstellungsweges 50 mit Hilfe einer Strang-Ablängvorrichtung 56 auf Bauprofile 10 mit der Länge L abgelängt.

Auch die Strangumformvorrichtung 52 und die Strang-Ablängvorrichtung 56 sind nur schematisch angedeutet; geeignete Vorrichtungen sind wieder an und für sich bekannt.

Wie Figur 9 veranschaulicht, werden und sind die Materialaussparungen 28 des Bauprofils 10 aus Durchgangsschnitten 58 mittels eines Streckprozesses erzeugt. Figur 9 zeigt eine insgesamt mit 60 bezeichnete Anlage zu Herstellung des Profilbandes 38 als Bauprofil-Vorläufer.

Nachfolgend bezeichnen die Bezugszeichen, die für eine Vorrichtung vergeben sind, auch immer den zugehörigen Prozess, der mit der Vorrichtung durchgeführt wird. Die Anlage 60 umfasst eine Schneidvorrichtung 62, mit der ein Schneidprozess 62 durchgeführt wird und welche beim vorliegenden Ausführungsbeispiel als Vorrichtung 64 zum rotativen Schneiden ausgebildet ist. Zu diesem Zweck umfasst die Vorrichtung 64 zum rotativen Schneiden eine Schneidwalze 66, welche an ihrer Außenmantelfläche 68 eine Vielzahl von radial abragenden Schneidklingen 70 trägt.

Die Schneidwalze 66 arbeitet mit einer Gegenwalze 72 zusammen, die komplementär zur Schneidwalze 66 ausgebildet ist und mit der sie ein Walzenpaar 74 bildet. Die Gegenwalze 72 kann hierzu beispielsweise zumindest eine Außenmantelfläche aus einem nachgiebigen, vorzugsweise elastischen, Material, beispielsweise aus Gummi, haben, in welches sich die Schneidklingen 70 gleichsam eindrücken können. Alternativ kann die Gegenwalze 72 auch zu den Schneidklingen 70 komplementäre Vertiefungen aufweisen, in welche die Schneidklingen 70 bei der Rotation eintauchen können.

Es wird ein Rohband 76 bereitgestellt, das von einer Vorratsrolle 78 in einer Förderrichtung 80 abgerollt wird, welche der Längsrichtung 14 des zu fertigenden Bauprofils 10 entspricht.

Der Übersichtlichkeit halber sind Befestigungs- und Lagereinrichtungen für die Walzen 66 und 72 oder die Vorratsrolle 78 sowie erforderliche Führungen und Antriebe nicht gezeigt.

Allgemein ausgedrückt wird mittels der Schneidvorrichtung 62 ein Schneidprozess 62 durchgeführt, bei dem das Rohband 76 mit Durchgangsschnitten 58 versehen wird. Als Ergebnis dieses Schneid prozesses 62 ist als Zwischenprodukt ein Precursor-Band 82 erzeugt, das die Durchgangsschnitte 58 aufweist.

Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel wird zu diesem Zweck das Rohband 76 zwischen die Schneidwalze 66 und die Gegenwalze 72 geführt. Beim Durchlaufen des Walzenpaares 74 wird das Rohband 76 mit den Durchgangsschnitten 58 versehen. Die Durchgangsschnitte 58 haben in der Praxis eine Breite, d.h. in Förderrichtung 80 bzw. in Längsrichtung 14 eine Erstreckung zwischen 0,01 mm und 0,4 mm, vorzugsweise zwischen 0,02 mm und 0,3 mm und weiter vorzugsweise zwischen 0,05 mm und 0,2 mm. Dabei haben die Materialdicke des Rohbandes 76 einerseits und die Geometrie der Schneidklingen 70 und deren Abstand voneinander in Umfangsrichtung andererseits besonderen Einfluss auf diese Breite der Durchgangsschnitte 58.

Wenn das herzustellende Bauprofil 10 Randspalte 32 aufweisen sollen, sind entsprechende Schneidklingen 70 so an der Schneidwalze 66 angeordnet, dass sie in Querrichtung 16 außen am Precursor-Band 82 offene Durchgangsschnitte 58 erzeugen.

Bei dem rotativen Schneiden in der Vorrichtung 64 werden die Durchgangsschnitte 82 ohne Materialverlust aus dem Rohband 76 erzeugt, d.h. es entstehen keine Materialabfälle. Es handelt sich um einen materialverlustfreien Schneidprozess.

Somit unterscheidet sich der Schneidprozess von anderen, hier gegebenenfalls ebenfalls geeigneten technischen Verfahren, wie zum Beispiel Stanzen, bei denen Materialstücke als Materialabfälle herausgeschnitten werden, oder spanenden Verfahren wie Bohren oder Fräsen, bei denen Materialspäne als Materialabfall entstehen.

Als Alternative für einen geeigneten Schneidprozess ohne Materialverlust kommt beispielsweise Laserschneiden in Betracht und die Schneidvorrichtung 62 ist eine Laserschneidvorrichtung. Auch wenn es dort strenggenommen zu einem Materialverlust kommt, da das Material entlang der Schnittlinie thermisch entfernt wird, ist dieser Materialverlust vernachlässigbar, sofern nur linienhafte Durchgangsschnitte 58 erzeugt werden, wie es vorliegend der Fall ist, und somit keine stückig verbleibenden Materialteile herausgeschnitten werden und auch keine Materialspäne oder sonstige Materialpartikel entstehen. Daher wird bei der Erzeugung von Durchgangsschnitten 58 auch Laserschneiden als materialverlustfreier Schneidprozess verstanden.

Im Zusammenhang mit der Vorrichtung 64 zum rotativen Schneiden hängen die Geometrien, Anordnungen und Dimensionen der Materialaussparungen 28 des Bauprofils 10 bzw. des vorhergehenden Profilbandes 38 von den Geometrien, Anordnungen und Dimensionen der Schneidklingen 70 an der Schneidwalze 66 ab. Die oben zu den Durchgangsfenstern 30 und Randspalten 32 erläuterten Geometrien sind daher nur rein beispielhaft zu verstehen. Die Schneidwalze 66 ist vorliegend nur beispielhaft mit identischen Schneidklingen 70 in regelmäßiger Abfolge und Anordnung gezeigt, um die Entstehung des konkret in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiels des Bauprofils 10 zu erläutern.

Nun wird das Precursor-Band 82 einem Streckprozess unterzogen, bei dem die Durchgangsschnitte 58 in Längsrichtung 14 zu den Materialaussparungen 28 aufgeweitet werden, so dass als Bauprofil-Vorläufer das Profilband 38 mit den Materialaussparungen 28 erhalten wird.

Hierzu umfasst die Anlage 60 eine Streck-Vorrichtung 84, in welcher die Durchgangsschnitte 58 des Precursor-Bandes 82 aufgeweitet werden, bis die Materialaussparungen 28, hier die Durchgangsfenster 30 und ansonsten gegebenenfalls auch Randspalten 32, so ausgebildet sind, wie sie dann bei dem fertigen Bauprofil 10 vorhanden sein sollen.

Wie eingangs erläutert ist, kann der Streckprozess 84 auf verschiedene Arten durchgeführt werden.

Figur 10 veranschaulicht die Alternative, dass die Streck-Vorrichtung 84 eine Walz- streck-Vorrichtung 84.1 ist und dass Precursor-Band 82 einem Walzstreck-Prozess 84.1 unterzogen wird. Figur 10 zeigt, wie entsprechend positionierte und dimensionierte Durchgangsschnitte 58 in dem Precursor-Band 82, das in Figur 10A zu erkennen ist, durch die Walzstreck-Vorrichtung 84.1 sukzessive aufgeweitet werden, bis das Profilband 38 erzeugt ist, das in Figur 10C gezeigt ist und die Durchgangsfenster 30.1 aufweist. Dabei werden Zwischenzustände durchlaufen, von denen einer in Figur 10B gezeigt ist und bei denen die Durchgangsschnitte 58 bereits in Längsrichtung 14 zu Durchgangsöffnungen 86 aufgeweitet sind. Aus diesen entstehen dann im weiteren Walzstreck-Prozess 84.1 die Materialaussparungen 28. Ansonsten ist die Technik des Walzstreckens an und für sich bekannt, weshalb hierzu keine weitere Erläuterung notwendig ist.

Als Ergebnis dieses Walzstreck-Prozesses 84.1 in der Walzstreck-Vorrichtung 84.1 liegt dann das Profilband 38 vor, aus dem dann mit den oben anhand Figur 8 beschriebenen Arbeitsprozessen über den ersten oder zweiten Herstellungsweg 42 bzw. 50 Bauprofile 10 erhalten werden.

Alternativ kann die Streck-Vorrichtung 84 eine Verdränger-Vorrichtung 84.2 sein und das Precursor-Band 82 einem Verdrängungsprozess 84.2 unterzogen werden, bei dem in jeweils einen Durchgangsschnitt 58 eine Verdrängerstruktur eingedrückt wird. Eine solche Verdrängerstruktur kann beispielsweise ein im Querschnitt konischer Eindrückstempel sein, der ein Eintauch-Ende komplementär zu dem aufzuweitenden Durchgangsschnitt 58 hat und sich Richtung entgegengesetzt zur Eindrückrichtung verbreitert. Wenn solche Eindrückstempel dann in die Durchgangsschnitte 58 eintauchen und weiter eingedrückt werden, weiten die Eindrückstempel die Durchgangsschnitte 58 auf, bis die Materialaussparungen 28 und so das Profilband 38 ausgebildet sind.

Die Verdränger-Vorrichtung 84.2 kann beispielsweise rotativ arbeiten und hierzu eine Verdrängerwalze haben, an deren Außenmantelfläche die Verdrängerstrukturen vorhanden sind und die mit eine entsprechend komplementären Gegenwalze zusammenarbeitet, wie es sinngemäß entsprechend oben zur Vorrichtung zum rotativen Schneiden 64 beschrieben ist. In diesem Fall müssen die Verdrängerwalze und das Precursor- Band 82 so synchronisiert werden, dass die Verdrängerstrukturen die Durchgangsschnitte 58 treffen.

Die Vorrichtung zum rotativen Schneiden 64 und die Verdränger-Vorrichtung 84.2 können auch in einer rotativen Schneidstreck-Vorrichtung 88 vereint sein, bei der die Durchgangsschnitte 58 mittels kombinierter Klingen-/Verdrängerelemente 90 in einem rotativen Arbeitsschritt erzeugbar und in Längsrichtung 14 aufweitbar sind. In Figur 9 sind die Bezugszeichen im Zusammenhang mit der rotativen Schneidstreck-Vorrichtung 88 in Klammern angegeben. In Figur 9 trägt die Schneidwalze 66 dann die genannten Klingen-/Verdrängerele- mente 90, wobei deren freie Enden die Schneidklingen 70 und deren radial in Richtung der Schneidwalze 66 liegenden Abschnitte die Verdrängerstruktur bilden, die dort nun das Bezugszeichen 92 trägt.

Bei diesem Schneidstreck-Prozess 88 ist der Schneidprozess 62 für einen Durchgangsschnitt 58 abgeschlossen, wenn das Klingen-/Verdrängerelement 90 das Rohband 76 durchdrungen hat. Ab diesem Moment beginnt der Verdrängungsprozess 84.2; die Durchgangsschnitte 58 werden durch die sich dann weiter eindrückende Verdrängerstruktur 92 aufgeweitet.

Als Ergebnis dieses Schneidstreck-Prozesses 88 in der Schneidstreck-Vorrichtung 88 liegt dann das Profilband 38 vor. Die in Figur 9 gezeigte gesonderte Streck-Vorrichtung 84 und das daraus austretende Profilband 38 sind folglich nicht vorhanden bzw. nicht von der Schneidstreck-Vorrichtung 88 umfasst.

Als weitere Alternative kann die Streck-Vorrichtung 84 eine Läng-Vorrichtung 84.3 sein, in welcher das Precursor-Band 82 einem Längprozess unterziehbar ist, bei dem das Precursor-Band 82 in Längsrichtung 14 auf Zug beansprucht wird. Durch die dadurch erreichte Längung erweitern sich die Durchgangsschnitte 58 in Längsrichtung zu den Materialaussparungen 28, bis das entsprechende Profilband 38 vorliegt.

Nochmals alternativ kann die Streck-Vorrichtung 84 eine Streckricht-Vorrichtung 84.4 sein, in welcher das Precursor-Band 82 einem Streckricht-Prozess 84.4 unterzogen wird. Bei einem Streckricht-Prozess wird das Precursor-Band 82 in einem definierten Bereich geklemmt und dann über die Streckgrenze hinaus mit Zugspannungen belastet.

Als nochmals weitere Alternative kann die Streck-Vorrichtung 84 eine Walzricht-Vor- richtung 84.5 sein, in welcher das Precursor-Band 82 einem Walzricht-Prozess 84.5 unterziehbar ist. Bei einem Walzricht-Prozess wird das Precursor-Band 82 immer kleiner werdenden Wechselbiegungen ausgesetzt und wird hierfür durch eine entsprechende Rollenanordnung geführt.

Bei Anwendung des Streckricht-Prozesses 84.4 oder des Walzricht-Prozesses 84.5 wird insbesondere vermieden, dass ein in Längsrichtung 14 gekrümmtes Profilband 38 entsteht. Diese Arbeitsprozesse können am Standort der Anlage 60 durchgeführt werden. Insbesondere können die hierfür erforderlichen Vorrichtungen 44 und 48 bzw. 52 und 56 mit der Anlage 60 zu einer Gesamtvorrichtung zur Herstellung eines Bauprofils aus einem Rohband 76 kombiniert sein, so dass die gesamte Herstellung von Bauprofilen 10 als kontinuierliches Herstellungsverfahren an ein und demselben Betriebsstandort durchgeführt werden kann.

Alternativ kann das Profilband 38 auch zunächst zwischengelagert werden, beispielsweise als Profilband-Rolle, und zu einem anderen Standort transportiert werden. An diesem anderen Standort sind dann die notwendigen Vorrichtungen installiert, mit denen die Bauprofile 10 dann aus dem Profilband 38 in der oben erläuterten Art und Weise gefertigt werden können. Ein anderer Standort kann einerseits ein anderer Betriebsstandort, andererseits aber auch lediglich eine lokal andere Stelle, beispielsweise eine andere Produktionshalle, an ein und demselben Betriebsstandort sein.

Bei den Streck-Prozessen wird das Precursor-Band 82 in Längsrichtung 14 und gegebenenfalls auch in Querrichtung 16 vergrößert, wobei zugleich die Materialdicke zumindest partiell reduziert wird. Die Abmessungen des Rohbandes 76 in Querrichtung 16 sind daher so abgestimmt, dass das nach dem Walzstreck-Prozess erhaltene Profilband 38 in Querrichtung 16 solche Abmessungen hat, dass daraus das Bauprofil 10 mit den gewünschten Abmessungen der Profilschenkel 18, 20 unter Berücksichtigung von akzeptablen Toleranzen erhalten werden kann.

Das Profilband 38 wird in einem kontinuierlichen Prozess hergestellt, bei dem das Rohband 76, das Precursor-Band 82 mit den Durchgangsschnitten 58 und das Profilband 38 kontinuierlich in Förderrichtung 80 gefördert werden. Das auf diese Weise hergestellte Bauprofil 10 lässt das Herstellungsverfahren mit einem Schneidprozess 62, insbesondere mit einem materialverlustfreien Schneidprozess, und einem sich daran anschließenden Streck-Prozess 84 erkennen. Der Fachmann kann dies an der Beschaffenheit des Materialgefüges und insbesondere an den ausgebildeten Randkonturen und an den Enden 30a, 30b der Materialaussparungen 28 erkennen.

Die Figuren 11 und 12 zeigten als weiteres Ausführungsbeispiel eines Bauprofils 10 ein Schnellputzprofil 94. Solche Schnellputzprofile werden insbesondere für die Ausbildung von planebenen Flächen, beispielsweise durch Verputzen oder Fliesenarbeiten, verwendet. Bei dem Schnellputzprofil 94 tragen Elemente, die bereits bei dem Winkelprofil 12 erläutert wurden, dieselben Bezugszeichen.

Bei dem Schnellputzprofil 94 beträgt der Winkel a zwischen den Profilschenkeln 18, 20 beispielhaft etwa 30°, zudem sind die Profilschenkel 18, 20 jeweils an ihren freien Längsrändern in Querrichtung 16 nochmals zu geschwungenen Profilflügeln 96 bzw. 98 umgebogen, die eine Auflageebene definieren, in der das Schnellputzprofil 88 an eine Wand angelegt wird.

In dem Abschnitt zwischen dem Verbindungsabschnitt 22 und den Profilflügeln 96, 98 weisen die Profilschenkel 18, 20 jeweils sich in Querrichtung 16 erstreckende Durchgangsfenster 30.4 auf. Die Profilflügel 96, 98 ihrerseits haben jeweils sich ebenfalls in Querrichtung 16 erstreckende Durchgangsfenster 30.5. Die Durchgangsfenster 30.5 sind dabei Querrichtung 16 etwas kürzer als die Durchgangsfenster 30.4. Die Durchgangsfenster 30.4 und 30.5 entsprechen in ihrer Grundgeometrie den Durchgangsfenstern 30.1 und 30.3 des Winkelprofils 12, die eine sechseckige Kontur haben; es gilt auch hier das oben dazu Gesagte. Auch hier können die allgemein mit 30 bezeichneten Durchgangsfenster eine "Zweieck"-Geometrie haben, wie es oben für die Durchgangsfenster 30.2 beschrieben wurde; dies veranschaulicht Figur 13 anhand von Durchgangsfenstern 30.6 und 30.7. Bei einer nicht eigens gezeigten Abwandlung kann das Bauprofil auch als Tragschiene oder Ständerprofil für plattenförmige Elemente, beispielsweise von Deckenplatten oder Wandplatten, ausgebildet sein. Derartige Tragschienen oder Ständerprofile sind im Querschnitt in der Weise gewinkelt, wie es für die Aufnahme der plattenförmigen Elemente und die Ausbildung der gewünschten Decke oder Wand erforderlich ist. Insbesondere werden hier häufig U-förmige, C-förmige oder T-förmige Querschnitte eingesetzt. Für eine derartige Tragschiene oder ein derartiges Ständerprofil mit T-förmi- gem Querschnittkann das Schnellputzprofil 94 beispielsweise in der Weise abgewandelt sein, dass die Profilflügel 96, 98 nicht geschwungen, sondern plan sind, und die Abschnitte der Profilschenkel 18, 20 zwischen dem Verbindungsabschnitt 22 und den Profilflügeln 96, 98 weitgehend parallel zueinander verlaufen. Dies bedeutet, dass der Profilwinkel a in diesem Fall sehr klein ist und nur wenige Grad beträgt oder auch Null sein kann.

Auch Bauprofile, die als Schutzprofil oder Schnellputzprofil eingesetzt werden sollen, können je nach Verwendungszweck und Einsatzort mit anderen als hier konkret beschriebenen Querschnitten und insbesondere auch mit U-förmigem, C-förmigen oder T-förmigen Querschnitt hergestellt werden.

Figur 14 zeigt noch einen Bauprofil-Vorläufer in Form eines Profilbandes 38, aus dem das Bauprofil 10 gemäß Figur 11 gefertigt wird. Es gilt das oben zur Herstellung des Bauprofils 10 nach Figur 1 Gesagte.

Dementsprechend wird das in Figur 15A gezeigte Precursor-Band 82 mit zwei Arten von Durchgangsschnitten 58, die mit 58.1 und 58.2 bezeichnet sind, aus einem Rohband 76 mit Hilfe der Schneidvorrichtung 62 erzeugt. Deren Schneidwalze 66 trägt entsprechend unterschiedliche Schneidklingen 70. Durch die Streck-Vorrichtung 84 werden die Durchgangsschnitte 58.1, 58.2 dann aufgeweitet, bis das Profilband 38 mit den Durchgangsfenstern 30.4 und 30.5 erzeugt ist, das nochmals in Figur 15C gezeigt ist. Figur 15B zeigt wieder einen von mehreren Zwischenzuständen, bei denen die Durchgangsschnitte 58.1, 58.2 bereits in Längsrichtung 14 zu Durchgangsöffnungen 86.1 bzw. 86.2 aufgeweitet sind. Aus diesen entstehen dann entsprechend im weiteren Streck-Prozess 84 die Materialaussparungen 28.